表尺加工工艺历程
游标卡尺的制作与创新
的 ） 咬合 小齿 轮 的直 尺用 于 测 物体 ， ， 咬合 大 齿 轮
的直 尺用 于读取 数据 。这 样 ， 小刻 度 为 １ ｒ 最 ｍ ｎ的 直尺 （ 咬合 大齿轮 的 直尺 ） 就变 成 为 最小 刻 度 为 ， ０ １ ｍ 了 ， 精度 提高 了十倍 。 ．ｍ 使
讲解这 一知识 点 时 ， 重 点放 在 尺 的使 用 与读 取 侧
０刻度端 ） 长 的 那段 作 为 附 尺 ， ， 把裁 好 的纸 条对 好 ０刻度 ， ５ ２粘 在 附尺 上 ， 用 ０ 如果 粘 的是 １ ０列 的， 其分 度 值 为 ０ １ ｍ， ． ｍ 如果 是 ２ ０列 的 ， 其分 度 值 是 ００ ｍ ． ５ ｍ。这 样 ， 把 简 易 的游 标 卡 尺 就 制 一
的一 头 。接 通 ２ ０ ２ Ｖ交 流 电 ， 管 内钨 丝 红 热 约 使 ３ ｉ， ｍ ｎ 停止加 热 。 （ ） 察到 的产物 ３观 待 电热管放 凉后 ， 管 内钨丝 和 产物 一 起 取 将 出 ， 以看 到产 物为红 黄色粉末 或颗粒 ， 可 有些 颗粒 还 显示有 金属 光泽 ， 钨 丝 的表 面有 些 地方 还 附 在 着 一些铜 。
考查 一 ： 给你 一把完好 无损 的游标 卡尺 ， 去测 量一枚硬 币 的 直 径 。考 察结 果 有 ７ ％ 的 同学 能 ７
准确地测 出 。
发动学 生每人制 作一把 简易 的游 标卡 尺。
（ ） 料 准备 １材
１ｃ ５ ｍ塑 料 尺 两 把 、０ ５ ２胶 水 一 瓶 、 刀 、 小 锯 条、 电脑 、 印机 等 。 打
纸 钨垃
用 这样 的方法 加热 木 炭 与氧 化 铜 的混 合 物 ， 对木炭 没有特 别要求 ， 不需要新 制或 特别烘 干 ， 不 需要研 得很细 ， 不需 要 将反 应 混合 物 混 合得 十 也 分均匀 ， 在很短 的时 间内就能 完成实 验 。 用 这样 的电加热 管还可 以做其他 一些 在高温
不锈钢直尺的制作工艺
不锈钢直尺的制作工艺
不锈钢直尺是一种用于测量和标尺的工具，通常由不锈钢材料制成。
以下是一般不锈钢直尺的制作工艺：
1.选材：选择高质量的不锈钢材料，通常是不锈钢合金，以确保直尺具有良好的抗腐蚀性和耐久性。
2.切割：使用激光切割或机械切割工艺，将不锈钢材料按照设计要求切割成直尺的形状。
这一步需要精确的切割工艺，以确保直尺的尺寸和形状准确。
3.加工和整形：对切割好的不锈钢直尺进行机械加工和整形，以提高表面的光滑度和精度。
可能会使用磨床、车床等工具进行这一步骤。
4.刻度和标记：使用激光刻划或其他标记技术，在直尺的表面上刻度和标记刻度线，以确保准确的测量。
5.校准：进行校准，确保不锈钢直尺的刻度与标准规定的测量值一致。
这可以通过与已知标准的对比来完成。
6.打磨和抛光：对直尺的表面进行打磨和抛光处理，提高外观质量，并确保刻度线清晰可读。
7.清洗和去污：将直尺进行清洗，去除加工过程中产生的污垢和残留物。
这可以使用化学清洗或机械清洗的方式进行。
8.防腐处理：对不锈钢直尺进行防腐处理，以增加其抗腐蚀性能，延长使用寿命。
这可能包括表面处理或涂层处理。
9.检测：对制造完成的不锈钢直尺进行全面检测，包括尺寸、形状、刻度准确性等方面的检查。
10.包装：将不锈钢直尺进行包装，以便于储存、运输和销售。
同时提供使用说明书和保修卡等附加文件。
这些制作工艺步骤确保了不锈钢直尺的质量、准确度和耐久性，使其成为一种可靠的测量工具。
尺子的制作方法
尺子的制作方法引言尺子是一种常见的测量工具，用于测量长度、宽度或高度等物体的尺寸。
它通常由一块扁平的、刻有刻度的材料制成。
本文将介绍一种简单的制作尺子的方法，以供参考。
材料准备制作尺子所需的材料如下： - 一块长度为30cm的木板 - 刻度尺 - 铅笔 - 锉刀或砂纸 - 尺子模板或样板 - 铆钉 - 手锯 - 小锤子 - 打磨纸制作步骤1. 准备工作首先，准备一个30cm长的木板作为尺子的基础材料。
确保木板的表面光滑，没有明显的缺陷或破损。
2. 刻度的标记在准备好的木板上使用刻度尺和铅笔进行标记。
根据尺子模板或样板的要求，从0cm开始，每隔1cm标记一个刻度，直到标出30cm。
确保刻度标记清晰可见。
3. 切割木板使用手锯沿着标记线将木板切割成合适的长度。
如果需要更精确的切割，可以使用锉刀或砂纸进行修整，使边缘光滑均匀。
4. 刻度的加工在切割好的木板上，使用铆钉将刻度尺固定在标记的位置上。
确保刻度尺与木板表面平行，并且固定牢固。
5. 打磨和润色使用打磨纸对木板进行打磨，使表面光滑。
如果需要，可以使用一些木质润色剂或油进行润色，增强尺子的美观度和持久性。
6. 检查和使用制作完成后，仔细检查尺子的刻度是否正确，并确保固定牢固。
现在，您可以使用这个自制的尺子进行各种测量工作了。
注意事项•在制作尺子时，应注意保持尺子的精确度和准确性。
使用高质量的刻度尺可以提高测量的精度。
•在使用锉刀、砂纸和手锯等工具时，请注意安全，保持正确的姿势和操作方式。
•在固定刻度尺时，使用铆钉固定，并确保刻度尺与木板表面平行，以确保测量的准确性。
结论制作自己的尺子可以是一项有趣的手工制作项目，不仅可以满足个人使用的需求，还可以锻炼动手能力。
通过遵循上述步骤和注意事项，您可以制作出一个精确可靠的尺子，用于日常的测量工作。
祝您制作愉快！。
钢卷尺生产工艺流程
钢卷尺生产工艺流程
钢卷尺是一种常用的测量工具，广泛应用于建筑、机械、电气等行业。
下面是钢卷尺的生产工艺流程。
1. 材料准备：选择优质的钢带作为原材料，根据要求的厚度和宽度进行切割和拉伸，确保材料质量。
2. 表面处理：将钢带经过除油、酸洗、镀锌等表面处理工序，提高耐腐蚀性和外观效果。
