(营销策划)无溶剂复合推广的几个重要问题

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无溶剂复合推广的几个重要问题

无溶剂复合推广的几个重要问题一、如何正确认识无溶剂复合技术(一) 无溶剂复合的特点无溶剂复合是一项真正环保、可广泛应用于软包装印刷行业的工艺技术，代表了包装的复合技术的方向之一。

1．它是一项典型的“三无”工艺。

这是无溶剂复合最突出的特点。

①全过程无污染；②产品无溶剂残留；③生产过程无安全隐患。

2．其应用与人们日常生活密切有关。

表1 国外常见双层复合实例(二) 与其它复合方式相比较的优势与溶剂型、水性胶的干式复合相比，无溶剂复合在涂胶成本、节能、减排方面都有明显的优势。

1．涂胶成本分析国内外资料显示，无溶剂复合通常涂胶量在1.5~2.0 g/m2；而胶粘剂价格通常国产供应商为35~38元/公斤，国际供应商大约高15~20%；无溶剂涂布总成本为0.054~0.072元/m2。

溶剂型胶干式复合涂布总成本（含干燥成本）为0.132~0.157元/m2；而水性胶干式复合的涂布总成本（含干燥成本）为0.101~0.124元/m2。

通过改进工艺，现在有少量企业的干式复合成本已经能够操纵0.10元/m2以内。

有两点值得注意：①根据我们的实际测试与国内用户的调查，绝大部分印刷膜的无溶剂复合的涂胶量为1.2~1.5 g/m2，非印刷膜（白膜）的涂胶量在0.8~1.2 g/m2，因此实际成本比上述数据更低。

②水性胶的复合牢度与适用范围与无溶剂复合、溶剂型干式复合有一定差距，因此它们之间不具有完全的可比性。

2．干燥能耗分析无溶剂复合通常工作速度为250~300米/分，完全不需要机上干燥系统，而复合后的固化通常在40℃，相关于干式复合耗能很低。

干式复合机通常工作速度120~150米/分，干燥系统是一个必不可少的装置。

以150米/分速度、机器宽度1000毫米为例，假设平均电价0.8元/度、年工作时间3000小时（=250天/年×12小时/天），溶剂型干式复合机年电费约20万，水性胶干式复合年电费则近30万。

由分析计算还能够看出：- 无溶剂复合比溶剂型干式复合节约电费0.7分/平方米左右，比水性胶复合节约1.1分/平方米左右。

无溶剂复合应用技术的几个重点问题提示

无溶剂复合应用技术的几个重点问题提示首先做两点说明：1、作为一项新的工艺技术，对无溶剂复合我们保持一个开放的、学习的、共同进步的心态。

总体来说，国内对无溶剂复合的认识和经验都还很初浅，各种不同看法实属正常，有些观点不全面、不准确甚至错误都不奇怪！下面的观点也只是我们一家之言，欢迎批评指正！2、对于无溶剂复合，我们不仅要学习、更要创新！中国的情况（复合结构、最终用户、材质差异、印刷质量、技术管理基础、作业习惯等）比任何一个国家都复杂，国外的经验我们要充分地学习和借鉴，同时也必须看到：完全照搬是不能解决问题的的，最主体的、最复杂的应用技术最终要我们在创新的基础上立足于在国内解决。

特别强调：这是一项系统工程，需要我们一起努力！1、无溶剂复合工艺要素（1）料带张力。

料带张力的精确控制是料带正常运行和高速复合正常进行的基本条件。

（2）涂胶量。

涂胶量不仅直接决定了复合质量，而且还在很大程度上影响到复合成本。

（3）混配比。

混配比是双组份胶完成正常反应固化的关键因素，也是影响复合牢度的重要因素。

（4）工作环境，包括机外大环境和机上小环境。

机外大环境最重要的是指环境相对湿度。

机上小环境主要是指辊筒温度、气压等因素。

工作环境是工艺正常稳定的必要条件。

（5）固化条件，主要包括固化温度和固化时间。

固化条件是无溶剂复合最主要的机外工序条件，是实现预期复合质量的另一关键因素。

当然熟化空间的湿度也是一个重要因素。

上述5个方面我们称之为无溶剂复合的五大工艺要素。

2、关于张力的几点说明（1）在无溶剂复合中，对张力控制的要求比普通复合要高。

主要原因有二：1）无溶剂复合初粘力较低，2）无溶剂复合机通常速度比干式复合机要高很多（常见速度为250~600m/min），因此对张力的要求原则上比干式复合更为严格。

（2）我们强调的是两层复合料带之间张力的匹配性，而不仅仅是张力系统本身的精度。

在当前技术条件下，许多复合机张力系统的性能精度都是良好的，可以满足无溶剂复合的需要。

无溶剂复合常见问题以及应对方法

无溶剂复合常见问题以及应对方法一、在生产操作层面应关注的几个环节与溶剂型干式复合相比，无溶剂复合具有"初粘力低、涂布量较小、固化时间较长"等特点，因此，在实际生产操作时，应真正了解和掌握无溶剂复合工艺、设备特点，关注几个关键环节，以减少或消除质量事故。

一是针对无溶剂复合"初粘力低"的特点，生产操作中应特别注意对料带张力匹配性、收卷张力和压力的调控。

二是针对无溶剂复合"涂布量较小"的特点，应特别注意对涂布均匀性、复合均匀性、收卷的松紧度控制。

三是针对无溶剂复合"固化时间较长"的特点，应敏感地认识到固化过程其实是双组份胶水的反应过程，该进程对复合质量有较大的影响，因此，应特别注意固化条件（如温度、湿度、环境）的设定，并对固化过程进行监控。

