原燃料破碎技术及装备在钢铁厂的典型应用
钢铁冶炼废弃物处理的新技术
钢铁冶炼废弃物处理的新技术钢铁产业是世界工业的重要组成部分，但由于冶炼过程产生的废渣和废气等副产品，给环境带来了严重的污染问题，成为当前环保工作的难点之一。
废渣中最主要的为钢渣和炉渣。
传统的废弃物处理方式只是采用填埋、倾倒等手段，不仅浪费资源而且污染环境。
为了减少废弃物的产生和更有效地处理钢铁冶炼废弃物，人们开发出了新的处理技术，采用高科技手段解决废弃物处理问题。
本文将介绍一些钢铁冶炼废弃物处理的新技术。
1. 钢渣资源化利用技术钢渣是钢铁冶炼过程中产生的主要废弃物，传统处理方式是倾倒或填埋。
但随着资源的日益紧缺，以及环保意识的不断提高，对钢渣的资源化利用提出了新的要求。
现在，钢渣可以被冶金、建筑、水泥、路基等多个领域用作原材料。
其中，冶金行业利用钢渣可以生产钢材、铁合金等。
比如利用电弧炉钢渣熔炼技术可以生产低碳钢、不锈钢等；利用炼钢渣加热技术可以生产钢坯，同样还可以配合其他原料生产铁合金。
此外，热处理钢渣也可以生产泡沫玻璃、砖块、陶瓷等，这些产品在建筑行业中应用广泛。
2. 炉渣综合利用技术炉渣是冶炼过程中铁水脱碳后的副产物，也是一种常见的钢铁冶炼废弃物，传统处理方式同样是倾倒或填埋。
但是，炉渣中含有大量的SiO2、FeO、CaO等物质，因此可以通过特殊的处理手段变废为宝。
炉渣综合利用技术中，最重要的是炉渣水淬技术。
这种技术是将炉渣加快冷却，使其玻璃化，进而制成微粉。
炉渣微粉可以用于耐火材料、水泥、建筑材料等领域。
另外，炉渣中的FeO、CaO等元素也可以用于水泥、钙硅磷肥料、玻璃纤维、陶瓷等行业，甚至还可以用于生产高纯的金属铁和加工炉渣制成道路建设用的环保型材石料。
3. 废气回收技术在钢铁冶炼过程中，除废渣外，还伴随着大量的废气产生，这些废气经常包含有一定量的CO、CO2、SO2、NOx等物质。
这些废气直接排放，会对空气造成严重污染，危害人民的身体健康。
所以，废气回收技术是冶炼工业环保的重要手段之一。
钢铁冶金废物综合利用
钢铁冶金废物综合利用
钢铁冶金废物是指在钢铁冶金过程中生成的各种废弃物料，包括矿渣、渣膛、钢渣、钢渣水泥、煤灰等。
这些废物料含有大量有价值的金属元素
和矿物质，如果能够进行综合利用，不仅可以减少环境污染，还能够节约
资源、提高钢铁冶金效率，实现可持续发展。
目前，钢铁冶金废物的综合利用主要包括以下几个方面：
1.钢渣水泥制备：钢渣是指脱硫、脱磷、脱硅等冶炼过程中产生的炉渣，其主要成分是氧化钙、氧化硅等。
钢渣通过加热、冷却、磨碎等工艺
处理后可以用来制备水泥，提高水泥强度、耐久性和抗冻性。
2.基础建设用途：钢渣可以用作路基、填土、砌块等建筑材料，用来
修建道路、铁路、码头等基础设施。
钢渣石英砂可以用来制备高强度混凝土，提高混凝土的耐久性和抗压性能。
3.冶金废渣回收：冶金废渣中含有大量的金属元素，比如铁、镍、铬、锌等，通过熔炼、浸出、电解等技术可以将这些金属元素回收。
同时，冶
金废渣中还存在着一些有价值的精细矿石，比如红铁矿、白钨矿等，可以
通过选矿、浮选等工艺进行资源回收。
4.能源利用：钢铁冶金废物中的煤灰可以作为燃料进行能源利用，包
括发电、热能利用等。
同时，通过热解、燃烧等处理方法，可以将煤灰中
的有机物质转化为燃料气体、液体燃料等，提高能源的利用效率。
综上所述，钢铁冶金废物的综合利用具有广阔的发展前景。
在实际应
用中，可以采取绿色环保的技术手段，比如固废焙烧、湿法浸出、固废熔
融等，以减少废物产生和环境污染。
同时，还需要加强政策支持和技术研
发，提高综合利用技术的成熟度和可行性，推动钢铁冶金废物的可持续利用和循环经济的发展。
钢铁炉窑协同利用危废有利条件以及转炉冶炼造渣工艺介绍-概述说明以及解释
