加工工艺及变形处理难点分析 模板
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析
1. 引言
1.1 简介
薄壁零件在机械加工领域中起着重要的作用，其加工难度和技术
要求较高。对薄壁零件的机械加工工艺进行深入分析和研究具有重要
意义。本文旨在探讨薄壁零件加工的相关问题，通过对薄壁零件的定义、加工难点以及机械加工工艺的分析，来探讨如何选择合适的加工
方案，并对加工工艺进行优化，提高加工效率和产品质量。在工艺优
化的过程中，需要考虑到薄壁零件的特点和加工需求，不断完善工艺
流程，优化加工参数，提高加工质量和生产效率。本文还将讨论工艺
优化的重要性以及未来研究方向，以期为薄壁零件的机械加工工艺提
供一定的参考和借鉴。
1.2 研究背景
薄壁零件在现代工业生产中得到了广泛应用，其轻量化、高强度
和高性能的特点使其在航空航天、汽车制造、电子设备等领域发挥着
重要作用。由于薄壁零件的特殊性，其加工难度较大，容易出现变形、裂纹等质量问题，给生产制造带来了挑战。通过深入分析薄壁零件的
机械加工工艺，探讨加工中存在的难点和问题，并提出相应的加工方
案和工艺优化措施，对于提高薄壁零件加工质量和效率具有重要意
义。
薄壁零件加工的难点主要包括材料轻薄、刚度低、易变形等特点，导致加工过程中容易出现振动、共振、切削变形等问题。针对这些问题，现有研究主要集中在加工参数优化、刀具选择、切削力控制等方
面进行探讨，但仍存在一定的局限性。有必要对薄壁零件的机械加工
工艺进行进一步深入的研究和分析，以期提出更有效的解决方案，实
现薄壁零件加工质量的提升和成本的降低。。
2. 正文
2.1 薄壁零件的定义
薄壁零件是指在加工过程中其壁厚相对较薄的零件。薄壁零件通
大型薄壁箱体加工难点分析及解决方案
根据加工过程实际情况，针对大型薄壁箱体孔系加工精度要求高、箱体易变形及设备精度差等难点，进行工艺分析并制定解决方案，通过改进装夹方式和工序路线，有效控制箱体加工变形和设备原点飘移，保证箱体加工精度。
1 序言
在工程机械传动系统中，箱体作为各类传动轴的基座，加工精度要求较高。箱体一般具有体积大、壁薄、孔系较多及内腔复杂等特点，加工时容易发生变形，加工精度难以保证。由于箱体体积较大，分布在两个端面的同一孔系，需要回转机床工作台进行对镗两端内孔，所以对加工设备要求较高；薄壁零件装夹变形会引起加工完成的零件各销孔及孔位置度发生变化，最终导致各孔系位置度超差。
通过对箱体加工工艺及结构进行分析，对加工设备精度进行测量，制定相应的装夹方案及合理的加工工序，解决加工过程中遇到的难点问题，保证箱体加工精度。
2 加工难点分析
图1所示箱体材质为QT450-10球墨铸铁。箱体铸造后进行初步粗加工，粗加工后箱体单边留有2mm加工余量，主要加工内容为4个平面及各面孔系，加工难点为保证同轴度φ0.04mm。对箱体进行工艺分析，结合现有加工设备，认为主要存在以下加工难点。
（1）装夹变形箱体装夹时，装夹面和装夹点的轻微变形，会导致箱体精加工完成、拆除工装夹具后，各孔位置度因反弹变形而发生变化，导致同轴度超差。
（2）加工变形箱体壁薄，箱体整体结构刚性差，在加工时产生热变形，拆除夹具后，箱体发生应力释放变形，同样影响箱体加工后的各孔系位置度。
（3）设备原点漂移本次使用的加工设备为卧式加工中心，工作台旋转180°后，原点有0.03mm以内的不固定漂移误差。由于箱体较大，需对镗两端内孔，因此工作台回转精度严重影响箱体的加工精度，导致各孔系加工后不同心，同轴度超差。
木材加工工艺卡片模板
木材加工工艺卡片模板
工艺介绍
该工艺卡片模板旨在记录木材加工过程中的关键步骤和注意事项，以便在操作中能够快速查阅和遵循。
工艺步骤
1. 原材料准备：
- 确保木材符合质量要求和规格要求；
