生产质量管理异常报告表
生产车间异常管理制度
一、目的为了规范生产车间的生产管理，确保生产过程的顺利进行，提高产品质量，降低生产成本，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于我公司所有生产车间，包括但不限于生产一线、辅助生产车间等。
三、职责1. 生产部负责制定生产车间异常管理制度，并监督执行。
2. 各车间主任负责组织实施本制度，确保生产过程的正常进行。
3. 各班组长负责对本班组生产过程中的异常情况进行监控，并及时上报。
4. 各岗位员工负责严格遵守操作规程，发现异常情况及时报告。
四、异常情况分类1. 设备故障：指生产设备因各种原因导致的不能正常工作的情况。
2. 物料异常：指生产过程中使用的原材料、半成品、成品等物料出现质量问题或数量不足的情况。
3. 工艺异常：指生产过程中工艺参数不符合要求，导致产品质量不合格的情况。
4. 人员异常：指生产过程中人员操作不当、违规操作导致的生产事故或质量问题。
五、异常处理流程1. 异常报告：发现异常情况时，相关人员应立即向班组长报告，班组长应立即向车间主任报告。
2. 异常处理：车间主任接到异常报告后，应组织相关人员对异常情况进行调查分析，制定处理方案。
3. 异常消除：按照处理方案，尽快消除异常情况，恢复正常生产。
4. 异常总结：对发生的异常情况进行总结，分析原因，制定预防措施，防止类似异常再次发生。
六、预防措施1. 加强设备维护保养，确保设备正常运行。
2. 严格物料验收，确保物料质量合格。
3. 加强工艺控制，确保工艺参数符合要求。
4. 加强员工培训，提高员工操作技能和安全意识。
5. 定期开展安全检查，及时发现并消除安全隐患。
七、奖惩1. 对及时发现并处理异常情况，避免重大损失的个人或团队给予表彰和奖励。
2. 对因违规操作、疏忽大意导致异常情况发生，造成损失的，给予相应的处罚。
八、附则1. 本制度由生产部负责解释。
2. 本制度自发布之日起施行。
质量管理：制程异常处理规定
质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
生产制程异常管理制度
生产制程异常管理制度一、总则为规范生产制程中的异常管理工作，确保生产流程稳定、产品质量可靠、生产效率提升，特制定本制度。
本制度适用于公司生产部门及相关生产人员，对于制程中发生的异常情况，进行及时、有效的处理和管理。
二、异常管理责任1. 生产经理负责制定生产制程异常管理制度，组织实施，并对异常管理工作进行监督和检查，确保制程异常管理工作的有效性和持续改进。
2. 生产主管负责监督和管理所属生产人员的异常处理工作，及时跟进异常处理进展，保障制程异常及时解决，确保生产进程正常运行。
3. 生产工程师负责发现并分析制程异常问题的根本原因，制定相应的改进措施，配合生产主管组织实施，确保异常问题不再发生。
三、异常管理流程1. 异常发现：生产岗位及时发现生产制程中的异常情况，包括但不限于生产线停机、设备故障、工艺参数异常、原材料质量问题等，及时上报生产主管。
2. 异常报告：生产主管收到异常报告后，立即进行确认，确保异常情况属实。
对于属实的异常情况，填写异常报告表，明确异常现象、发生时间、影响范围、原因分析，交由生产经理审核。
3. 异常分析：生产经理收到异常报告后，组织生产工程师、质量控制人员等相关部门，进行异常情况的详细分析，找出问题根源，确定改进方案。
4. 异常处理：根据异常分析结果，制定具体的处理措施和改进方案，明确责任人和时间节点，及时开展异常处理工作。
5. 异常验证：异常处理工作完成后，进行异常处理效果的验证和评估，确保异常问题得到彻底解决，生产制程恢复正常。
6. 异常总结：生产经理组织召开异常处理总结会议，对本次制程异常进行总结、汇报及经验总结，为避免类似异常再次发生提供参考。
四、异常管理制度执行1. 各生产岗位人员应严格按照制度规定的流程和要求，及时发现、报告、处理制程异常问题，确保异常处理的及时性和准确性。
2. 生产主管应认真履行监督职责，对下属生产人员的异常处理工作进行指导和检查，确保异常管理制度的有效执行。
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目 录
第一章 质量管理部职责描述 (6)
（一）质量管理部的工作职责 (6)
第二章 质量管理部组织管理 (7)
（一）质量管理工作计划表 (7)
（二）质量目标达成计划表 (8)
（三）质量教育年度计划表 (8)
（四）竞争产品质量比较表 (8)
（五）质量计划实施情况检查表 (9)
第三章 质量方针与质量目标管理 (9)
（一）质量方针实施对策表 (9)
（二）质量方针实施评审表 ................................. 9 （三）质量方针管理工作流程 .. (10)
（四）部门（车间）质量目标展开表 (11)
（五）质量目标管理统计月报表 (11)
（六）质量目标分解实施评审表 ............................ 12 （七）质量目标管理工作流程 .. (13)
第四章 供应质量管理 (14)
（一）质量检验委托单 (14)
（二）进厂零件质量检验表 (14)
（三）零件质量检验报告表 (14)
（四）采购材料检验报告表 (15)
（五）材料试用检验通知单 (15)
（六）说明书质量检验报告 (16)
（七）采购设备检验报告单 (16)
（八）特采/让步使用申请单 (17)
（九）进厂检验情况日报表 (18)。
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质量管理表格大全目录第一章质量管理部职责描述 .................................. 错误!未定义书签。
（一）质量管理部的工作职责....................... 错误!未定义书签。
第二章质量管理部组织管理 .................................. 错误!未定义书签。
（一）质量管理工作计划表......................... 错误!未定义书签。
（二）质量目标达成计划表......................... 错误!未定义书签。
（三）质量教育年度计划表......................... 错误!未定义书签。
（四）竞争产品质量比较表......................... 错误!未定义书签。
（五）质量计划实施情况检查表..................... 错误!未定义书签。
第三章质量方针与质量目标管理............................... 错误!未定义书签。
（一）质量方针实施对策表......................... 错误!未定义书签。
（二）质量方针实施评审表......................... 错误!未定义书签。
（三）质量方针管理工作流程....................... 错误!未定义书签。
