防错简介
防错法(质量管理类工具)(PPT75页)
三、产生失误的一般原因
2、对过程/作业不熟悉。
由于不熟悉作业过程或步骤， 产生失误就很难避免，如让一个刚 经过培训的新手去焊接工序，产生 失误的概率比熟手肯定大得多。
三、产生失误的一般原因
3、识别错误。
识别错误是对工作指令或程序 判断或理解错误所致。如作业标准 书指明更换IC时需同时加热各引脚， 但修理作业员理解为逐个加热各引 脚。
二、POKA-YOKE的四种模式
POKA-YOKE针对不同的过程和失误类别，分 别采用不同的防错模式，分别是：
1、有形POKA-YOKE防错。 2、有序POKA-YOKE防错。 3、编组和计数式POKA-YOKE防错。
4、信息加强POKA-YOKE防错。
二、POKA-YOKE的四种模式
1、有形POKA-YOKE防错
2、替代法
替代法是对硬件设施进行更新和改善， 使过程不过多依赖于作业人员， 从而降低 由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。 这种防错方法可以大大防低失误率， 为一 种较好的防错方法， 缺点在于投入过大， 另外由于设备问题导致的失误无法防止。
3、简化
简化是通过合并、削减等方法对作 业流程进行简化， 流程越简单、出现操作 失误的概率越低。 因此， 简化流程为较 好的防错方法之一， 但流程简化并不能完 全防止人为缺陷的产生。
三、产生失误的一般原因
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产 生失误，如让一个从未在企业中做 过的人去进行制造过程管理，就比 较容易产生失误。
三、产生失误的一般原因
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有 意造成的失误。
三、产生失误的一般原因
6、疏忽
这类失误是由于作业者不 小心所造成，失误的很大一部 分是由此类原因造成。
“防错”技术的来源与改善应用
“防错”技术的来源与改善应用01什么是防错？防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或 Fool Proof （防呆）。
这里为什么谈到了日文？我想看到汽车行业的朋友一定听说过丰田公司的“精益生产（LEAN）”，POKA- YOKE的概念就是日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人之一雴江滋生（Shingeo Shingo）的首创。
从字面上看，防错，就是防止错误的发生。
要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？“错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。
对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。
人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。
所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。
02人为错误的原因都有哪些？有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。
它们分别是：遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。
a. 遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情b. 理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物，比如总觉得这周六不上班（其实是要上滴，端午节调休了嘛）c. 识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误d. 新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误e. 意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯f. 疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的g. 迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了；h. 缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆；i. 意外错误：没有考虑到的情况发生导致的错误，比如某个检验设备突然故障；j. 故意错误：人为的故意制造错误，这个性质就恶劣了……以上这些分类有些分散，之间也有部分重叠交叉的地方。
防错法(质量管理类工具).ppt
08、调整失误。
04、缺件。
09、设备参数设置不当。
05、用错部品
10、工装夹具准备不当。
五、交易过程的常见失误
交易过程常见失误有以下几类
1、文件中漏掉重要信息。 2、文件中存在错误信息。 3、文件中存在与该交易无关的重
要信息。
六、三类检测方法
检测是进行质量控制的有效手段，根据检 测的性质及进行检测的阶段，可将其分为 三类。
三、产生失误的一般原因
7、行动迟缓
由于作业人员判断或决策 能力过慢而导致的失误，如锡 槽焊接时间为3秒之内，而作业 员5秒后才将漆包线从锡槽内拿 出，而导致绝缘不良。
三、产生失误的一般原因
8、缺乏适当的作业指导
由于缺乏作业指导或作业指导不 当，发生失误的概率是相当大的。如装 配机壳，假设正确的装配方法是先装一 颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余 螺丝中的一个，如作业指导为随机装配 螺丝，则可能发生装配间隙等失误。
三、产生失误的一般原因
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产 生失误，如让一个从未在企业中做 过的人去进行制造过程管理，就比 较容易产生失误。
三、产生失误的一般原因
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有 意造成的失误。
三、产生失误的一般原因
6、疏忽