3. 冲压成型：使用钢带冲床将材料进行冲压成型，制作出卷尺的主体部分。
通过冲压成型可以获得各种不同形状和规格的卷尺。
4. 磨光处理：将冲压成型的卷尺进行磨光处理，去除表面的毛刺和粗糙度，提高卷尺的光泽度和触感。
5. 丝印/激光刻字：根据客户需求，在卷尺上进行丝印或激光刻字，标记刻度和品牌标识。
6. 组装和调试：将卷尺的主体部分与卷盘、刹车、尺钩等组装在一起，进行卷尺的组装和调试工作。
7. 校准和检测：对已组装好的卷尺进行校准和检测，确保卷尺的测量精度和准确性。
8. 清洁和包装：对已校准和检测合格的卷尺进行清洁处理，然
后进行包装，以保护卷尺的外观和质量。
9. 品质验收：对包装好的卷尺进行品质验收，确保产品符合相关的质量标准和规定。
10. 发货和配送：将通过品质验收的卷尺进行发货和配送，送达客户指定的地点。
钢卷尺的生产工艺流程包括材料准备、表面处理、冲压成型、磨光处理、丝印/激光刻字、组装和调试、校准和检测、清洁和包装、品质验收、发货和配送等多个环节。
通过对每个环节的严格控制和检验，确保钢卷尺的质量和性能达到标准要求。
刻度尺制作方法
刻度尺制作方法
1. 准备材料：你需要一块长度足够的标尺材料，如塑料、木材或金属。
还需要一把锋利的刀具（如小刀或锯子）、标尺刻度模板（可以用纸或其他材料制作）以及一支铅笔。
2. 测量和标记：使用标尺刻度模板和铅笔，在标尺材料上进行测量和标记。
根据你需要的刻度尺的量程和刻度间隔，在材料上标出相应的刻度线。
确保刻度线清晰、均匀且准确。
3. 切割或刻划：根据标记的刻度线，使用刀具小心地切割或刻划标尺材料。
如果使用刀具切割，确保切割线条笔直、平滑。
如果使用刻划的方法，可以使用小刀或其他工具在材料上刻出刻度线。
4. 精细处理：检查刻度尺的刻度是否清晰可读。
如果需要，可以使用细砂纸或磨刀石轻轻打磨刻度线条，使其更加清晰明显。
5. 标注单位和标记：在刻度尺上标注合适的单位（如厘米、英寸等），并可以添加其他标记或符号，以便更方便使用。
6. 校对和测试：使用已知标准长度的物体，对制作好的刻度尺进行校对和测试，确保其准确性。
检查刻度是否与标准长度相符，并进行必要的调整。
7. 完成和使用：刻度尺制作完成后，你可以将其用于测量各种物体的长度、宽度或其他尺寸。
记得在使用过程中小心保护刻度尺，避免弯曲或损坏。
这只是一种基本的刻度尺制作方法，你可以根据自己的需求和材料的可用性进行适当的调整和改进。
如果需要更精确或专业的刻度尺，可能需要使用更精密的工具和测量设备。
此外，制作过程中要注意安全，避免受伤。
如果对制作刻度尺不太自信，也可以考虑购买现成的刻度尺，以确保准确性和可靠性。
直尺的工艺
直尺的工艺直尺是一种用于测量长度的工具，常见于绘图、建筑、制造、工程、学校等各种领域。
直尺通常由金属、塑料或木材制成，具有直线刻度，用于测量线段的长度或边框的长度。
直尺的主要工艺包括材料选取、加工、刻度标注和检验。
首先，材料的选取对于直尺的质量十分重要。
金属直尺常使用铝合金、不锈钢等材料，这些材料具有高强度、耐腐蚀等特点。
塑料直尺一般采用ABS、PP等高分子材料，这些材料具有良好的韧性和耐磨性。
木质直尺则选用硬木如樱桃木、橡木等，这些木材不易变形、耐久且触感顺滑。
其次，加工是直尺制作中的关键环节。
金属直尺的加工通常包括切割、打磨和抛光等步骤。
首先，将铝合金或不锈钢材料按照设计要求切割成适当长度的条形。
然后，通过机械或手工的方式对切割后的直尺进行打磨，使其表面平整光滑。
最后，通过抛光将直尺的表面处理得更加光亮，提高其美观度和质感。
塑料直尺的加工主要包括注塑和模具制作。
首先，将高分子材料按照一定比例混合，然后通过注塑机将熔化的高分子材料注入到直尺的模具中。
之后，经过冷却固化，将模具打开取出成型的直尺。
随着科技的进步，注塑技术的发展使得塑料直尺的制作更加精准和高效。
木质直尺的加工主要包括切割、打磨和抛光。
首先，将选定的硬木材料按照设计要求切割成适当长度的条形。
然后，对切割后的直尺进行打磨，使其边缘光滑，没有毛刺。
最后，通过抛光将直尺的表面处理得更加光滑和细腻，保护木质直尺不易受潮和褪色。
刻度标注是直尺制作的重要环节。
直尺的刻度通常以厘米、毫米或英寸为单位，为了保证刻度的准确性，制作过程中需要非常仔细和精确。
刻度的标注通常采用刻线或喷绘的方式，在制作过程中使用专业的测量仪器和工具来确保刻度的准确性和一致性。
最后，直尺制作完成后需要经过严格的检验。
检验的目的是确保直尺的质量符合标准和要求。
通过检验，可以检测直尺的刻度是否准确，直尺的表面是否平整光滑，是否存在明显的缺陷或损坏等。
只有通过了检验的直尺才能被销售和使用。
尺子是如何制造的？
尺子是如何制造的？尺子作为必备的测量工具，广泛存在于人们的日常生活中。
它们的制作虽然简单，但有许多繁复而精致的步骤，才能够最终制作出一把精准的尺子。
一、金属片的加工1. 选取金属原材料：普通尺子上使用的金属常常是高硬度、不易弯曲、防锈性强的合金金属板材。
2. 崩解加工：尺子的制作是通过制蝶牵菊等钢制零件及硬度较高的钢把手等特殊物件的焊接而成的金属零件的加工。
3. 热处理：经过热处理后，金属片在硬度、抗磨损性等方面都达到了较高的标准。
4. 整形加工：经过冷整形加工后，尺子上的刻度线及基本尺寸就能够完成。
二、刻度标准的确定1. 校准检测：依据制定的刻度标准，采用厘米表测量校准仪完成量值的精确度。
2. 生产测试：达到校准标准的量值，就可以进行生产测试，以确保尺子的准确性及品质。
3. 若发现有偏差，就需要对该尺子进行处理及排查，以保证尺子的质量精度。
三、尺子外壳的装配1. 组装外壳：尺子分为硬壳式及软壳式，外壳分为聚氨酯、塑料、木料等，经过贴膜后进行组装。