（四）部门（车间）质量目标展开表................. 错误!未定义书签。
（五）质量目标管理统计月报表..................... 错误!未定义书签。
（六）质量目标分解实施评审表..................... 错误!未定义书签。
（七）质量目标管理工作流程....................... 错误!未定义书签。
第四章供应质量管理 ........................................ 错误!未定义书签。
ISO9001-2015品质超标异常处理规范
品质超标异常处理规范（ISO9001：2015）1.0 目的为了对生产过程中品质超标与异常处理得到及时处理并有效的控制，从而提高生产效率，确保产品的质量。
2.0适用范围适用于产品所有品质超标与异常处理的管理规定。
3.0 职责3.1品管部门负责对品质超标与异常处理报告确认审批，。
3.2各部门主管负责对品质超标与异常报告填写原因和改善措施。
3.3生产经理对各部门主管填写的原因分析和改善措施进行评审并最终决定不合批的处理方式。
4.0定义4.1品质超标：品管在抽样检验中发现的不符合产品接受准则的不合格品超出规定的可接收水平，要求生产单位对该不合格品进行返工/返修处理，相关记录“制程品质超标通知及处理记录”“成品检验报告”。
4.2品质异常：品管在首样检验和巡查检验中发现产品的质量特性不符合规定的要求，要求生产单位对不合格品进行处理并采取措施防止问题的再次发生，相关记录“品质异常反馈处理报告”。
惠州培训网ISO9001-2015内审员升级培训(100元) ISO9001-2015内审员培训(200元) ：5.0程序流程：5.1制程品质超标的处理流程（附表样“制程品质超标通知及处理记录”）：注①：车间主管不在时须授权领班负责当班的品质确认和书面报告回复；②：车间主管对品管员判定的不良有异议时，即与品管部门主管反馈信息，涉及到无签板、无量具、不可量化的情况下，品管主管联系相关职能部门/人员确定验收标准；5.2成品抽检品质超标的处理流程（附表样“电器成品检验报告”）：德信诚培训网更多免费资料下载请进： 好好学习社区5.3品质异常的处理流程（附表样“品质异常反馈处理报告”：注①：新产品投产前，技术中心或营销中心必须提供样板，批量生产时对签板有争议时，提交生产工程部三方重新确定签板。
注②：生产部要求车间主管及时对生产领班的分析和采取措施情况进行审核，见表样； 注③：生产车间必须配合生产工程部的整改工作，要求调试过程中生产车间的操作工、领班在场并服从工作安排。
某公司质量事故报告和处理规范(含表格)
质量事故报告和处理规范1. 目的为了提高对突发严重质量问题或批量质量问题的应对能力，本着“早发现，快解决，无重复，无后患”的质量问题处理原则，使批量质量问题得到及时的报告和有效地处理，提高质量保证能力。
2. 适用范围适用于公司及各分子公司产品生产全过程。
3. 职责3.1产品研发部应确保工艺文件、标准的正确性和完整性，并负责涉及产品工艺、工装、模具原因导致的质量问题进行分析，制定有效的改进措施；3.2生产管理部负责对工艺文件的执行效果进行监督，对出现的质量问题原因进行分析；对因质量事故而造成可能的生产计划调整物料的配送、生产组织；3.3设备动力部负责对质量事故可能的生产设备、动力因素进行分析，制订有效的改进措施并确保实施；造成的外协检验人员应依据检验规范、检验作业指导书进行检验，确保合格入库的外协产品质量的一致性和符合性；对生产现场发现的外协产品质量问题，接反馈后有责任立即到现场确认和处理；3.4品质管理部负责组织召开质量事故分析会，对原因分析、改进措施的实施效果的跟踪和验证；监督质量事故报告和处理流程的规范执行；对事故现场不合格品控制程序的运行效果进行监督；质量事故报告单和处理单的归档管理；3.5生产车间负责本车间质量事故的报告，配合相关部门进行事故原因进行调查和分析，对改进措施进行实施；确保不合格品控制程序的有效执行。
3.6客服中心负责市场反馈产品质量信息的汇总、传递。
4.质量事故的分类及界定将质量事故划分为一般质量事故、严重质量事故、重大质量事故；划分依据主要有故障产品的数量或比例、造成的直接经济损失，对公司信誉产生的影响等。
4.1当出现以下情况之一时，一般质量事故：4.1.1半成品/产品已加工完毕，经确认返工数量超过30台（含）的或报废超过5台（含）的；4.1.2在生产过程中因产品质量问题造成直接经济损失在1000元以上的；4.2.3已经销售的产品，同一型号在同一个月内，因同一原因而引发的产品质量问题，故障整机数量超过售出机数量1%（含）的；4.2.4在市场使用过程中因产品质量问题造成直接经济损失在5000元以上的4.2当出现以下情况之一时，为严重质量事故：4.2.1半成品/产品已加工完毕，经确认返工数量超过100台（含）的或报废超过20台（含）的；4.2.2在生产过程中因产品质量问题造成直接经济损失在5000元以上的；4.2.3已经销售的产品，同一型号在同一个月内，因同一原因而引发的产品质量问题，故障整机数量超过售出机数量5%（含）的；4.2.4在市场使用过程中因产品质量问题造成直接经济损失在1万元以上的；4.2.5任何一媒体发生的产品质量曝光事件，对公司声誉产生较大影响的；4.2.6各地的质检部门进行抽检时评定为不合格产品的，经确认属实的。
供货品质异常分析及改善报告模板
M材料改善报告---P4: 根本原因分析(Root Cause Analysis)
可能原因
现象特征匹配
发生站点匹配
发生概率匹配
再现验证匹配
设备故障
√
√
√
√
说明
该原因导致的不良现象和异常现象是否一致
LILY
2024年3月11日
采购中
M材料改善报告---P6:效果确认(effect confirmation)
设备走动机构报修后，当日已经修好，因此其他M材料没有此种情况；经过本次与现场使用人员沟通，我们待改进设备的行走稳定性，用以实现M材料涂层的更加均匀。此机构的优化计划在本月底以前完成，届时，将提供完善后的产品状态照片。
3D 临时对策
4D 原因分析及验证
5D 改善措施及验证
6D 改善执行及效果确认
7D 预防措施
JACK
工艺
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LILY
品质
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SURE
工程
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LUCY
生产
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JULY
业务
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M材料改善报告—P3:临时对策(Temporary countermeasures)
现象描述 成立小组 临时对策 原因分析 永久措施 有效验证 措施标准化 客户确认
位置
数量
处理方法
处理结果
完成日期
备注
客户端
1
退回补货