这类失误是由于作业者不 小心所造成，失误的很大一部 分是由此类原因造成。
三、产生失误的一般原因
9、突发事件
由于突发事件而导致作业 人员措手不及，从而引起失误， 现实中此类原因引起的失误较 少。
四、制造过程常见失误
制造过程不同，其失误种类也千差万别， 但大致可归为以下几类：
01、漏掉某个作业步骤。 06、工件加工错误。
防错技术及应用介绍
传统防错方式通过培训和惩罚解决了一部 分失误，而POKA-YOKE可以从根本上消除失 误问题。
2、防错技术的定义
来自ISO/TS16949的定义
为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。
防错概念在不同领域已存在很长时间，它是一种工具、一种方法、一 个系统。
它是实现零次品，减少质量检验的不可轻视的工具； 它是为了预防并尽量减少和控制产品缺陷而采用的各种设计、工
－ 当差错或缺陷发生时，能及时发现并阻止其流入下一工序
（3）不接受缺陷
－ 依靠下一道工序的检查、检测、验证来发现差错或缺陷
防错有效性分析
有效性最高 不制造缺陷 产品设计/工艺设计
不传递缺陷 自我控制
有效性最低
不接受缺陷 质量反馈控制
工艺
工艺 执行反馈
下一道反馈
不制造缺陷是最根本，最有效，成本最低的防错方式，堪称防错最高境界！
➢ 不要急于结束改进小组的工作，改进小组还要定时召开会议互相交流 ，确认缺陷是否消除并没有新的问题产生。
➢ 防错系统的最终验证应保证：
确认防错系统运转正常； 确认人为因素处于受控状态； 确保防错措施不会引起其它问题。
第7步：标准化和推广
➢ 对防错过程进行评审，对前面的过程和结果进行总结、归档并补充 防错数据库，探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产线。
对待错误的两种方式：
传统的防错方式
➢ 长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“培 训与惩罚”，即对操作者进行大量培训和加强监管惩罚。通过这种 方法可以避免一部分人为错误，但经过大量实践及质量学者研究发 现：惩罚与教育相结合的防错方式并不很成功。
现代防错的观点
防错
防错法日文称PKKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。
意即在过程失误发生之前即加以防止。
是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
讲义大纲： 1. 名称及目的 2. 防错法的意义 3.&4. 防错法的功用及应用范围 5. 防错法的基本原则 6. 常见的防错方式 7. 防错法的作用 8. 防错法的应用原理名称及目的A.手法名称﹕防止错误法简称 (防错法) 又称Poka-yoke(Fool-Proof)B.目的﹕认识”防错法”的意义，及学习如何应用”防错法”的原理于我们的工作上，以避免工作错误的发生，进而达到”第一次就把工作做对(零缺点)”之境界。
2.意义防错法又称---防愚法,其义即是防止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的人也不会做错事的设计方法3.1 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造－不需要注意力。
3.2 具有外行人来做也不会做错的构造－不需要经验与直觉。
3.3 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造－不需要专门知识与高超的技能。
.3.&4.功用及应用范围3.功用3.1积极:使任何的错误,绝不会发生。
3.2消极:使错误发生的机会减至最低程度.4.应用范围:任何工作无论是在机械操作,产品使用上,以及字处理等皆可应用到. 5.防错法基本原则A.轻松原则---难以辨认﹑难拿﹑难动等作业﹐使作业员容易疲劳而发生失误。
B.简单原则---需要高度技能与直觉的作业,容易发生人为失误。
考虑用治具及工具,进行机械化, 新进人员或支持人员也不容易出错。
C.安全原则---有不安全或不安定因素时,加以改善使其不会有危险;马虎作业或勉强作业有危险时,设法安装无法马虎或无法勉强作业的装置.D.自动化原则---依赖像眼睛,耳朵等感官进行作业时,容易发生失误.制作治具或使之机械化,减少用人的感官来判断的作业.一定要依赖感官的作业,譬如:当信号一红即同时有声音出现,设法使之能够二重三重的判断.6.常见的防错装置(1)人类五官具有的防错装置功能颜色表示和识别符号﹔类似零部件和材料隔离放置﹔手感识别﹔注意事项用大字等引人注目的方式表示﹔启动警铃报警的装置﹔考虑噪声水准﹑换气﹑空调等.(2)设计机械装置来防错产品发生不良时﹐机械停止加工的装置﹔作业错误时﹐机械停止加工的装置﹔作业错误时﹐不安装物料的装置﹔自动修正错误的结构装置﹔检查前工程的不良﹐并分离不良的装置﹔作业有遗漏时﹐下工程就停止的装置.7.防错法的作用。
防错的名词解释
防错的名词解释防错，顾名思义，就是通过避免错误的发生来保护和改进工作过程或者产品质量的一种方法或措施。
它是一种综合性的管理策略，被广泛应用于各个领域，包括生产制造、医疗保健、信息技术等等。
防错的含义超出纠正错误的范围，它特指一种全面的、系统的方法论，以减少错误的发生，并使机构或个人在出现错误时能更好地回应和解决问题。
下面将从不同领域的角度来解释防错，并探讨其实践中的意义和价值。
1. 防错在制造业中的应用在制造业中，防错是确保产品质量和流程效率的重要手段。
它包括了从原料采购到产品交付的全过程控制，旨在及早发现和修复潜在的问题，避免生产中出现错误。
防错包括了一系列的措施，如在生产过程中进行错误检查、对员工进行培训、制定标准化的工作流程等等。
同时，防错也强调持续改进和反馈机制，以及跨部门的合作和沟通，从而加强整个生产过程中的质量管理。
2. 防错在医疗保健中的意义在医疗行业中，防错是确保患者安全的重要环节。
医疗事故的发生可能导致患者严重的伤害甚至致命后果，因此防错在这个领域具有重要意义。
防错措施包括对医疗设备和药品的严格管理、医务人员的培训和持续教育、建立临床路径和标准操作规程等。
此外，引入信息系统和技术也是防错的重要手段，如电子病历系统的应用可以大大减少由于手写错误和信息丢失而引发的患者安全问题。
3. 防错在信息技术中的实践在信息技术领域，防错是确保系统和数据安全的关键。