- 检查木材的湿度和含水率，确保合适的干燥程度。
2. 切割木材：
- 使用适当的工具和设备进行木材切割；
- 根据设计要求切割出所需的尺寸和形状。
3. 干燥处理：
- 将切割好的木材进行干燥处理，以减少含水率；
- 使用合适的干燥设备，控制温度和湿度以达到最佳干燥效果。
4. 表面处理：
- 清除木材表面的污垢和瑕疵；
- 使用合适的工具对木材表面进行砂光处理，使其光滑平整。
5. 简单加工：
- 根据需要，进行简单的木材加工，如孔洞打孔、边缘修整等。
6. 终端处理：
- 在木材加工完成后，根据需要进行终端处理，如上油、染色、喷涂等。
7. 质量检查：
- 对加工完成的木材进行质量检查，确保符合要求的质量标准。
安全注意事项
- 在操作过程中，佩戴适当的防护装备，如手套、护目镜等；
- 确保操作环境通风良好，避免吸入有害气体或粉尘；
- 注意使用工具和设备的安全操作方法；
- 注意木材的重量和体积，避免因搬运不当导致的伤害。
注意事项
- 根据实际情况，适当调整工艺步骤和注意事项；
- 严格遵守木材加工中的安全和环保要求；
- 进行加工前，确保对工艺步骤和注意事项有充分的了解和掌握。
以上为木材加工工艺卡片模板的内容，可根据实际需求进行修改和补充。如有疑问，请随时向我提问。
高级数控车加工中的几个难点分析
wenku.baidu.com
Ｂ
１
， 一
一
、
一 ／
≥ 一； ／ ； ， ； 一 ： 一 一 …
这里 探讨２ 种编程方 法 Ｇ ］ ｇ 增量子 程序 循环 切削方法和
Ｇ ５ 坐标 偏 移 指 令 程 序 循 环切 削方 法 。 １８ Ｉ ９ 增 量 子 程序 循环 切 削 方法 ． １ Ｇ
（） ２参考程序如下 （ 点为编程原点 ）。 以４
主 程 序
ＳＫＧ９ ＰＦ １Ｍ
出一些要求 ，防止制造大纲 （ Ｏ） Ｆ 与数控程序不一致 ，造成零 面。数控加 工技术效率的发挥在很 大程度上和企业本 身的技术
件 的报 废 。 具体 要 求 如 下 ：
管理模型相关。数控加工程序 编制的规范化 、标准化 ，在一定 程度上体现 了企业 自身数控加工技术应 用水平 ，通过规范化来 文件 中注 明定位基准、对 刀基准 、坐标系、刀具参数与切削参 循环、刀具补偿和刀具轨迹加工策略等 多个方面进行规范化编
流 的 资 源 。 因 此 ，有 效 的数 控 加 工 工 艺 与数 控 编 程模 板 、相 应
（） ４要准确地表达加工零件的数控程序名 ：
（） 准 确 地 表达 加工 该 零 件 的 工 装 。 ５要
三 、 结束 语
高 ，涉及 多方面的内容 ，尤其是数控加工编程的快速高效化、
薄壁零件加工变形分析及控制方案
0引言
薄壁零件在设备中的应用都是在核心部位，其质量以及性能的会关系到设备的应用效果。再加上薄壁零件在加工制作的过程中需要对其外壁进行不断的打磨，以使其达到薄壁的要求，但这就导致了资源的浪费，这与我们现代社会提倡的“绿色生产”相违背。为了相应这一号召，就必须对生产的工艺以及过程进行分析，探究新的技术，实现薄壁零件的最优生产。
1薄壁零件的介绍
薄壁零件顾名思义就是零件的壁厚较薄，一般为轮廓尺寸的二十分之一。最重要的是其有强度高、承载性强等优点，受到了很多行业的追捧。在航天产品以及汽车制造工业中，其具体的特点有以下几点，一是结构复杂，在很多的大型产品中应用，为了减轻产品整体的重量，会增加很多的复杂设计，因此故意忽略了装夹定位，导致零件结构复杂。二是壁薄，尤其是对于一些精密产品来说，需要零件的壁更薄，并且不适合集中粗放生产，这就相应的增加了零件的生产时间，进而使得提高了制造成本。三是精准度高，薄壁零件要适应设备的制造的需求，就必须提高自身的精确度，为此从毛坯加工到成品需要多道工序，而且在加工的过程中极易出现变形的情况，甚至会导致零件报废。这增加了制造企业的经济负担，延误了买家的使用也对零件生产企业的形象造成了破坏。四是制作材料多，为了使用不同产品生产的需求，薄壁零件在加工的过程中会应用到多种材料，例如塑料、钛合金等等，不同的原材料对工业的需求也有差别。