四是在使用双组分无溶剂胶黏剂时，应特别关注胶水混配比的设定和监控，对双组分自动混胶机的正确使用、维护保养，确保其始终处于良好状态尤为重要。

此外，对新的复合结构坚持进行涵盖"参数确定、剥离强度、胶水/油墨/材料的相容性、热封制袋、摩擦系数变化"等内容的工艺试验，"工艺试验--小批量试生产--批量生产"的流程应成为一种工作制度。

二、若干工艺异常现象的原因剖析和解决方法一）关于复合产品中出现"点"的现象与干法复合工艺一样，无溶剂复合工艺实施中，复合膜出现"点"是比较常见的异常现象。

产生"点"其成因不外有物理原因和化学原因。

但物理原因造成的"点"和化学原因造成的"点"无论从外在表象、形成机理和解决办法都不同。

因此，此"点"非彼"点"，应该认真甄别，分别对待，千万不能"一视同仁"。

1、物理原因产生的"点"。

常见无溶剂复合机问题及解决方法

常见无溶剂复合机问题及解决方法复合机在运行过程中常会出现传动部位磨损的问题，如涂布机烘缸轴头磨损、卷纸辊轴承室磨损等。

传统的修复方法有堆焊、热喷涂、电刷镀等，但都存在一定的弊端：堆焊会使零件表面达到很高温度，造成变形或裂纹，严重时还会导致轴的断裂；电镀镀层不能太厚，且污染严重，应用也受到了限制。

近年来，无溶剂复合机因具有突出的节能、低本钱等劣势而备受软包装企业的喜爱，越来越多的软包装企业开端尝试采用无溶剂复合。

但是，软包装企业在使用无溶剂复合进程中，难免会遇到一些成绩。

在此，笔者结合本身经历，总结了无溶剂复合的罕见成绩。

胶黏剂涂布后呈现膨胀景象在用VMPET阴阳膜复合第三层资料时，涂胶后在VMPET薄膜边缘呈现胶液膨胀景象，反省后发现系VMPET薄膜部分外表能不合格所致。

无溶剂胶液的外表张力远高于干法复合用的溶剂型胶液(浓缩用溶剂乙酸乙酯的外表张力仅爲26.29mN/m)，假如薄膜全体的外表能低于涂布胶液的外表张力，胶液在薄膜外表就会呈现膨胀景象;假如薄膜外表部分受一些低外表张力助剂的净化，则在该点就会呈现胶液不润湿(膨胀)景象，在最终的复合制品上构成气泡缺陷，甚至形成剥离不良的质量成绩。

相似的涂胶后胶液膨胀景象，在运用水性胶黏剂时也能够呈现。

转移胶辊外表温渡过高涂布零碎的实践温度往往与设定温度有一定偏向，在机速300m/min、上胶量1.45g/m2的条件下，胶桶温度设定爲35℃(实测38℃)，计量辊温度设定爲32℃，涂布辊温度设定爲35℃，涂布零碎的实测温度散布如图1所示。

这是由于转移胶辊摩擦生热形成的，其影响要素次要有辊面光亮度、胶水黏度、压力大小等，其中辊面光亮度的影响较大，须严加控制。

胶辊外表胶液散布不均涂胶量太小时，胶辊外表的胶液散布不平均，部分发涩(不反光)，这在某种水平上也反映出涂布零碎(转移胶辊)的精度上下。

实际上讲，关于某些复合构造(如BOPP/珠光膜)，涂胶量在1.0g/m2就能满足复合强度要求，但假如设备涂布零碎的精度不高，则需求适当添加涂胶量，以保证涂胶平均。

无溶剂复合常见问题解答

无溶剂复合常见问题解答(2010-11-18 16:33:34)1. 无溶剂复合机为什么多采用单工位放卷和收卷？国内外无溶剂复合机大多数都采用单工位放、收卷，主要原因有如下三点：1) 由于无溶剂复合初粘力很低，采用双工位放、收卷很可能在接料过程中因裁切导致张力波动而产生较多的废品，而单工位则可以明显减少接料废品。

2) 单工位比双工位机上料带的长度明显缩短，因此可相应地减少发生废品的可能性。

3) 一般单工位更换料卷可在很短时间内（一般3分钟左右）完成，而在此时间内已涂布在基材上的双组份胶不会固化，因此不会出现因停机造成的复合废品。

2. 一台无溶剂复合机比干式复合机1年节能多少？从计算可以看出：– 1台无溶剂复合机比溶剂型干式复合机1年干燥节能近20万元，比水性胶干式复合机节能近30万元。

–无溶剂复合比溶剂型干式复合节省电费0.7分/平方米左右，比水性胶复合节省1.1分/平方米左右。

–如果按产能计算，上述数据则加倍。

注：表无溶剂复合与干式复合干燥成本的比较假设：1）机器宽度为1000毫米；2）年工作时间3000小时（=250天/年X12小时/天）3. 无溶剂复合涂胶量是多少？无溶剂复合涂胶量与复合基材、印刷图案、使用场合等不同因素有关，一般情况下，涂胶量在1.2～2.0 g/m2之间。

- 非印刷膜复合，1.0～1.2 g/m2- 普通印刷膜，1.3～1.6 g/m2- 铝箔复合、蒸煮袋复合等，1.8～2.0 g/m2另外，由于不同厂家产品使用条件不同（比如温度），涂胶量也会有一定差别。

