循环流化床锅炉石灰石脱硫的运行优化

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流化床锅炉的脱硫运行

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１８
余热锅炉
２０３ｏ２．
流化床锅炉的脱硫运行
宁波热电股份有限公司江伟程
摘要循环流化床锅炉添加石灰石脱硫是其突出优点之一，它具有脱硫效率
高，脱硫成本低，操作简单、无水污染等特点。本文通过实例分析总结了循环流化
化床锅炉。几年来循环流化床锅炉实行脱硫运行，受到了当地环保部门的好评，被评为
花园式工厂。
行，公司与浙江大学合作，对煤中硫析出的动态特性进行研究。煤中硫的析出是伴随着
Ｃａ０：９％Ｃ３２Ｍｇ０３２．％Ｃ：８
三台７ｔｈ循环流化床锅炉。经过几年的运５／行，取得了明显的社会经济效益。在尝到了
甜头后，近期扩建又选择了１０／５ｔｈ循环流
３煤燃烧过程中ｓ２出的动态特性ｏ析为了更好地进行流化床锅炉的脱硫运
矿分解形成的ｓ２ｏ，持续时间可达数分钟。
４石灰石脱硫机理
燃尽。到９０Ｃ时，煤中硫的转化率一般可０￣
达到８％左右。图１是煤中硫在不同温度０下析出的变化规律。由图可见，随着温度的升高，硫析出量也升高。在７０Ｃ时硫的析５￣出量仅为１５￣硫析出量的６．２，在１０Ｃ时５２％８０Ｃ时，硫析出量已达９．８，而９０Ｃ５ｏ１８％５￣与１５ ℃时硫的析出量基本相同。１０