2薄壁零件的加工变形原因2.1残余应力因素
薄壁零件中的残余应力是有两个方面组成的，一部分是毛坯残余应力，另一部分是加工过程中的残余应力。例如在钛合金加工的过程中需要加热使得材料软化，导致了残余应力的产生，应力的释放会造成零件的变形，进而影响零件的质量。
冷镦加工工艺难点分析ppt
02
在制造过程中，需要使用高精度的模具和机床，同时对工人的
技能和经验要求较高。
制造复杂形状零件还需要考虑到材料的变形、断裂等问题，以
03
及模具磨损和寿命等问题。
冷镦工艺对复杂形状零件精度的影响
01
冷镦工艺是一种金属加工工艺，通过将金属材料在低温下进行变形和加工，得 到所需形状和尺寸的零件。
02
由于冷镦工艺的加工过程中，金属材料会发生变形和加工硬化等现象，因此会 对零件的精度产生一定的影响。
02
冷镦加工工艺的难点
难点一：高强度钢的冷镦工艺控制
高强度钢的硬度高，需要采用特殊的冷镦工艺和模具设计， 以确保加工过程中不出现裂纹、变形等问题。
高强度钢的加工难度大，需要精确控制模具间隙、压力和冲 击速度等参数，以保证冷镦件的形状精度和表面质量。
难点二：复杂形状零件的精度控制
冷镦加工主要用于制造简单标准件，对于复杂形状的零件 ，其精度控制难度较大。
定期对模具进行检查和维修保养，延 长模具使用寿命。
03
引入先进加工设备
采用高精度、高效率的加工设备，提 高生产效率及产品质量稳定性。
06
结论与展望
对冷镦加工工艺难点的总结
冷镦加工工艺是一种广泛应用于制造行业的生 产方法，但在实际操作中存在一些难点。
这些难点主要表现在以下几个方面：模具设计 、材料变形与控制、表面质量、精度控制和生 产效率等。
铝合金零件加工难点与对策探析
铝合金零件加工难点与对策探析
摘要：现阶段的铝合金零件加工工艺已经较为先进科学，能够生产出高品质
的铝合金零件。即便如此，在铝合金零件加工过程中依然遇到较多难点或问题，
会因此影响到铝合金零件的加工品质。对于此，应充分明确铝合金零件加工难点，且要掌握铝合金零件加工的相关工艺和诸多要点。详细言之，当前铝合金零件加
工中主要存在四大难点，一是铝合金零件加工变形，二是铝合金零件加工热处理
温度控制，三是铝合金零件加工中切削液变色，四是铝合金零件加工刀具选择，
要明确每一个难点的解决方法。
关键词：铝合金零件；加工；切削液
一直以来，有效解决铝合金零件加工过程中的难点是一大研究重点，并在研
究实践过程中积累了较多成熟经验做法，意识到要对铝合金零件加工难点进行针
对性处理。目前来看，铝合金零件加工中的难点较多，比如加工过程中较容易出
现变形问题，当铝合金零件加工中出现变形问题，势必增加焊后调修量，会因此
浪费工时和增加成本，影响到铝合金零件加工的经济性。对于此，应充分重视铝
合金零件加工中难点或问题的解决，并强调应用最先进的技术工艺。结合当前已
有的研究成果，本文继续探究铝合金零件加工难点的解决方法。
一、铝合金零件加工变形的对策
铝合金零件加工中使用传统加工方法时，容易出现变形问题。铝合金零件加
工变形与多种原因有关，主要是材质、温度、内应力、生产条件、零件形状、切
削液。以内应力这一原因为例，内应力可导致铝合金零件加工中出现多种形式的
变形，一是扭曲，二是侧弯，三是翘曲，无论是哪一种变形，都会导致铝合金零
件加工质量大受影响，甚至是出现铝合金零件大批量报废的情况[1]。再比如当铝
异形零件加工工艺及变形控制方案
的状态 下 ，加 工２个 ４ ， １ ６ ｉ ｆ ｌ ｍ 孔 时 ，才能 有 效保 证 其
参 磊 工 。 冷 加 工