4. 无溶剂复合与干式复合涂胶成本的比较在当前经济形势下，无溶剂复合的涂胶量和涂布成本分别为：- 涂胶量为： 1.5～2.0 g/m2；- 胶粘剂价格为：国产胶，30～33元/Kg（特殊用途胶除外）进口产品，价格约高15%- 涂胶成本为： 4.5～6.6分/m2。

注：表无溶剂复合与干式复合涂胶成本的比较注：上述胶粘剂价格为2009年2-3月的市场中间价格。

无溶剂复合常见问题-白斑的产生原因详细介绍

无溶剂复合常见问题－白斑的产生原因详细介绍白斑是软包装厂无溶剂复合时常见的问题之一。

所谓白斑,是指复合后有油墨的地方出现不同于其他部分的白色小点。

白斑一旦产生，解决起来就比较棘手。

本文对无溶剂复合工艺异常之白斑所产生原因进行详细介绍，供同行者参考实践。

1、油墨与胶水不相容特别是满版油墨印刷更容易产生。

这是由于油墨与粘合剂相容性不好,匹配不良造成的。

2、涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物此时表现为局部间断重复出现斑点。

可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物，清理干净即可。

3、油墨遮盖率差产生白点此时表现为白色和浅色油墨出现白点，而深色部分外观良好。

解决办法是提高白墨的遮盖力，如检查白墨的细度，研磨细度好的油墨,提高遮盖力，最简单的方法是重印一次白墨。

也可在购买油墨时进行细度及遮盖力检验，合格后再使用。

4、胶粘剂涂布不均，上胶量低没有足够的粘合剂可渗透到全部油墨中而产生的白点,或胶粘剂与油墨的相容性太差。

复合镀铝膜或铝箔更容易出现白点，镀铝和铝箔面反射的光线通过气泡时遇到断面，会产生折射或漫反射，形成白点。

解决方法：可适当增加涂布量，控制好复合张力，使涂布均匀。

5、基材膜张力不均基膜张力不均，进入复合辊之前打折，造成局部复合效果差，出现气泡，宏观表现为白斑。

6、复合和涂胶压力复合部位或涂胶部位压力设置不当，呈大小头。

压力不均使得胶液中的空气不能在复合过程被排出。

另外，复合时第二基材与复合压辊夹角不能太大,否则容易夹杂空气形成气泡。

7、两基材膜面粗糙度太大，添加剂上浮以往基材膜面粗糙度一般在0.08~0.16um（用无溶剂胶膜表面粗糙度应更低些）。

若高于这个粗糙度,那么膜表面凹凸严重,高低不平,油墨及胶粘剂很难将凹凸穴填平,从而造成复合气泡。

若基膜添加剂质量偏劣或受热上浮,也会产生白斑。

无溶剂复合常见故障分析与解决

无溶剂复合常见故障分析与解决(总5页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--无溶剂复合常见故障分析与解决近年来，无溶剂复合工艺在软包装生产过程中逐步得到推广，尽管该工艺较为简单和稳定，但在应用过程中还是凸显出了一些共性问题。

本文中，笔者总结了几类无溶剂复合常见故障，并给出了原因及解决方案，供业内人士参考。

固化不充分原因分析：双组分胶黏剂混合不均匀；双组分胶黏剂混配比有误，如-OH组分偏少；固化时间不够或固化温度偏低；胶黏剂已变质。

解决方案：提高双组分胶黏剂混合均匀性，检查相关混配设置是否正常工作，如检查静态混合管，一旦发现问题，应立即对其进行更换；检查双组分胶黏剂混配比，并按照说明书要求调整至正确的混配比；适当延长固化时间，提高固化温度；如果胶黏剂已变质，应立即更换。

复合膜上产生纵向或横向皱纹原因分析：横向皱纹产生的主要原因是两种复合基材张力不匹配；收卷压力不稳定，复合基材两侧收卷压力不平衡、自身横向松紧度严重不一致、接头不平整。

纵向皱纹产生的主要原因是收卷张力过大；复合基材两侧收卷压力不平衡、接头不平整。

解决方案：调节通道、第二放卷单元的收卷张力；更换质量更好的复合基材；仔细黏结新旧料带；调节收卷张力大小及两侧收卷压力的平衡。

芯皱（里皱）芯皱（里皱）是指复合料卷内部靠近芯管的区域出现皱褶。

在无溶剂复合生产中，芯皱发生的概率和造成的影响都要比干式复合生产大一些。

芯皱产生的主要原因是胶黏剂初黏力较低，其他影响因素如下。

（1）芯管的直径和质量。

通常我们使用的芯管直径为3英寸和6英寸，一般情况下，芯管直径越大，产生芯皱的概率就越少。

此外，芯管不圆、表面不平整或存在其他质量缺陷也都会直接影响芯皱数量。

（2）料头和胶带状况。

在单工位无溶剂复合设备中，我们经常采用手工操作方式黏结新旧料带，而接头和胶带粘贴是否平整会直接影响芯皱问题的发生。

（3）两种复合基材的张力匹配状况。

无溶剂复合技术存在问题及对策

有80%的份额。

究其原因，国内利用无溶剂复合工艺制作的复合产品还存在着一些技术问题。

⑴无溶剂复合产品在复合过程中易产生小气泡，既影响美观，又易造成剥离；⑵无溶剂复合产品相较干式复合产品抗剥离性能较低；⑶无溶剂产品复合后需要较长的固化时间（24 h），不能立即进入下道工序。