浅谈如何提高循环流化床锅炉炉内脱硫效率

科技论坛
・７・
阿司匹林药理作用的研究新进展
刘丹户巧芬（哈药集团制药总厂，黑龙江哈尔滨１００）５００
摘
要：阿司匹林是一种历史悠久的解热镇痛药，近些年对阿司匹林并没有停止，一些新的药理作用被人们发现。
关键词：司匹林；阿药理；究研
—
持锅炉含氧量在６左右，％但是因为存在诸多的变化因素，如锅炉床压其是二氧化硫波动大大降低。提高了锅炉的出合理控制炉膛温度、力。的影响、入炉煤种的影响等等。造成锅炉含氧量也会有一定的波动范完善石灰石输送系统、合适的钙硫比。一定能提高锅炉的脱硫效率和达围。尤其是这种燃用煤泥的循环流化床锅炉，由于煤泥的黏结陛比较到环保要求而且得到比较满意的经济效益。大，在煤泥罐内的搅拌并不十分均匀，所以经常造成煤泥泵进料量的不参考文献够稳定，这也造成锅炉氧量的变化。【岑可法，明江，１］倪骆仲泱，循环流化床锅炉理论设计与运行．等．北虽然循环流化床的脱硫作用很强，但是在实际运行中，经常因为石京：中国电力出片弄．９８反土１９．灰石系统出现的问题，往往造成Ｓ：Ｏ波动大，短时超标。［吕２俊复，］张建胜，岳光溪．循环流化床锅炉运行与检修【ＩＭ．北京：水中国２针对以上循环流化床的脱硫情况，进行了以下改进利水电出版社，０．２３０（下转７页）
科技论坛
・５・３
浅谈如何提高循环流化床锅炉炉内脱硫效率
刘洪朋
（山东兖矿集团电铝公司南屯电力分公司，山东济宁．一．１循环流化床锅炉的炉内脱硫及石灰石输送系统运行情况分析，出了循环流化床锅炉在实际脱Ｇ２０９ＬＭＮ７８指硫过程中存在的诸多问题，出了在现有基础上循环流化床锅炉烟气达标排放的优化脱硫运行方案。提关键词：环流化床；循石灰石；效率循环流化床锅炉具有效率高、燃料适应性广、负荷调节灵活、环保２石灰石粉仓外壁增加电加热器。．１保证粉仓不受潮，不结块。尤其性能好等优点，近年来发展非常迅速，技术日趋成熟。随着我国是控制外购石灰石粉质量。不仅保证石灰石粉的干燥，目要求石灰石而（Ｂ３２—０３（１２３２０火电厂大气污染物排放标准》Ｇ的严格实施，公众对环粉的颗粒在要求的范围之内，因目前流化床锅炉的旋风分离器能分离保要求越来越高，电价政策的出台实施，环保国内一些拥有循环流化床出０７ｍ．５ｍ以下的颗粒，０所以石灰石的颗粒不能太细，这样反而降低了锅炉的电厂正在改造完善或新加脱硫装置。根据最新的我国石灰石的利用效率。因为受天气等自然条件的影响，石灰石粉仓匕的除（Ｂ３２ — ０火电厂大气污染物排放标准》Ｇ１２３２１１，二氧化硫控制标准提尘风机应该保持运行状态。高到２０／，０ｍｇ现有的火电厂必须大幅度提高排放标准。此外，ｍ３环保部２．２石灰石粉仓增加气化板。该气化板所用的气化风来自电厂仪用门在“ 十二五” 期间还考虑加大对企业排污的惩罚力度，对其 “ 日计压缩空气。由于压缩空气中可能带有一定的水分，按所以如果在进人气化罚”每日，罚金叠加，不设法定上限。板之前，最好用电加热器加热。加热后的压缩空气在９ ℃左右。０这样就近几年，随着在线环境监测监控信息管理系统的实施，循环流化床保持粉仓内的粉处于微小流动状态。减少石灰石输送风机的启停次数，原有的炉内脱硫系统设计及设备制造使脱硫效率低下，二氧化硫波动让石灰石输送管道保持畅通状态。保证了石灰石粉均匀地进』、锅炉。给大等特点显现出来，同时脱硫用石灰石的消耗量却非常可观，不但使发料均匀、。连续满足锅炉设计的Ｃ／，ａ从而提高了石灰石系统的可靠陛。Ｓ电成本显著增加而且影响了锅炉的出力。为了更好地利用现有的脱硫２更换耐磨管道和改进管道路径，．３减少弯度。更换后的耐磨陶瓷系统，减少成本开支，有效降低二氧化硫的排放量，达到合格排放。特针管，由于内表面光滑，运行阻力小，耐磨性能好，可以大大减少运行费对Ｈ一２／．ＬＮ１循环流化床锅炉的运行『况，Ｇ２０９一Ｍ７８青改进了现有的石用。针对原设计中不合理的管道布置，优化管道走向，减少路径和弯度。灰石脱硫系统，大大提高了锅炉炉内的脱硫效率。２该型号锅炉适用燃烧大量的煤泥，．４提高煤泥中石灰石的脱硫效１影响循环流化床脱硫效率的各种因素及存在问题率。锅炉的煤泥系统配置为：上料煤泥刮板机＋上料煤泥皮带＋搅拌缓电厂外购满足要求的石灰石粉，由密封罐车运送至电厂内，通过卸冲罐＋预压螺旋＋煤泥泵＋高压低摩阻复合管＋锅炉煤泥枪。人为加料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储仓底部，安装有气入适量的水调整输出煤泥的浓度，根据煤泥的浓度确定添加水的流量；力输送系统，通过石灰石螺旋给料机，将石灰石粉通过管道输送至炉膛经过搅拌机后其板结、大块的粘稠煤泥均被粉碎搓匀。为了降低煤泥系进行Ｓ：Ｏ吸收反应。石灰石系统投运后出现的主要问题：石灰石粉受统出料中存在的不稳定情况，加大煤泥在煤泥罐中的搅拌时间和加人潮、，结块需要投入大量的人力来疏通，疏通过程中造成大量的石灰石水量的控制。具统计２１年锅炉煤泥的燃烧比例接近５％，００１燃用煤泥粉外泻，不仅污染环境，而且不易清理。送粉管道中途弯头部位易堵；的水分在３％一０由于煤泥的高水分、ｌ等特点，了硫析出石０４％，高糟生延长灰石管道弯头易磨损、；漏粉在调整二氧化硫的时间上出现滞后现象，的时间。在煤泥中添加小颗粒的石灰石。由于经过石灰石和煤泥在煤泥罐容易造成二氧化硫的大幅波动。循环流床燃烧过程中最常用的脱硫剂就是石灰石，当床温超过其内的搅拌混合，再经过煤泥泵送人锅炉，石灰石和煤泥充分混合，由于煅烧温度对ＳＯ形成影响最大的因素是床温和过量空气系数，床温升煤泥的凝聚结团特陛，即当煤泥被以较大体积的聚集状态送入高温流高、过量空气系数降低则ＳＯ越高。化床时，会迅速形成具有一定强度和耐磨陛的较大团块。正是这种凝聚结团特性使得石灰石在锅炉内的时间延长，从而提高了脱硫效率。脱硫反应方程式为：ａ＋０＋／０ＣＯＳ２１厂屺ａＯ２Ｓ４１ａ摩尔比的影响。Ｃ／摩尔比是影响脱硫效率的首要因素，．Ｃ／１ＳａＳ经过对比改进后的锅炉脱硫效果大大改善。根据二氧化硫在线数脱硫效率在Ｃ／低于２时增加很陕，而继续增大Ｃ／ａＳ．５ａＳ比或脱硫剂量据的统计，二氧化硫的波动大大降低。二氧化硫的合格排放次数有明显８ｍ￣ａ时，脱硫效率增加得较少。循环流化床运行时Ｃ／摩尔比一般在１～．地提高。二氧化疏排放能够很好地稳定在４０ｍ以下。下表是统计ａＳ５２５之间。锅炉稳定的钙硫比的前提是稳定的石灰石输送系统，如果石灰石个月的历史数据。输送过程中出现短时中断。容易照成对二氧化硫变化趋势的误判断。１床温的影响。床温的影响主要在于改变了石灰石的反应速度、２孔隙堵塞特陛，从而影响脱硫率。根据该锅炉多年的运行分析看，锅炉床温受各个方面的影响，比如局部有焦块等等，往往造成锅炉温度不均衡。Ｈ一２／．ＬＧ２０９一ＭＮ１循环流化床锅炉能很好地控制床温在８７８０９０而在此温度区间脱硫效率较高。０ — ５ ℃，燃料含硫量１石灰石粒度及其质量的影响。采用较小的脱硫剂粒度时，．３循环含灰量流化床脱硫效果较好。但是由于电厂采用了外购粉的方式，一般外购石脱硫率灰石粉控制石灰石粒度在０７ｒ由于受各种条件的影响，．５ｍ，０ａ石灰石粒需要的钙硫比石灰石流量度有波动，存在一定的质量控制问题。ｌ４锅炉氧浓度及燃料变化的影响。脱硫与氧浓度关系不大，而提３结论高过量空气系数时脱硫效率提高的。龊在正常的锅炉运行中，一般保对改造后的石灰石运行数据分析看，二氧化硫得到了有效控制，尤

循环流化床锅炉运行优化

循环流化床锅炉运行优化摘要：循环流化床燃煤电站锅炉作为一种节能、高效的新一代燃煤技术，在流化状态下，煤种的燃烧效率高，在炉内具有脱硫、脱氮等特点，这样的优点使得大型循环流化床燃煤电站锅炉获得了迅速发展。