钢铁炉窑协同利用危废有利条件以及转炉冶炼造渣工艺介绍-概述说明以及解释1.引言【1.1 概述】概述部分旨在介绍钢铁炉窑协同利用危废有利条件以及转炉冶炼造渣工艺的重要性和背景。
随着环境保护意识的不断提高和资源回收利用的重要性日益凸显，钢铁行业亦面临着推动绿色发展的迫切需求。
而钢铁炉窑协同利用危废以及转炉冶炼造渣工艺作为重要的技术手段，能够实现弃渣资源化利用和环保减排的目标。
因此，本文将深入探讨钢铁炉窑协同利用危废的有利条件以及转炉冶炼造渣工艺的基本原理和优势。
首先，钢铁炉窑协同利用危废的有利条件是指通过协同化的管理和技术手段，促进钢铁工业与危废处理业的有机结合，并实现双方的共赢。
一方面，钢铁工业每年生成大量的炉渣和尾渣等废弃物，这些废弃物潜藏着丰富的资源价值；另一方面，危险废物处理业需要大量的原料供应和处理对象。
钢铁炉窑协同利用危废将实现资源的回收和再利用，降低环境污染，同时也满足了危废处理业对原料的需求，推动了废弃物综合利用的发展。
其次，转炉冶炼造渣工艺作为一种主要的废弃物综合利用技术，其基本原理是通过在炼钢过程中，将废弃物投入炉中参与冶炼反应，并形成具备一定质量和性能要求的钢渣。
该工艺在废弃物资源化利用方面具有明显的优势。
首先，转炉冶炼造渣工艺能够有效降低工业废弃物的排放，减少环境污染。
其次，该工艺可提高炼钢过程的热效率，节约能源和原料，降低生产成本。
此外，通过合理选择废弃物的投入量和掺入时间，还可以改善钢渣的化学成分和物理性能，提高冶炼效果。
综上所述，钢铁炉窑协同利用危废的有利条件以及转炉冶炼造渣工艺是实现钢铁工业绿色发展和废弃物综合利用的重要手段。
本文将深入研究该工艺的具体环保减排效益、资源回收利用效果以及其在转炉冶炼中的应用等方面，以期为钢铁行业的可持续发展提供借鉴和参考。
1.2 文章结构本文将从以下两个方面对钢铁炉窑协同利用危废的有利条件以及转炉冶炼造渣工艺进行介绍和探讨。
首先，将详细阐述钢铁炉窑协同利用危废的环保减排效益和资源回收利用方面的优势。
钢铁行业节能减排先进适用技术应用案例
钢铁行业节能减排先进适用技术应用案例随着全球环境问题的加剧，节能减排成为各个行业发展的重要方向之一、钢铁行业作为能耗较大的行业之一，积极推广先进适用技术，实现节能减排，已经成为行业的主要趋势。
以下是一些关于钢铁行业中应用先进适用技术的案例。
1.循环冷却水处理技术传统的冷却系统存在着能耗高、水量大、水质需求高等问题。
通过应用循环冷却水处理技术，可以实现冷却水的循环利用，节约大量水资源。
该技术通过提高水质要求，减少水的排放量以及增加冷却塔和冷却水回收系统的建设，大大减少了对环境的影响，达到了节能减排的目的。
2.高效热能回收在钢铁行业的生产过程中，热能是不可避免的产生的一种能源。
传统的生产方式中，大量的热能被浪费。
通过采用高效热能回收技术，可以将产生的热能再利用，用于供暖、发电等方面。
该技术可以大幅度减少能源的消耗，达到节能减排的效果。
3.储能技术的应用钢铁行业生产的过程中，不可避免地会产生峰谷电，即在生产高峰期和低谷期之间电力供应不平衡，导致用电成本高、能源浪费等问题。
通过应用储能技术，将低谷期的电能存储起来，在高峰期使用，可以平衡电力供应，提高电力利用率，实现节能减排，同时减少对电网的压力。
4.先进的炼铁技术传统的炼铁过程中，煤炭燃烧会产生大量的二氧化碳等有害气体。
通过应用先进的炼铁技术，如高炉煤气再循环技术、煤气混燃技术等，可以减少煤炭的消耗、减少二氧化碳等有害气体的排放。
同时，在炼铁过程中，还可以通过与其他行业的废物利用技术相结合，实现资源的循环利用，减少废弃物的产生。
5.废气处理技术在钢铁行业的生产中，炉排废气、煤粉燃烧废气等废气排放会对环境造成污染。
通过应用废气处理技术，如高效的脱硫、脱硝、除尘设备等，可以有效降低废气的排放浓度，减少对大气环境的污染。