以上问题，一方面是无溶剂复合胶料的问题。

使用国外无溶剂复合黏结料，能够一定程度上提高产品质量，但据使用厂家反映，其复合产品质量还是无法与干式复合产品相比。

另一方面，无溶剂复合设备也起着关键作用。

如果能通过工艺革新或者设无溶剂复合是塑料软包装袋制造工艺中不可或缺的关键工序，是当前印刷包装行业三大环保技术之一。

与干式复合相比，无溶剂复合的胶黏剂不含任何溶剂，在复合过程中无须干燥，既节约了能源，又减少了空气污染。

无溶剂复合工艺于1974年由德国Herberts公司首次开发成功，在世界各国得到了广泛的推广。

尤其是对环保与节能有较严格要求的欧美国家，采用无溶剂复合工艺生产的复合薄膜数量已经远远超过干式复合工艺。

但在我国，干式复合目前还是“塑-塑”复合工艺中的主要复合工艺。

近年来，我国政府对环保节能越来越重视，明确提出了2020年前的减排目标。

同时，《中华人民共和国食品安全法》《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》（G B9685—2008）和《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》（G B/T10004—2008）颁布，将溶剂残留量修改为＜5 m g/m 2，其中苯类溶剂不能检出。

这给软包装彩印企业带来了新的压力，也为绿色环保的无溶剂复合工艺带来了发展契机，确定了无溶剂复合技术是印刷包装的未来发展方向。

相对于干式复合工艺，无论是在设备成本上还是在能源使用上，无溶剂复合工艺都具有相当的优势。

但是，无溶剂复合工艺在国内“塑-塑”复合的市场占有率还不到20%，而浪费能源且有污染溶剂挥发的干式复合工艺则占无溶剂复合技术存在问题及对策刘颖辉鲁文行徐宏伟PRINTING FIELD 2018.09备改进予以解决，则为无溶剂复合工艺在国内的广泛应用铺平了道路。

浅析无溶剂复合应用于蒸煮包装的关键控制点

浅析无溶剂复合应用于蒸煮包装的关键控制点蒸煮型无溶剂复膜胶的技术还没有完全成熟，而同时无溶剂复合应用于蒸煮包装也存在一些瓶颈和关键控制点，本文针对这些问题做一些初步的探讨和分析，以供参考。

1、环境的控制无溶剂复合（包括通用产品和蒸煮产品的复合）对生产的环境要求很高环境卫生方面要求：生产车间、蚊虫等，干式复合设备卫生方面要求。

确保无溶剂复合机上所有胶辊、钢辊及设备其他部件表面干净、无污渍。

温度方面要求：胶粘剂的操作温度必须严格按照产品的使用说明书进行操作。

温度过高会造成反应速度过快，缩短操作时间，并且会造成胶粘剂初始粘度较低，上胶困难-温度过低，会造成胶粘剂粘度较高不便于操作。

环境湿度的要求：要求环境湿度控制在合理的范围内，一般控制在相对湿度30% - 70%（或根据各胶粘剂生产厂家的技术指导书），环境湿度控制不好，对耐蒸煮无溶剂复合有着致命的影响（蒸煮材料很多使用尼龙材料，而尼龙极易吸潮），对复合产品的外观、剥离强度甚至最终的耐蒸煮性能都会产生负面的影响。

2、上胶量的控制应根据印刷油墨的厚度、包装内容物的要求、基材薄膜的种类及现场的复合外观调整上胶量。

上胶量控制不好不仅会影响产品的外观，还会影响其最终的剥离强度和耐蒸煮性能。

无溶剂蒸煮的上胶量一般控制在1.8-2.2 g/㎡，对于印刷油墨面积较小的材料，上胶量可以少一些，对于印刷油墨面积较大或者内容物为辛辣、麻辣及油腻的产品时，应适当增加上胶量。

在小试试验时，可以试验两三个不同的上胶墨进行试验，以供选择出最优的工艺。

3、熟化条件的控制应该在胶粘剂生产厂家提供的熟化温度、时间范围内进行熟化，熟化温度、时间不够会严重影响产品最终的耐蒸煮性能。

熟化过程，通常要求一次性熟化完成，避免没有完全熟化就进行测试、试验，发现没有熟化完全后，再重新放回熟化时进行二次熟化，这样会影响产品的最终性能。

通常情况下，熟化条件控制在40~50℃条件下48~72h，具体需根据胶粘剂生产厂家的技术指导书进行控制。

不想损失惨重,无溶剂复合必须熟知这些控制要点

不想损失惨重，无溶剂复合必须熟知这些控制要点无溶剂复合的质量问题一般要在长时间的固化之后才能显现，所以一旦形成废品，就会造成很大的损失，这就需要有一定技术经验的操作工来进行，并熟知无溶剂复合的控制要点。

1，胶黏剂的选择无溶剂胶黏剂主要有单组分湿气固化型胶黏剂和双组分无溶剂型胶黏剂。

选择胶黏剂时首先需要考虑的是包装内容物的种类及所用薄膜材料的种类；其次，还要考虑印刷油墨与胶黏剂两者之间的相容性。

另外，还需要注意两个问题：一是MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移，并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层，影响包装袋的热封质量，当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此问题，尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意。