根据客户安排
在库
质量管理表格范本
质量管理编制:XXX目录第一章质量管理部职责描述 (6)（一）质量管理部的工作职责 (6)第二章质量管理部组织管理 (7)（一）质量管理工作计划表 (7)（二）质量目标达成计划表 (7)（三）质量教育年度计划表 (7)（四）竞争产品质量比较表 (8)（五）质量计划实施情况检查表 (8)第三章质量方针与质量目标管理 (9)（一）质量方针实施对策表 (9)（二）质量方针实施评审表 (9)（三）质量方针管理工作流程 (10)（四）部门（车间）质量目标展开表 (11)（五）质量目标管理统计月报表 (11)（六）质量目标分解实施评审表 (12)（七）质量目标管理工作流程 (13)第四章供应质量管理 (14)（一）质量检验委托单 (14)（二）进厂零件质量检验表 (14)（三）零件质量检验报告表 (14)（四）采购材料检验报告表 (15)（五）材料试用检验通知单 (15)（六）说明书质量检验报告 (15)（七）采购设备检验报告单 (16)（八）特采/让步使用申请单 (17)（九）进厂检验情况日报表 (17)（十）供应商基本资料表 (17)（十一）供应商质量评价表 (18)（十二）合格供应商考核表 (19)（十三）供应商综合评审表 (20)（十四）供应商质量管理检查表 (21)（十五）进料检验工作流程 (22)（十六）检验状态标识流程 (23)（十七）供应商管理工作流程 (24)第五章制程质量管理 (25)（一）制程作业检查表 (25)（二）生产条件通知单 (25)（三）生产事前检查表 (25)（四）生产过程记录卡 (26)（五）过程控制标准表 (26)（六）产品质量标准表 (27)（七）产品质量检验表 (27)（八）质量因素变动表 (27)（九）操作标准变更通知单 (28)（十）生产过程检验标准表 (28)（十一）产品质量抽查记录 (28)（十二）制程质量管理工作流程 (29)（十三）质量分析统计工作流程 (30)（十四）质量指标报告工作流程 (31)（十五）制程质量异常处理工作流程 (32)（十六）工序质量分析表 (33)（十七）工序质量评定表 (33)（十八）工序质量跟踪卡 (34)（十九）工序控制点明细表 (34)（二十）工序质量审核记录表 (34)（二十一）检验工序作业指导书 (34)（二十二）工序质量检验评定表 (35)（二十三）工序操作标准通知单 (36)（二十四）工序质量异常报告表 (36)（二十五）工序质量控制工作流程 (38)（二十六）工序质量检验工作流程 (39)第六章质量检验管理 (40)（一）试验委托单 (40)（二）试验报告单 (40)（三）检验通知单 (40)（四）产品抽查汇总表单 (41)（五）待出厂产品检验表 (41)（六）产品出厂检验表单 (41)（七）产品质量检验报告 (42)（八）检验计划签审工作流程 (43)（九）成品抽样检验工作流程 (44)（十）成品入库送检工作流程 (45)（十一）产品样件检验工作流程 (46)（十二）工厂出货送检工作流程 (47)第七章质量控制管理 (48)（一）质量管理标准表 (48)（二）质量标准变动表 (48)（三）产品质量管理表 (48)（四）质量因素变动表 (49)（五）质量控制管理工作流程 (50)（六）质量标准制定工作流程 (51)（七）质量记录控制工作流程 (52)（八）质量管理小组资料登记表 (53)（九）质量管理小组会议报告表 (54)（十）质量管理小组活动计划表 (54)（十一）质量管理小组活动记录表 (55)（十二）质量管理小组活动报告表 (55)（十三）QC小组活动成果评审表 (55)（十四）质量管理小组组织建立流程 (57)（十五）质量管理小组活动组织流程 (58)（十六）清理和整理活动检查表 (59)（十七）清理和整理效果检查表 (60)（十八）清洁和保养活动检查表 (61)（十九）清洁和保养效果检查表 (62)（二十）素养活动检查表 (63)（二十一）素养效果检查表 (64)第八章不合格品管理 (66)（一）质量异常通知单 (66)（二）质量异常报告单 (66)（三）质量异常处理单 (66)（四）不合格品审理单 (67)（五）质量不良记录表 (67)（六）质量不良分析表 (68)（七）装配不良处理表 (68)（八）产品退货统计表 (68)（九）不良项目调查表 (69)（十）产品返修通知单 (69)（十一）不合格零件处理单 (69)（十二）不合格现象预防表 (70)（十三）不合格产品管理流程 (71)（十四）不合格现象分析流程 (72)（十五）报废品处理工作流程 (73)（十六）质量处罚工作流程 (74)（十七）预防措施工作流程 (75)第九章质量改进管理 (76)（一）产品质量改进记录表 (76)（二）产品质量改进分析表 (76)（三）质量改进评审记录表 (76)（四）质量改进结果记录表 (77)（五）质量持续改进工作流程 (78)（六）质量问题解决工作流程 (79)第十章质量成本管理 (80)（一）质量预防费用统计表 (80)（二）质量鉴定费用统计表 (80)（三）质量内部故障统计表 (80)（四）质量外部故障统计表 (80)（五）质量成本统计报告表 (81)（六）质量成本损失估计表 (81)（七）质量改进费用汇总表 (82)（八）质量培训费用计算表 (82)（九）质量奖励费用计算表 (82)（十）质量停工损失报告表 (82)（十一）质量事故处理费用计算表 (83)（十二）产品降级/降价处理报告表 (83)（十三）车间质量管理费月报表 (83)（十四）车间质量损失费月报表 (84)（十五）质量成本管理工作流程 (86)（十六）质量成本控制工作流程 (87)第十一章质量管理体系审核及建立 (88)（一）质量管理体系审核计划表 (88)（二）质量管理体系审核检查表 (88)（三）质量管理体系审核报告表 (89)（四）质量文件评审记录表 (89)（五）质量文件发放回收表 (92)（六）质量文件更改申请表 (92)（七）质量文件销毁申请表 (93)（八）过程业绩评审报告表 (93)（九）纠正预防措施处理单 (94)（十）质量文件记录清单 (94)（十一）不符合项报告表 (95)（十二）质量体系建立工作流程 (96)（十三）质量体系文件管理流程 (97)（十四）质量体系内审工作流程 (98)（十五）质量体系运行工作流程 (99)（十六）质量体系完善工作流程 (100)第一章质量管理部职责描述（一）质量管理部的工作职责质量管理部工作职责一览表第二章质量管理部组织管理（一）质量管理工作计划表编号：日期：年月（二）质量目标达成计划表编订人：审核人：发布时间：执行期限：（三）质量教育年度计划表填写日期：（四）竞争产品质量比较表产品名称：填写日期：（五）质量计划实施情况检查表填写日期：第三章质量方针与质量目标管理（一）质量方针实施对策表（二）质量方针实施评审表时间：年月日评审人：（三）质量方针管理工作流程（四）部门（车间）质量目标展开表（五）质量目标管理统计月报表单位：填写日期：单位负责人：制表人：（六）质量目标分解实施评审表部门：考核日期：年月日～年月日编制：审核：（七）质量目标管理工作流程第四章供应质量管理（一）质量检验委托单编号：填写日期：（二）进厂零件质量检验表零件编号：零件名称：号码：（三）零件质量检验报告表编号：填写日期：（四）采购材料检验报告表编号：填写日期：（五）材料试用检验通知单编号：填写日期：（六）说明书质量检验报告（七）采购设备检验报告单（八）特采/让步使用申请单编号：特采/让步使用类型：□原材料□成品填写日期：年月日（九）进厂检验情况日报表填写日期：页次：（十）供应商基本资料表（十一）供应商质量评价表（十二）合格供应商考核表编号：考核时间：从年月日至年月日制表：审核：批准：（十三）供应商综合评审表编号：填写日期：（十四）供应商质量管理检查表□协作厂商□试用厂商□原料供应商□外协加工厂商填写日期：检查员：（十五）进料检验工作流程（十六）检验状态标识流程（十七）供应商管理工作流程第五章制程质量管理（一）制程作业检查表注：使用记号：“√”妥善“×”故障“△”需改进（二）生产条件通知单编号：填写日期：（三）生产事前检查表（四）生产过程记录卡批号：规格：工令：用途：编号：经办：审核：（五）过程控制标准表（六）产品质量标准表（七）产品质量检验表审核：质量检验：（八）质量因素变动表编号：填写日期：（九）操作标准变更通知单编号：填写日期：审批：复核：（十）生产过程检验标准表产品名称：部门：页次：（十一）产品质量抽查记录机器名称：班别：抽查员：主管：（十四）质量指标报告工作流程（十五）制程质量异常处理工作流程（十七）工序质量评定表工程名称：编号：质检员签字：年月日（十九）工序控制点明细表（二十）工序质量审核记录表（二十一）检验工序作业指导书（二十二）工序质量检验评定表（二十三）工序操作标准通知单审核：填单人：（二十四）工序质量异常报告表（二十五）工序质量控制工作流程（二十六）工序质量检验工作流程第六章质量检验管理（一）试验委托单编号：填写日期：（二）试验报告单报告号码：（三）检验通知单编号：填写日期：主管：检验：（四）产品抽查汇总表单编号：填写日期：（五）待出厂产品检验表编号：填写日期：检验员：复检：（六）产品出厂检验表单编号：填写日期：（七）产品质量检验报告编号：填写日期：主管：检验员：第七章质量控制管理（一）质量管理标准表产品名称：（二）质量标准变动表（三）产品质量管理表（四）质量因素变动表编号：填写日期：（五）质量控制管理工作流程。
公司企业各类质量管理表格大全
公司企业各类质量管理表格大全目录第一章质量管理部职责描述 (6)（一）质量管理部的工作职责 (6)第二章质量管理部组织管理 (7)（一）质量管理工作计划表 (7)（二）质量目标达成计划表 (7)（三）质量教育年度计划表 (7)（四）竞争产品质量比较表 (8)（五）质量计划实施情况检查表 (8)第三章质量方针与质量目标管理 (9)（一）质量方针实施对策表 (9)（二）质量方针实施评审表 (9)（三）质量方针管理工作流程 (10)（四）部门（车间）质量目标展开表 (11)（五）质量目标管理统计月报表 (12)（六）质量目标分解实施评审表 (12)（七）质量目标管理工作流程 (14)第四章供应质量管理 (15)（一）质量检验委托单 (15)（二）进厂零件质量检验表 (15)（三）零件质量检验报告表 (15)（四）采购材料检验报告表 (16)（五）材料试用检验通知单 (16)（六）说明书质量检验报告 (16)（七）采购设备检验报告单 (17)（八）特采/让步使用申请单 (18)（九）进厂检验情况日报表 (18)（十）供应商基本资料表 (18)（十一）供应商质量评价表 (19)（十二）合格供应商考核表 (20)（十三）供应商综合评审表 (21)（十四）供应商质量管理检查表 (22)（十五）进料检验工作流程 (23)（十六）检验状态标识流程 (24)第五章制程质量管理 (26)（一）制程作业检查表 (26)（二）生产条件通知单 (26)（三）生产事前检查表 (26)（四）生产过程记录卡 (27)（五）过程控制标准表 (27)（六）产品质量标准表 (28)（七）产品质量检验表 (28)（八）质量因素变动表 (28)（九）操作标准变更通知单 (29)（十）生产过程检验标准表 (29)（十一）产品质量抽查记录 (29)（十二）制程质量管理工作流程 (30)（十三）质量分析统计工作流程 (31)（十四）质量指标报告工作流程 (32)（十五）制程质量异常处理工作流程 (33)（十六）工序质量分析表 (34)（十七）工序质量评定表 (34)（十八）工序质量跟踪卡 (35)（十九）工序控制点明细表 (35)（二十）工序质量审核记录表 (35)（二十一）检验工序作业指导书 (35)（二十二）工序质量检验评定表 (36)（二十三）工序操作标准通知单 (37)（二十四）工序质量异常报告表 (37)（二十五）工序质量控制工作流程 (39)（二十六）工序质量检验工作流程 (40)第六章质量检验管理 (41)（一）试验委托单 (41)（二）试验报告单 (41)（三）检验通知单 (41)（四）产品抽查汇总表单 (42)（五）待出厂产品检验表 (42)（六）产品出厂检验表单 (42)（七）产品质量检验报告 (43)（八）检验计划签审工作流程 (44)（九）成品抽样检验工作流程 (45)（十）成品入库送检工作流程 (46)（十一）产品样件检验工作流程 (47)（十二）工厂出货送检工作流程 (48)第七章质量控制管理 (49)（一）质量管理标准表 (49)（二）质量标准变动表 (49)（四）质量因素变动表 (50)（五）质量控制管理工作流程 (51)（六）质量标准制定工作流程 (52)（七）质量记录控制工作流程 (53)（八）质量管理小组资料登记表 (54)（九）质量管理小组会议报告表 (55)（十）质量管理小组活动计划表 (55)（十一）质量管理小组活动记录表 (56)（十二）质量管理小组活动报告表 (56)（十三）QC小组活动成果评审表 (56)（十四）质量管理小组组织建立流程 (58)（十五）质量管理小组活动组织流程 (59)（十六）清理和整理活动检查表 (60)（十七）清理和整理效果检查表 (61)（十八）清洁和保养活动检查表 (62)（十九）清洁和保养效果检查表 (62)（二十）素养活动检查表 (64)（二十一）素养效果检查表 (65)第八章不合格品管理 (66)（一）质量异常通知单 (66)（二）质量异常报告单 (67)（三）质量异常处理单 (67)（四）不合格品审理单 (67)（五）质量不良记录表 (68)（六）质量不良分析表 (68)（七）装配不良处理表 (69)（八）产品退货统计表 (69)（九）不良项目调查表 (69)（十）产品返修通知单 (70)（十一）不合格零件处理单 (70)（十二）不合格现象预防表 (70)（十三）不合格产品管理流程 (71)（十四）不合格现象分析流程 (72)（十五）报废品处理工作流程 (73)（十六）质量处罚工作流程 (74)（十七）预防措施工作流程 (75)第九章质量改进管理 (77)（一）产品质量改进记录表 (77)（二）产品质量改进分析表 (77)（三）质量改进评审记录表 (77)（四）质量改进结果记录表 (78)（五）质量持续改进工作流程 (79)（六）质量问题解决工作流程 (80)第十章质量成本管理 (81)（一）质量预防费用统计表 (81)（二）质量鉴定费用统计表 (81)（三）质量内部故障统计表 (81)（四）质量外部故障统计表 (81)（五）质量成本统计报告表 (82)（六）质量成本损失估计表 (82)（七）质量改进费用汇总表 (83)（八）质量培训费用计算表 (83)（九）质量奖励费用计算表 (83)（十）质量停工损失报告表 (83)（十一）质量事故处理费用计算表 (84)（十二）产品降级/降价处理报告表 (84)（十三）车间质量管理费月报表 (85)（十四）车间质量损失费月报表 (85)（十五）质量成本管理工作流程 (87)（十六）质量成本控制工作流程 (88)第十一章质量管理体系审核及建立 (89)（一）质量管理体系审核计划表 (89)（二）质量管理体系审核检查表 (89)（三）质量管理体系审核报告表 (90)（四）质量文件评审记录表 (90)（五）质量文件发放回收表 (93)（六）质量文件更改申请表 (93)（七）质量文件销毁申请表 (94)（八）过程业绩评审报告表 (94)（九）纠正预防措施处理单 (95)（十）质量文件记录清单 (95)（十一）不符合项报告表 (96)（十二）质量体系建立工作流程 (97)（十三）质量体系文件管理流程 (98)（十四）质量体系内审工作流程 (99)（十五）质量体系运行工作流程 (100)（十六）质量体系完善工作流程 (101)第一章质量管理部职责描述（一）质量管理部的工作职责质量管理部工作职责一览表第二章质量管理部组织管理（一）质量管理工作计划表编号：日期：年月（二）质量目标达成计划表编订人：审核人：发布时间：执行期限：（三）质量教育年度计划表填写日期：（四）竞争产品质量比较表产品名称：填写日期：（五）质量计划实施情况检查表填写日期：第三章质量方针与质量目标管理（一）质量方针实施对策表（二）质量方针实施评审表时间：年月日评审人：（三）质量方针管理工作流程质量方针的制定质量方针的实施质量方针的评审质量方针的修订（四）部门（车间）质量目标展开表质量方针 部门（车间）质量目标 序号目标与目标值对策各职能及生负责人配合者完成日期检查人否是企业高层领导树立正确的经营思想与经营理念，组织制定质量方针质量管理相关人员开展调查，分析企业内外部环境、条件，找出差异 质量管理人员根据调查结果，结合企业实际，起草质量方针组织讨论质量方针，并进行反复论证，最终确定质量方针质量方针由企业最高领导者签署意见后颁布实施在企业内外部以适当的方式宣传质量方针 依据质量方针制定质量目标、考核指标，建立质量管理体系，以保证质量方针的有效实施质量管理人员定期对质量方针的落实情况进行测量和检查，汇总数据，作为管理评审的依据 企业管理人员从适宜性、有效性等方面对质量方针的落实、实施情况进行评审依据评审结果确定是否修订质量方针修订修订质量方针，最高领导者签署意见后颁布实施结束开始（五）质量目标管理统计月报表单位：填写日期：单位负责人：制表人：（六）质量目标分解实施评审表部门：考核日期：年月日～年月日编制：审核：（七）质量目标管理工作流程制定质量目标实施质量目标评审质量目标修订质量目标开始质量管理人员通过调查，了解企业质量管理状况，找出问题及企业的弱项质量管理人员对企业存在的各类问题进行分析，确定问题范围及其影响程度，找出影响大的问题质量管理人员依据企业的经营理念、确定的质量方针及存在的问题点，拟订质量目标草案质量目标由企业最高领导者签署意见后颁布实施把质量目标层层分解并发送各部门，落实到员工个人，明确各级质量目标各级质量管理人员认真执行质量目标要求及实施措施，按规定完成各项工作，确保质量目标实现质量管理人员定期对质量目标的实施情况进行测量和检查，汇总数据企业高层管理者依据定期测量、检查结果，对质量目标的适宜性进行评审依据质量目标评审结果确定是否修订质量目标依企业发展要求及质量目标执行中存在的问题修订质量目标，经企业最高领导者签署意见后颁布实施结束质量目标草案经质量管理相关人员反复讨论后修改确定，上报企业领导质量管理人员通过各种方式宣传质量目标，以便各级员工深入理解并将其转化为实际行动根据质量目标要求，对质量目标完成情况进行考核，实施奖惩第四章供应质量管理（一）质量检验委托单编号：填写日期：（二）进厂零件质量检验表零件编号：零件名称：号码：（三）零件质量检验报告表编号：填写日期：（四）采购材料检验报告表编号：填写日期：（五）材料试用检验通知单编号：填写日期：（六）说明书质量检验报告（七）采购设备检验报告单（八）特采/让步使用申请单编号：特采/让步使用类型：□原材料 □成品 填写日期： 年 月 日（九）进厂检验情况日报表填写日期：页次： （十）供应商基本资料表（十一）供应商质量评价表（十二）合格供应商考核表编号：考核时间：从年月日至年月日制表：审核：批准：（十三）供应商综合评审表编号：填写日期：（十四）供应商质量管理检查表□协作厂商□试用厂商□原料供应商□外协加工厂商填写日期：检查员：（十五）进料检验工作流程否是进料检验准备检验实施检验结果处理开始供应商将企业所采购物料送达指定地点，采购部组织进行收货采购部、仓储部等部门人员根据订货单、送货单对进料的数量、型号、包装等进行清点物料的核对验收无误后，采购人员填写“送检单”，送交质量管理部进料检验主管进料检验主管根据“送检单”要求策划检验程序，进行检验准备，包括安排人员、设备调试等根据物料性质、类别等情况及相关要求，进料检验人员按照规范抽样，做好检验准备进料检验人员按照分工，依据检验标准进行检验工作，记录检验数据，判定检验结果进料检验主管填写“进料检验质量异常报告”，提出处理措施，报送相关部门合格进料检验主管编制“进料检验报告”，发送采购部、仓储部相关部门讨论是否特采，若决议不能特采则退货，采购部办理退货手续；否则接收物料、入库接收物料、入库并做好物料的登记、保管工作结束（十六）检验状态标识流程是否接收进料检验任务检验实施贴签开始供应商按合同约定时间送货，采购部、仓储部等进行收货 采购部人员填写“进料送检单”，送交质量部进料检验主管 进料检验主管接受进料检验任务后组织进行检验准备进料检验人员按照规定的检验标准、方法实施检验工作 进料检验人员记录检验数据，判定检验结果合格贴允收标签是进料检验主管协同有关部门对质量异常进料进行特采决议特采贴特采标签贴拒收标签 结束否（十七）供应商管理工作流程新供应商开发供应商选择供应商评估供应商分级管理开始采购专员通过网站、各类媒体、展会等途径收集供应商相关信息采购专员对收集来的供应商信息进行汇总，了解供应市场各商家供货水平、产品质量状况、价格水平、生产技术水平、信用状况及财务状况等采购专员据上述工作及企业的采购要求，与适合的供应商进行沟通、洽谈采购部组织从价格水平、供货能力等方面对适合的供应商进行初审供应商根据采购部要求提供样品，采购部将样品进行确认并登记编号，交质量管理部进行检验依据样品质量检验结果，采购部组织进行供应商现场评审工作，并将评审结果上报领导审批对现场评审合格的供应商，企业与其签订“采购合同”及“质量保证协议”采购部根据企业的生产计划、实际生产需求实施采购工作采购部在收料时，除核对数量等外，还应由进料检验专员按照标准进行检验，检验合格方可入库采购部对所需采购物料进行生产过程质量检验，并监督出厂、物流等环节采购部协同质量管理部、生产部等对供应商进行定期评估根据评估结果，将供应商分级管理，剔除不合格供应商或对其进行处罚各类供应商建档管理及关系维护，必要时建立战略合作伙伴关系结束第五章 