ABS电镀
ABS塑料电镀原理
ABS塑料电镀的主要流程——1、脱脂源自文库
成型时或搬运中在注塑件表面容易附着垃圾或油脂类物质。本工序的目的就是去除 这类异物。
ABS塑料电镀的主要流程——2、粗化
将ABS成型件表面附近的球状丁二烯物质氧化分解并溶出。基体部分因氧化形成亲 水基、提高亲水性的同时，也有利于后工序的化学结合。表面形成微孔状以保证胶 体钯的吸附和镀层的附着力。
在电镀中依次形成下列金属层： 1、电镀铜 约20μ 2、光亮镍 约10μ 3、光亮镍铬 约0.3μ。
附录：塑料电镀制品的特征
由于电镀的装饰，ABS塑料制品集成了金属的外观和塑料的优良特性并存的高端制品。其 主要特征为
・ 外观是金属
塑料电镀制品被电镀的金属膜覆盖，外观与金属没有差别。
・ 重量轻
可以达到金属件1/2～1/4的重量。
附录：ＡＢＳ塑料的表面构造与电镀3
适合的成形条件
低温・高速条件
上述的示意图显示的是成型品因有无表面极性而表现出的界面剥离破坏的不同情况。低 温高速成型条件下丁二烯胶粒因极性导致锚效果较浅外，剥离面有向强度弱的表面靠近 的倾向。适当成型条件做的成型的品表层因落锚效果，剥离面是强度较高的内侧。
适当的成型条件
低温・高速条件
结合力最低的低温高速成型条件下成型的产品表面，经粗化后观察，丁二烯胶粒溶出后形 成的蚀孔有明显区别。
与适当成型条件下各方向无差异的蚀孔相反，可以观察到低温高速成型条件下塑料流动方 向延展的蚀孔(胶粒拉伸变形：极性)。极性明显的情况，层间剥离强度变小，另外也无法期 待落锚效果。
ABS塑料电镀
1前言
近年来,塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。对电镀级ABS塑料来说,丁二烯的含量对电镀影响很大,一般应控制在18%～23%。丁二烯含量高,流动性好,易成型,与镀层附着力好。由于ABS是非导体,所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤,比金属电镀复杂,在生产中容易出现问题。我们从ABS塑料电镀的工艺出发,分析原因并找出了解决的办法。
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2问题及解决方法--
2.1镀件易漂浮,与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小,所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样,内表面凹进去,边上有两个小孔,开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出,灯罩易与铜丝脱离,加之铜丝也轻,不足以使灯罩浸入溶液里。后来在铜丝上附上重物,解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦,并露出塑料,是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题,我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量,上灯罩后不再浮起,再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上,使各处电流均匀,接触点就不会烧焦了。
2.2灯罩化学镀铜时出现气泡,电镀后气泡变大,并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→
水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由以上可知,化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结合力不好的原因有很多,经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底,会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油),操作时,温度升高到65～70℃,不断地抖动工件,直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。粗化不足,结合力下降;粗化过度,又会使孔变大变形,结合力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定,所以敏化液易失效,如不调整,会导致活化失败。