循环流化床锅炉技术是近几年发展起来的一项新技术。

循环流化床锅炉（CFB）具有良好的低温燃烧特性，燃烧效率高，负荷调节方便，污染排放小等优点，近年来得到了快速发展，并在电厂生产中得到了广泛应用。

但是在实际应用过程中受多种因素的影响，无法充分发挥其优势，尤其在节能方面。

所以，如何节约能源，提高锅炉效率，是我们要探讨的问题。

关键词：循环流化床锅炉；磨损；腐蚀；爆管引言：循环流化床锅炉作为一种节能环保高效的技术，具有低热值燃料高效利用和循环燃烧的特点，它在节能环保方面具有很大的优势，对我国当前的节能低碳具有重要意义。

然而，我国循环流化床锅炉的节能还存在许多问题，需要不断优化。

1循环流化床锅炉运行调整的常见问题1.1设计原因循环流化床锅炉相对较低的燃烧温度以及物料在炉内强烈的扰动混合，使脱硫剂与燃料中的硫份能够充分发生化学反应生成固体硫酸钙，加之在燃烧室不同部位分部送风，使N0x生成量较少，从而实现炉内脱硫脱硝。

从锅炉设计和实际使用效果来看，大型循环流化床锅炉S02和NoX排放能够满足严格的环保排放标准要求。

（1）炉型选择不理想针对准东煤碱金属含量高、灰熔点低、易结焦沾污的特点，设计选用了引进吸收德国巴高科的中温分离炉型，将主要受热面集中布置在炉膛内，利用燃烧过程中存在的大量固体循环物料不断冲刷受热面，以提高热效率，降低床温，避免床层结焦和水冷壁发生沾污。

运行情况表明该炉型起到了上述作用。

但此设计带来的负面效应却超出预期，集中表现为炉内蒸发管、过热器等受热面在物料冲刷下频繁出现爆管。

（2）管排设计缺陷一级蒸发管和三级过热器节距为180ｍｍ，二级过热器、一级过热器、二级蒸发管、高温省煤器节距为90ｍｍ。

由于炉内受热面节距变窄，导致后部受热面烟气流速升高；过热器管排缺少夹马固定；管排膨胀量计算不准确；穿墙管直接与水冷壁浇注在一起，膨胀力全部由水冷壁承担，使得管束无法自由膨胀。

循环流化床半干法脱硫工艺优化

循环流化床半干法脱硫工艺优化摘要：半干法烟气脱硫属于燃烧后的烟气脱硫技术，技术成熟、工艺可靠，具有耗水量少、无污水排放和85%以上脱硫效率等优点；但是也存在煤种适应少、脱硫灰不利于综合利用等缺点。

该技术主要用于建材生产工艺中的脱硫、燃用中低硫煤的小型发电机组（200 MW 以下），亦适用于缺水地区的大型发电机组（300 MW及以上）。

关键词：循环流化床；半干法；脱硫工艺1 脱硫系统概述某电厂一台300 MW循环流化床锅炉机组，烟气脱硫系统分为炉内石灰石脱硫和尾部烟气半干法脱硫两个部分。

烟气半干法脱硫系统是为实现超低排放的要求而设置，进口烟气SO2质量浓度一般小于400 mg/m3，出口SO2质量浓度不超过30 mg/m3。

该脱硫工艺原设计采用电厂工业水作为脱硫工艺水，以消石灰为吸收剂。

锅炉机组整体的脱硫过程如图1所示。

2 二级脱硫系统的改进黑色线条及其区域代表的设备和系统是机组初始建设的构造，在炉内实现脱硫过程（一级脱硫）；蓝色线条和区域代表的设备和系统是为适应超低排放要求而增加的半干法脱硫系统，即二级脱硫系统。

因二级脱硫而新增的末级除尘器即二级除尘器，控制烟尘排放达到环保要求。

脱硫系统投运后，存在的主要问题是脱硫灰的流动性较差，容易因系统结构发生灰循环故障；灰的综合利用性能差，脱硫灰的后续处理有一定的困难。

再者，脱硫消耗的工业水约40 t/h，而另一方面，电厂产生的大量工业废水需要处理。

综合考虑这些因素，决定对二级脱硫系统进行一些改进和优化，拟采用脱硫灰的回燃技术，并以浓盐水（高含盐浓度的工业废水）为工艺水取代工业水。

具体的做法是：1）搭建脱硫灰除尘器至锅炉炉膛的灰循环回路；2）搭建一级除尘器旁路烟道；3）改用适于浓盐水的雾化设备，以浓盐水取代工业水作为二级脱硫的工艺水。

这些新增设备和系统在图1中以红色线条区分。

改进的主要目标是：1）改善脱硫灰的流动性，保障灰循环的可靠；2）改善脱硫灰的综合利用性能；3）减少废水处理，节约电厂水耗量。

循环流化床锅炉脱硫技术分析

反应的ＣＯ的表面（于初始反应的ＣＯ则不存在ａ对ａ
程度也越严重，Ｏ就更难向它内部扩散。因此，Ｓ，石
灰石脱硫的温度不能超过１００ｏ否则脱硫效果０Ｃ，
此过程） ⑤Ｓ和０与ＣＯ反应，；Ｏ２ａ生成ＣＳａＯ。
２石灰石脱硫的一般规律
２１反应产物对脱硫反应的影响．反应式（）描述的是一个分解反应，反应１所当过程中ＣＣ颗粒转变为ＣＯ时，放出了４％的ａＯａ释４
起送入炉膛中，可以在燃烧中高效地脱硫。天就
ＣＯ与Ｓ及０ａＯ：的非催化气一固反应。由于须经
反应式（）一个吸热反应，温度高于７０１是在７
一
就变得极低，灰石的利用率也会变得更低，石这是很
不经济的。２２温度对石灰石脱硫效果的影响．
般认为，ａＯＣＣ的分解速率大于ＣＯ固硫反ａ
应的速率，以石灰石固硫反应实际上属于固体所
１循环流化床燃烧中脱硫的机理
循环流化床锅炉８０～００９０℃ 的燃烧方式和大
量循环物料，方面可控制氮氧化物（Ｏ）一Ｎ的生成，同时也是石灰石脱硫的最佳温度。将石灰石随煤粒
一