随着网络攻击和数据泄露的频繁发生，防错在信息技术中扮演着举足轻重的角色。
防错的措施包括信息安全管理制度的建立、网络和系统的安全防护、数据备份和恢复机制等。
同时，培养员工的安全意识和技能也是防错的重要环节，例如进行定期的安全培训和教育，加强对信息安全风险的认识。
综上所述，防错作为一种综合性的管理策略，被广泛应用于各个领域。
无论是在制造业、医疗保健还是信息技术，防错都是确保质量和安全的重要环节。
通过引入标准化的工作流程、培训员工、建立反馈机制以及使用先进的技术和设备，防错有助于减少错误发生的可能性，并提高机构或个人对错误的处理能力。
防错概述
突 发 事 件
○——强相关 △——弱相关
漏掉某个作业步骤 作业失误 工件设置错误 缺件 用错部件 工件加工错误 误操作 调整失误 设备参数设置不当 工装夹具准备不当
△ △ ○ △ △ ○
○ ○ ○
○ △ ○ ○ △ △
○ △
△ △ △
○ △ ○
○ △ △
△ △
交易过程常见失误有以下几类
文件中漏掉重要信息。 文件中存在错误信息。 文件中存在与该交易无关的重要信息。
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不良的一些结果
功能紊乱或不运行的产品 不方便，不舒服，伤害，死亡 延迟，取消 财务损失
损失生产率 损坏顾客财产 债务或法律诉讼
名誉和商业损失
14
产生失误的一般原因
1/3
有以下十种： 忘记 即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。 对过程/作业不熟悉。 由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个 刚经过培训的新手去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得 多。 由于误解而犯错误 识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致。如作业标 准书指明更换IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个 加热各引脚。
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检查
发现错误的方式之一是检查 有两个主要的检查方式
抽样检查 百分百检查
28
检查
抽样检查 在有些工厂，人们对检查的态度是： 只有很少的不良，全检太费时间，抽检是最好 的方法，我们可以将质量水平控制在合理的水平， 但只要有一个不良品，就意味着顾客得到不良品， 一个不良品对客户来说是100％的不良。从制造 者的角度来说有道理，但是没有从顾客角度考虑。
29
8
防错法的作用
在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业错误， 由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止 此类错误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。 防错法意味着“第一次把事情做好。 因为防错法采用一系列方法和或工具防止错误的发生，某结 果即为第一次即将事情做好。 提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费 防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品 质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防错法是从预防角度 出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发 现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。 消除返工及其引起的浪费： 防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削 减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。
《防错技术培训资料》课件
03
CATALOGUE
防错技术在生产中的应用
生产流程中的防错技术
01
02
03
流程设计
通过优化生产流程，降低 操作复杂度，减少人为失 误的可能性。
标准化作业
制定标准作业程序，确保 操作步骤的准确性和一致 性，降低错误发生的概率 。
目视化管理
利用颜色、标识等手段， 提高生产现场的可视化程 度，便于员工快速识别异 常情况。
目视法
总结词
目视法是通过使用可视化手段，如标识、图表等，使操作过程更加直观明了，降低错误 发生的可能性。
详细描述
目视法是一种简单而实用的防错方法，它通过使用可视化手段，如标识、图表等，使操 作过程更加直观明了，从而降低错误发生的可能性。这种方法可以减少人工操作和人为 因素对生产过程的影响，提高生产效率和产品质量。同时，目视法还可以提高生产过程
简化法
总结词
简化法是通过简化生产过程或操作步骤 ，降低错误发生的可能性。
VS
详细描述
简化法是一种实用的防错方法，它通过简 化生产过程或操作步骤，使生产过程更加 简单、直观，从而降低错误发生的可能性 。这种方法可以减少人工操作和人为因素 对生产过程的影响，提高生产效率和产品 质量。同时，简化法还可以降低生产成本 和减少能源消耗。
设备中的防错技术
设备自检功能
设备具备自动检测功能， 能够在出现错误时自动停 机或报警，防止不良品流 入下一道工序。
设备互检功能
通过设备间的相互检测， 确保上一道工序的正确性 ，及时发现并纠正错误。
设备参数管理
对设备参数进行严格管理 ，确保设备在正确的参数 范围内运行，防止因参数 错误导致的产品缺陷。
防错法(质量管理类工具)
六、三类检测方法
2、信息型检测
信息型检测带有预防性质，虽然它在抽检时间上是 与生产过程同步进行的，但通过信息型检测可以及时 发现过程是否处于统计受控状态，一旦有失控迹象， 可以灵敏地在控制图上显现出来，从而可以将缺陷原 因消灭在萌芽状态。信息型检测投入的成本比判断型 检测少得多，效果也好很多。目前质量管理水平较高 的公司均广泛采用信息型检测技术。
第三节防错技术与工具
防错法是一门技術,有一系列技术和工具用于 各类过程的错误防止.