活化不足,会使化学镀层沉积不全;而活化过度,使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层,也会使结合力下降。我们从除油开始,严格按除油液配方和操作条件,又检查粗化工序的时间、温度,新配制了敏化液和活化液,结果化学镀铜后仍出现气泡。几次反复试验,结果一样,最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题,因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。ABS颗粒易吸水,要求压注前水份含量低于0.1%,必须在80℃热风干燥箱中烘干2～4h,周围环境也必须干燥。ABS塑料中不能混入其它成分。我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS 塑料件堆放在潮湿的库房地面上,而且注塑前的原料未经烘干。在我们的指导下,将要注塑的原料在80℃下烘干2～4h,经检验符合电镀要求后再进行注塑。改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。
电镀工艺简介
电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层过程。
一、ABS塑料电镀原理
塑料成型后经过清洗、粗化、敏化、解胶等表面处理后，再进行沉镍、镀铜、镀镍，最后在表面镀一层致密抗氧化高强度铬层，使塑料产品呈现金属光泽，增强美感和使用寿命。
ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种，ABS塑料是丙烯腈（A）、丁二烯（B）、苯乙烯的三元共聚物，丁二烯的含量对电镀影响很大，一般应控制在18-23%，丁二烯含量高流动性好，易成型，与镀层的结合的附着力好。由于ABS非2，所以电镀前必须附上导电层，形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤。
镀铜原理
同理镀镍镀铬的原理也如此，只是溶液成分和阳极板的组成不一样而已。
二、循环缸电镀流程及工艺
流程部分
1、素材进料检验
电镀前必须对ABS素材进行进料检验，主要为外观和性能两方面。外观检验项目主要为：尺寸、飞边、凹坑、油污、顶针印、气迹气纹、拉伤、麻点、、、性能检测项目主要有：内应力测试、死胶等
2、除内应力
产品在65+/-5℃的条件下烘干3小时，除去产品成型过程的内应力。
3、涂绝缘油
塑料产品电镀前需要进行绝缘处理，产品表面并非100%上镀层，根据客户要求某些部位不需要上镀层，就要在这些位置做绝缘处理，涂上一层绝缘油，在化学镀过程中对这些部位表面进行保护。
4、电镀
根据产品的大小和筋条框架结构选择合适的电镀挂具，产品上挂后先进行前处理
（1）产品化学清洗除油
化学除油的原理为利用碱性溶液对油脂的皂化作用可除去皂化性油脂，利用表面活性剂的乳化作用除去非皂化性油脂。清洗缸液主要为去污粉、10-20g/L氢氧化钠的水溶液，在打气的作用下，产品在60-68℃温度下，时间为1-5分钟对表面脱模剂、指纹、蜡质层等可见杂质进行清理。皂化反应方程式是：
ABS电镀基本工艺概述
将粗化废液放在阳极室，阴极室注入硫酸（主要起导电作 用），通直流电后，三价铬在阳极表面氧化成六价铬，同时某些金属 杂质离子通过隔膜向阴极室迁移，从而达到粗化废液的再生和纯化。
温度℃ 50±2
除蜡粉
8-10ml/L
50±2
3、亲水
机理 及作用
整面剂中的表面活性剂组分可以定向均匀地排 列在胶件的表面，使表面可以与粗化液充分均 匀地接触，从而提高粗化的效率和均匀性。
成份
含量 80-100g/L 1-2ml/L
温度℃ 室温
成份
硫酸 整面剂
4、粗化
作用
一方面使塑料制件表面具有微观粗槽，从而增 大了镀层与塑料的接触面，以增加它和金属的 粘接力；另一方面使塑料制件表面具有亲水性， 以便制件表面进行均匀吸附。
硫酸 加入硫酸可以提高镀液的电导率并通过共同离子效 应，降低铜离子的有效浓度，从而提高阴极极化作用， 改善镀液的分散能力，使铜镀层结晶细致。此外，硫 酸的加入还有防止镀液中的硫酸亚铜水解而生成氧化 铜的作用，减少阳极钝化现象。因此，可以避免产生 氧化亚铜的疏松镀层，提高了镀液的稳定性能。
ABS塑料电镀
C、制品都应该设计得有足够的强度，壁厚不