同时，废气处理技术还可以实现废气的能量回收，进一步提高能源的利用效率。
综上所述，钢铁行业在实现节能减排方面已经取得了一定的成果。
未来，钢铁行业还需要进一步推广应用先进适用技术，以实现可持续发展。
钢铁企业原燃料生产物流存在问题研究
钢铁企业原燃料生产物流存在问题研究作者：陈国强施先亮来源：《沿海企业与科技》2007年第09期［摘要］钢铁企业内部原燃料生产物流系统是否合理，直接影响钢铁厂的生产成本、工厂的总体布置、占地面积、钢铁产品产量和质量、工厂环境等。
文章通过分析钢铁企业内部原燃料生产物流的现状，找出其存在的问题，并提出改进措施。
［关键词］钢铁企业；原燃料；生产物流［作者简介］陈国强，北京交通大学经济管理学院工程硕士，研究方向：物流，北京，100044；施先亮，北京交通大学经济管理学院，北京，100044［中图分类号］ F724 ［文献标识码］ A ［文章编号］ 1007-7723（2007）09-0104-0003一、研究背景钢铁企业物流数量最大的部分是进厂货物，这部分物流量约占钢铁厂进出厂货物总量的75%~80%。
而原燃料（散装物料）又是进厂货物中数量最大的部分，约占进厂货物总量的90%以上。
原燃料是钢铁企业的“咽喉”，是钢铁企业正常生产的首要条件，在钢铁联合企业中，炼铁以前的成本占粗钢制造成本的70%左右，而在高炉炼铁过程中，原燃料的消耗又占到生铁制造成本的85%以上。
我国大型钢铁企业绝大部分是在上世纪70年代以前兴建的。
由于当时历史的局限性以及原燃料的仓储、运输等物流装备、技术都比较滞后等原因，厂区原燃料运输长期以铁路运输为主导。
虽然这种运输方式曾经发挥了极其重大的作用，但是企业内部铁路线路与生产车间紧密连接在一起，站间距离短、运输作业速度慢、机动性差、效率低，厂内铁路运输成本逐年增高。
资料显示我国钢铁企业物流成本几乎占总成本的30％，而世界上发达国家只占8％～10％。
国内宝钢和其他大钢铁企业的实践表明，厂区内仓储、运输等物流运作模式选择科学合理与否，对企业的生产成本、工厂的总体布置、占地面积、钢铁产品产量和质量、工厂环境等将产生直接而重大的影响。
因此，依据企业自身特点，采用合适的物流运作方式，对于提高钢铁企业厂区物流运作效率具有十分重大的意义。
钢铁生产中的原材料替代技术
钢铁生产中的原材料替代技术
钢铁是现代工业生产中不可或缺的重要原材料，但传统的钢铁生产中所需的原
材料却并非无穷无尽。
为了提高生产效率和降低生产成本，钢铁生产企业一直在积极探索原材料替代技术。
一种常见的原材料替代技术是煤替代技术。
传统的高炉炼铁过程中需要大量焦
炭作为还原剂和燃料，而焦炭的生产对煤炭资源造成了严重的消耗和环境污染。
因此，研发能够替代焦炭的替代原料成为了钢铁行业的一大热点。
目前，各大钢铁企业纷纷尝试利用生物质废弃物、废塑料和废轮胎等替代原料来取代部分焦炭的使用，以减少对煤炭资源的依赖。
另一种原材料替代技术是废钢资源化利用。
废钢作为一种可回收再利用的资源，在钢铁生产中具有重要意义。
通过将废钢回收再利用，不仅可以减少对原矿石的开采，还可以降低能源消耗和减少环境污染。
目前，许多钢铁企业采用废钢熔炼技术来生产再生钢，实现对废钢资源的有效利用，并逐步实现钢铁生产的绿色化、循环化。
此外，还有其他一些原材料替代技术在钢铁生产中得到了广泛应用。
例如，利
用硅铁、锰硅合金等合金原料替代部分铁矿石和锰矿石，可以减少对传统矿石资源的消耗和提高生产效率。
同时，利用被废弃的稀土矿渣、磷矿石等资源进行回收和再利用，降低了对有限资源的依赖，提高了钢铁生产的可持续性和环保性。
总的来说，钢铁行业正不断探索和应用原材料替代技术，旨在提高生产效率、
降低生产成本、减少对有限资源的依赖，从而实现钢铁生产的绿色、可持续发展。