制程质量管理（一）制程作业检查表注：使用记号：“√”妥善 “×”故障 “△”需改进（二）生产条件通知单编号：填写日期：（三）生产事前检查表（四）生产过程记录卡批号：规格：工令：用途：编号：经办：审核：（五）过程控制标准表（六）产品质量标准表（七）产品质量检验表审核：质量检验：（八）质量因素变动表编号：填写日期：（九）操作标准变更通知单编号：填写日期：审批：复核：（十）生产过程检验标准表产品名称：部门：页次：（十一）产品质量抽查记录机器名称：班别：抽查员：主管：（十二）制程质量管理工作流程选择检验对象实施检验数据分析施行纠正措施质检专员在生产部、生产车间的协助下选择控制对象质检专员在质量管理部经理的指导下明确规格标准并选择检验仪器及方法质检专员在预定时间内在生产部、生产车间的协助下进行检验否是质检专员判断数据是否合理生产部、生产车间相关人员分析原因生产部、生产车间相关人员根据产生数据不合理的原因制定纠正措施各生产车间执行检验后的纠正措施结束开始质检专员记录质量检验数据数据收集与分析编写数据统计表制定与执行质量调整方案记录归档保存开始质量管理部在采购部、生产部和仓储部等部门的支持下收集有效数据质检专员在质量管理部经理的指导下对收集的有效数据进行归类分析质检专员选择适用的数据统计表编制方法质检专员编制和分析数据统计表质检专员根据数据统计表所提取的有效信息制定质量调整方案审核是否通过采购部、生产部及仓储部等部门认真执行质量调整方案质检专员对所有统计信息进行归档保存结束质量管理部经理和主管副总进行审核是否记录与归类制程质量信息编制质量指标报质量指标报表反馈意见收集记录归档保存开始质检专员在生产部及各生产车间的协助下对制程质量信息进行记录归类质检专员编制质量指标报表审核是否通过质检专员根据审核意见完善质量编制报表质检专员分发质量编制报表至各相关部门采购部、生产部、仓储部等部门将质量指标报表的意见反馈给质检专员结束质检专员对前期所有环节形成的信息认真记录，分门别类进行归档保存质量管理部经理和技术副总进行审核是否（十五）制程质量异常处理工作流程开始质检专员开展制程质量检验质检专员在检验过程中发现制程质量存在异常质检专员填写“制程质量异常记录单”是否属于常规异常 是生产部门查找原因实施整改否质检专员报质量管理部经理确认技术副总进行审批并作出指示生产部门暂停相关生产车间的生产活动并查找异常原因 实施制程质量检验发现制程质量异常查找异常原因进行整改质检专员复检是否合格否是质检专员将各种文件进行归档保存结束（十七）工序质量评定表工程名称：编号：质检员签字：年月日（十九）工序控制点明细表（二十）工序质量审核记录表（二十一）检验工序作业指导书（二十二）工序质量检验评定表（二十三）工序操作标准通知单审核：填单人：（二十四）工序质量异常报告表（二十五）工序质量控制工作流程否质检专员判断工序是否稳定是否开始是质检专员判断工序能力是否合理结束制定与实施工作标准工序检验分析工序能力编写工序质量报告质检专员收集产品所需的工序信息质量管理部制定工序标准，经技术副总审批后实施各生产车间实施工序标准质检专员对工序标准化实施状态进行跟踪分析质量管理部追查原因，制定相应的改善措施质检专员进行工序能力分析质检专员编写工序质量报告（二十六）工序质量检验工作流程工序自检工序互检工序检验员检验开始工序作业全部或阶段完成工序作业人员首先进行自检，完成后填写工序报检单，请求上道或下道工序作业人员协助进行质量检上道或下道工序作业人员根据企业的质检标准对其进行检验，并填写工序质量检验单互检通过后，由原工序作业人员将相关检验材料连同报检单送交专职工序检验员，申请检验工序检验员首先判断自检、互检材料齐备程度，如材料不完整由工序作业人员重新填写工序质检员根据企业相关质量检验标准对工序质量进行检验，并出具检验结合格否否是经工序质检员出具合格意见后，可以开始进入下道工序操作结束第六章质量检验管理（一）试验委托单编号：填写日期：（二）试验报告单报告号码：（三）检验通知单编号：填写日期：主管：检验：（四）产品抽查汇总表单编号：填写日期：（五）待出厂产品检验表编号：填写日期：检验员：复检：（六）产品出厂检验表单编号：填写日期：（七）产品质量检验报告编号：填写日期：主管：检验员：检验需求汇总制订检验计划修订完善的检验计开始采购、生产、仓储等有关部门提出质量检验需求质量管理部汇总各部门检验需求，了解检验项目情况质检专员进一步明确质量检验的目的，保证产品质量符合质量要求质检专员收集各类受检产品的质量技术标准、工艺技术文件等质检专员综合各方面因素编制“年度检验计质量管理部经理对检验计划进行审核，并提出更正意见质检专员对“年度检验计划”进行修改，并提交总经理审核总经理最后审批、确认“年度检验计划”质量管理部将“年度检验计划”送达相关部门，并做好存档工作结束明确检验目的抽样方案确定与实施检验结果分析形成检验报告开始质量管理部明确成品检验的目的，即及时发现、去除产品质量隐患质检专员根据检验的目的和要求选择合适的抽样方案质量管理部经理对抽样方案进行审核，并最终确认抽样方案质检专员依据相应的质量标准、程序要求对成品样本进行检验质检专员对检验结果进行分析质检专员根据检验分析结果编制“成品抽样检验报告”质量管理部经理审阅“成品抽样检验报告”并提出修正意见质检专员重新修订“成品抽样检验报告”，经主管质量的副总审批后下发到相关结束入库检验准备成品检验检验结果处开始生产部门在成品入库前通知质量管理部做好检验准备质量管理部接到通知后做好产品检验准备，包括抽取样本、设备仪器准备、人员安排等质检专员依照规定的程序、质量要求，严格对所抽取的样本进行质量检验质检专员根据检验结果填写“成品入库检验记录表”质检专员对质量检验数据进行分析判断是否存在质量问题质量管理部形成不合格品处理意见，上报主管领导审批生产单位及其他相关部门对不合格品进行相应处理质检专员编制“成品检验报告”，并报送主管领导结束是否第一次样品检验二次样品检验批量投产开始生产部门依据相关规定及要求，将生产的样品提交质量管理部质检专员依据规定的操作程序与质量要求对样件进行检验质检专员出具“样品检验报告”并上报领导是否符合质量要求生产部门返工重新生产样品是否生产部门进行小批量试产并送检质检专员对样品的特性等方面进行检验质检专员出具“样品检验报告”并上报领是否符合质量是否生产部门调整工艺后，重新生产生产单位根据质量管理部的建议，大批量投入生产质量管理部应定期对产品进行质量检验，填写“产品检验记录表”质量管理部定期汇总相关质量记录，并存档备查或做研究之用结束出货检验准备出货检验检验结果的处理开始市场营销部发出“出货通知”，仓储部接到通知后备货并通知质量管理部准备检验质量管理部安排相应质检专员做好产品出货检验准备质检专员依据相应的质量标准、操作流程对指定的出货批次进行随机抽样和检验质检专员判断是否需要测试是否合检验是否合质量管理部发出退货不良品分析报表生产部门根据质量管理分析的原因处理退货批次相关部门办理出货手续结束是是是否否否第七章质量控制管理（一）质量管理标准表产品名称：（二）质量标准变动表（三）产品质量管理表（四）质量因素变动表编号：填写日期：。