2. 涂层防护：在组装完成外壳后，还需要对尺子进行涂层处理，以提高尺子的耐磨性及防氧化。
3. 按照标准安装：安装和定位把手，使把手固定到一定位置，以确保操作及尺子的精度。
四、包装及质检1. 对每把尺子进行包装，使其免受潮湿和工作环境中的其他不良因素的破坏，并赋予它们一个更为美观的外观。
2. 对每一把尺子都要进行质量检验，检查它们的量值标准及外观光泽等信息，确保尺子的质量及准确性。
通过以上步骤，就能够制作出一把优质的尺子了。
在选购尺子时，人们应该关注两者的质量及校准标准，以确保尺子的准确度。
尺子是怎么制造的？
尺子是怎么制造的？尺子是一种常见的量具，采用具有一定精度标准的对刻线，用来测量使用环境中物体、空间、物体或者物体的长度，当中有普通尺子和负一般比正常紧凑些，其功能被用在工程结构和家庭装饰、艺术制作和其他机械结构的精确定位上，尺子的制作工艺也比较复杂，下面就介绍尺子的制作工艺流程：一、压延压延是尺子的制作流程中的重要步骤，尺子的生产中主要采用钢材或铜材发条，压延的过程应当精准控制好压延温度，严格控制薄板宽度，高速压延才能有好的压延理疵，尺子的压延才能保证质量，这也是压延行业的重要指标。
二、剪切剪切是尺子制作中的非常重要步骤，采用多模板技术可以把尺子剪切成相タ差近的尺寸，因此在尺子制作过程中要求更严格，保证控制好剪切精度，要防止墨角的形成，保证尺子的精度要求。
三、刻制尺子的刻制是最后一个步骤，尺子的刻制通常采用喷砂刻制工艺，在尺子的刻制工艺过程中，尽量保证整体外观的统一感，避免尺子表面上出现过多的剩余工艺。
控制刻痕的深度和尺子表面的精度，让尺子的表面光滑统一，在这也会根据不同的尺子而定的制造要求，以保证尺子的精度。
四、打磨打磨是尺子的制作流程中的最后一步，打磨过程主要针向于去除刻制痕屑，令尺子表面精度较为理想的平整度，即满足尺子的精度等相关指标，结束打磨尺子最后一步流程，尺子终于完成。
五、包装最后，是尺子的包装，包装表面要求是无油、无渍，而且尺子表面必须保证是完好和干净的，在包装尺子时要特别注意各种运输过程几乎会对尺子造成此损坏，也保证尺子不被污染，完成尺子的制作。
综上所述，尺子的制作是一项复杂且精工的工序，它包括压延、剪切、刻制、打磨和包装等几个步骤。
在制作过程中，要求精确控制各个工艺的过程，以保障产品的质量和精确度。
此外，尺子的制作过程中，还需要做到仔细检查，以确保尺子的制作最终能够完成，可以满足使用者的需求。
格尺的制作过程
格尺的制作过程
格尺是一种用来测量长度或距离的工具，常见于绘图、建筑、制图等领域。
下面介绍一下格尺的制作过程。
1. 材料准备：制作格尺的材料包括木材、金属或塑料等，可以根据具体需要选择。
此外，还需要准备量具、切割工具等。
2. 制作尺板：根据所选材料的大小和形状，将材料切割成所需的尺寸和形状。
如果使用木材制作，可以使用锯、刨等工具进行切割和修整，最后将尺板的两端修整成直角。
3. 刻度标记：在尺板的一侧上刻度标记，一般用毫米或英寸为单位。
可以使用量具进行精确测量和标记，也可以使用印刷技术进行标记。
4. 完善细节：将尺板的边缘打磨光滑，以免划伤其他物品。
如果需要，可以在尺板上添加额外的标记或标签。
5. 检验质量：制作完成后，需要检查格尺的精度和质量，确保其能够准确测量长度和距离。
以上是格尺的制作过程，需要注意的是，制作格尺需要精确和耐心，以确保其功能和质量。
同时，也需要根据使用需求和场景选择适合的材料和制作方法。
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自制演示游标卡尺
自制演示游标卡尺自制演示游标卡尺由查字典物理网资料整理1 制作材料规格为59mm 和39mm 的PVC 线槽板各1 根(电工敷设线路用材)，有机板、磁片(市售张贴挂图、报纸用的磁片)、单芯红色胶皮导线(直径1mm)、单芯黑色胶皮铝线等。
2 装置结构如图1所示，“演示游标卡尺”主要由固定内外测量爪1、带可动外测量爪的游标尺2、可动内测量爪3 和主尺4 等部分组成。
3 制作方法(1) 主尺的制作取规格为宽59mm、长1500mm 的PVC 线槽板1 根(去除底板) ，用锥尖在线槽板的上下端边缘上每隔40mm 各钻一小孔，每条边缘钻33 个小孔，然后用红色胶皮导线从线槽板底面一端的下边第1 个小孔穿向表面，再从线槽板表面上边与之对应的小孔穿回底面(拉紧导线后，导线在线槽板的表面上便成“0”刻度线) ，底面上边拉出的线头再从底面上边的第2 个小孔穿向表面，然后从线槽板表面下边与之对应的第2 个小孔穿回底面(拉紧导线后，导线在线槽板的表面上便成“1mm”刻度线) 。
以此方法把导线顺次穿过其他小孔后，拉紧导线并把导线的两个线头打结固定在线槽板底面上。
这样穿过小孔的导线在线槽板的表面上便形成33 根刻度线和32 条等分格，每一等分格代表“1 mm”(其实际长度为40 mm ，是游标卡尺主尺分度值的40 倍) ，线槽板底面的导线全部嵌入浅槽里(线槽板底面上下边均有浅槽)。
把黑色胶皮铝线做成数字和字母(也可书写) ，用热熔胶把数字粘贴在刻度线旁，单位“cm”粘贴在末端空白处，如图中“4”所示。
为了能使主尺吸附在磁性黑板上(目前大部分学校都已使用铁质黑板) ，把5枚磁片(去除塑料外壳) 分别用热熔胶粘贴在线槽板底面的适当位置上，演示时把线槽板底面贴在黑板上即可固定。
(2) 游标尺的制作取规格为宽39mm、长500mm的PVC 线槽板1根，按照主尺的“刻度”方法制成10 分度的游标尺。
游标尺上10 分度的总长度跟主尺9 个分度格的总长度相等，实际长度为360mm ，所以游标尺上每一分度的实际长度为36mm(用最小分度为毫米的有机片刻度尺进行准确刻度) 。
普通塑料尺子生产工艺