二是复合爽滑剂含量较高的薄膜时，由于爽滑剂迁移进胶黏剂层，可能会出现剥离强度差、热封不良、摩擦系数增大等问题，影响复合膜在包装生产线上的操作性。

因此，在复合此类薄膜时一定要注意选择合适的胶黏剂。

2，张力控制由于无溶剂复合的初粘力较低，各段张力的匹配和收卷张力的控制就显得尤为重要。

针对各种结构应设定不同的张力而且必须非常精确。

张力控制包括主放卷张力、涂胶后牵引张力、副放卷张力、收卷张力、收卷锥度几个方面。

一般来说，薄膜牵引的张力要略大于主放卷张力，收卷张力略大于放卷张力，收卷锥度控制在10％-40％以内为好。

针对不同材质的薄膜，复合过程中各部分张力大小也有所不同，甚至不同厂家生产的同一材质的薄膜，其张力也要略作调整。

如PA／PE结构的复合薄膜，PE、膜的张力大致在1 5～25N之间，PA膜的张力可以根据实际情况控制在80～100N之间。

检查复合膜之间张力配合是否合适的方法是：在复合过程中停机，于收卷处用刀片在复合膜上划一个X字口，最理想的状态是划口后复合膜仍保持平整。

如果复合薄膜朝某一方向卷曲，．则说明该层薄膜的张力过大，应适当降低该层薄膜的张力或增大另一层薄膜的张力。

3，涂胶量的控制涂胶量也是影响复合产品质量的关键因素。

无溶剂复合的常见故障及处理办法

2、胶粘剂的控制
严格按照粘合剂厂家要求
3、基材原因
保证基材的质量，选择适合的胶粘剂。
4、复合工艺
控制好复合压力、收卷张力、涂布复合温度、拼接机速时要特别注意。
5、机械原因：辊老化、变形。损伤等
需要更换应及时更换，需修复的及时修复。
6、车间环境差，灰尘附着膜表面。
改变环境卫生或建一独立小房
7、印刷膜溶剂残留量偏大。
严格按照粘合剂厂家要求
4、复合基材的表面张力（电晕值）
基材要求表面张力通常要大于38达因，不够就需提高基材表面张力。
5、基材中的添加剂的影响
基材质量检测时注意
6、熟化不完全
严格按照粘合剂厂家要求熟化。如果配胶比例有误，该产品可能全部报废
气泡
1、湿度
相对湿度大于85％HR时，生产过程中除湿和减少易吸湿基材在空气中裸露的时间
3、基材膜张力不均
调节挠度展平辊、适当调节张力、更换膜
4、油墨与胶粘剂的相容性太差
更换粘合剂或更换合适的油墨
胶不干
1、配比错误
按粘合剂厂家要求
2、粘合剂失效
更换
3、粘合剂混合进入水分或大量乙脂
更换
剥离强度低
1、胶粘剂的选择
根据用途选择相应的胶水
2、胶粘剂涂布及上胶量
保证涂胶均匀及足够的上胶量。
3、配胶比例
1、基材存放时间不够。使用性不稳定
检测基材质量时注意。
2、收卷张力和锥度不合适。膜层与膜层之间摩擦力不够
调节到合适的收卷张力和锥度。
3、膜层之间静电作用。
加除静电设备。
4、基材膜卷大小头。
在可调节范围内调节挠度展平辊，次之更换基材。
5、上胶量过大。
调节至合适的上胶量。

营销策划难点及解决建议

营销策划难点及解决建议1. 引言营销策划是企业提升品牌形象、拓展市场份额的重要手段。

然而，营销策划过程中常常会面临一些难点和挑战。

本文将探讨几个常见的营销策划难点，并提出相应的解决建议。

2. 难点一：定位与目标群体确定在营销策划中，准确定位和确定目标群体是取得成功的重要因素。

然而，许多企业在这方面常常存在困难。

原因可能是对市场了解不足、目标群体不清晰等。

解决建议：- 通过市场研究和分析，深入了解目标市场，包括竞争对手、消费者需求等因素。

- 制定明确的目标群体，根据其特点进行针对性的营销活动。

- 及时调整和优化策略，根据市场反馈进行迭代改进。

3. 难点二：创意与创新营销策划需要独特的创意和创新，以吸引消费者的注意和兴趣。

然而，如何产生创意和创新常常成为困扰企业的问题。

解决建议：- 激发团队创造力，鼓励员工提出新的想法和建议。

- 关注行业趋势和消费者喜好，及时调整策略和创意。

- 借鉴其他成功案例，从中获取灵感并进行改进。

4. 难点三：预算管理营销策划需要适当的预算来支持各项活动和推广。

然而，预算管理常常成为企业的难题。

解决建议：- 制定详细的预算计划，明确各项支出和费用。

- 与财务部门密切合作，确保预算的合理性和有效性。

- 在策划过程中灵活调整和分配预算，根据市场情况进行优先级排序。

5. 结论营销策划中的难点是可以解决和克服的。

通过深入了解市场、创意创新以及合理预算管理，企业可以在竞争激烈的市场中取得成功。

因此，企业在制定营销策划时应关注这些难点，并采取相应的解决建议。

无溶胶复合常见问题

无溶剂复合应用中的几个难点浅析无溶剂复合的技术优点整合，如：无复合溶剂残留的风险、操作环境友好、无有机溶剂排放、用胶成本低、加工效率高等，已得到业界无争议的认同，在欧美等发达国家已得到了成功的应用，在国内厂家中也已有不少成功的案例，是公认的三大环保技术之一。