循环流化床锅炉优化调整与控制

循环流化床锅炉优化调整与控制0 引言循环流化床锅炉技术因卓越的环保特性、良好的燃料适应性和运行性能，在世界范围得以迅速发展。

我国自20世纪80年代开始从事循环流化床锅炉技术开发工作，经过二十多年与国外拥有成熟技术的锅炉设计制造商合作(美国PPC、ALSTOM公司、奥地利AE公司)、引进(ALSTOM(原德国EVT)公司220t/h-410t/h 级(包括中间再热)循环流化床锅炉技术，美国燃烧动力公司(CPC)的细粒子循环流化床锅炉技术)、消化吸收和自主研究，中国已经完成了从高压、超高压、亚临界到超临界的跨越，在大型循环流化床锅炉技术领域已处于世界领先水平[2]。

哈尔滨锅炉厂是我国较早期从事研究、开发循环流化床锅炉厂家之一，现以哈炉2002年设计制造的220t循环流化床锅炉为例，结合运行经验和专业知识，对循环流化床锅炉主要参数的调整与控制作一些浅显的分析论述。

1 设备简介[1]制造厂家：哈尔滨锅炉厂；锅炉型号：HG220/9.8-L.YM27高温高压循环流化床锅炉；锅炉型式：单汽包自然循环、单炉膛、平衡通风、高温旋风分离器、自平衡U型密封返料阀、紧身封闭布置、全钢炉架悬吊方式、固态排渣、水冷滚筒冷渣器。

锅炉容量和参数：过热蒸汽最大连续蒸发量：220t/h；过热蒸汽出口蒸汽压力：9.81MPa；过热器出口蒸汽温度：540℃；给水温度：215℃；空气预热器型式：卧式管式空气预热器；进风温度：35℃；一次风热风温度：190℃；二次风热风温度：190℃；排烟温度：146℃；锅炉效率：90.5%；脱硫效率：＞80%；钙硫比(Ca/S)：2。

2 主要参数调整与控制2.1 床温调控床温是锅炉控制的主要参数之一，本文所述锅炉额定负荷设计床温873℃，最佳温度控制在850℃～900℃之间，最高不能超过950℃，最低不能低于800℃[1]。

床温过高容易造成锅炉结焦，温度过低容易发生锅炉灭火，因此，锅炉运行过程中必须严格控制床温。

循环流化床锅炉运行问题分析及节能降耗优化探究

循环流化床锅炉运行问题分析及节能降耗优化探究摘要：循环流化床锅炉是一种高效率、低污染的燃煤锅炉，广泛应用于电力、化工、冶金等行业。

其采用了循环流化床燃烧技术，在保证燃烧效率和热能回收的同时，能够最大限度地减少废弃物排放，并且对多种燃料适应性强。

然而在运行过程中，循环流化床锅炉仍然存在一些问题。

通过深入分析循环流化床锅炉运行问题并提出相应的优化方案，可以进一步提高其运行效率和环境友好性，为我国能源节约和环境保护工作做出积极贡献。

关键词：循环流化床锅炉；运行问题；节能降耗引言：循环流化床锅炉作为能源利用的重要设备，通过优化锅炉结构、改善燃烧效率、提高热效率等手段，可以实现能源的最大利用，不仅会帮助降低企业的运行成本，减轻燃料消耗对环境带来的负面影响，还会推动我国能源结构转型升级，实现可持续发展目标。