普通塑料尺子生产工艺普通塑料尺子是一种常见的测量工具，广泛应用于日常生活和工作中。
它的生产工艺包括原料准备、塑料熔融、挤出成型、冷却定型、切割、打磨和质量检验等环节。
首先，关于原料准备。
普通塑料尺子的主要原料是塑料颗粒，通常使用聚丙烯（PP）或聚乙烯（PE）等塑料作为基础材料。
这些原料需要经过筛选、称量等步骤，确保质量和比例的准确性。
接着，塑料颗粒将被注入到塑料熔融机中进行熔化。
熔融机会加热颗粒并将其转化成熔融状态。
在这个过程中，需要考虑熔融温度、时间和压力，并定期对设备进行维护，以确保顺利的熔融作业。
第三步是挤出成型。
在熔融机熔化后的塑料糊状物通过传送带或螺杆注入挤出机中。
挤出机通过提供一定的压力和螺旋转动，将塑料糊推进并塑造成尺子的形状。
挤出机的温度、压力和速度等参数需要精确控制，以确保塑料的稳定性和尺子的准确度。
随着挤出过程的进行，塑料尺子将通过输送带或者传送带从挤出机中运出，进入冷却定型区域。
在这个环节，主要使用水或风等冷却介质对塑料进行快速冷却，以加固其形状和结构。
冷却定型需要合理控制时间和温度，防止尺子变形或产生内应力。
完成冷却定型后，尺子会通过切割机进行切割，将整体的长条状塑料切割成标准的尺寸尺子块。
切割机需要进行适当的调整和维护，以确保切割的准确性和速度。
接下来，尺子块将通过打磨机进行打磨和修整。
打磨机会将尺子表面的毛刺和瑕疵去除，使得尺子的表面光滑平整。
打磨机需要精确控制压力和磨轮的速度和材质，以免对尺子产生损坏或变形。
最后，经过以上工艺流程的塑料尺子需要经过严格的质量检验。
检验过程包括尺寸精度、标识清晰度、刚度等指标的测试。
只有合格的尺子才能出厂销售。
总体而言，普通塑料尺子的生产工艺涉及到多个环节，每个环节都需要精确的控制和维护。
通过严格执行每个步骤，生产出质优价廉的塑料尺子，以满足市场需求和用户对质量的要求。
格尺的制作过程
格尺的制作过程
格尺是一种用于测量长度、宽度等尺寸的工具。
它通常由一条精细的标尺制成，标尺上刻有不同的度数，如毫米、厘米、英寸等。
制作格尺的过程如下：
1. 选材。
格尺通常使用金属或塑料材料制作。
金属材料常用的有不锈钢、铝等，而塑料材料多使用聚氯乙烯（PVC）等。
2. 切割。
选好材料后，需要将其按照尺寸要求切割成标尺的形状。
这一步通常需要借助切割设备，如激光切割机、剪切机等。
3. 磨光。
切割后的标尺表面往往不够光滑，需要进行磨光。
这一步通常需要使用砂纸、砂轮等工具，将标尺表面磨平并去除毛刺。
4. 刻度。
在标尺上刻度需要使用高精度的设备，如数控雕刻机等。
根据使用需求，可以刻度为毫米、厘米、英寸等不同的度数。
5. 完善。
制作格尺的最后一步是进行完善。
需要进行检查，确保制作的格尺符合要求，无毛刺、刻度准确等。
制作格尺需要高精度的设备和技术，因此成本相对较高。
但是，它在各个领域都有广泛的用途，如测量建筑物尺寸、制作工程模型等。
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不锈钢水尺表面生产工艺
不锈钢水尺表面生产工艺一、引言不锈钢水尺是一种常用的测量工具，广泛应用于建筑、机械制造、家居装修等领域。
其表面生产工艺对于产品的质量和外观起着至关重要的作用。
本文将从不锈钢水尺表面处理的工艺流程、常用的表面处理方法以及相关质量控制措施等方面进行探讨。
二、不锈钢水尺表面处理工艺流程不锈钢水尺表面处理工艺流程通常包括以下几个步骤：2.1 材料准备选择合适的不锈钢材料是确保产品质量的首要步骤。
常用的不锈钢材料有304和316两种，其耐腐蚀性能较好，适用于多种环境下的使用。
2.2 表面清洗在进行表面处理之前，需要对不锈钢水尺进行彻底的清洗，以去除表面的油污、灰尘和其他杂质。
清洗方法可以采用机械清洗、化学清洗或者超声波清洗等。
2.3 机械处理机械处理是为了去除不锈钢水尺表面的氧化皮、焊渣或者其他不良物质。
常用的机械处理方法有打磨、抛光和刷洗等。
通过机械处理，可以使不锈钢水尺表面更加光滑、平整。
2.4 酸洗处理酸洗处理是为了去除不锈钢水尺表面的氧化物和焊渣等。
常用的酸洗液包括硝酸、硫酸和盐酸等，酸洗时间和温度需要根据具体情况进行调整，以保证酸洗效果和不锈钢表面的质量。
2.5 电解抛光电解抛光是为了进一步提高不锈钢水尺表面的光洁度和平整度。
通过在电解液中施加电流，使不锈钢表面发生氧化还原反应，去除表面的粗糙度和杂质。
2.6 防锈处理在不锈钢水尺表面处理完成后，需要进行防锈处理，以增加其耐腐蚀性能和使用寿命。
常用的防锈处理方法有镀锌、喷涂防锈漆和热浸镀等。
三、常用的不锈钢水尺表面处理方法不锈钢水尺表面处理方法多种多样，下面介绍几种常用的方法：3.1 机械打磨机械打磨是通过研磨机械对不锈钢水尺表面进行打磨，以去除表面的氧化皮、焊渣和其他不良物质。
常用的研磨工具有砂轮、砂带和抛光布等。
3.2 酸洗处理酸洗处理是通过将不锈钢水尺浸泡在酸性溶液中，使其与表面的氧化物和焊渣发生化学反应，从而去除不良物质。
酸洗液的选择和酸洗时间需要根据具体情况进行调整。
直尺的工艺
直尺的工艺
直尺的工艺是指制作直尺的过程。
一般来说，直尺的工艺可以分为以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适合制作直尺的材料，常见的材料包括塑料、金属和木材等。
根据所选材料的不同，需要进行相应的加工准备工作。
2. 设计和切割：根据直尺的设计要求，将选定的材料进行切割。
一般直尺的形状是长条状，长度一般为15cm、30cm或60cm等，宽度一般在2cm左右。
3. 加工和调整：经过切割后的直尺需要进行一些加工和调整工作，以确保直尺的平直度和尺寸的准确性。