要太薄，最好大于3MM，至少为1.5MM。壁厚 不要有突变. D、不应有锐边、尖角及锯齿形，若必须有时， 其边缘应尽量倒圆。 E、尽量避免大面积的平面，因为它不易得到 均匀的光泽。 F、应有足够多的挂具点（因化学镍镀层很薄， 导电比金属件要差得多,最少不得少于三个挂 点），设计挂具点时应选择壁厚部位（预防 变形），如有薄壁要求的应设计辅助挂位， 挂位设计尽可能走左右或上下弹，而不要用 夹的方式。
2、水份的影响 ABS颗粒很易吸水，为了 使其在压注前的水份含量低于0.1%，必须 预先在80℃的热风干燥箱中烘干2~4小时， 同时还必须注意压注的环境，务必保持干 燥，相对湿度不要太高，否则压注后在制 件表面会产生小气泡，电镀后气泡更大。 3、再生料及杂质的影响 要电镀的ABS塑 料，其成份必须一致，不允许混入其他成 份，更不允许掺入其他杂质。对同成分的 再生料也不能用，若一定要用时，应经过 试验并严格控制比例，否则都将得不到良 好的附着力。
（二）塑料制件电镀对外形设计和模 具设计的要求 1、塑料制件外形设计的原则
A、制品表面应平滑，里面不作镜面的地方， 尽可能做成梨点状或压花纹，以便于粗化，提 高镀层附着力，并掩盖小的缺陷和伤痕。 B、不应有盲孔，如必须有时，其深度应为它 的直径的二分之一到三分之一。深孔应应浅一 些，并且直径大一些。槽或孔之间的距离不要 太近，其边缘都应倒圆。
abs电镀工艺流程
abs电镀工艺流程
ABS电镀工艺流程
ABS电镀是一种将金属涂层电镀在ABS塑料表面的工艺，能
够增加塑料件的表面硬度、防腐性和美观度。以下是一般的ABS电镀工艺流程。
1. 原材料准备：首先，需要准备好ABS塑料件，以及金属电
镀材料，常见的有铜、镍、铬等。ABS塑料件必须要经过预
处理，包括去污、除油和表面磨光，以保证电镀层的粘附性。
2. 酸洗：将准备好的ABS塑料件放入酸洗槽中，用酸性溶液
进行清洗。酸洗的目的是去除塑料表面的氧化物和杂质，使其更容易与电镀层结合。
3. 洗涤：酸洗后，ABS塑料件需要经过反应停止洗涤，以中
和残留的酸性物质。然后，用水洗涤塑料件，确保其表面干净。
4. 化学镀前处理：塑料件经过洗涤后，需要进行化学镀前处理。这一步骤的目的是在塑料表面形成一个多孔表面，增加与金属电镀层的结合力。
5. 化学镀前活化：活化是将塑料件浸入活化液中，以去除残留的污垢和清洁剂。活化后，塑料表面会生成一层活性基团，有助于与电镀层的结合。
6. 电镀：活化后的ABS塑料件可以进行电镀。首先，将塑料
件浸入金属电镀液中，确保其完全浸没在液体中。然后，施加电流，使金属离子在塑料表面析出金属层。
7. 后处理：电镀完成后，金属镀层需要进行后处理以提高其质量和外观。一般来说，后处理包括冷却、洁净和抛光等步骤。
8. 质检：最后，在电镀完成后，需要对产品进行质量检验。主要检查电镀层的厚度、附着力和表面质量等。只有通过质检的产品才会进行包装和出厂。
综上所述，ABS电镀工艺流程包括原材料准备、酸洗、洗涤、化学镀前处理、活化、电镀、后处理和质检等步骤。每一步骤都非常重要，影响着最终电镀层的质量和性能。因此，在进行ABS电镀时，需要严格按照工艺规范进行操作，以确保产品
ABS塑料电镀工艺
非金属上电镀
一、概述
使非金属表面金属化，虽可采取喷镀、电镀、化学镀、真空蒸镀、阴极溅射或离子镀等不同工艺来实现，但目前在工业中应用最多的是电镀工艺。
在非金属电镀中，以塑料电镀占的比重大，其中又以ABS塑料为主。本章主要介绍ABS塑料的电镀工艺。其它非金属与ABS塑料电镀工艺的差别主要在于粗化工艺的不同，其余步骤大体相似。
非金属电镀可以提高零件表面的硬度和耐磨性。用非金属件代替金属件可节约金属，简化加工工艺，降低成本，但比金属电镀的成本高，镀层的结合力也不牢固。
二、对塑料件的要求
塑料上电镀成功与否，不仅与电镀工艺有关，而且与塑料零件的设计与成型工艺密切关系。从电镀工艺的角度出发，对塑料件有如下要求：
（一）塑料件的设计
（1）应遵循获得完好注塑成型件的技术进行注塑成型，有时还要求更加严格，因为零件表面的缺陷经电镀后会更明显。
（2）零件的外型应有利于获得均匀的镀层，如较大的平面中间要稍微突起，突起度约为0.10-0.15mm/cm；棱角应倒圆，外角的倒圆半径≥1mm、内角的倒圆半径为≥0.5mm；盲孔及凹槽的底棱边角圆滑过渡，其半径宜＞3mm；盲孔的深度最好不超过孔径的一半，否则对孔底的镀层应不作要求；V形沟槽的宽与深之比应大于3。
（3）零件应有适当的壁厚，若太薄则易变形而影响镀层的附着力；若太厚则注塑成型时易产生收缩痕迹。一般在2.3-3.0mm，最薄不宜小于1.9mm，最厚不宜大于3.8mm。