一、循环流化床锅炉运行问题1.燃烧效率不足循环流化床锅炉的燃烧效率不足是指在燃烧过程中，无法充分利用燃料的热能，导致能量损失较大。

循环流化床锅炉的燃烧过程需要有足够的氧气参与，完成燃烧反应。

如果供氧不足或燃料质量不佳，就容易出现燃烧不完全的情况，使燃料中的可燃物质不能完全转化为热能，而产生浪费。

此时，锅炉排放出的烟气中会含有大量未完全燃烧的可燃物，降低了锅炉的热效率。

2.高温腐蚀和磨损锅炉使用的燃料中含有一些有害元素，如硫、氯等。

在高温和气体作用下，这些有害元素会形成酸性物质，与锅炉金属表面发生反应，造成腐蚀和磨损。

同时，不合理的锅炉设计或者选用不适合工作条件的材料，也会增加锅炉在高温环境下的腐蚀和磨损风险。

例如，锅炉的受热面积设计过小或者受热面积材料选择不当导致局部高温和热应力集中，进而引起腐蚀和磨损。

高温腐蚀和磨损会导致锅炉受热面积减小，或锅炉材料发生破损、变形等情况，造成传热效率下降，进而影响锅炉的整体性能，使其无法正常工作。

3.过热器堵塞锅炉使用的燃料中含有一些杂质和灰分，在高温环境下，杂质和灰分容易沉积在过热器内部表面，逐渐形成堵塞物。

添加石灰石脱硫对循环流化床锅炉运行的影响及应对措施

阻力减小，因此返料风量增加。
４炉内受热面积灰、烟温度升高排
添加石灰石前，各处受热面未发现明显积灰。添
加石灰石运行１月后，检查发现炉膛上部水冷壁、过热
６应对措施
（）在达到脱硫效率的前提下，量减少石灰石１尽
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治加石灰磊脱蕊财循环流化库妒
行影响及对才茗旋
郭卫东
（南神马尼龙化工有限责任公司，河南平顶山河４７１）６０３
河南神马尼龙化工有限责任公司动力厂３号炉是四川锅炉厂制造的方型水冷分离器、温一次分离的Ｉ高
间缩短，因此，含碳量增加（渣平均增加约０４）．％。
增大，层阻力增大又使一次风量减小，一步加大循料进环物料沉降，如此往复循环。当料层压差超过１Ｐ４ｋａ以后，加很快，终达到风机最大动压头，生喘振。增最发在这个过程中，环物料量逐渐减小，料器内的运行循返
人炉内循环。因此，内物料浓度和循环量不断增加，炉
使返料器运行阻力增大，料风量不断减小，终，返最返料风压等于风机出口压力，返料风量减小到零，料器返
作者简介：郭卫东（９ｏ）男，１７一，高级工程师，主要从事化工、电厂生产技术的管理工作。

循环流化床锅炉的特点及其运行中的优化调整

循环流化床锅炉的特点及其运行中的优化调整摘要循环流化床锅炉作为一种相对新兴的炉型具有常规的锅炉无法相比的优势和突出的特点，结合循环流化床锅炉的特点和燃烧、传热特性，对于充分发挥其优势，提高运行的经济性尤为重要。

关键词循环流化床锅炉燃烧和传热运行优化调整一、循环流化床锅炉的特点(1)燃料适应性广，几乎可以燃烧各种煤，这对充分利用劣质燃料具有重大意义。

(2)环保效益突出，低污染—由于该炉系中温[(850－900)℃]燃烧和分级送风[二次风率(40％～50％)]，在这种状况下非常有利于炉内脱硫和抑制氮氧化物（N0x）。

脱硫剂随固体物料多次循环，所以具有较高的脱硫效率(Ca／S比为2时，脱硫效率可达90％)，使烟气中的S02和N0x的排放量很低，环保效益显著。

(3)负荷调节性能好，循环流化床锅炉比常规锅炉负荷调节幅度大得多，一般在30－110％，这一特点非常适应热负荷变化较大的热电厂。

(4)燃烧强度大和传热能力强—由于未燃烬碳粒随固体物料的多次循环，使飞灰含碳量下降，保证了燃烧效率高，可与煤粉炉媲美。

(5) 造价相对便宜，由于燃烧热强度大，循环流化床锅炉可以减少炉膛体积，降低金属消耗。

(6)灰渣综合利用性能好，炉内燃烧温度低，灰渣不会软化和粘结，活性较好，可以用于制造水泥的掺合料或其它建筑材料，有利于综合利用。

(7)存在着磨损、风帽损坏快、自动化水平要求高、理论和技术尚不成熟，运行方面还没有成熟的经验。

二、循环流化床锅炉的燃烧和传热特性(一)燃烧特性(1)循环流化床锅炉燃烧技术最大特点是通过物料循环系统在炉内循环反复燃烧和中温燃烧。

循环流化床燃烧时由于流化速度较快，绝大多数的固体颗粒被烟气带出炉膛，在炉膛出口处的分离器将固体颗粒分离下来并经过反料器送回炉床内再燃烧，如此反复循环，就形成了循环流化床。

由于循环燃烧使燃料颗粒在炉内的停留时间大大增加，直至燃尽，流态化的燃烧是以高扰动、固体粒子强烈混合以及没有固定床面和物料循环系统为其特征，被烟气携带床料经气固分离器后，返回床内继续燃烧。

循环流化床锅炉脱硫系统存在的常见问题及解决方案

1、影响周围环境及文明生产；2、影响安评、环评验收；3、检修及运行人员无法进行正常旳检修和巡视
将皮带输送机改为全封闭
8
事故浆液箱小，无法满足四台脱硫检修需要
1、不能保证脱硫检修盛放排空吸取塔浆液；2、外运浆液费用高、时间长
增长一种事故浆液箱
9
二期脱硫工艺水系统不能正常运行。1、进工艺水箱调整阀为电动闸阀；2、供#3、#4脱硫工艺水管未加分段阀门；3、#3、#4除雾器冲洗水为直埋管道，在底部未装泄水阀；4、冲洗水与冷却水共用一根主管道；5、#3、#4综合泵房冷却水回水不畅，且冷却水给水管上未装分段阀门
完善多种仪表清洗和吹扫装置，定期效验
16
二期脱硫石灰石卸料间小
1、石灰石卸料时石灰石粉到处飞扬，影响周围环境及文明生产
对石灰石卸料间加大改造
17
一期PH计不能正常使用
1、冬季、石膏排出泵压力低及管道堵塞PH计电极常常损坏2、吸取塔浆液PH值无法控制，不能正常脱水和供石灰石浆液3、直接接在石膏排出泵，运行不经济
对PH计系统进行改造1、将PH计安装在石膏排出泵房2、在石膏排出泵入口管道上再安装一台功率小旳浆液泵3、PH计管道与石膏排出泵、新增长泵连通4、当脱水时，PH计管道由石膏排出泵连接，当不脱水时，PH计与新增泵连接。这样既能保证PH计安全稳定运行，又可以节电。
18
废水系统脱水机排泥口未装控制阀门污泥
1、污泥脱水机停止后，冲洗水无法正常排放2影响周围环境
调研后对进出口挡板门进行改造
2
脱硫原烟道及支架腐蚀严重
1、烟道损坏漏烟，导致烟道外及防腐损坏；2、烟道及支架损坏不及时处理会导致烟道倒塌。
对原烟道及支架做玻璃磷片防腐
3
脱硫烟道、吸取塔、箱罐及衬胶管道（包括管件）防腐局部损坏