这包括对直尺的边缘进行打磨、修整以及对直尺的刻度进行精确的标注等。
4. 标识和印刷：直尺通常需要在其表面进行刻度和标识的印刷。
这些刻度和标识需要精确地按照标准进行印制，以确保直尺的使用准确性和可靠性。
5. 质量检查：制作完成后，需要对直尺进行质量检查以确保其质量合格。
这包括对直尺的外观进行检查，检验刻度的准确性，检查直尺的强度和耐用性等。
6. 包装和出厂：通过包装，将制作完成的直尺进行包装，并进行入库或者出厂销售等流程。
以上是直尺的一般工艺过程，不同制造商可能会有所差异，但基本步骤大致相同。
游标卡尺制作方法
游标卡尺制作方法游标卡尺是一种常见的测量工具，它可以用于精确定量直线、角度和深度等各种尺寸，广泛应用于制造业、建筑业、航空航天工业等领域。
游标卡尺的制作需要一定的技术和工艺，下面将从10个方面详细介绍游标卡尺的制作方法。
1. 材料准备游标卡尺的制作材料主要包括不锈钢、铜、铝等金属材料，还需要准备切割工具、砂纸、磨头等。
2. 切割原材料将材料按照游标卡尺的长度、宽度和厚度，利用切割工具进行切割和切割。
切割时要注意不要切割太多或太少。
3. 磨平材料将切割后的材料放在平面上进行磨平。
一般选择砂纸或磨头进行磨平，要仔细检查材料是否平整。
4. 切割标尺槽口游标卡尺的标尺需要切割槽口，以便游标可以移动。
使用刀具或铣床切割小槽即可，切割时要保证切割槽的深度和精度。
5. 制作游标游标卡尺的游标是用于测量的关键部分，可以使用金属线或细铁丝制作。
将金属线或细铁丝弯成特定的形状，然后用钳子将游标固定到卡尺上。
6. 制作尺底盘尺底盘固定卡尺的底部部件，要保证材料坚固并且不会变形。
通常采用铝材或钢板，通过铆接或焊接与卡尺本身固定。
7. 定位刻度标记游标卡尺的刻度标记是用于测量尺寸的重要标记，需要准确地定位和刻画。
通常使用打点、喷漆等方法，在卡尺上标记出精确的刻度。
8. 组装卡尺将切割好的材料、制作好的游标、尺底盘和刻度标记等部件进行组装。
要保证卡尺的各个部分精确细致，确保其精度。
9. 检查卡尺组装好的卡尺需要经过检查验证。
可以使用其他游标卡尺或标准工具进行比较测量，确保自制卡尺的精度和准确性。
10. 精细调整和加工如果发现自制游标卡尺存在精度问题，可以对其进行进一步的调整和加工。
可以进行微调整或重新打磨来提高卡尺的精度和准确性。
自制游标卡尺需要仔细的切割、磨平、刻度定位、组装和检查，需要一定的技术和经验。
仔细制作的游标卡尺可以满足各种测量需求，并且具有精度高、使用寿命长等优点。
1米长折尺制作方法
1米长折尺制作方法介绍折尺是一种用于测量直线距离的工具。
它通常由木材或塑料制成，具有可折叠的结构，方便存储和携带。
本文将详细介绍制作一米长折尺的方法，供读者参考。
材料准备以下是制作一米长折尺所需要的材料：1.木材板料：长1.1米，宽10厘米，厚0.5厘米2.木工胶水3.居民身份证或其他硬纸板4.尺子5.锉刀6.砂纸制作步骤步骤1：设计测量刻度首先，我们需要确定一米长折尺上的刻度。
将尺子和身份证放在木板上，用铅笔在木板上绘制一条从一端到另一端的直线。
在这个直线上，我们将绘制一些标记来表示刻度。
标记的间距可以是1毫米或5毫米，具体取决于你的需要。
步骤2：制作刻度使用锉刀和砂纸，将每个刻度从顶部一直刻下去。
这样做可以确保刻度清晰可见，方便测量。
在制作刻度时，要小心不要刻得太深，以免损坏木板。
步骤3：制作折叠结构在制作折叠结构之前，我们需要将木板分为10段。
从一端开始，每段长度为10厘米。
在每个分段的末端用铅笔标记，这样可以方便后续的折叠和展开。
步骤4：折叠木板根据之前标记的分段，将木板进行折叠。
在每个分段之间使用木工胶水固定，确保整个折尺结构牢固。
步骤5：加固折尺为了提高折尺的耐用性，我们需要在每个折叠点处加固。
可以将硬纸板剪成小条状，用木工胶水粘贴在折叠点上。
这样可以防止折尺频繁折叠时出现断裂。
步骤6：修饰折尺现在我们已经完成了一米长折尺的制作。
你可以使用砂纸去除木板表面的毛刺，并修饰折尺的外观。
你可以在折尺上使用木材清漆或油进行涂装，增加折尺的光泽和保护木材。
使用方法使用一米长折尺进行测量非常简单。
展开折尺后，将其放置在被测量的直线上，并对齐刻度线。
读取与目标物体末端对齐的刻度线上的数值，即可得到准确的测量结果。
注意事项在制作和使用折尺时，需要注意以下几点：1.仔细进行测量刻度的设计，确保刻度准确无误。
2.制作折叠结构时，要保证每个分段长度一致，方便测量。
3.使用木工胶水时要小心，避免粘到手上或其他物品。
钢卷尺生产流程
钢卷尺生产流程钢卷尺是一种用于测量长度的工具，广泛应用于建筑、制造业等领域。
钢卷尺的生产流程包括原材料准备、钢带生产、卷尺部件生产、组装和质量检验等步骤。
下面将详细描述钢卷尺的生产流程及每个步骤的具体操作。
一、原材料准备钢卷尺的主要原材料是钢材、尺带和塑料制品。
这些原材料需要提前准备，以满足生产的需求。
1.钢材准备：选择合适的钢材供应商，并对钢材进行质量检测和筛选，确保材质符合要求。
2.尺带准备：根据产品要求选择适当的尺带，同时进行质量检测。
3.塑料制品准备：塑料制品用于制作卷尺的外壳和手柄，需要准备合适的塑料原料，并进行质量检测。
二、钢带生产钢带是钢卷尺的重要组成部分，其生产需要经过多个步骤。
1.材料切割：将准备好的钢材按照指定长度进行切割。
通常使用剪切机或切割机完成这一步骤。
2.钢带退火：将切割好的钢带进行高温退火处理，以提高其弯曲性和韧性。
3.钢带铣削：通过铣削机器对钢带的边缘进行加工，使其边缘光滑，提高产品的整体质量。
4.镀铬处理：将铜板浸泡在含有铬盐的溶液中，经过电解反应，使钢带表面镀上一层铬，提高其耐磨性和耐腐蚀性。
5.钢带抛光：通过机械抛光或化学抛光对钢带表面进行处理，使其光滑、亮泽。