ｗｗ ￣ ． ， ＇ ｎ ｅｔ ｏ１ ｗ ｏｒ ｌ ｏｎｌ ｒ ｌ Ｙ ． ， Ｉ Ｕ ． Ｃ ＯＩ Ｄ
……
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Ｔ 础 岬 Ｉ 工 艺
— — — —
４ ．工艺 方案的改进
根据 加工 过程 中 的实 际情 况 ，为 更 好 地 控 制 切 削 加工应 力 ，对 粗 加 工 两 支 脚 后 的 零 件 增 加 一 道 人 工 时效 热 处 理 工 序 ，以 减 少 切 削 加 工 应 力 释 放 对
同轴度 和垂直 度 的形 位 公 差 要 求 。如 果 在 １ ６ ｍｍ 槽
开 口状 态下 加 工 ２个 西 ｌ ６ ｍｍ孑 Ｌ ，加 工 过 程 中产 生 的
精分 开 ，但 切 削 加 工 应 力 的影 响 仍 然 很 大 ，造成 线
切割开 口后 １ ６ ａ ｒ ｉ ｎ尺 寸 上部 超 差 严 重 ，２个 （ ｂ ｌ ６ ｍ ｍ
来越 多 ，这 些零 件 结 构 刚性 差 ，形 状 不 规 则 。 因此
在加 工过 程 中 ，与外 形 规 则 的零 件 加 工之 间有 很 大 区别 。首 先 ，异 形 件 很 难 用 常 用 的工 装 进 行 装 夹 ， 必须设 计 专 用 的 工装 夹 具 。其 次 ，异形 件 在 加 工 过 程 中 ，容 易发 生 变形 。因 此 ，必 须 要 根 据 具 体 零 件 的尺 寸 、热 处 理 等 技 术 要 求 的 不 同 ，来 采 取 相 应 、 有效 的工艺路 线及变 形控制 方案 ，以满 足 图样 要求 。
精选典型难加工零件工艺分析及编程
字槽排孔
3 钻头 φ8.8 G83 φ8.8做φ9+0.052第二次 1000 40 H3 底孔
4 铰刀 φ9H7 G86 φ9H7铰孔
120 10 H4
5 钻头 φ12.5 G83 2-φ12.5扩孔到位
800 40 H5
6 钻头 φ13 G83 4-φ13扩孔到位
700 40 H6
7 钻头 φ13
下图1所示为薄板状的支架，结构形状较复杂，是适合数控铣削加 工的一种典型平面类零件。下面简要介绍该零件的工艺分析过程。
图1
3
1）、零件图样工艺分析 （1）结构分析 由图1可知，该零件的加工轮廓由列表曲线、圆弧及直线构成，形状复 杂，加工、检验都较困难，除粗铣底平面宜在普通铣床上铣削外，其余 各加工部位均需采用数控铣床加工。
N140X345.Y-140.
N142X420.
N144X450.
N146X462.Y-152. N148X535.Y-135. N150Y-25. N152M09
每次更换刀具，应在 程序中注明，提醒操 作者刀具是否正确
N154G49G0Z200.M05
N156M01
/(C8 DRILL -- C9 2-C12.5 4-C13)
轴侧视图
侧视图
俯视图
正视图
零件毛坯尺寸：δ=43×170×530 数模最小包围矩形尺寸： δ=41.953×159.690×467.582
双相不锈钢管体零件加工工艺及变形控制
双相不锈钢管体零件加工工艺及变形控
制
摘要：双相不锈钢管体零件在航空、航天、化工、医疗等领域得到广泛应用。然而，零件的加工难度较大，容易出现变形、裂纹等问题，影响其加工精度和质量。如何有效地控制双相不锈钢管体零件的加工变形，提高加工精度和质量，成
为当前研究的热点和难点。
关键词：不锈钢；零件；加工工艺；变形控制
1零件结构及加工难点分析
1.1零件结构
双相不锈钢管体零件结构包括管体、法兰、密封垫、螺栓等组成。管体是由
双相不锈钢制成的管道，具有优异的耐腐蚀性能和高强度；法兰是连接管体的部件，通常由碳钢或不锈钢制成，具有固定和密封的作用；密封垫用于防止泄漏的
部件，通常由橡胶或塑料制成；螺栓是固定法兰和管体的部件，通常由碳钢或不