循环流化床脱硫技术特点

循环流化床脱硫技术特点
1.高脱硫效率：循环流化床脱硫技术能够将烟气中的SO2去除率达到90%以上。

这是因为循环流化床脱硫设备中的吸收剂（通常为石灰石或石膏）与烟气接触充分，形成了大量的细小颗粒，能够有效地吸收和吸附烟
气中的SO2
2.稳定性好：由于循环流化床脱硫设备中的吸收剂经过多次循环使用，使得吸收剂与烟气的接触时间延长，吸附剂中的碱性物质能够得到充分利用，提高了脱硫效率。

同时，在循环流化床的作用下，脱硫系统的温度、
流速等参数能够稳定控制，使得脱硫效果更加稳定可靠。

3.适应性强：循环流化床脱硫技术适用于不同类型的锅炉和燃煤烟气。

无论是大型火电厂的燃煤锅炉，还是小型工业锅炉，都可以采用循环流化
床脱硫技术进行脱硫处理。

同时，循环流化床脱硫技术对煤种和烟气中的
硫含量也没有特殊要求，具有很好的适应性。

4.降低运行成本：循环流化床脱硫技术的运行成本相较于其他脱硫技
术较低。

首先，循环流化床脱硫技术能够高效利用吸收剂，并且吸收剂可
以循环使用，减少了吸收剂的消耗量。

其次，循环流化床脱硫设备的构造
相对简单，对于设备的投资和维护成本相对较低。

此外，循环流化床脱硫
技术还能够利用脱硫产生的石膏等副产品，实现资源化利用，进一步降低
运行成本。

总之，循环流化床脱硫技术以其高效、稳定、适应性强以及较低的运
营成本，成为了目前脱硫市场的主流技术，并且在不断的改进和创新中，
有望进一步提升脱硫效率，减少对环境的影响。

循环流化床锅炉石灰石脱硫工艺

循环流化床锅炉石灰石脱硫工艺摘要：本文以沧州大化聚海公司在循环流化床锅炉脱硫方面展开的有益探索和成功经验为依据，对循环流化床锅炉脱硫原理及脱硫工艺进行了分析、探讨。

从而对循环流化床锅炉脱硫系统的设计、运行起到一定的借鉴意义。

关键词：循环流化床锅炉石灰石脱硫一、前言二氧化硫和氮氧化物是锅炉大气污染的两种主要排放物。

它们对人类健康和生态环境的有较大危害是，所以锅炉烟气在排入大气前必须进行脱硫。

循环流化床锅炉是一种国际公认的洁净煤燃烧技术，以其燃料适应性广、脱硫效果好、NOx排放量低、负荷调节性能好等优点在我国发展迅速，并且适用炉内脱硫。

二、设备概况沧州大化聚海公司两台锅炉为济南锅炉厂制造的YG-90/3.82-M型循环流化床锅炉，石灰石脱硫设备包括1个石灰粉仓、2个缓冲料仓、2台罗茨风机、2个旋转变频给料阀、2个加速室及石灰石输送管道、仪表等组成。

三、流程简介石灰石粉由气力输送槽车送入石灰石仓，然后流入缓冲料仓，并经旋转变频给料阀调量后进入加速室，加速室的动力风是由罗茨风机加压提供，流化后的石灰石粉送入炉膛参与炉内脱硫与循环，通过烟气在线装置检测SO2含量，来调节给料阀转速，从而控制石灰石给料量。

四、设计燃料、脱硫剂石灰石及其它有关设计参数1.原料煤质分析：固定碳45.27%；硫份含量为0.7%。

2.碳酸钙：98.8%3.锅炉主要性能资料：锅炉设计热效率≥86%；床温850～950 ℃；钙硫比1.5～2.5；脱硫效率≥90 %脱硫剂粒度0～2 mm。

五、循环流化床锅炉脱硫工艺原理1.脱硫机理及排放机理不同煤种的煤含硫差异很大，一般都在0.1～10%之间，并以三种形式存在于煤中，即黄铁矿硫、有机硫和硫酸盐硫，其中黄铁矿硫和有机矿硫是燃煤中SO2生成的主要来源。

1.1SO2的固定所谓SO2的固定是指将SO2由气态转入固态化合物中，从而能达到脱除SO2的目的，循环流化床采用向炉内添加石灰石颗粒的方法来脱除SO2。

循环流化床锅炉炉内脱硫石灰石粉输送系统

循环流化床锅炉炉内脱硫石灰石粉输送系统浅析[摘要]本文简要介绍了循环流化床锅炉炉内脱硫工艺通常采用的石灰石粉输送系统，通过对两种石灰石粉输送系统的比较，对cfb 锅炉的石灰石粉输送系统设计提出建议和思考，供同行们参考。

[关键词]循环流化床、炉内脱硫、石灰石粉输送系统中图分类号：te963文献标识码：a文章编号：1009-914x（2013）17-0285-021 概述循环流化床锅炉具有效率高、燃料适应性广、负荷调节灵活、环保性能好等优点，近年来发展非常迅速，技术也日趋成熟。