似乎无溶剂复合在中国的发展只是一个技术移植和本士化的过程乐凯二胶，但是我国薄膜、油墨、胶黏剂、设备、工人技术能力等的配套及发展程度仍处于有待于进一步完善的阶段，因而也会遇到一些一时较难解决的问题。

一、常见问题两则1.复合膜外观无溶剂复合膜的外观，在大部分复合结构，如OPP//PE(CPP)、OPP//VMCPP(VNPET)、PET//PE(CPP)、OPP//AL等结构中都得到了大家的认可，但在PET//VMPET、PET//AL这种两侧材质阻隔性都较好的结构中仍存在明显的小白点现象。

当然白点现象与上胶量、胶水分裂转移后的微观平整性、环境相对湿度等相关软包装，由于阻隔性材料的特点，熟化过程中胶水失去流动性之前，膜层中夹杂的气体（包括复合时带入的空气，也可能是材料表面的吸附水、里印油墨层中残留的水分与固化剂反应生成的CO2气体）很难透过薄膜渗出，最终产生白点现象。

也就是说材料的阻隔性直接影响胶水的二次流平效果。

相信随着工艺技术水平的提升印刷设备，PET//VMPET、PET//AL复合膜的外观质量会得到很好的解决，与此同时行业内亦不宜对外观质量提出太苛刻的要求，我们更应关注复合膜的卫生安全性能。

2.摩擦系数增大现在的高速自动包装，要求薄膜具有较小的摩擦系数（对自动包装而言，准确地说是复合膜与机械导辊、成型钢板之间的摩擦系数拼版，而不是单纯指复合膜内层与内层间的摩擦系数）以减少薄膜的输送阻力。

但据业界普遍反应，无溶剂复合膜在熟化后存在明显的摩擦系数增大现象，特别是PE厚度小于45？的复合膜。

与此同时，相同的PE内膜，采用传统干法复合高保真印刷，却没有类似的问题。

对无溶剂复合的一些经验和体会

对无溶剂复合的一些经验和体会无溶剂复合在这几年在国内兴起较快，笔者认为以后会更快，原因就是无溶剂的环保和节能。

无溶剂复合在国内一些企业对它还有些认识误区，认为无溶剂复合牢度不好，不能蒸煮，做镀铝材料和纯铝材料效果不好，或者就是没有大订单在这设备上生产不实际，这些理解是错误的，就单一环保这点来说就可以，现在食品要求这么严格，在残留溶剂上就可以得到一个保障。

其次设备的节能，没有烘箱，这就可以大大减少电费，所以笔者认为无溶剂复合的趋势前景很好。

一、无溶剂复合机成本1、设备带来不了成本、胶水带来不了成本、唯一能给企业带来成本的是人员，所以人员是一家企业最好的成本控制，用得恰当将是一笔可观的成本。

设备带来的是节能、胶水带来的是无溶剂、人员带来的是钱、是质量、效率、成本控制；2、无溶剂复合机比干式复合机的成本要低很多，操作正确的话在上胶量这块就比干复机要节约成本，也不需要溶剂稀释，不需要烘箱电费，其次如生产普通结构产品在速度上高于干式复合机，可以达到300m/min以上的速度，相反人员操作不当或者责任心不足的话，300m/min可以带来效率也可以带来损耗，所以人员成本是最好的成本控制。

二、无溶剂复合适应范围1、无溶剂基本上可以适应大多数结构的复合，取决于辅助材料和操作人员及你操作的方法和工艺。

VMPET 和 AL这两种应该是大家比较关心的，这个得根据你的产品来决定，印刷版面颜色、性能、材料还有重要的一点看你的操作人员怎样操作，国内有些公司已经做的成熟，而有的公司却频繁出现问题，这就取决于你的方法。

就目前而言，国内已有用无溶剂复合做121℃蒸煮产品、水煮产品、镀铝复合、纯铝复合、充气包等结构，这可以证明无溶剂复合的适应范围还是较为广泛的。

2、无溶剂不适合透明油墨，个人认为无溶剂复合黄色油墨颜色时效果略差。

三、无溶剂胶水跟油墨相容性1、如何判断是油墨与胶水不相容？一般出现说油墨与胶水不相容要求换油墨试下的都是胶水厂家较多，而出现这种问题的产生大多数是无溶剂复合时(特别是复合VMPET时)出现的白点、气泡、没有牢度等情况；出现这种情况我们先分析下，先看下白点是满版还是局部，是否有规律性，气泡是怎样的和牢度是否跟上胶有关？看下操作工艺是否正确，速度、上胶等都会出现这种问题。

无溶剂复合外观问题解决办法,气泡、白点、隧道、褶皱、异物

无溶剂复合外观问题解决办法，气泡、白点、隧道、褶皱、异物无溶剂复合包括无溶剂复合设备、无溶剂复合粘合剂、无溶剂复合工艺均与传统的干式复合有较大区别。

无溶剂复合常见外观问题如：气泡、白点、白斑、涂布效果差、隧道、褶皱、异物等。

以上外观问题在溶剂胶干式复合中也有出现，但无溶剂复合表现得更为明显。

（1）无溶剂复合比干式复合更容易出现白点、白斑或者气泡问题。

这是因为无溶剂复合上胶量低于干式复合，更容易出现涂胶不足的情况，此时没有足够的粘合剂渗透到油墨中，导致白点或气泡。

特别是在白墨的地方，由于白墨与色墨相比，相同的遮盖力下需要添加更多的填料，这导致白墨处更容易出现白点、白斑和气泡。

（2）无溶剂复合比干式复合更容易出现隧道和褶皱问题。

由于无溶剂复合初粘力很低，需要精确控制好设备张力、压力、上胶量等才能达到良好的复合效果。

以下将外观问题分门别类进行分析：1、气泡（1）气泡与复合用薄膜材料相关薄膜表面电晕处理不好或储存时间过长，造成表面润湿性差，复合膜易出现气泡。

应提高基材薄膜的表面张力，并在复合前应对基材进行检测，PE和PP 薄膜的表面张力应不小于40mN/m，PA和PET薄膜的表面张力均应不小于50mN/m，镀铝薄膜镀铝面的表面张力均应不小于40 mN/m。