6.拉丝处理：通过拉丝机对钢带进行拉伸，使其具有一定的延展性和强度。
7.清洗：将钢带表面的油污和杂质清洗干净，保持表面的清洁。
8.切割：将处理好的钢带按照产品要求进行切割，得到所需长度的钢带。
三、卷尺部件生产卷尺的其他部件包括外壳、尺头、卷尺锁、弹簧等，这些部件需要在组装前单独进行生产。
1.外壳生产：根据设计要求，使用注塑机将塑料原料注塑成外壳的形状，然后利用模具使其成型并冷却。
2.尺头生产：使用机械或电脑数控机床对尺带进行冲压加工，以形成尺头。
3.卷尺锁和卷尺弹簧生产：利用金属加工设备将合适的材料加工成所需形状的卷尺锁和弹簧。
四、组装在组装过程中，将钢带、外壳、尺头、卷尺锁、弹簧等组装在一起，形成最终的钢卷尺产品。
游标卡尺的制作 完整版
浙江师范大学物理系短学期设计性实验报告论文题目：简易望远镜的制作学院：数理与信息工程学院专业班级：物理133 小组成员：陈泽亚朱巧慧傅晶玲学号： 13180304 、13490109、 13490103 指导教师：黄秋萍完成时间： 2015 年 9 月 1 日摘要游标卡尺是一种测量长度的工具，本组在理解游标卡尺的工作原理的基础上，自行设计游标卡尺的制作图，并以有机玻璃板为材料、利用美工刀等工具设计、制作了xx分度的游标卡尺。
关键词：游标卡尺设计制作一、实验目的1.培养学生的设计能力和动手实践能力；2.通过游标卡尺的制作，进一步了解游标卡尺的原理；3.培养团队合作精神与处理问题的能力。
二、实验器材游标卡尺一把、有机玻璃板一块、美工刀一把、钢尺一把、钢锯一把、有机玻璃胶水、注射器、锉刀、砂纸。
三、游标卡尺原理游标卡尺是一种精确测量长度的工具，它主要由主尺和可以沿主尺滑动的游标尺组成，左测量爪固定在主尺上并与主尺垂直，右测量爪固定在游标尺上与左测量爪平行，并可以随游标尺一起沿主尺滑动。
游标卡尺对1mm进行了细等分，常用的细分规格有10等分、20等分、50等分。
根据分格的不同，游标卡尺可分为十分度游标卡尺、二十分度游标卡尺、五十分度格游标卡尺等。
市场上卖的主要也是这三种规格的，它们对应精度分别为0.1mm、0.05mm和0.02mm。
游标卡尺形状如图所示，有主尺、副尺（游标尺）、深度尺、紧固螺钉以及测量爪。
不同于一般的直尺，游标卡尺可以更方便测量三种不同意义的长度，即物体外表面长度（比如板子的厚度）、物体内表面长度（比如管子的内径）、深度。
图一游标卡尺示意图用游标卡尺测量长度时，主尺只能测到毫米量级，小于1mm的长度要从游标尺上读出。
四、游标卡尺的设计通过对游标卡尺的功能与结构进行分析，我们设计出如下尺寸的游标卡尺：图二主尺尺寸示意图图三副尺尺寸示意图图四小部件一示意图图五小部件二示意图图六小部件三示意图五、制作过程1）领取材料及工具，并检查其是否完好；2）根据游标卡尺的工作原理和使用方法，对游标卡尺进行设计；3）切割、剪裁有机玻璃板，在有机玻璃板上粘贴的牛皮纸面上画出游标卡尺主尺、副尺、各个部件的大小，并进行切割，并对切割好的有机玻璃板进行打磨；4）对主尺、副尺和各个部件进行组装，部件一和部件三分别与副尺下部和上部相粘合，并在上部粘贴挡板，将主尺和副尺卡在一起，组成游标卡尺的主体；5）测量、画出刻度，将其贴在游标卡尺上，并进行细节调节，使其更加精准；6）对实验进行反思、总结，撰写实验报告。
圆规的生产工艺
圆规的生产工艺
圆规是一种常用的测量工具，用于绘制和测量圆弧和角度。
以下是圆规的生产工艺。
首先，制造圆规的材料通常是不锈钢或高碳钢。
这些材料具有良好的硬度和耐磨性，可以确保圆规使用寿命长。
在生产过程中，首先将所选材料切割成适当的长度，通常是根据不同的需求来决定。
然后在每个切割片的一端进行抛光处理，以确保圆角和边缘的光滑。
接下来，使用压力机械来给切割片添加适当的弧度。
通常在一个固定的曲线模板上进行操作，使得每一块切割片的弧度相同且符合标准要求。
然后，在圆规的中间部分进行固定，这里是圆规的铰链点。
这个铰链点必须能够确保圆规能够自由地打开和关闭，并且保持稳定，使得测量时能够准确地锁定所需的位置。
接下来，为了提供更好的操作手感和防滑性能，在圆规的手柄部分通常会添加橡胶或塑料套，以便用户可以更方便地握住。
最后，进行严格的质量检查。
这通常包括对圆规的弧度、铰链点的稳定性、边缘的光滑度和刻度线的清晰度进行检查，以确保圆规的质量符合标准要求。
总的来说，圆规的生产工艺主要包括材料选择、切割、抛光、
弯曲、固定、添加手柄套和质量检查等步骤。
通过这些工艺的处理，能够生产出质量良好的圆规，以满足用户的需求和测量要求。
显微镜照片标尺的制作-yiwenlin1
1.（以Word2003为例）一定要在原图（或保证所裁剪的照片大小不变）上做标尺，否则不准确，标尺（一般20、50或100um）*倍数/10000=图中线长（cm）；2.将图片复制到word文档中；3.双击复制的图片将版式改为四周型（Q）；4.计算：比如上面的图是660倍，我想做100um的标尺，那么根据公式：标尺（一般20、50或100um）*倍数/10000=100um 图中线长（cm），计算得到：100*660/10000=6.6cm；5.右键单击工具栏任何位置，出现如图1菜单，选中绘图，这时在左下角会出现绘图工具栏；6.画直线、方块和文字：点击左下方的画 ,画一个适当大小的矩形，再点击直线的工具\画任意长度的直线，再选中刚才画的直线，选中颜色与线条，磅数选为 2或3，选中大小，宽度设为厘米即可；事先可以编辑好要输入的文字，例如100um，再选中这些文字，单击中的插入-文本框-横排，调整大小和磅数；7.组合三者：首先将修改好的直线移到矩形的正中间，按住Shift键将两者同时选中，单击右键-组合（有时可能同时选不上或同时选上不能组合，那就单击空白处，再试一次），这样可以保证直线、矩形和文字一起移动，另外直线、矩形和文字组合好的框图只有先调整为浮于文字上方，才可进行版式调整，包括图片和人文字的组合（具体操作为：右键单击组合好的框图--叠放次序--浮于文字上方）；图18.图片转化：将组合好的图片复制到PPT中（这样才能转换为图片），再右键单击图片，选择图片另存为，可以放到桌面或专门的文件夹中备用（这一步，必不可少，否则会出现最后一张与中的情况）；9.再将上述转换好的图片粘贴回Word文档，这时可以双击图片随意改变图形大小了，标尺会随着图形大小而改变；10线性修改：可在PPT文档中双击添加的组合框图，选中颜色和线条，在填充和线条中都选择无色！。