（4）最好不要有金属镶嵌件因为金属与塑料的膨胀系数相差大，温度的变化易引起裂纹而使溶液渗入。若不能避免时，尽量选用膨胀系数较大的铝制作。镶嵌件周围的塑料应有足够的厚度，并将镶嵌件的表面加工出沟槽或进行滚花。
ABS 电镀
ABS树脂:丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，英文Acrylonitrile Butadiene Styrene简称ABS。是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料。
ＡＢＳ塑料具有优良的综合性能,用途十分广泛,且易于成形,表面易于浸蚀而获得较高的镀层结合力,所以目前在电镀中用得最多。此外,通过红外光谱检测发现,化学粗化过的塑料表面存在活性基团如—ＣＯＯＨ,—ＣＨＯ,—ＯＨ,—ＳＯ3Ｈ等极性基团,这些极性基团能与金属镀层产生化学结合力,从而提高了镀层的结合强度。ＡＢＳ塑料中丁二烯含量越高,镀层的结合力越大。
电镀型ＡＢＳ塑料中丁二烯含量达22%～24%,对电镀效果流动性好，易成型，与镀层附着力好。试验表明,电镀型ＡＢＳ树脂301Ｍ的镀层结合力比非电镀型ＡＢＳ树脂ＰＡ-757的镀层结合力高1倍以上。
塑料电镀广泛用于电子工业、国防科研、家用电器及日用品上。它能节省金属材料,简化加工工艺,减轻设备重量,改善零件外观,提高电热性能和材料的机械强度。
ABS的特点
(1)工作压力高:在常温2OC情况下压力为1.OMpa。
(2)抗冲击性好:在遭受突然袭击时仅产生韧性变形。
(3)本产品化学性能稳定、无毒、无味。
(4)使用的温度范围为-2O℃～+70℃。
(5)使用寿命长:本产品在室内一般可用50年之久，如埋在地下或水中寿命会更长，且无明显腐蚀。
(6)重量轻。
ABS电镀：ABS塑料电镀：在ABS表面形成一多重金属层，形成导电介质于ABS的表面，接着以无电解电镀的方式，形成化学金属层（如化学铜层及化学镍层）于ABS的表面，然后调整ABS的表面的材料特性，接着以电解电镀的方式，形成电镀金属层（如电镀铜层、电镀镍层及电镀铬层）于化学金属层的表面。因此，此ABS表面电镀制作工艺除可达到局部电镀的目的之外，其电镀金属层更具有高结构强度及高导电度，同时可使ABS能保留其材质的原有特性。
ABS塑料电镀原理
・ 设计的自由性 与金属加工零件相比，可制作形状复杂的制品。
・ 豪华感
金属外观提高了商品的价值。是产品市场细分时的选择。
・ 隔热性
可以利用塑料所拥有的良好的隔热性。
・ 耐久性
赋予了制品普通塑料件无法达到的表面硬度和耐腐蚀性。
附录：ＡＢＳ塑料的表面构造与电镀1
了解ABS塑料与电镀层的界面状态，对于理解塑料电镀很重要。
・典型的塑料金属界面形态
可以看出塑料（下部）与金属（上 部）的界面呈复杂的互相嵌入、紧密 地结合（落锚效果）。此外也发现化 学键的结合对结合强度有强大的作用。 ABS塑料的结合强度是化学结合与物 理结合组成的理想结合面。
பைடு நூலகம்
附录：ＡＢＳ塑料的表面构造与电镀2
注塑成型条件是否良好导致的表面形态的不同界面形态
简易ABS塑料电镀原理
ABS塑料——最适合电镀的塑料材质
ABS塑料 化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物
英文名称：Acrylonitrile Butadiene Styrene
比重:1.05克/立方厘米 成型收缩率:0.4-0.7% 成型温度：200-240℃ 干燥条件：80-90℃ 2小时 工作温度：-50~+70℃ 特点： 1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好. 2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理. 3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。 用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件. 成型特性： 1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥 80-90度,3小时. 2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜 取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度. 3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等 方法。 4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表 面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