并随着我国对环保要求的越来越高以及环保电价政策的相应出台，循环流化床锅炉的脱硫就显得越来越重要，甚至关系到电厂的生死存亡。

目前，循环流化床锅炉主要采用的脱硫方式为在炉内添加石灰石粉的干法脱硫以及在烟气尾部设立烟气脱硫系统的湿法脱硫。

就脱硫工艺和运行成本来说，炉内干法脱硫工艺简单，运行成本较低，再加之循环流化床（cfb）锅炉炉内燃烧温度在790～900℃之间的温度场使其本身具有了炉内烟气脱硫条件，所以，炉内干法脱硫是目前大多数循环流化床锅炉首选的脱硫方式。

据不完全统计，目前我国已有上千台循环流化床锅炉投入运行，锅炉容量从10t/h-1025t/h，但大多数为容量在440t/h以下的中小型锅炉。

流化床煤燃烧技术在较短的时间内能得到迅速的发展和应用，是因为它具有：燃烧温度低，燃料停留时间长，燃烧室湍流混合强烈，以及可以通过炉内掺烧石灰石粉进行脱硫。

循环流化床锅炉炉内脱硫原理是：caco3→cao+co2cao+so2→cas04即将炉膛内的caco3高温煅烧分解成cao，与烟气中的so2发生反应生成caso4，随炉渣排出，从而达到脱硫目的。

2 循环流化床锅炉石灰石粉输送系统特性将石灰石粉作脱硫剂送入锅炉内掺烧来达到脱硫的目的。

因此对于循环流化床锅炉来说，其配套的石灰石粉输送系统设计及运行的效果将直接影响到锅炉的脱硫效率。

石灰石粉输送系统要适应cfb锅炉脱硫正常运行必须具备以下条件：1）、石灰石粉必须连续给料；炉内燃烧产物中so2随烟气流动在炉内停留的时间十分短暂，因此脱硫剂石灰石粉只有连续送入炉内参与吸收才能保证其脱硫效率和达到使脱硫剂最为节省。

循环流化床锅炉石灰石脱硫工艺探讨

鬻锄
煤器、气预热器进行放热，气温度降至１０Ｃ，空烟４￣
通过布袋除尘器除尘后由引风机送往烟囱排人大
气。
煤颗粒进入流化床中燃烧，经历了加热和烘干、挥发份析出和挥发份燃烧、胀、裂和焦炭燃膨破
ＴｎＬｉａｇｊＢｙＩ
Ａｂｔａｔｂｓｄｏａａｙｉｇｙｌｆｉｉｅｂｄｓｒｃ：ａｅｎｎｌｚｎｃｃｅｌｄｚｄｕｅｂｏｌｒｉｓｏｅｅｕｆｒａｉｎｒｎｆｒｉｌｅｍｅｔｎｄｓｌｉｔｔａｓｅｕｚｏ
比链条锅炉提高１．％，汽成本下降８７，６吨蒸１．％二氧化硫、烟尘去除率分别达到７％和９．５完５９９％，
全实现达标排放，取得良好经济、环境和社会效益。本文仅就如何使ＣＢ炉内脱硫可靠、Ｆ实用、经济运
行，合对循环流化床锅炉的原理、硫机理的认结脱
ｂｄｅｐｒｔｒ，ｔｅｉｅｎｎｔｒｏｌｅｔｎ，ｍｏａｒｔｏｃｌｉｍａｄｓｌｒａｄｅｔｍｅａｕｅｈｓｚａｄａｕｅｆｉｓｏｅｍｌｒａｉｏｆａｃｕｎｕｆｎｕｏｔｉａｉｎｒｇａｐｉｚｔｐｏｒｍｏａｅｏｌｗｆｔｅｂｉｒｍｏｆｒｔｆｆｏｏｈｏｌ．Ａｎｈｅｄｔｇｉｓｓｍｅｃｎｌｓｏｓａｏｔｅｔｅｎｉｖｏｅｏｃｕｉｎｂｕ

循环流化床锅炉炉内添加石灰石脱硫的研究

２１００年２月
电力科
技与环保
第２６卷第１期
循环流化床锅炉炉内添加石灰石脱硫的研究
ＤｉｃｓｉｎｏｈｄｉｇｌｅｔｎｅｕｆｒｚｔｏｎＣＦｏｌｒｓｕｓｏｎｔｅａｄｎｉｓｏｅｄｓｌｉａｉｎｉＢｂｉｍｕｅ
并达到较高的燃烧效率，中包括高灰分、水分、其高低热值、低灰熔点的劣质燃料（泥煤、煤、页如褐油
燃烧技术也从第一代鼓泡床（称沸腾床）展到俗发
第二代循环床。
岩、木屑、煤厂的煤泥、矸、矿的煤矸石等）洗洗煤，
生成的Ｓ，Ｏ。
起来的一种新型燃烧技术，由于循环流化床锅炉具
有燃料适应性广、燃烧效率高、效脱硫的特点，高因
此近年来有了很大的发展。其应用范围从小型丁业流化床锅炉发展到大型电站锅炉，入运行的最大投容量为３０Ｍ。至２００Ｗ截０８年底，有与３
（山东电力工程咨询院有限公司，东济南山
２０１）５０３
摘要：析了循环流化床锅炉的特点和脱硫原理，讨了循环流化床锅炉炉内添加石灰石脱硫系统中存在的问题分探及影响脱硫效率的因素，出提高循环流化床锅炉炉内脱硫效率的措施。提关键词：环流化床锅炉；灰石；硫效率；响因素；策措施循石脱影对