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成都市技师学院年毕业论文浅谈表尺加工工艺及切削用量作者姓名班级：08级预备技师模具班指导老师联系电话：浅谈表尺加工工艺及切削用量内容简介在机械行业现代化生产中，加工工艺的完善是高效率高质量的完成加工制件的根本！必须严格按照工艺规程来组织、实施作业。
而工艺路线的拟定是制定工艺规程的关键，拟定零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，以便拟定最合理的方案。
合理的选用刀具是通过切削过程，分析了切削速度、背吃刀量以及进给量等参数。
无论是专机设备还是柔性制造单元，CNC制造系统都是当今金属切削工业中的主流。
关键词：加工工艺机床刀具切削用量目录内容简介 (2)目录 (3)零件图分析（附图） (4)设备的选择.............................................. (8)工装、夹具、量具的选用.............................. ..9 工件安装；定位. (11)加工过程 (12)容易产生的问题以及他的预防措施 (18)总结 (19)致谢词 (21)参考文献 (21)一、零件概述这个零件是榴弹枪上的一个表尺零件，其作用是调整榴弹的有效射程。
下面就榴弹枪做一些解释。
榴弹枪即榴弹发射器。
榴弹发射器是一种以枪炮原理发射小型榴弹的武器。
按发射方式，榴弹发射器分为单发和自动发射两种，按操持方式，榴弹发射器分为单人肩射和多人架射两种。
目前，榴弹发射器的发展方兴未艾，其基本趋势是：减轻系统重量，提高机动能力；改进总体布局，适应未来要求；提高威力、减轻弹重、精简配套；利用新技术，探索新原理。
枪榴弹是步兵近距离上使用的点面杀伤武器，主要用于杀伤有生目标，摧毁各种轻型装甲目标、永久火力点等野战工事。
而这个表尺是安装在表尺座上，表尺座被销子固定在枪管后部，由表尺板、表尺板簧、表尺板轴、游标、游标卡笋、游标卡笋簧组成。
表尺板上有１－7刻度分划，分别对应１００－１０００ｍ的射击距离。
由于该枪的直射距离为３００ｍ（弹道高０．３１ｍ），所以表尺板末端设有常用分划３（由于生产时期不同，先后有刻印П、Ш、З、Ｄ的不同形式），对３００ｍ内地面目标或５００ｍ内空中目标射击时，通常将表尺装定在这一位置上。
表尺板后部中间有方形的缺口照门。
早期表尺板为方钢铣削加工而成，后改为钢板折弯铣削加工，降低了成本。
鉴于这个零件在榴弹枪中起到的相关作用及对图纸要求的了解。
我的分析如下：1、技术要求分析（1）精铸表面按标准样件验收（2）倒棱、内角R0.3。
（3）热处理（28~35）HRC（4）表尺的游标是由1234567七个形状相同的截面沿R46弧线按表中的尺寸放样而成。
（5）表尺的分划对正卡槽中心，字体为2.5，字深为0.2，字体涂白漆。
（6）表面处理QPQ2、零件材料分析：（1）材料物理性能：1）这个零件所用的材料属于比较硬而“粘”的类型。
2）这是一个薄壁零件，加工过程中极易变形。
（1）该材料的加工性能特点1）考虑到该零件的加工性与金属材料的化学成分，硬度，韧性，导热性，金相组织和加工硬化能力等因素的关系。
2）这个是奥氏体钢，比较“粘”和“硬”，切削困难。
机加工时需分初、精加工，锋利刀具，特别要注意切削液的选用，要给液充分也要有一定润滑能力且要具有一定的防锈功能。
3）加工的精度要求较高，且不好加工，特别是曲面的加工。
根据以上的分析，我将这个零件的大部份尺寸用加工中心来做。
原因是加工中心的工作原理是根据零件图纸，制定工艺方案，采用零件加工程序，把加工零件所需的机床动作和全部工艺参数变成机床的数控装置能够接受的信息代码，并把这些信息代码存储在信息载体上，将信息载体送入输出装置，读出信息并送入数控装置。
或利用计算机和加工中心直接进行通信，实现零件程序的输入和输出，以此来实现零件的自动加工。
信息进入数控装置以后，经过处理和运算转变为脉冲信号，这些信号有的送到机床伺服系统，驱动机床有关零部件，使机床产生相应运动，有的送到可编程序控制器中控制机床的其他辅助动作，实现刀具自动更换。
1、选择的设备以及依据（1）普通铣床-----选择这个机床用来做初加工。
（2）平面磨床-----选择这个机床用来做标尺的两个基准面。
（3）加工中心-----选择这个机床用来做这个产品的两个面的特征。
（4）线切割--------选择这个机床用来做内、外轮廓的加工。
1、工装工装一般指专用与某个零件的，我们自制的工装由一个45#钢板、两个直径10MM的销钉、两个M10的螺钉组成。
45#钢板的两个大面是经过磨床磨过的，这样才能将磨床磨过的基准面与之贴和的很好，保证加工后的零件平面度和厚度尺寸合格。
两个直径10MM的销钉是用来将工件在工装上的位置固定下来的，用以确保换装工件之后，装上的工件与前一个工件的位置重合。
这样才能保证批量生产的尺寸精度和位置精度。
2、夹具夹具有通用夹具和针对某个零件的专用夹具，在这里我既用到了通用的虎钳又用到了专用自制的夹具。