随着科技的不断进步和创新，相信未来钢铁生产中的原材料替代技术将会得到进一步的拓展和应用，为钢铁行业的发展注入新的活力和动力。
RKEF工艺技术
精心整理RKEF 工艺技术(“回转窑-矿热炉”法)始于20世纪50年代，由Elkem 公司在新喀里多尼亚的多尼安博厂开发成功，由于产品质量好、生产效率高、而且节能环保，RKEF 工艺很快取代了鼓风炉工艺。
随着冶金科学技术的发展，RKEF 工艺也吸纳了包括自动化、清洁生产在内的众多最新技术成果，在设计制造、安装调试和生产操作上日臻成熟，已成为世界上生产镍铁的主流工艺技术，占据统治地位。
目前全球采用RKEF 工艺生产镍铁的公司有十几家，生产厂遍及欧美、日本、东南亚等地，其中最大年产能达7～8万t 金属镍，在长期的经营中，尽管世界镍行业风云变幻、镍价大起大落，但这些镍铁厂大都保持着良好的业绩。
2005年美国金属学会调查了世界红土镍矿冶炼厂及年产量，见表1。
????表1??2005年美国金属学会调查的世界红土镍矿冶炼厂及年产量??这13家镍冶炼厂的年产量总计约36.5万t ，约占世界原生镍总产量的30％，占红土矿火法冶炼镍铁产量的8l ％(2007年世界总产镍量142万t ，氧化镍矿的贡献为42％，以镍铁形式生产金属镍量约45万t)。
????（三）RKEF ??1??对于“回转窑??(1)Ni ??(2)Fe ／Ni ??(3)MgO/SiO2??以上3????2??(1)生产流程??原料场→??(2)??2台5.0×??(3)工艺概述??????埋弧冶炼，炉炉渣经过水淬后可作为建筑材料，用于道路建设、制砖。
??矿热炉的产品是粗制镍铁，出铁前预先在铁水包加脱硫剂，出铁同时脱硫，粗制镍铁含Si 、C 、P 等杂质，需要继续精炼，扒渣后，兑入酸性转炉，吹氧脱硅，同时加入含镍废料以防铁水温度偏高，脱硅后扒渣(或者挡渣出铁)，兑入碱性转炉，吹氧脱磷、脱碳，同时加入石灰石造碱性渣，碱性转炉精炼后的镍铁水送往浇注车间，铸成合格的商品镍铁块或者制成粒状镍铁。
??(4)工艺特点??①原料适应性强。
可适用镁质硅酸盐矿和含铁不高于30％的褐铁矿型氧化镍矿，以及中间型矿。
钢铁冶炼废弃物资源化利用技术
钢铁冶炼废弃物资源化利用技术随着工业化进程的不断加速，钢铁冶炼业在我国的经济发展中占据了重要的地位，但是伴随着钢铁冶炼过程，也会产生大量的废弃物。
这些废弃物不仅占据了大量的土地，同时也对环境造成了极大的污染，因此如何对钢铁冶炼废弃物进行资源化利用技术的研究，就显得尤为重要。
钢铁冶炼废弃物主要有钢渣、钢粉、废钢、废渣等。
其中，钢渣是指在钢铁冶炼过程中产生的固态副产物。
钢粉是指在钢铁冶炼过程中产生的细小钢渣，直径在0.1-1.0mm之间。
废钢一般分为废钢屑和废钢材两种，废钢屑是指产生于钢铁生产、切割等过程中的碎钢渣，而废钢材是指不符合生产标准的新钢材或者回收的废旧钢材。
废渣则是指在钢铁生产过程中产生的含铁杂质，与钢水分离后产生的熔渣。
目前，钢铁冶炼废弃物资源化利用技术主要有以下几种形式：一、钢渣资源化利用技术钢渣是目前钢铁冶炼过程中产生的主要废弃物之一，如何对钢渣进行资源化利用，一直是钢铁冶炼行业关注的热点问题。
经过多年的研究，目前钢渣资源化利用已经取得了一定的突破。
主要针对钢渣中的二氧化硅和氧化铝等成分进行提取，然后进行其它二次利用，例如：砖石等构造材料、制备矿物填充材料、水泥填充材料以及道路铺装材料等。
二、钢粉和废钢资源化利用技术钢粉和废钢是在钢铁冶炼过程中产生的同样重要的废弃物，目前，这两种废弃物也得到了很好的应用和利用。
钢粉的主要应用领域是在金属注射成形、水泥制品、冶金加工等领域。
而废钢的利用则主要包括铸造、钢厂重熔以及工艺加工等方面。
其中，废钢的重熔利用是目前最为常用和有效的技术手段。