一、防错思路
下表列明了不同的防错思路及其策略
防错思路 削除
目 标 消除可能的失误 用更可靠的过程代替目 前的过程以降低失误
方 法 通过产品及制造过程的重 新设計,加入poka-yoke方 法 运用机器人技术或自动化 生产技术 合并生产步驟,实施工业 工程改善 使用计算机软件,在操作失 误时予以告警. 采用保险丝进行过载保护 等
二、POKA-YOKE的四种模式
POKA-YOKE针对不同的过程和失误类别，分 别采用不同的防错模式，分别是：
1、有形POKA-YOKE防错。 2、有序POKA-YOKE防错。 3、编组和计数式POKA-YOKE防错。
4、信息加强POKA-YOKE防错。
二、POKA-YOKE的四种模式
1、有形POKA-YOKE防错
三、产生失误的一般原因
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产 生失误，如让一个从未在企业中做 过的人去进行制造过程管理，就比 较容易产生失误。
三、产生失误的一般原因
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有 意造成的失误。
三、产生失误的一般原因
6、疏忽
这类失误是由于作业者不 小心所造成，失误的很大一部 分是由此类原因造成。
错误预防(mistake-proofing)
错误预防(mistake-proofing)又名：防错防呆( poka-yoke)，防故障(fail—safing)概述错误预防或相当于日本的poka-yoke，是运用自动的设备或方法使错误不能发生或让错误一旦发生立刻显现出来。
适用场合·确定由于人为过失引起错误或缺陷发生的过程，尤其是：·依靠工人的注意力、技能或经验的过程；·顾客犯错影响输出的服务过程；·在输出或服务中的顾客被转移到另一个工人时的交接环节时；·过程早期一个微小的错误导致后期的一个重大问题；·过失的后果代价很大或很危险时。
实施步骤1获得或制作过程流程图。
审视每个步骤，考虑人为过失可能发生的地点和时间。
2对每个可能的过失，通过流程寻找过失的源头。
3对每个过失，考虑使之免于发生的可能途径：消除——消除引起过失的步骤；替换——用防错步骤替换错误步骤；简易——使正确的行为比错误的更容易产生。
4如果不能使过失免于发生，考虑检测出错误或减小影响的方法。
考虑检查方法、功能设定以及功能调节（更多信息参阅“注意事项”）。
5对每个过失选择最好的防错方法或没备，检验，然后实施。
示例“巴黎风情”酒店想通过错误预防保证高的服务质量。
他们审视了如图表5.122所示的就座流程展开图和图表5.45所示的关键质量分析。
他们确认了由饭店员工和顾客的人为过失所引起的服务质量问题。
第一个可能的过失发生在顾客刚进来时，当接待者正在招呼别的顾客就座、检查座位情况或与厨师们协商时可能没注意有顾客在等待。
防错设备是一个安在入口的门上电子传感器，发送信号到接待者的呼机上，以保证接待者总会知道有人进来或离开饭店。
其他的防错方法取代了要求接待者离开前门招待顾客入座的环节。
顾客这边可能的错误发生在休息室的就餐者被通知他们的桌子准备好了的这一环节。
当休息室很吵、顾客正全神贯注地谈话或很难听到时，就餐者就错过了通知。
团队所选的防错方法是替代接待者用扬声器通知顾客名字这一步，相反，在迎接顾客时接待者应注意就餐人员中一个或更多个成员的独特识别记号。
防错技术
– 以“方向”控制的方式来完成，例：超级市场内进口及出口之单
向栏栅，只能进不能出。或只能出不能进。
– 以“电流”用量的方式来完成，例：家庭的电源开关皆装置保险
丝，用电过量时保险丝就熔断，造成断电。
3. 自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理 来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。是非 常简易的“自动化”之应用。 – 以“温度”控制的方式来完成，例：家庭内冷气机之温度控制，
7. 复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复 制”方式来达成，省时又不错误。 – 例：信用卡上的号码都是浮凸起来的，购物时只须将信用 卡放在拓印机上底下放上非碳复写纸，将滚轴辗过即可将 号码拓印在纸上，又快又不会发生错误（ENG缸体号）。 – 例：军队作战时，上级长官下达命令之后，必须同属下人 员将命令复诵一次，以确保大家完全明了命令之内避免错 误的发生。
们会犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。
• 缺乏标准导致的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时会发
生错误。例如，由于单个工人的判断力而出现的测量错误。
• 意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器
可能在无警示的情况下故障。
• 故意错误：有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。
错误是如何发生的？
6. 隔离原理：藉分隔不同区域的方式，来达到保获某些地区 ，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保 获原理。 – 例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并置于高 处，预防无知的小孩取用而造成危险。 – 例：将危害社会安全的坏人抓入监狱内以保障社会大众 的安全。 – 例：家庭中之锅盖把手煮菜时太热，加上电木隔热不够 时，仍需戴手套或取湿布来拿锅盖以达保护之作用。 – 例：电动圆锯有一保锯版套，以防止锯到手。
防错指导书
项目小组
●涉及性能、安全方面的；
●风险系数和严重度高的；
●左右件的防错；
●关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；
4.2在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
4.3所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