循环流化床锅炉添加石灰石脱硫剂对锅炉效率的影响

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循环流化床锅炉添加石灰石脱硫剂
பைடு நூலகம்
对锅炉效率的影响
文◎ 孔凡新宋凤霞高延存李平方肖翠香（山东华聚能源公司济东新村电厂）
酸盐化反应的放热量为５８０ｋ，损失热量２５５ｊ
为１２９ｋ。４１０ｊ
的影响程度。
出来。根据工业循环流化床锅炉的运行数据表明，随着Ｃ／比的增加，脱硫效率在Ｃ／ａＳａＳ比低于２５，增加很快，而当继续增）Ｃ／．时Ｊａ８ＩＪ比时，脱硫效率增加的很少，正常设计的
ＣＣ３ — 一Ｃ０Ｃ２１３Ｋ／ｇＣＣ３ａ０— ａ＋０— ８０ＪｋａＯＣＯＳ２１２２ — 一ＣＳ４１１１Ｔａ＋Ｏ＋／０— ａＯ＋５４Ｋ／
ｋＳｇ
一
到ｌ．％，另外，石灰石中ＣＣ２３ａＯ以外的物质在炉内也可能存在复杂的化学反应过程，但因各种成分反应后重量有增有减，总体变化不大，含量又相对很少，所以在重量计算中可以认为它们是不变的。灰渣经过冷却将部分热量吸收后以１０的温度排出。３６５ｇ５℃ ６．ｋ石灰石经过反应后的重量为未完全反应ＣＯａ为２．ｋ，ＣＳ量为４７ｇ炉渣的比热为５３ｇａＯ重３ｋ。
Ｓ＋２ — 一Ｓ２Ｏ— Ｏ

循环流化床锅炉石灰石脱硫工艺分析

．来自布风板的一次风以足够高的流速使燃煤颗粒形成流化状态．使较大颗粒燃煤在炉膛密相区沸腾燃烧，细煤粒随气流进人
炉膛上部稀相区内燃烧，烟气携带大量细颗粒
国家 “ 十一五 ” 规划纲要提出了降低能源消耗和污染物排放目标，推荐燃煤锅炉优选采用循环流化床锅炉．饱受环保压力
循环流化床锅炉石灰石脱硫工艺分析
曹逸群汤骏骥
（民丰特种纸股份有限公司，江嘉兴，１００浙３４０）
摘
要：通过对循环流化床锅炉的石灰石脱硫输送系统设计及运行
情况分析，出影响脱硫效率的主要运行参数：炉的运行床温、提锅石
大部分可燃烧分解，放出Ｓ释Ｏ。
石灰石在炉内脱硫的机理可用化学反应式
表示：
行分析总结，对造纸企业现役中小型链条锅炉
在原地原基础上改造为循环流化床锅炉提供经
ｃｏ＂ａ＋０ｔ０ｋＣ０Ａａ３ＣＣｆ—３ｇ＇３）ｃ￣０ｚ８／ａ（Ｃ
灰石的粒度与性质、与硫物质的量比和锅炉流化速度的优化方案，钙
阐述石灰石炉内脱硫对锅炉性能产生的影响。
关键词：环流化床；内石灰石脱硫；硫效率循炉脱
作者简介：曹逸群
女士．民丰特种纸股份有限公司热电项目办工

优化脱硫脱硝设施运行实现降本增效

优化脱硫脱硝设施运行实现降本增效摘要：武汉某热电联产装置在保证环保指标达标排放的基础上，以降低石灰石、尿素消耗为目标，加强质量管控、设施运行优化和调整，提高脱硫脱硝系统运行的安全性和经济性。

关键词：脱硫脱硝；质量管控；优化运行；效益1.前言武汉某热电联产装置现有3台360t/h循环流化床锅炉，配套建设了三套脱硫脱硝设施。

其中，脱硫采用的工艺技术路线为炉内石灰石干法、炉外石灰石-石膏湿法脱硫，脱硝采用的是SNCR、SCR工艺。

2019年，三台锅炉先后完成超低排放改造，石灰石和尿素消耗有所降低，为了进一步巩固和降低其消耗量，动力部从原料及检修质量管控、优化运行及调整等方面，提高脱硫脱硝系统运行的经济性。

1.运行情况三套脱硫脱硝设施设计干烟气处理量为320000立方每小时，设计年运行时间为8000小时。

3、降本增效具体措施3.1 强化入厂石灰石的质量管理。

2020年，动力部严格执行“石灰石罐车即到即卸，卸车期间随机取样，然后依据化验分析数据进行考核”制度的前两项，并及时将石灰石的质量情况反馈给上级管理部门。

2020年9月，入厂石灰石粗粉及细粉的碳酸钙含量全部不合格，且粗粉粒径（≤0.125mm）50%不合格。

动力部及时向上反映，并建议增加分析频次和考核力度。

在此次反映后，入厂石灰石的质量有了很大改进，据10至12月LIMS系统数据显示碳酸钙含量及粒径指标合格率明显提升，分别为50%、100%。

3.2 优化脱硫脱硝系统的操作。

三台CFB超低排放改造项目于2019年底全部完成投用，经过一段时间的调整和摸索，重点研究锅炉二氧化硫与氮氧化物生成的制约关系[1]、尾部氮氧化物控制与SCR尿素投入量的限值控制措施、吸收塔入口二氧化物限值控制与湿法脱硫控制关系。

对脱硫脱硝系统操作优化如下：①烟气脱硫原则上以炉外石灰石-石膏湿法脱硫为主，炉内石灰石干法脱硫为辅，严格控制净烟气二氧化硫指标达标排放。

当吸收塔入口二氧化硫小于1300mg/m3时，湿法脱硫基本满足烟气达标排放。