ABS塑料电镀
G、尽量不用镶件。若一定要用时，材料 尽量不用镶件。若一定要用时， 壁厚要加大，并且要倒圆角。 壁厚要加大，并且要倒圆角。
2、模具设计的原则
A、模具内应留排气孔。 模具内应留排气孔。 分离线和熔接缝，不要在明显的部位， B、分离线和熔接缝，不要在明显的部位，最好在 内部，不要在外面，否则影响美观。 内部，不要在外面，否则影响美观。 浇道大一些较好， C、浇道大一些较好，为了防止成型时树脂冷却过 希望用圆形断面，直径一般采用5~10MM 5~10MM， 快，希望用圆形断面，直径一般采用5~10MM，并 且不要太长。 且不要太长。 浇口位置在放在不明显的位置， D、浇口位置在放在不明显的位置，浇口周围也应 有残余应力，浇口直径要求比普通浇口大50% 50%。 有残余应力，浇口直径要求比普通浇口大50%。对 较大的塑料制件，浇口应该尽量多增加几个。 较大的塑料制件，浇口应该尽量多增加几个。
制品都应该设计得有足够的强度， C、制品都应该设计得有足够的强度，壁厚不 要太薄，最好大于3MM，至少为1.5MM。 要太薄，最好大于3MM，至少为1.5MM。壁厚 3MM 1.5MM 不要有突变. 不要有突变. 不应有锐边、尖角及锯齿形，若必须有时， D、不应有锐边、尖角及锯齿形，若必须有时， 其边缘应尽量倒圆。 其边缘应尽量倒圆。 尽量避免大面积的平面， E、尽量避免大面积的平面，因为它不易得到 均匀的光泽。 均匀的光泽。 应有足够多的挂具点（因化学镍镀层很薄， F、应有足够多的挂具点（因化学镍镀层很薄， 导电比金属件要差得多, 导电比金属件要差得多,最少不得少于三个挂 ），设计挂具点时应选择壁厚部位 设计挂具点时应选择壁厚部位（ 点），设计挂具点时应选择壁厚部位（预防 变形），如有薄壁要求的应设计辅助挂位， ），如有薄壁要求的应设计辅助挂位 变形），如有薄壁要求的应设计辅助挂位， 挂位设计尽可能走左右或上下弹， 挂位设计尽可能走左右或上下弹，而不要用 夹的方式。 夹的方式。
abs表面耐脏的方法
ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）是一种常用的热塑性塑料，广泛应用于制造汽车零件、电子产品外壳、玩具、家具等。由于其表面相对容易被污染，提高ABS表面的耐脏能力是设计和制造过程中的一个重要考虑因素。以下是一些提高ABS表面耐脏性能的方法：
1.表面涂层：应用一层保护涂层可以显著提高ABS的表面耐脏性。这
些涂层包括UV层、聚氨酯（PU）喷涂、环氧树脂、丙烯酸涂料等。
这些涂层不仅能够抵御污渍和化学物质的侵蚀，还可以增加ABS产
品的美观度和耐用性。
2.电镀处理：通过电镀工艺在ABS表面形成金属层，如铜、镍或铬，
可以提供一种硬且光滑的表面，这样的表面不易附着污渍并且容易
清洁。
3.真空镀膜：真空镀膜技术可以在ABS表面沉积一层极薄的金属或其
他材料膜。这种薄膜具有防污、耐磨和装饰效果，而且不会改变
ABS的基本物理性质。
4.表面硬化处理：采用特殊的化学药水对ABS表面进行处理，使其表
面产生一定程度的硬化，提高抗刮擦和耐脏能力。氟化处理就是一
种常见的表面硬化技术。
5.纹理设计：通过设计表面的纹理和结构，可以使污渍更容易被清
除。例如，具有凹凸纹理的表面会减少接触面积，降低污染物附着
的可能性。
6.添加助剂：在ABS原料中添加特定的助剂，如抗紫外线剂、抗静电
剂、滑爽剂等，可以提高其表面的耐脏性和易洁性。
7.自洁涂层：利用纳米技术制备的自洁涂层，如含有二氧化钛的涂
层，能够在光照下分解有机污染物，从而实现自清洁效果。
8.防污漆面：开发特殊的防污漆料配方，涂覆于ABS表面后能形成耐
脏污的漆面，使污染物难以粘附。
9.超疏水处理：通过超疏水涂层，使ABS表面拥有极高的水滴接触
ABS塑胶电镀流程
ABS塑胶电镀流程-电镀设备厂
1。脱脂：
成分：酸性脱脂剂，硫酸QE-903+H2SO4
时间：5分钟
温度：50℃
2。粗化：
成分：CRO3+H2SO4
温度：70℃
时间：3-8分钟
注意：在这个环节里，操作员应注意铬酐一定要洗干净，对于有孔的要动几下，因为孔里有空气，如果粗化不到，会造成漏镀。（原理：把ABS里面的成份腐蚀成凹坑，以便于活化时Pa的填补。）