技术部
质检部
生产部
5.1根据日常制造过程产品质量统计状况、客户投诉和抱怨的质量状况，模具维护保养、定期检修情况汇总采取优先减少的原则对现有制造工序过程质量控制采用防错管理。
5.2制造过程防错策划和实施的提出由质检部经理在每月品质周会会议上进行讨论和评审，改善重点应从制造过程工序质量缺陷前三位、批量质量事故、重大质量事故、漏序、客户投诉/抱怨质量缺陷方面着手。
生产部
10.1每个作业者应按防错作业指导书的要求，经过防错的培训。培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。
10.2作业者按照作业指导书规定的频次，正确地检查防错装置，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。必要时，应使用防错标准样件检查防错装置是否有效。
生产部
10.3采用防错标牌标识防错的检查结果，并张贴在工 位附近，防错标识牌见附件一。
10.4防错验证合格后方能继续生产，同时应按《防错验证检查表》作好记录，并将防错标识牌翻到绿色面。
10.5应确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，操作工应采取以下措施：
●A级－发现设备的防错功能失效，必须立即停止生产，设备维修合格后才能恢复生产；（作业者有权停止生产）；
●B级－发现设备的防错功能失效，可以不停止生产，但必须制定临时措施进行控制，设备必须在24H内维修合格。
标准样件必须：
常用的防错方法——设计防错
常用的防错方法——设计防错快节奏、大批量的生产过程中，经常会出现单个或连续的错误，其根源与人、机、料、法、环和管理中的一项或多项有关。
在产品实际的生产过程中，因零件相似而错装、因零件又小又多而漏装等现象时有发生，需要防止或尽可能避免错误发生。
防错（Poka-yoke）是发明防错设计结构、防错装置，利用过程措施来杜绝或减少错误动作，将人为差错预防性地消灭为零。
防错方法可归纳为：设计防错、工装防错、工序防错、人工防错四个方面，其中设计防错是源头，也是最稳健的手段。
产品在进行结构设计的时候，设计工程师经常考虑怎样避免装错、装反。
设计防错，是指在产品设计过程中运用技术或工具以保证总是能够得到符合设计目标的理想结果或产品。
同时，产品在制造或装配或使用阶段尽可能少的由于人为问题或机器问题而产生的错误。
由于设计人员的失误造成的差错会导致产品缺少应有的功能或参数不合理，这类差错会导致产品的固有缺陷，有时会造成极严重的后果。
例如：汽车制动油管的设计差错，造成交通事故；洗衣机的电路绝缘防护设计差错，造成漏电事故……，还有一些设计的失误，虽然不能算作差错，但是也会给产品的制造和使用带来一系列的困难。
诸如：难以加工、容易混淆、维修不便等，这些设计失误增加了出现差错的机会，从而增加了产品制造和使用的风险。
1防错装在产品的装配过程中，如果存在相似零件时，零件就很有可能会装错位置，因此尽量把相似零件合并，合并相似零件不但可以节省相应的模具、治具和库存等成本，还可以避免零件太过相似而把零件装配到错误的位置。
风窗玻璃洗涤器防错改善如图，风窗玻璃洗涤器，前、后洗涤电机在外观和颜色上很难区分，在同一工位上进行装配，很容易装错，后来方案用颜色用以区分、结构防错，结构防错也会影响装配效率，直到某车型新上市，将前后洗涤电机接插件端口由两个集成为一个，合并后只装一个电机即可，利用断根原理，全车型平台化，安装不良率由10%降为0%，同时装配效率提高了30S。
防错
防错文件编号：版本版次：01主题：程序更改一览表1 目的从预防的角度出发，使用装置或方法使作业者在作业过程中直接可以明显发现缺陷或即使操作失误后也不会产生缺陷的预防措施，避免作业过程中出现缺陷，提升产品品质，实现零缺陷生产。
2 适用范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 定义防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
防错的思路体现在以下五个方面：●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。
●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。
临时替代方案：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织项目小组成员进行防错设计。
4.2 质管部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的确定及定期校准。
4.3 设备部负责防错装置的制作。
4.4 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5防错分类5.1概念性分类5.1.1定性的防错：通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错。
比如：及时摄片比较、传感器感应检测、加工孔红外线探测、硬靠山、硬探头探测、光栅防错、夹具防错等。
5.1.2定量的防错：:通过测量探头感应或经过气电转换的测量技术（气体流量转换成电量）来达到防错的目的，如：位移传感器、BTS刀具长度检测(CNC加工中心刀具检测可防止错误长度的刀具安装在刀库中，防止加工过程中的断刀现象)、泄漏测试、随线检具直径测量、扭矩控制（螺栓固定的拧紧程度均通过扭矩枪来控制）。
防错知识 PPT
错误
缺陷
｛
增加成本 时间损失 带来危险或可能的伤害
丢失业务
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一、“错误”的概述
我们的期望：
–减少所有的缺陷，避免所有的问题！ –如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期望对我们不良的影响最小， 损失最小！
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二、防错概述
1、防错的定义
传统防止错误方式 以培训与处罚相结合，对人为失误进行控制。
• 1、消除失误