薄膜中的添加剂析出，也会造成表面润湿性差，复合膜易出现气泡。

薄膜不平滑，使粘合剂涂布不均匀或不足，应选用优质薄膜或适当增加涂布量。

薄膜本身温度低，粘合剂涂布后流动不良造成阻塞而润湿性差。

粘合剂在熟化过程中与油墨或基材薄膜中的水分发生反应产生气泡。

在夏季，加工尼龙复合膜时易出现该问题，大面积白墨以及专色墨印刷时易出现该问题。

（2）气泡与印刷油墨相关油墨颗粒粗，使粘合剂涂布不均匀或不足。

对此应选用优质油墨或适当增加涂布量。

（3）气泡与粘合剂相关粘合剂涂布量不足，易造成气泡。

粘合剂流动性差、粘度大导致涂布效果不佳。

可适当提高固定辊和上胶辊温度以增加粘合剂的流动性。

无溶剂复合工艺关键控制点

无溶剂复合工艺关键控制点一、无溶剂复合工艺的概述无溶剂复合工艺是指在制备复合材料时不使用任何有机溶剂，通过物理或化学方法将两种或多种材料组合成一种新的材料。

该工艺具有环保、高效、节能等优点，越来越受到人们的关注和重视。

二、无溶剂复合工艺的步骤1.原材料准备首先需要准备好所需的原材料，包括基础材料和添加剂等。

基础材料可以是纤维素类、聚酰胺类、聚碳酸酯类等不同类型的高分子材料；添加剂可以是增强剂、填充剂、稳定剂等。

2.预处理预处理包括去除原材料表面污染、调整原材料粒度大小等步骤。

这个步骤可以通过机械研磨或化学清洗等方式进行。

3.混合将预处理好的原材料按比例混合均匀，确保每个组成部分在混合过程中都得到充分地分散和悬浮。

4.挤出将混合好的物质通过挤出机进行挤出，形成所需的形状和尺寸。

这个过程中需要控制挤出速度和温度，确保物质能够均匀地流动。

5.固化将挤出的物质放置在恰当的温度下进行固化。

这个过程中需要控制温度和时间，确保物质可以充分反应并且达到所需的强度和硬度。

6.加工将固化后的复合材料进行后续加工，如切割、打孔、磨削等，以满足不同应用场景下的要求。

三、无溶剂复合工艺的关键控制点1.原材料选择选择适合自己产品要求的原材料非常重要。

不同类型的高分子材料具有不同的特性，需要根据实际情况进行选择。

同时，在选择添加剂时也需要考虑其对基础材料性能影响。

2.混合均匀度混合是影响复合材料性能的重要因素之一。

如果混合不均匀，会导致复合材料强度低、韧性差等问题。

因此，在混合过程中需要掌握好比例，并采用适当的混合方式。

3.挤出速度和温度挤出过程中需要控制挤出速度和温度，以确保物质能够均匀地流动，并且不会产生气泡、缺陷等问题。

4.固化温度和时间固化过程中需要控制温度和时间，以确保物质可以充分反应并且达到所需的强度和硬度。

如果固化不足或者过度，都会影响复合材料的性能。

5.后续加工后续加工是为了满足不同应用场景下的要求。

在进行后续加工时需要注意刀具选择、切割方式等因素，以避免对复合材料造成损伤。

推广营销中的堵点与突破策略

推广营销中的堵点与突破策略一、推广营销中的堵点分析推广营销作为企业获取客户和市场份额的重要手段，往往会遇到各种堵点或困难。

针对这些堵点，需要找出突破口和解决策略，以提高推广效果和市场竞争力。

本文将从内容推广、渠道选择和客户洞察等方面进行深入分析，并提供相应的解决策略。

1.1 内容推广中的堵点在进行推广营销时，很多企业都面临着内容创作和传播的困难。

首先，内容创作需要具备专业性和吸引力，而不是简单粗暴地宣传产品特性。

此外，对于目标受众需求的把握也是一个挑战。

其次，在进行内容传播时，面临着信息过载以及竞争激烈的现实情况。

这使得企业需要更好地定位自己的目标受众，并制定相应的传播策略。

解决策略：针对内容创作中的问题，企业可以加强内部培训并招募相关专业人才来提升创作质量；同时，通过调研与用户互动，了解目标受众的需求，提供更有针对性的内容。

在内容传播方面，企业可以加大与媒体和网红的合作力度，利用各种渠道多样化地传播内容。

1.2 渠道选择中的堵点推广营销需要选择适合自己产品或服务推广的渠道。

然而，在面对数以百计甚至上千种推广渠道时，企业往往难以进行准确有效的选择。

同时，某些特定行业的推广渠道相对较少或难以找到合适的平台进入，也是一个困扰企业推广策略制定的问题。

解决策略：为了解决这个问题，企业可以利用市场调研和数据分析，深入了解不同渠道在目标受众中影响力和使用情况，并根据实际情况灵活选择。

此外，可以通过寻找行业细分市场、寻求合作伙伴等方式来扩展新的推广渠道。

1.3 客户洞察中的堵点客户洞察是进行推广营销必不可少的环节。

然而，由于客户群体庞大且多样化，并且客户需求会时常变化，企业往往难以准确地洞察客户，无法给出有效的推广策略。

此外，对于行业竞争对手的了解也是一个堵点，企业需要及时获取竞争对手的信息以做出相应调整。

解决策略：为了应对这一问题，企业可以通过市场调研、用户调研等方式深入了解目标客户的需求和心理。

同时，建立完善的客户关系管理系统和反馈机制，及时收集客户意见和反馈，并据此进行产品优化和推广策略调整。

无溶剂复合特别要注意这六个方面!