3。中和：
成分：中和剂+HCl
温度：45℃
时间：3分钟
中和的目的是去除CR03，防止CRO3污染后面的药水，为了保持其洁净度一个星期必须换一次，平时要常加原料。
4。活化：
成分：活化剂+HCl+NaCl
温度：30℃
时间：3分钟
这个环节比较重要，如果活化剂较少，那Pa的填补凹坑的能力大大降低，从而造成化镍速度减慢，会发生较多的漏镀毛病。
5。加速：
成分：酸性加速剂+Hcl
温度：45℃
时间：1分钟
加速的目的为了除去活化里面的Sn，而保留Pa，使其能活化镍里面的Ni2+ 顺利的发生置换反应，但加速时间不能太长，否则会把Pa去掉，为了保持良好的功能，一星期必须换一次。
6。化学镍：
成分：NiSO4+次亚磷酸钠+柠檬酸钠+氢氧化钠+化学镍添加剂
PH值：8。6--9。6
温度：40℃
时间：8分钟
这一环节尤其重要，因为只有镍的沉积得好，才能保证后面电镀的良好。
注意事项：
1。不能立刻打气，因为立刻打气会把Pa冲掉，待沉一层镍后，再开打气。
2。次亚磷酸钠作为还原剂一次不能添加太多，因为太多会造成镍离子的过分被还原成镍单质，使药水Ni2+的浓度大大降低。
ABS塑料电镀检验
ABS塑料电镀检验
ABS塑料电镀检验是针对ABS塑料件表面电镀层的质量检测，检验主要包括外观检验和物理性能检验两个方面。电镀层牢固度、厚度、均匀度等指标是评判ABS塑料电镀件质量的重要因素，因此检验过程十分严谨。
一、外观检验ABS塑料电镀件外观检验主要包括电镀层的色泽、光泽、均匀度、质地以及表面缺陷等方面。色泽应与标准相符合并保持一致，光泽应达到要求，均匀度应均匀，不应出现不良的光泽、污染、锈蚀等现象。如果表面出现毛刺、凸起或腐蚀等缺陷，则说明处理不当或未进行充分保护。
在外观检验中使用的工具包括光源灯、放大镜和色板等。光源灯用于检查电镀层的光泽和均匀度，放大镜则可用来观察缺陷，色板被用来比较电镀层的色泽。
二、物理性能检验物理性能检验是对ABS塑料电镀件的质量进行综合评估的过程。主要检验的指标包括电阻率、厚度、耐腐蚀性能以及牢固度等。具体细节如下：
1. 电阻率检验电阻率是指ABS塑料电镀件表面电镀层的电阻值。检验时应选择合适的电气测量设备，将电极在电镀层表面略微滑动，记录下数据。合格的电镀层电阻率应稳定，符合标准的规定。
2. 厚度检验在ABS塑料电镀件制造过程中，厚度是重要的指标，影响到电镀件的牢固性。检验时可以使用X射线测量
各部位的厚度，或者使用厚度计进行实际测量。合格的电镀层厚度应符合标准，且表面应均匀。
3. 耐腐蚀性能检验ABS塑料电镀件用于各种环境条件下
的使用，因此要求其具备一定的耐腐蚀性能。检验时需要使用酸、碱及盐水等化学水溶液对电镀件进行腐蚀性能测试。合格的电镀层不应出现任何腐蚀、变色、柔软或开裂等现象。
ABS电镀的工艺流程及操作条件
ABS电镀的工艺流程及操作条件
引言
ABS电镀工艺是一种常用的表面处理方法，用于增加ABS塑料制品的硬度、耐磨性和装饰效果。本文将介绍ABS电镀的工艺流程及必要的操作条件。
工艺流程
ABS电镀的工艺流程一般包括以下几个步骤：
1.表面处理：首先，需要对ABS塑料制品的表面进行处理，以去除表
面的油污、灰尘和氧化物。常用的表面处理方法包括机械抛光、喷砂和激光处理。
2.阳极处理：ABS塑料制品的表面经过处理后，需要进行阳极处理，
以增加其导电性。常用的阳极处理方法包括喷涂导电涂层或浸泡在含有导电剂的液中。
3.电镀：经过阳极处理后的ABS塑料制品可以进行电镀。电镀一般分
为底镀层和面镀层两个步骤。底镀层用于增强塑料表面与镀层和底材的附着力，常用的底镀材料包括铜、镍等。面镀层用于提供一层保护性和装饰性的镀层，常用的面镀材料包括铬、镍、银等。
4.清洗：电镀完成后，需要对制品进行清洗，以去除残留的电镀液和其
他污染物。清洗一般使用酸性、碱性或中性清洗液。
5.表面保护：清洗后的制品需要进行表面保护，以增加其耐腐蚀性和耐
磨性。常用的表面保护方法包括喷涂清漆、涂覆抛光蜡等。
操作条件
为了保证ABS电镀过程的质量和效果，需要满足一定的操作条件，包括以下几个方面：
1.温度控制：电镀过程中的温度对于镀层的质量和性能起着重要的影响。
一般来说，温度过高会影响镀层的结构和附着力，温度过低会导致电镀速度变慢。通常，电镀过程中的温度控制在25-45摄氏度之间。
2.电流密度：电流密度是指单位面积上的电流量，对电镀过程中镀层的
均匀性和质量也有影响。较高的电流密度会导致镀层结构不均匀，较低的电流密度会使得电镀速度变慢。合理的电流密度应根据具体情况而定。