锈钢制成，具有高强度和耐腐蚀性能。这些零件结构的组合可以形成一个完整的
双相不锈钢管道系统。
1.2零件的材料特性
双相不锈钢管体零件具有优异的耐腐蚀性能和强度，其材料特性主要表现在
其组织结构上，具有相对均匀的奥氏体和铁素体组织，使其具有良好的耐蚀性和
抗应力腐蚀开裂性能，同时也具有较高的强度和塑性，适用于在高温、高压和腐
蚀环境下使用。
2双相不锈钢管体零件加工工艺
2.1材料选择
双相不锈钢管体零件材料直接影响到产品的质量和性能。在选择材料时，需
要考虑多个因素，包括强度、耐腐蚀性、耐磨性、可加工性、成本等。它能够抵
抗多种化学物质的侵蚀，同时也具有良好的耐磨性和可加工性，能够满足不同的
加工要求。另外，双相不锈钢的成本相对较高，但是由于其优异的性能和长寿命，可以降低产品的维护成本和更换成本，从长远来看，是一种非常划算的选择。
机械零部件加工变形原因分析及应对措施
机械零部件加工变形原因分析及应对措施
随着我国经济的快速发展，生产加工在我国所占据的比重越来越大。机械加工是我国工业发展的基础也是国家经济发展的重要基础，做好机械零部件的生产加工，确保加工质量是提高我国制造业水平的重要方式与途径。文章在分析造成机械零部件生产加工过程中变形原因的基础上对如何控制好机械零部件加工的变形量以及提高机械零部件的加工质量的措施进行了分析阐述。
标签：机械零部件；加工质量；加工变形；控制
前言
机械零部件加工质量是影响设备制造质量的重要因素。在零部件的加工过程中影响机械零部件加工质量的因素众多，不论是机械零部件加工时的切削力还是切削过程中所产生的切削热等都会对机械零部件的加工变形产生一定的影响，做好机械零部件加工过程中各影响因素的分析并在此基础上对各种影响因素所造成的变形量进行分析讨论，通过对加工工艺改进或是其他方面的举措来控制机械零部件机械加工过程中的变形量，提高机械零部件的加工精度。
1 机械零部件加工过程中变形
机械零部件加工制造过程中的变形简单来说就是机械零部件在机械加工的过程中其形状变化不受控制的改变，简单来说，我们所说的机械零部件的变形指的是机械零部件的形状、尺寸以及位置等要素所发生的改变，在机械零部件的加工过程中，其变形是无法避免的，为了减小机械零部件的变形量，需要在机械零部件的加工前对加工设备的磨损情况、刀具的磨损情况以及工装夹具、刀具的选用是否合理等进行确定，并选用合理的机械零部件的加工工艺，将机械零部件变形量对加工精度的影响降到最低。
2 造成机械零部件加工变形的原因分析
分解槽底板焊接及变形控制模版（四篇）
分解槽底板焊接及变形控制模版
引言
在制造业中，焊接是一种常见且重要的连接工艺。尤其对于槽底板的焊接来说，其质量和变形控制至关重要。本文将介绍槽底板焊接及变形控制的模板，帮助制造商和焊接工程师在实际生产中进行指导和控制，提高焊接质量和减少变形。
一、焊接准备
1. 确定焊接工艺：根据槽底板材料、厚度和焊接要求，选择合适的焊接工艺，如手工电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
2. 准备焊接设备：选择适合焊接工艺的设备，如焊接机、气体保护设备、激光设备等。
3. 准备焊接材料：选择符合要求的焊接材料，如焊丝、焊剂等。
4. 准备焊接夹具：设计和加工合适的焊接夹具，确保槽底板在焊接过程中的位置稳定。
二、焊接流程
1. 清洁槽底板表面：使用钢丝刷和溶剂清洁槽底板表面的油污和尘土，确保焊接表面干净。
2. 对接定位：根据焊接结构的要求，将槽底板与焊接材料或另一工件对接定位，使用焊接夹具固定位置。
3. 焊接设备设置：根据焊接工艺要求，设置焊接设备的电流、电压、气体流量等参数。
4. 开始焊接：根据焊接工艺选择合适的焊接方法，开始焊接槽底板与焊接材料的接头。