削除失误是最好的防错方法。 因为其从 设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并 用防错方法进行预防。 这是从源头防止失误 和缺陷的方法，符合质量的经济性原则， 是 防错法的发展方向。
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三、防错的方法
（一）防错思路
2、替代法
替代法是对硬件设施进行更新和改善，使 过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人 为原因造成的失误(占失误的部分)。这种防错 方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错 方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题 导致的失误无法防止。
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三、防错的方法
被动防错 指在通过改善硬件的某些特性使人少范错误以实现防呆的手法，特点是依赖 操作者的注意力。
被动防错 A B C
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三、防错的方法
主动防错 指采用专门防错机构，器具，仪器，软件等工具或设计自动化来防止失误产生 ，特点是不依赖操作者的注意力。
主动防错 A B C
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三、防错的方法
削除
消除可能的失误 用更可靠的过程代替目前的过程
以降低失误
最好
替代
较好
简化
使作业更容易完成
失误时自动提示，防止缺陷的产 生和扩大化 将失误影响降至最低
合并生产步骤，实施工业工程改善
生产线“防错”,这是我见过最全面的解读
生产线“防错”,这是我见过最全面的解读什么是“防错”？防错，日文称POKA-YOKE，英文称Error Proof 或Fool Proof （防呆）。
这里为什么谈到了日文？我想从事汽车行业或制造行业的广大朋友一定知道或听说过丰田汽车公司的丰田生产方式（TPS）。
POKA-YOKE的概念是日本质量管理专家、丰田生产体系创建人新乡重夫（Shingeo Shingo）首创，并将其发展成为用以获得ZD零缺陷，最终免除质量检验的工具。
从字面上看，防错，就是防止错误的发生。
要想真正了解防错，我们先来看看“错误”及“错误”为什么会发生？“错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。
对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。
人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，人的情绪总有某一刻的不平稳，没法完全独立），比如加错料了。
所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（人为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。
一、人为错误的原因有哪些？有人总结了错误发生的十大原因，精益之光也讲过，这里再次分享。
遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。
1. 遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情，比如我就刚刚丢了个手机2. 理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物，比如总觉得这周六不上班（其实是要上滴，端午节调休了嘛）3. 识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误4. 新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误。
5. 意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯。
6. 疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的。
1。防错法
防错法防错法简介防错法日文称PKKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法。
意即在过程失误发生之前即加以防止。
是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特別注意也不会失误的方法。
防错法的作用在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的品质缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则品质水平和作业效率必会大幅提高。
1、防错法意味着第一次把事情做好。
因为防错法采用一系列方法和工具防止失误的发生，其结果即为第一次即将事情做好。
2、提升产品品质，减少由于检查而导致的浪费防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品品质的提高，与靠检查来保证品质相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。
而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。
这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。
3、消除返工及其引起的浪费：防错法会提升产品品质，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。
产生失误的一般原因制造过程常见失误制造过程不同，其失误种类也千差万別，但大致可归为以下几类：1、漏掉某个作业步骤2、作业失误3、工件设置错误4、缺件5、用错部品6、工件加工错误7、误操作8、调整失误9、设备参数设置不当10、工装夹具准备不当产生失误的基本原因有以下九个：1、忘记即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。