abs电镀是什么材料
abs电镀是什么材料
ABS电镀是什么材料。
ABS电镀是一种常见的表面处理工艺，它可以赋予材料良好的外观和性能。那么，ABS电镀到底是什么材料呢？接下来，我们将从ABS的定义、特性、应用和
电镀工艺等方面进行详细介绍。
首先，ABS是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的简称，它是一种常见的塑料材料。ABS具有良好的机械性能、耐热性和耐化学性，因此被广泛应用于家电、汽车、
电子产品等领域。它的表面光滑、耐磨、耐腐蚀，适合进行电镀处理，以提升其外观和性能。
ABS电镀工艺是将ABS塑料制品经过表面处理后，通过电化学方法在其表面
镀上一层金属，如镍、铬、铜等，以增加其硬度、耐磨性和耐腐蚀性。这种工艺可以有效改善ABS制品的外观质量，提升其档次和使用寿命。
在实际应用中，ABS电镀广泛用于汽车零部件、家电外壳、电子产品外壳等领域。比如汽车的门把手、前格栅、排气管等零部件，常采用ABS电镀工艺，使其
具有金属般的光泽和质感，提升整车的外观品质。家电产品如洗衣机、冰箱、微波炉等的外壳，也常采用ABS电镀工艺，使其外观更加时尚、耐用。
总的来说，ABS电镀是一种通过电化学方法在ABS塑料制品表面镀上金属层
的工艺，可以有效提升其外观和性能。它在汽车、家电、电子产品等领域有着广泛的应用，为产品赋予了良好的外观质量和使用性能。希望本文能够帮助您更好地了解ABS电镀及其在实际生产中的应用。
abs电镀原理
abs电镀原理
ABS电镀原理是一种常用的表面处理技术，它可以将金属镀
层均匀地附着在塑料制品表面，提供增强的保护和美观效果。ABS电镀的原理是利用电化学反应，通过在电解液中施加电
流来引发金属离子的还原作用。
在ABS电镀过程中，首先要准备一个包含金属离子的电解液，一般使用含有金属离子的盐溶液。然后，将待处理的塑料制品（通常是ABS塑料）作为阴极放入电解液中，并使用金属网
或者薄的金属片作为阳极。接下来，施加一定的电流，使得金属离子在电解液中还原成金属沉积在塑料制品的表面。
在电化学反应中，金属离子会在阴极表面还原，形成金属沉积层。这是因为在电流的作用下，金属离子会失去电荷，从而变成中性的金属原子，随后逐渐聚集在阴极表面，并与表面的塑料制品结合。
在这个过程中，一些因素会影响金属离子的还原速率和沉积质量。首先是电流密度，它决定了电子和离子的传递速率。过高的电流密度可能导致沉积层不均匀和粗糙；而过低的电流密度则会导致沉积速度慢。其次是电解液的成分和pH值，不同的
金属需要不同的电解液和酸碱度才能得到理想的沉积效果。
综上所述，ABS电镀利用电化学原理，在电解液中施加电流，使金属离子还原并沉积在塑料制品表面，从而实现金属镀层的均匀沉积。这种表面处理技术在汽车、电子产品和家居用品等领域广泛应用，提供了重要的功能和美观性的提升。
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ABS 塑料在塑料电镀工艺中的应用越来越广泛
（时间:2006-8-4 16:08:44 共有
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近年来，塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。ABS 塑料是塑料电镀中应用最广的一种。ABS 塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。对电镀级ABS 塑料来说，丁二烯的含量对电镀影响很大，一般应控制在18%～23%。丁二烯含量高，流动性好，易成型，与镀层附着力好。由于ABS 是非导体，所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤，比金属电镀复杂，在生产中容易出现问题。我们从ABS 塑料电镀的工艺出发，分析原因并找出了解决的办法。
1.问题及解决方法
1.1镀件易漂浮，与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小，所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样，内表面凹进去，边上有两个小孔，开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出，灯罩易与铜丝脱离，加之铜丝也轻，不足以使灯罩浸入溶液里。后来在铜丝上附上重物，解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦，并露出塑料，是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题，我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量，上灯罩后不再浮起，再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上，使各处电流均匀，接触点就不会烧焦了。