5. 控制焊接参数：根据焊接工艺要求，控制焊接速度、焊接间隙、预热温度等参数，确保焊缝的质量。
6. 焊后处理：根据需要，对焊接区域进行清理、抛光、去除焊渣等处理。
三、变形控制
1. 预压：在焊接前，对槽底板进行预压，以减少焊接时的变形。可以采用夹具、临时焊接、热胀冷缩等方法进行预压操作。
2. 控制焊接顺序：根据槽底板的结构，合理安排焊接顺序，从内向外、从上到下进行焊接，以减少焊接引起的变形。
冷镦加工工艺难点分析ppt
在选择适合冷镦加工的材料时，需要考虑材料的机械性能、化学成分和热处理工艺等。高强度、低合金钢具有 较好的强度和韧性，适合用于冷镦加工。在热处理方面，可以选择淬火、回火等工艺来提高材料的硬度和耐磨 性。此外，表面处理如渗碳、氮化等也可以提高材料的表面硬度和抗磨损性能。
模具设计优化
总结词
设计合理的模具结构，选用适合的ห้องสมุดไป่ตู้具材料，以提高 模具的寿命和降低生产成本。
03
为了解决这些难点问题，本文对冷镦加工工艺进行了深入研究，分析了工艺难 点及原因，并提出了相应的解决方案。
研究目的和意义
研究目的
通过对冷镦加工工艺的深入研究，揭示其加工质量不稳定和 生产效率低下的原因，提出相应的解决方案，提高冷镦加工 工艺的质量和效率。
研究意义
通过对冷镦加工工艺的深入研究，有助于提高机械制造企业 的生产效率和产品质量，同时也有助于推动冷镦加工工艺技 术的进步和发展。
由于冷镦加工过程中的各种因素，可能会导致生产效率低下 ，影响企业的生产效益。
成本优化
为了提高企业的竞争力，需要在保证产品质量的前提下，尽 可能降低生产成本。
04
冷镦加工工艺优化措施与建议
材料选择与处理
总结词
选择高强度、低合金钢等适合冷镦加工的材料，并进行有效的热处理和表面处理，以提高材料的可加工性和耐 磨损性。
薄壁腔体类零件加工难点分析及解决方法
—64—
工作研究
摘..要：利用加工中心加工零件时，针对其薄壁处的加工难点，通过对加工工艺进行改进，制作专用夹具等方法解决了该零件薄壁加
工的困难。本文详细介绍了大功率双定向耦合器薄壁加工难点及解决方法。
关键词：薄壁；平面度；夹具
薄壁腔体类零件加工难点分析及解决方法
娄金东
（中电科思仪科技股份有限公司，山东 青岛 266555 ）
随着我国机械制造业的不断发展进步，薄壁腔体类零件越来越多的被应用到各个行业，薄壁零件具有质量轻，结构紧凑等优点被广泛应用，但在实际加工过程中零件薄壁处易发生形变，厚度难以保持一致，使得零件的最终质量难以得到保证，非常棘手。本文中笔者针对具体零件的薄壁加工难点进行了分析，并总结了自己用加工中心在加工该零件的加工方法，希望对薄壁腔体类零件的加工有所帮助。
1加工中心的简介及特点
加工中心是指以数控铣床为基础，集铣削、钻孔、攻螺纹等功能于一体，并带有刀库能完成自动换刀的数控机床。与普通数控机床相比，CNC 加工中心在加工零件薄壁时具有以下特点：1.机床刚度强，抗震性好。为了适应加工过程中高自动化、高精度、高效率以及高可靠性的加工要求，加工中心的静态刚度和动态刚度都高于普通的数控机床；由于其机械结构系统的阻尼比高，从而在加工过程中机床的抗震性能也高于普通数控机床，对加工薄壁腔体类零件有很大帮助。2.加工精度高。加工中心自身精度高于普通数控机床，并具有自动换刀功能，可以有效减少定位与对刀之间的误差。
2零件薄壁的加工
2.1
加工难点分析
图1
如图1所示，该零件长193.0mm 宽19.1mm 高9.55mm，中间内腔薄壁厚度要求为0.5±0.01mm。加工该零件时，主要存在以下几个难点：1.由于零件较薄，极易发生形变。2.中间薄壁为0.5±0.01mm，公差标注较为严格，零件厚度的一致性难以保证。3.中间薄壁厚度为0.5mm，在刀具切削时极易发生振动，零件的光洁度难以保证。
模具零件加工工艺分析