2、对过程/作业不熟悉。
由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。
3、识别错误。
识别错误是对工作指令或程式判断或理解错误所致。
如作业标准书指明更换IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚。
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有意造成的失误。
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例13.1
工序描述:在一次装配过程中要装配20个或更多零件。 存在问题：遗漏零件。 改进措施：采用信号指示灯确保零件全部安装到位。
改进前： 零件用字母标注记号并按此顺序装 配，但对操作人员来说，难以记住 已安装了哪一种零件，因此仍然会 发生漏装现象。 改进后： 研制了一个“信息”零件箱，当取出某 个零件时，该零件箱盖子的移动触发了 一只关掉信号指示灯的光电开关。如操 作人员完成装配时仍有信号灯亮着，就 表明有漏装零件的情况存在。
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例13.2
工序描述:在装配过程中有几只零件要装在其它零件后面。 存在问题：漏装零件。 改进措施：将零件数和要求零件数进行比较。
改进前： 由于有些零件装配后被遮盖，难以确定 是否漏装，只有分解开来才能检查。 改进后： 将装配所需的零件预先数好并交给装配 工人。按计划数量装配后如果零件不够 或还有剩余，就表明装配出了问题。
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例8.5
工序描述:将黄铜圆料棒加工成阶梯轴。 存在问题：尺寸不正确。 改进措施：改进输送带以检测有问题的零件。
改进前： 用量规手工检查阶梯轴颈尺寸。
改进后： 安装了带有导向器的倾斜滑轨输送带，成品阶梯 轴沿着导向器滚动。在导轨上安装了干涉测量板 以检测尺寸偏差。
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例11.3
工序描述:补充原料 存在问题:A和B两个槽的阀门打开而实际只要A槽打开 改进措施:每次只能打开一个阀门 改进前： 操作者在向A槽填料的时候意外地打开B阀门， 这时现场没有什么可以阻止阀门打开。
改进后： 开口扳手无法解决这个问题，因为一个扳手可 以打开所有的阀门。另外，在这种情况下，活 动扳手可能造成伤害。一个保护装置设计用来 安装在每个阀门上，当阀门打开时，扳手不能 够再移动。只有在阀门关闭时才能移走扳手用 来打开其他的阀门。
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什么是防错
什么是防错 –防错是为防止不合格品的制造而进行的产品和制造过程 的设计和开发。 –防错法日文称POKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法。 –是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类 等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
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பைடு நூலகம்
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例12.5
工序描述：完工的成品零件装入箱中，以分送给客户。每只箱体称重安装，这样工人便能 知道箱内的零件数量否正确。 改进前： 工人根据刻度盘上表示适当重量的标记检查 该箱体的重量。工人有时忘记检查，于是装 入零件数不正确的包装箱也运给了用户。 改进后： 在秤底板的侧面安装一块干涉测量板，刻 度盘上装一个限位开关。在限位开关检测 认为箱体重量合适之前，这干涉测量板可 防止该箱体从秤上移位。
例2.4
工序描述：设置控制开关的位置 改进前： 很难看清楚箭头的位置。结果是，操作者设置 在错误的位置。 改进后： 调换箭头的的手柄。新的手柄有一个长的 指针。并且使用大的数字来显示。
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例2.7
工序描述:阅读作业指导书。
改进前： 由于作业指导书图表都放置在工作台上， 使得操作者在进行自己操作时可以看到其 他的操作工序。错误常常发生就是因为操 作者偶然的按照另一个作业指导书进行操 作，比如说参照第二步的尺寸进行第一步 操作。 改进后： 作业指导书夹在一个单独的文件夹使操作者 仅能看到自己操作的作业指导书。作业指导 书固定在一个板上倾斜的放在工作台上以便 操作者打开。如果要进行下步操作，操作者 按照箭头的指示翻开下一页。故障被完全排 除。
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例10.3
工序描述:移开保护封口
改进前： 连接管子需要全神贯注。但是操作者 经常忘记在连接管子时打开盖子。一 旦装配上以后，盖子就会阻碍流程并 且成为弯管和阀门的一部分，很难找 到它并且拿走它。 改进后： 盖子的法兰被扩大了使得部分覆 盖在螺栓孔上。如果盖子不打开 那螺栓就没办法在下一个装配中 被安装。
ISO/TS16949:2002标准中8次出现“防错”
条款 3.1.3 7.1 7.3 描述内容
防错是为防止不合格品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。
产品质量先期策划包含着防错和持续改进的概念。 7.3的要求包括对产品和制造过程的设计和开发，且关注于防错，而 不是找出错误。
7.3.2.2 制造过程设计包括采用防错方法，其程度与问题的重要性和所存在风 险的程度相适应。 7.3.3.1 产品设计输出应包括：——适当时，产品防错； 7.3.3.2 制造过程设计输出应包括：——适当时，防错活动的结果； 8.5.2.2 组织应在纠正措施的过程中采用防错方法。 附录 A.2 控制计划的要素：方法中包含——防错。