生产部质量管理体系运行报告
生产部质量管理体系运行报告生产部质量管理体系运行报告一：引言本报告旨在汇报生产部质量管理体系的运行情况，包括质量目标的达成情况、质量管理活动的执行情况以及存在的问题和改进计划等内容。
二：质量目标的达成情况1. 目标设定本报告期内，生产部制定了质量目标，包括产品质量合格率提升至95%、客诉率降低至每月不超过5次等目标。
2. 目标达成情况通过全体员工的共同努力，本报告期内，产品质量合格率达到了98.5%，超过设定目标；客诉率控制在每月不超过2次的范围之内，明显低于目标要求。
三：质量管理活动的执行情况1. 管理体系建设生产部积极推动质量管理体系建设，制定了相关的管理制度和流程，并进行了培训和宣贯工作。
管理体系的建设不断完善，各项管理要素得到有效整合。
2. 质量控制生产部在产品生产的各个环节严格执行质量控制措施，包括原材料的检验、加工过程的监控、成品的检验等。
通过全面检测和抽样检查，确保产品质量达标。
3. 过程改进生产部持续进行过程改进，通过流程优化、技术创新和设备更新等措施，提高生产效率和产品质量。
同时，建立了问题反馈机制，及时处理生产中的异常情况。
四：存在的问题和改进计划1. 生产设备老化部分生产设备已经超过预期使用年限，存在故障率上升的风险。
生产部计划逐步更新老化设备，提高生产线的稳定性和可靠性。
2. 员工技能培训一部分员工的技能水平与现代生产技术要求不完全匹配，存在操作不规范、质量意识不强等问题。
生产部将加大培训投入，提升员工的专业素质和质量意识。
3. 司机配送问题部分客户反映货物配送不及时或配送延误等问题。
生产部计划与物流部门加强协作，改善配送流程，确保按时交付客户。
五：附件本文档涉及以下附件：附件A：生产部质量目标及达成情况表格附件B：生产部质量管理体系建设计划附件C：设备更新计划附件D：员工培训计划附件E：配送流程改进方案六：法律名词及注释1. 质量管理体系：指组织内通过一系列相互关联的要素组合而形成的，旨在实现质量方针和质量目标的管理体系。
异常产品管理标准
异常产品管理标准本文档旨在介绍《异常产品管理标准》的背景和目的。
背景随着市场经济的发展和消费者权益的日益关注，对产品质量和安全的要求也越来越高。
然而，即使在严格的质量控制措施下，异常产品的出现仍然不可避免。
异常产品指的是在生产、运输、储存或销售过程中存在质量问题或安全隐患的产品。
异常产品的存在不仅会对消费者的权益造成损害，还会对企业形象和经济利益产生负面影响。
因此，制定一套科学有效的异常产品管理标准对于企业和社会是非常重要的。
目的异常产品管理标准》的目的在于指导企业在处理和管理异常产品时采取正确的方法和措施，以最大程度地保护消费者权益，并减少异常产品对企业经济利益的影响。
本标准将明确异常产品的定义和分类，提供异常产品的处理流程和责任分工，以及相关的监督和评估机制。
实施该标准的企业应加强对异常产品的预防、检测、反馈和改进措施，建立健全的异常产品管理体系，提高质量和安全管理水平。
定义和分类异常产品的定义异常产品指在生产、运输、储存或销售过程中出现质量问题或安全隐患的产品。
异常产品的分类异常产品按照质量问题或安全隐患的严重程度可分为三类：一般异常产品、重要异常产品和严重异常产品。
处理流程和责任处理流程对于发现的异常产品，企业应按照以下流程进行处理：发现异常产品；停止生产或销售异常产品；进行原因分析和评估；制定整改措施；实施整改措施；持续监督和评估。
责任分工在异常产品处理过程中，应明确各个职能部门的责任和任务，并建立跨部门协作机制。
监督和评估为了确保异常产品管理的有效实施，应建立监督和评估机制，包括定期检查、抽样检测、客户投诉处理等。
异常产品管理标准》是指导企业处理和管理异常产品的重要依据。
企业应根据该标准的要求，加强异常产品管理，提高质量和安全管理水平，保护消费者的权益，维护企业的声誉和利益。
该标准适用于以下两个方面：产品范围：该标准适用于所有生产、销售或使用的产品，不论其类型或行业。
无论是商品还是服务，该标准的要求都适用于其生命周期的各个阶段。
品质异常处理方法及案例
改善前 魔术贴会刮伤线材
改善后 PE膜不会刮伤线材
2.在绕线工位之前，增加线材外观全检工位，然后在绕线后在检查外观一次，避免刮伤不良漏检验出。
变更作业流程前：--- ---＞拆魔术贴---＞电气测试---＞绕线并装OPP---＞外观检查---＞包装
变更作业流程后：--- ---＞拆魔术贴---＞电气测试---＞外观检查（1）---＞绕线并装OPP---＞外观检查（2） ---＞包装。切入日期：1月8日，责任人：IE/张
OQC 加严检查。 3.无在途品，无需处理。
2019//25
三、原因分析
Cable 刮伤不良分析改善报告
通过从人员、机器、材料、方法、环境因素逐项分析，可判定由于作业方法不当（使用魔术贴扎线），导致 cable线材刮伤，分析过程如下：
影响因素
分析现状
人员均经过培训后上岗位，外观检
人员 查人员均有上岗证
生产数量 2000 1500 1800 1200 3000 2000
不良数量 35 20 28
0
0
0
不良率 1.75% 1.33% 1.56% 0.00% 0.00% 0.00%
六、标准化预防再发生
Cable 刮伤不良分析改善报告
1、更新SOP需改以下内容：
1.1.扎线时使用PE膜进行包线 1.2.流程变更为：--- ---＞拆魔术贴---＞电气测试---＞外观检查（1）---＞绕线并装OPP---＞外观检查（2） ---＞包装
流出原因验证：
取10PCS线材刮伤的不良品做好标示（标示位置只有测试人员了解），混入到50PCS良品中，然后经过绕线并装 OPP---＞成品外观检查工站，测试人员发现检验人员只检查出其中的8PCS不良品，有2PCS已经漏到包装工站， 证明不良流出原因成立。
公司生产异常管理制度范文
公司生产异常管理制度范文一、目的与适用范围本制度旨在明确生产过程中可能出现的各类异常情况，规定异常发现、上报、处理及追踪的流程。
适用于公司所有生产线及其相关的辅助部门。
二、管理原则生产异常管理遵循及时性、准确性、责任性和预防性的原则。
一旦发现异常，应立即采取相应措施，防止问题扩大；同时需准确记录异常情况，便于事后分析和改进；每项异常都应有明确的责任人，并建立起完整的责任追溯体系；通过不断的异常管理实践，提升预防机制，减少异常发生的可能。
三、异常分类1. 设备异常：包括机械故障、设备老化等导致生产线暂停的情况。
2. 材料异常：如原材料质量不符、供应不足等问题。
3. 质量异常：产品在生产过程中出现的任何质量问题。
4. 人力异常：员工病假、人员短缺等情况导致的生产能力下降。
5. 环境异常：例如停电、停水、火灾等影响生产的外部因素。
四、异常处理程序1. 发现异常：任何员工在生产过程中发现异常，应立即向直属上级汇报，并采取初步措施控制影响范围。
2. 上报异常：根据异常性质，由现场管理人员填写异常报告单，详细记录异常发生的时间、地点、现象及初步判断的原因等，并在规定时间内上报至相关管理部门。