• 2）如图6－2用成形磨床加工凸模，其加 工工艺过程为：
• ①凸模经机械粗加工成形经热处理淬硬后， 进行磨削。
• ②.磨削 第一种方法：用成形砂轮进行磨 削，利用修整砂轮装置，将砂轮修整
• 成与制件型面相吻合的相反型面。然后利 用其磨削凸模模坯。获得所需形状及尺寸 的凸模；第二种方法：用轨迹运动法进行 磨削，将凸模装在夹具上，利用夹具使凸 模倾斜一定角度或回转，在磨床上把凸模 的斜面与弧面磨削出来。如采用精密平口 钳，正弦分中夹具，万能夹具等。
• （2）凸模的加工工艺
• 1）圆形凸模的加工工艺 见表6－7。 p207
• 2）非圆形凸模加工工艺 见表6－8。 p207
• （3）实例 • 分析图6－4冲孔凸模的加工工艺过程。 •
• 1）工艺性分析
• 该零件是冲孔模的凸模，工作零件的制造方法采用“配作 法”。冲孔加工时，凸模是“基准件”，凸模的刃口尺寸 决定制件尺寸，凹模型孔加工是以凸模制造时刃口的实际 尺寸为基准来配制冲裁间隙的。应此，凸模在冲孔模中是 保证产品制件型孔的关键零件。冲孔凸模零件“外形表面” 是矩形，尺寸为22mm×32mm×45mm，在零件开始加工时， 首先保证“外形表面”尺寸。零件的成形表面是由R6.9200.02mm× 29.84 -00.04mm ×13.84 –00.02mm× R 5 × 7. 82-00.03mm组成的曲面，零件的固定部分是矩形，它 和成形表面呈台阶状，该零件属于小型工作零件，成型表 面在淬火前的加工方法可以采用仿形刨削或压印修锉法； 淬火后的精加工可以采用坐标磨削和钳工修研的方法。采 用压印修锉法加工需要制作基准件，用凹模作基准件是不 合理的，如果要作基准件又要增加二级工具，在没有坐标 磨床的情况下，采用仿型刨削做为淬火前的主要加工手段， 在淬火中控制变形量，淬火后的精加工通过模具钳工来保 证。
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专业论文
工种:加工中心操作工
题目：液晶屏显示器框架的加工工艺及变形
处理难点分析
姓名：XXX
身份证号：XXXXXXXXXXXXXXXXX
等级：技师
准考证号: XXXXXXXXX
培训单位：XXXXXXXXXXXXX
鉴定单位：北京市技工教育委员会
2014年4月20号
[摘要] 本文主要写液晶屏显示器框架零件加工工艺与减小工件的变形，此工件尺寸为378mm×306mm×12mm的轧制铝板薄板，工件中间需要掏空大部分余量，工件尺寸较大，除量大，厚度薄，平面度、平行度、垂直度精度要求较高，不易保证工件的形位公差，本文对加工工艺、加工技术条件、加工刀具、装夹方法几个方面的技术改善，从而减小零件的加工变形。
[关键词] 加工工艺变形夹具
目录
摘要与关键词 (1)
绪论 (3)
目录 (2)
1 液晶屏显示器框架图图纸 (4)
2 液晶屏显示器框架简介 (6)
3 液晶屏显示器框架作用 (6)
4 液晶屏显示器框架加工工艺分析 (6)
4.1图纸分析 (6)
4.2加工精度 (6)
4.3毛坯检验 (6)
4.4夹具选择 (7)
5液晶屏显示器框架加工难点分析 (7)
5.1变形 (7)
5.2变形原因 (7)
5.3形位公差较高 (8)
6难点解决方案 (8)
6.1装夹 (8)
6.2工艺孔位置的选择 (8)
6.3刀具的选择 (9)
6.4切削参数的选择 (9)
7液晶屏显示器框架加工工艺 (9)
8小结 (13)
致谢 (14)
参考文献 (14)
附件 (15)
绪论