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例7.3
工序描述：打开抽屉 改进前： 抽屉关闭后，里面的东西会移动。有时候里面 的东西会卡住，导致抽屉无法打开。 改进后： 在抽屉里安装一个挡板。不管里面的东西 怎么移动，也不会发生抽屉无法打开的问 题。
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例8.1
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例5.3
工序描述：库存管理 改进前： 不同尺寸的法兰密封垫混放在一起，因此很难 看出库存的多少，是否需要订货。可能发生材 料无库存影响生产的情况。
改进后：
使用5S管理方法来管理，每个尺寸的 法兰密封垫放在分隔的位置。使用到有 颜色的产品作为需要订货的指示。
例3.5
工序描述:监视铸造过程及造型机的状态。 存在问题：压力表不可靠。 改进措施：安装一个重复的压力表作比较。
改进前： 每个测量部位都安装一个压力表， 假如一个压力表指示不合格状态， 便难于确定是加工过程出问题还是 压力表出故障。 改进后： 每个测量部位的同一出口处安装两个 压力表，操作人员比较一下两表的读 数，就能很快确定读数的可靠性。
工序描述：各种机械加工过程 改进前： 一般使用挠性软管来输送冷却剂。当使用不同 长度的工具时，挠性软管需要重新配置。这些 软管难调整，且容易发生偏差和损坏，并且软 管脱落碎片，这些都导致工具严重磨损，加工 质量差，零件超出公差，工具失效。 改进后： 喷头式的输送系统就像围绕加工工具轴线 的圆柱的墙。确保冷冻剂从各方向接触加 工工具，消除了因调整产生的错误。 这种方式也适用于加工过程中产生有害颗 粒的情形。
防错的产生
POKA-YOKE意为“防差错系统”。日本的质量管理 专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生 （Shingeo Shingo）先生根据其长期从事现场质量改 进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其 发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。
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失误与缺陷
– 失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误 所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作 业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。 – 因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消减或控制失 误来消除缺陷。 – 失误是不可避免的，而缺陷不是不可避免的！
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例4.2
工序描述：生产控制杆 改进前： 操作工用尺量长度和杆的位置。如果测量时读 错或定位出错，不良品就会流出。量完后操作 工一根根地数，也会数错。 改进后： 制作了一个能容纳50根产品的防错板。产 品的一端套在横杆上，尺寸是否正确能够 很容易地通过颜色区域看出，而且不用再 去小心地数了。
防错的基本理念
⑴ 决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企 业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到“0”缺陷。 ⑵ 生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出 现差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。 ⑶ 我们不可能完全消除差错，但是必须及时发现和立即纠正， 防止差错形成缺陷。
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例8.4
工序描述:胶卷暗箱的塑料运输箱用螺钉装配起来。 存在问题：当螺丝刀滑出刀槽时塑料箱被划伤。 改进措施：改变螺钉顶端槽的形状。
改进前： 当螺丝刀滑出刀槽并触及塑料箱 时胶卷暗盒箱经常被划伤。 改进后： 改进刀槽形状，以防止螺丝刀滑出， 因螺丝刀滑出而引起的划伤就完全 消灭了。
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例2.2
工序描述：裁料 改进前： 机械工理解为尺寸A是整个尺寸。裁料后，他 在边缘加工出尺寸B。因为整个尺寸应该是 A+B，所以加工零件太短，这批材料报废。 改进后： 改变尺寸标识，以便最大尺寸对应零件的 整个长度。
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例13.3
工序描述:在每个电视机箱中粘贴10个绝缘带。 存在问题：漏粘贴绝缘带。 改进措施：改变绝缘带的摆放方式。
改进前： 8cm长的绝缘带排列在一根棒子上， 生产过程中按需要取用。每个电视机 箱中要用10条，但有时工人会遗漏。 改进后： 绝缘带每10条一组放在棒子上，如果 工人遗漏了，会很容易发现棒子上有 剩余的绝缘带。
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例4.3
工序描述:工人将容器放在台秤上，将颜料溶液注入容器，直到容器装了合适数量的产品为止。 改进前： 工人在旁观察称以确定容器被注满的时候。 在充满了几百只容器后，工人疲倦了，称 重差错就会产生，而且降低了工作速度。 改进后： 安装一个光电测试器监视秤杆的移动，当 称上达到了正确重量时触发蜂鸣器作响。
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例12.3
工序描述:将长杆装入车床并沿其长度方向的不同位置切削凹槽。