无溶剂复合特别要注意这六个方面！要用好无溶剂复合，有几个方面要特别注意：1、除湿。

无溶剂复合对水汽要求特别严格，这就要求操作车间、粘合剂贮存库湿度越低越好，上胶系统的干燥过滤必须要保证；另外由于无溶剂设备上气动元件很多，要求供气系统必须干燥洁净，如果供给气动元件的压缩空气中的油、水处理不干净，湿气进入机器，一定时间的积累下，气动元件就会失灵，造成设备损坏。

2、设备的清洁保养。

因为无溶剂粘合剂双组分在混合6~8h后就会硬化（单组分粘合剂除外），所以粘到设备上的粘合剂8~12h必须清理干净，特别是涂布系统、复合系统的导辊必须每日定期清理。

对于混胶泵的保养要特别注意气密性的保护，防止水汽渗入，对于胶泵的出胶口也要每天清理，对于混胶泵这种精密设备来说每周抽出一定的时间进行彻底的保养清理是必须的。

溶剂设备涂胶、复合部位的日常清洁保养，混胶泵气密性的保护，是一个企业无溶剂设备能够长久正常使用的基本保证。

3、必要的质量监测手段。

只要使用双组分粘合剂，那么这两组份的配比准确与否，直接关系到复合后的产品质量。

所以，开机前实施定时人工称量配比，设备运行中利用折射仪测试胶液折射率。

只要比例确定，一定温度下，初期混合后的胶液折射率是一定的，虽然实际操作中，因为温度、测试时间的影响，折射率会有一些变化，但都是有规律可循的，如果粘合剂比例发生变化，那么测出的胶液折射率也会相应变化。

折射率的检测可以随时进行，且不影响在线生产，操作十分方便。

4、必要的小样试验。

不同的产品所用的基材、油墨、溶剂种类千差万别，而无溶剂粘合剂又不同于传统的溶剂型粘合剂，分子量普遍偏低，易受外界因素影响而产生变化。

所以每一种新产品要应用无溶剂复合的话，都宜先进行小样复合，待小样复合通过鉴定后再投入批量生产。

5、注意与溶剂型复合产品区分开，扬长避短。

由于无溶剂粘合剂分子量偏低，渗透力特强，某些产品进行传统的溶剂型复合时不会出现问题，但是如果转入无溶剂复合问题就出现了。

无溶剂复合工艺质量控制及问题解析

无溶剂复合工艺质量控制及问题解析无溶剂复合机自引进国内以来，因其环保、高速、低成本、无溶剂残留等方面的诸多优势，越来越引起人们的重视。

但由于操作工艺、原材料选择等原因，其加工制品往往达不到溶剂型复合的精度，同时也经常造成产品质量方面的问题，使很多厂家感到头疼。

实际上，如果控制得当的话，无溶剂复合完全可以生产出令人满意的产品。

在这里，结合无溶剂复合的特点及我们生产过程中经常出现的问题，对无溶剂复合方式进行探讨。

无溶剂复合的最大特点是制品初始黏度很低，各种质量问题大多是这个原因引起的。

要生产出合格的产品，必须从工艺、材料、后处理等方面综合考虑。

下面主要从加工工艺方面对无溶剂复合技术进行探讨。

一、张力控制张力控制在无溶剂复合中极其重要，必须非常精确。

张力包括了主放卷张力、涂胶后薄膜张力、副放卷张力、收卷张力、收卷锥度几个方面。

针对不同材质的薄膜，各部位张力要有所不同，甚至同一材质，不同厂家的薄膜张力也要有略微的调整。

看张力是否合适的方法是在复合过程中停止机器，在收卷处用刀片划一十字型，看复合薄膜卷曲方向，向哪一个方向卷曲说明这层膜张力过大需减小；或者增加另一层膜的张力。

最理想的状态是划出口后复合膜保持平整。

增大还是减小另外一层薄膜的张力要看复合的两层膜的材质。

比如ON//PE 这种结构，PE的张力大致在1.5-2.5N之间，ON膜的张力可以根据实际情况控制在7-15之间，这要视具体情况而定。

一般来说，薄膜涂胶后的张力要略大于主放卷张力，收卷张力略大于放卷张力，收卷锥度控制在20%以内为好。

二、上胶量的控制上胶量也是影响产品质量的关键因素。

开机前，首先要调节两个盛胶辊之间的距离，注意左右两边的距离一定要保持一致，这样才能确保复合膜从左到右上胶量的均匀。

上胶量的大小也是在这一步确定的，根据不同要求，可以使用0.6,0.8,1mm 厚的不同钢尺。

这一步调整好，可以很大程度避免表观差，收卷时串卷等问题，提高合格品率。