3. 异常评估：相关部门收到异常报告后，应及时组织技术人员和管理人员对异常情况进行评估，确定影响程度和紧急处理级别。
4. 处理措施：根据评估结果，制定具体的应对措施，分配责任人，并限定完成时间。
必要时可启动应急预案。
5. 跟踪与反馈：异常处理过程中，应实时更新处理进展，并对处理结果进行验证。
确保问题得到妥善解决。
6. 总结与改进：事件结束后，应对整个异常处理过程进行总结，找出根本原因，提出改进建议，防止同类异常再次发生。
五、责任与考核所有员工都有义务维护生产过程的正常运转，对于及时发现并正确处理异常情况的员工应予以表彰和奖励。
对于因个人疏忽或违规操作导致异常发生的，应依据公司相关规定进行处理。
六、附则本制度自发布之日起实施，由生产管理部门负责解释和修订。
化工厂产品异常管理制度
化工厂产品异常管理制度一、目的为了确保化工厂产品质量，及时发现和处理产品异常，减少损失，提高客户满意度，特制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于化工厂内所有生产的产品，包括但不限于原料、中间产品、最终产品。
三、异常定义产品异常指产品在生产、储存、运输等过程中出现的不符合质量标准或客户要求的任何问题。
四、异常分类1. 严重异常：可能导致重大安全事故或严重质量问题的产品问题。
2. 一般异常：不影响产品安全使用，但影响产品性能或客户满意度的问题。
五、异常报告1. 发现产品异常时，员工应立即停止相关作业，并报告直接上级。
2. 直接上级应在接到报告后15分钟内填写《产品异常报告表》，并通知质量管理部门。
六、异常处理流程1. 质量管理部门接到报告后，应立即组织相关人员进行现场调查。
2. 对异常产品进行隔离，防止异常扩散。
3. 根据调查结果，制定纠正措施和预防措施。
4. 实施纠正措施，并对异常产品进行处理，包括返工、报废等。
5. 记录处理结果，并进行效果验证。
七、纠正与预防措施1. 分析异常原因，制定相应的纠正措施。
2. 根据异常原因，制定预防措施，防止异常再次发生。
3. 所有纠正与预防措施应形成文件，并由质量管理部门审核。
八、记录与档案管理1. 所有异常报告、处理记录、纠正与预防措施等文件应妥善保存。
2. 质量管理部门负责建立异常管理档案，定期进行审查和更新。
九、培训与宣传1. 定期对员工进行产品异常管理制度的培训。
2. 加强对产品异常管理重要性的宣传，提高员工的质量意识。
十、监督与考核1. 质量管理部门负责对产品异常管理制度的执行情况进行监督。
2. 对于违反制度的行为，应进行考核，并根据情节轻重给予相应的处罚。
十一、制度修订1. 本制度由质量管理部门负责解释。
2. 根据实际情况和管理需要，定期对本制度进行评审和修订。
十二、生效日期本制度自发布之日起生效，由化工厂管理层批准后实施。
质量异常处理流程培训内容
质量异常处理流程培训内容下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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质量异常管理办法
质量异常管理办法质量异常管理办法一、引言质量异常是指在产品设计、生产制造、服务过程中出现的不符合规范要求的情况。
质量异常的出现可能导致产品性能下降、客户投诉、生产效率降低等问题，因此需要建立有效的质量异常管理办法来及时发现、处理和预防质量异常的出现。
二、质量异常管理原则1. 及时性：发现质量异常后要及时报告和处理，防止质量异常扩大；2. 全面性：相关部门要全面参与质量异常管理，做好记录和信息共享；3. 责任追究：建立质量异常责任追究制度，明确责任主体和处理流程；4. 持续改进：对质量异常进行问题分析，采取改进措施，持续提升质量水平。
三、质量异常管理流程1. 质量异常发现员工发现质量异常时应立即上报；定期进行巡检，发现异常情况及时处理。
2. 质量异常报告由质量管理部门负责编制质量异常报告；报告内容包括异常描述、原因分析、责任追究等。
3. 质量异常处理制定处理方案，明确处理责任人；跟踪处理进度，确保问题得到解决。
4. 质量异常预防分析常见质量异常原因，采取预防措施；定期开展质量异常预防培训。
四、质量异常管理工具1. 质量异常记录表：记录质量异常情况、处理过程和结果；2. PDCA循环：通过不断的PlanDoCheckAct循环，改进质量管理水平；3. 质量异常分析图：分析质量异常出现的规律和趋势，寻找根本原因。
五、经验与教训1. 经验：建立健全的质量异常管理制度，制定规范操作流程，提高员工质量意识；2. 教训：忽视质量异常可能会导致产品质量问题，严重影响企业声誉和利益。
六、总结与展望质量异常管理是企业质量管理的重要环节，通过建立科学的质量异常管理办法，可以提高产品质量、客户满意度和企业竞争力。
未来，我们将进一步完善质量异常管理制度，不断优化管理流程，为客户提供更高质量的产品和服务。
以上是关于质量异常管理办法的文档，希望对您有所帮助。
重要异常结果管理制度
重要异常结果管理制度一、前言异常结果是指检验、监测或评价人员在实验室工作中发现的不符合规范的结果。
在医学实验室、食品安全监测中，异常结果管理尤为重要，一旦出现异常结果，可能对人类健康或者生产质量造成严重影响。
因此，建立健全的异常结果管理制度对于保障人们生命健康和生产安全至关重要。
二、异常结果管理的重要性1. 提高实验室准确性和可靠性。
异常结果管理制度能够帮助实验室科学工作者及时发现、记录和处理异常结果，有助于提高实验结果的准确性和可靠性。
2. 保障人类健康。
在医学实验室中，异常结果可能导致误诊、误治，严重时还会危及患者生命。
建立健全的异常结果管理制度，有助于尽早发现异常结果，采取相应的措施，减少对患者健康的影响。
3. 保障产品质量。
在食品安全监测中，异常结果可能表明产品存在质量问题，如添加有害物质、生产工艺不当等。
及时处理异常结果，调整生产工艺，可有效保障产品质量。
4. 保证检验结果的合法合规。
异常结果管理制度能够确保实验室检验结果符合法律法规的要求，保护受检者的合法权益。
三、建立异常结果管理制度的基本要求1. 界定异常结果的范围。
明确异常结果的界定标准，包括实验结果偏离标准值、与历史结果差异明显、实验数据异常等情况。
2. 建立异常结果报告流程。
明确异常结果的报告标准、流程及责任人，确保异常结果能够及时、准确地报告给相关部门或人员。
3. 制定异常结果处理措施。
针对不同类型的异常结果，制定相应的处理措施，包括确认异常结果的准确性、分析异常结果产生的原因、采取纠正措施、再检验等步骤。
4. 设立异常结果档案管理制度。
建立异常结果档案管理制度，包括异常结果记录、存档、保密等要求，确保异常结果的可溯源性和安全性。
5. 加强异常结果的综合分析和评估。
对异常结果进行综合分析和评估，及时修订和改进相关实验方法、流程和标准，提升实验质量和准确性。
6. 定期组织异常结果管理培训。
定期组织异常结果管理培训，提高实验室人员对异常结果的认识和处理能力，增强实验室质量管理意识。