这个零件的夹具主要是由精密虎钳、两个M10的螺钉和两个直径为8的销钉组成。
采用一两个销钉为基准，两个螺钉固定的方式保证位置以及各个尺寸。
虎钳主要是用于固定自制的专用工装。
M10的螺钉是将工件固定在专用工装上，便于加工的。
3、量具量具有很多的种类，但我们在这里的量具主要是游标卡尺、深度尺，以及一些专用的检测工具。
这些量具是保证加工出零件的合格以及出现问题后及时的做修改。
1安装定位方式.要求第一面：（1）安装工装是先将精密虎钳安装在工作台上用压板将其固定并且用百分表效正。
（2）然后将自制的专用垫铁放在虎钳上并且用百分表将垫铁的平面度效平。
（3）将未加工的零件放在垫铁上，用虎钳夹紧零件。
第二面：（1）安装工装是先将精密虎钳安装在工作台上用压板将其固定并且用百分表效正。
（2）然后将自制的专用工装放在虎钳上固定并且用百分表将工装的平面度效平。
（3）将零件做的第一面两个销钉孔与专用工装上的两个销钉对正，安装上去。
（4）用两个M10的螺钉将安装好的零件固定在专用工装上。
1、确定刀具及切削三要素第一面：刀具材料转速进给切削深度（1）直径63面铣刀硬质合金YT类1000 m/s800 0.5mm（2）直径12铣刀锋钢360 m/s50 10 mm（3）直径8铣刀钨钢2000 m/s500 0.1 mm（4）直径8铣刀钨钢2500 m/s500（5）直径4球刀钨钢5000 m/s2500 0.05 mm（6）直径6.5中心钻锋钢800 m/s100 3 mm（7）直径9.8钻头钴钻1000 m/s60 26 mm（8）直径10铣刀钨钢2000 m/s200 26 mm第二面：刀具材料转速进给切削深度锋钢1000 m/s800 13mm （1）直径12铣刀钨钢2000 m/s500 0.1 mm （2）直径8铣刀钨钢2000 m/s500 0.1 mm （3）直径8铣刀钨钢3000 m/s3000 0.5 mm （4）直径8铣刀钨钢5000 m/s3000 0.1 mm （5）直径6铣刀钨钢800 m/s100 3 mm （6）直径5铣刀2、确定切削方式.并做相应的分析（1）切削方式第一面：刀具1——飞面顺铣刀具2——初铣外型顺铣刀具3——精铣外型顺铣刀具4——初铣分层曲面逆铣刀具5——精铣曲面顺逆铣刀具6——点孔点中心孔刀具7——钻孔啄钻刀具8——扩孔周齿铣削第二面：刀具1——初铣外型顺铣刀具2——精铣外型顺铣刀具3——初铣分层曲面逆铣刀具4——精铣斜面顺逆铣刀具5——精铣曲面顺逆铣刀具6——精铣顺铣（1）刀具的种类选者依据刀具超过个160 年的发展，以进化特征，不断被周期性的革命进步所打断。
回溯十九世纪中期，用于金属加工的刀具由高碳钢制作而成，切削速度被限制在大约25m/min以内。
第一次激动人心的爆发是伴随着高速钢（HSS）刀具的传入，在大约50 年之后到来。
这次发展使得切削速度提高到大约100m/min ——效率方面得到了戏剧性的增长。
HSS 刀具在今天仍然存在，并且在世界刀具领域有着很重要的地位。
然而，相比较而言，在20、30 年代，当一种更具生产能力的刀具材料——碳化钨硬质合金或者硬质金属出现并慢慢开始获得市场接受的时候，相比较而言，HSS 刀具的重要性有所下降。
WC-Co 合金（或者材质，就像他们通常所称的那样）是由小而硬的钨微粒，经过强度足够的钴粘合、接合的复合材料。
合金碳的结构有点类似于砖墙，钨起着砖的作用，钴就好比涂抹在砖上用来粘合砖块的水泥。
在这个例子中，砖块随意放置，而不是像一堵墙，方向统一。
研究表明，对于碳化钨来说，钴是最有效的粘合剂，因为钴具有粘钨微粒的能力，以及内在的强度。
含有的钴越多，强度等级就越高，磨损率越低。
许多硬质合金的材质，尤其是在那些铁（铁合金）方面的应用，以一小部分的碳化钛、钽、铌。
这些合金增加了抗变形能力，也使得合金的结构得以控制。
更重要的是，他们减少了合金刀具、工件之间的化学反应（缩孔），尤其在工件是钢或者铸铁的时候。
美、德、日等世界制造业发达的国家无一例外都是刀具工业先进的国家。
先进刀具不但是推动制造技术发展进步的重要动力，还是提高产品质量、降低加工成本的重要手段。
刀具与机床一直是互相制约又相互促进的。
今天先进的数控机床已经成为现代制造业的主要装备，它与同步发展起来的先进刀具一起共同推动了加工技术的进步，使制造技术进入了数控加工的新时代。
（4）刀具的结构材料的性质特点热处理性切削刀具中最令人印象深刻的发展之一（有一个非常明晰的结果：是革命而非进化），发生在1969 年，化学气相沉积（CVD）涂层第一次被使用在合金刀具上。
在借鉴、略加调整这项广泛用于珠宝行业的技术后，刀具的制造商将钛合金刀具涂层引入制造业领域。
这些涂层使得机器操作者能加倍提高他们的切削速度（达到500m/min），同时刀具寿命得到了五倍延长。
制造业如同一块海绵吸收技术，全神贯注于这些刀具，永不回头。
钛合金涂层出现不久之后，钛铌合金涂层也出现了，它拥有富有魅力的金色，同时具有出色的耐腐蚀性。
最终，在1973 年，单层铝氧化物(Al2O3）涂层出现在眼前，允许更高的切削速度（1000m/min），同时提高了生产力。
物理气相沉积（PVD）涂层在80 年代获得了接受。
最初主要用于切削高温合金和钛合金，现在也被用于不锈钢以及传统钢。
今天，涂层技术意义重大，超过95% 被用于加工铁（铁合金）材料的碳化刀具是有涂层的。
每种不同的涂层材料有不同的特殊性能和优势（详见表1）把这些材料结合成一、多层次的涂层（详见图示1），从而能够获得钛合金和氧化铝两种涂层的优势。
这样的产品在70 年代后期出现。
因此你可以期待它们。
因此你可以期待，它们可以有更强的多功能性，更高的效率和更长的刀具寿命。