薄板类零件是常见的工程产品，在汽车、航空航天、家用电器以及金属家具方面相当普遍应用，较长的薄板类零件在进行加工时易发生变形、翘曲现象，切削力和薄板的弹性变形极易产生切削面的震动产生振纹，使薄板尺寸厚度尺寸公差和表面粗糙度难以保证，影响薄板类变形的因素有以下几种，如切削参数、装夹方法、热变形，还有工件的内应力，但是在加工过程中采取一定的措施，选择好加工参数，选择合理的装夹方法就可以减小工件的变形，薄板类零件在现代产品中的应用非常广泛，针对对传统的加工工艺、加工设备加工薄板类零件，易产生的变形情况，从薄板类零件变形的类型和原因着手分析，从加工工艺、加工技术条件、加工刀具、装夹方法几个方面，从而减小零件加工变形的目的。
1 液晶屏显示器框架图纸
图1 图纸
图2 正面图
图3 反面图
2 液晶屏显示器框架简介
液晶屏显示器框架是我们学校接的外协加工工件，小批量生产，一共要10件，所以本文以一典型薄板类零件加工为课题进行深入研究，对加工工艺、工装夹具、刀具选用、参数选择等方面进行合理优化，从而发现并减小了液晶屏显示器框架在生产中的装夹不便、形位精度，尺寸精度不稳定等一系列问题。
3液晶屏显示器框架作用
液晶屏显示器框架是某公司电子产品的显示器固定架，固定显示器用，主要是起到固定面板的作用，使得面板在里面不易晃动
4液晶屏显示器框架加工工艺分析
4.1液晶屏显示器框架图纸分析
零件结构形状如图，工件材料为轧制铝板，表面不平，薄板类零件加工一般采用铣削加工成形，大部分刀具选择采用立铣刀，从图中可以看出，此零件图主体是由外方形轮阔与内方形轮廓组成，工件正面有一个台阶和12个螺钉孔，反面内框有一个2×45度倒角，内外轮廓四个角为R3的圆角。加工的外轮廓尺寸厚度达12mm，内轮廓尺寸达到6mm，加工外形尺寸是378mm×306mm。由于材料去除量大，中间掏空，厚度薄，在加工后常出对于此类零件在制订工艺方案时，应重点考虑工件变形问题。
4.2加工精度
从图中可以看出，此零件图尺寸精度不高，但是形位精度较高，分别是：以
A面为基准的加工面的平行度，另一个是以A面为基准的平面度，还有就是以A 面为基准的垂直度要求0.3以内。
4.3工件毛坯的检验
此工件毛坯尺寸为385mm×310mm，厚度为14mm的轧制铝板薄板，长度宽度厚度留有足够的加工余量，大面较为平整，无较大扭曲现象。
4.4夹具的选择
夹具分为专用夹具、通用夹具、组合夹具三大类。
专用夹具：专用夹具是为某一特定工件的特定工序专门设计制造的，因而不考虑通用性。因而这类夹具适用于产品固定的成批量生产及大量生产中。
通用夹具：通用数控机床夹具一般作为通用的附件提供，使用时无需调整或稍加调整就能适应多种工件的装夹，这类夹具通用性强，因而广泛应用于单件小批生产中。如数控车床中的三爪、四爪，数控铣床中的虎钳。
组合夹具：组合夹具是由一套预先制造好的标准元件组装而成的专用夹具。这套标准元件及由其组成的合件包括基础件、支承件、定位件、导向件、夹紧件、紧固件等。使用时可以按工件的工艺要求组装成所需的夹具。组合夹具用过之后可方便地拆开，清洗后存放，待组装新的夹具。因此，组合夹具具有缩短生产准备周期，减少专用夹具品种，减少存放夹具的库房面积等优点，很适合新产品试制或单件小批生产。
此工件为薄板类工件，薄板类零件是不能用虎钳来夹持的，虎钳满足不了此类零件加工要求，专用夹具与通用夹具也无法满足此工件的加工要求，所以要选择一个正确的装夹方式来保证零件在加工中的定位与装夹，并且适合加工工艺路线，加工中与刀具路线不干涉的装夹方式，此工件在加工中要采用螺钉来压持工件中心部分进行加工工件的四周与内框架。
加工之前需要铣出基准面，这就涉及到了铣削零件大面的问题，为了能够将基准面铣削符合加工要求，就要对工件大面进行压紧与定位，这就需要基础板与销轴，还有螺钉，进行对工件的定位与压紧，基础板与销轴作为工件的定位原件，螺钉作为压紧元件。
5液晶屏显示器框架加工难点分析
5.1变形
液晶屏显示框架工件尺寸较大，中间需要掏空大部分余量，厚度薄，切削时容易产生变形，切削中容易产生变形的原因有切削力、工件的夹紧力、工件的内