1.2灯罩化学镀铜时出现气泡，电镀后气泡变大，并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由以上可知，化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结合力不好的原因有很多，经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底，会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油)，操作时，温度升高到65～70℃，不断地抖动工件，直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS 塑料电镀中很重要的过程。粗化不足，结合力下降;粗化过度，又会使孔变大变形，结合力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定，所以敏化液易失效，如不调整，会导致活化失败。活化不足，会使化学镀层沉积不全;而活化过度，使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层，也会使结合力下降。
我们从除油开始,严格按除油液配方和操作条件,又检查粗化工序的时间、温度,新配制了敏化液和活化液,结果化学镀铜后仍出现气泡。几次反复试验,结果一样,
最后断
定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题,因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。ABS颗粒易吸水,要求压注前水份含量低于0.1%,必须在80℃热风干燥箱中烘干2～4h,周围环境也必须干燥。ABS塑料中不能混入其它成分。我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上,而且注塑前的原料未经烘干。在我们的指导下,将要注塑的原料在80℃下烘干2～4h,经检验符合电镀要求后再进行注塑。改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。
1.3灯罩电镀后表面出现黑斑,无光泽灯罩化学镀铜后,转入电镀工序,我们采用的工艺流程是:镀镍→镀铜→镀亮镍→镀铬。镀铜溶液比较稳定,主要问题是铜阳极在电镀中易产生铜粉(Cu2O),铜粉进入镀液会引起镀层粗糙。我们用耐蚀性阳极布包住阳极再放入阳极套中,电镀后经常打开清洗,因此,镀铜后表面光亮、细致、没出现任何问题。零件镀亮镍后表面无光泽,而且有黑斑,加光亮剂后,问题仍未消除,分析槽液,各成分含量均在范围之内。槽液放置一夜后,把上清液全部倒到备用槽,发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物。经分析是由于镀镍溶液温度偏高,光亮剂分解所致,电镀时,空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来,同镍离子一起沉积到镀层上,造成毛刺和黑斑。
后来还发现,由于镀镍、镀铬同用一套导电棒,导电棒上带有镀铬时留下的铬酐,镀镍时,易将铬带入镍槽中;又由于挂具没有绝缘,镀镍溶液中带入了铜杂质,这些都是引起发黑的原因。铜杂质可用0.5A/dm2电流密度电解除去。去除六价铬,先用硫酸调节镀液pH至3左右,然后加入亚硫酸钠0.2～0.4g/L,搅拌,使六价铬还原为三价铬,然后用低电流密度除去三价铬。最后用活性炭处理过滤除去有机杂质。槽液经处理后,镀镍后再没有出现黑斑。套铬时,灯罩的凹部采用象形阳极,最后镀出的灯罩光亮、细致,符合产品要求。
2结论
1)塑料件的成分及成型工艺不能忽视,这往往是电镀工作者不易觉察的问题。
2)电镀时要设计专用的挂具。
3)注意槽液的维护,使各成分保持在工艺规范内。
4)加强工序间的清洗,不要把其它杂质带入。