三、钢渣和废渣联合利用技术钢渣和废渣联合利用则是将钢渣和废渣混合利用的一种技术形式，它不仅有效减少了废渣造成的环境污染，也可以同钢渣一起被再次利用。
例如：钢渣和废渣混合后能够形成较好的水泥原料，同样也可以利用废渣的化学活性成分，来对钢渣进行改性，从而提高其综合利用价值。
总体而言，对于如何对钢铁冶炼废弃物进行资源化利用技术的研究，需要从废弃物的特性、资源的可利用性、工业技术的成熟度、环保和生态保护等方面全面考虑，制定科学、合理的资源利用方案。
炼铁原料的优化利用与替代技术
炼铁原料的优化利用与替代技术铁是一种重要的金属材料，在现代工业中扮演着重要角色。
然而，随着资源的有限化和环境问题的日益突出，炼铁过程中原料的优化利用和替代技术变得更加重要。
本文将探讨炼铁原料的优化利用和替代技术的发展与应用。
1. 炼铁原料的优化利用随着社会的发展和经济的快速增长，炼铁行业对原料的需求不断增加。
优化利用炼铁原料可以有效降低对资源的依赖，并减少对环境的影响。
以下是几种常见的炼铁原料优化利用的方式。
1.1 矿石混匀炼铁采用的主要原料是铁矿石，通常由不同种类的矿石混合而成。
混合不同种类的矿石可以优化炼铁原料的成分，提高炼铁过程的效率和产量。
此外，矿石混匀还可以降低原料中的杂质含量，提高炼铁产品的质量。
1.2 冶金废料回收利用炼铁过程中产生的冶金废料可以通过回收利用来实现优化利用。
例如，炉渣可以用作道路建设材料，废气可以用于发电或加热等用途。
通过回收利用冶金废料，不仅可以减少废弃物的排放，还可以节约资源。
1.3 全程低品位原料利用在传统的炼铁过程中，通常只利用高品位的矿石进行炼铁。
然而，随着技术的进步，全程低品位原料的利用也逐渐成为可能。
利用低品位原料可以减少对高品位矿石的需求，降低矿石开采的成本，并减少对环境的破坏。
2. 炼铁原料的替代技术除了优化利用现有的炼铁原料，替代技术也是实现炼铁过程资源高效利用的重要手段。
以下是几种常见的炼铁原料替代技术。
2.1 废钢回收利用废钢是一种宝贵的资源，通过回收利用可以有效减少原料的消耗。
废钢可以通过熔炼再造的方式，转化为高品质的铁合金产品。
废钢回收利用不仅可以降低矿石的需求，还可以减少对环境的影响。
2.2 生物质能生物质能是一种可再生资源，可以用于替代传统的炼铁燃料，如煤炭。
生物质能的利用不仅可以减少化石燃料的使用，还可以减少二氧化碳等有害气体的排放。
生物质能的利用在炼铁过程中具有巨大的潜力。
2.3 氢气利用氢气作为一种清洁能源，可以用于替代传统的炼铁还原剂。
RKEF工艺技术
RKEF工艺技术(“回转窑-矿热炉”法)始于20世纪50年代，由Elkem公司在新喀里多尼亚的多尼安博厂开发成功，由于产品质量好、生产效率高、而且节能环保，RKEF工艺很快取代了鼓风炉工艺。
随着冶金科学技术的发展，RKEF工艺也吸纳了包括自动化、清洁生产在内的众多最新技术成果，在设计制造、安装调试和生产操作上日臻成熟，已成为世界上生产镍铁的主流工艺技术，占据统治地位。
目前全球采用RKEF工艺生产镍铁的公司有十几家，生产厂遍及欧美、日本、东南亚等地，其中最大年产能达7～8万t金属镍，在长期的经营中，尽管世界镍行业风云变幻、镍价大起大落，但这些镍铁厂大都保持着良好的业绩。
2005年美国金属学会调查了世界红土镍矿冶炼厂及年产量，见表1。
????表1??2005年美国金属学会调查的世界红土镍矿冶炼厂及年产量??这13家镍冶炼厂的年产量总计约36.5万t，约占世界原生镍总产量的30％，占红土矿火法冶炼镍铁产量的8l％(2007年世界总产镍量142万t，氧化镍矿的贡献为42％，以镍铁形式生产金属镍量约45万t)。
??可见，在世界范围，以廉价的红土镍矿为原料，采用RKEF火法冶炼镍铁的工艺技术具有很强的适用性和经济性。
??（三）RKEF工艺介绍??1、对原料的要求??对于“回转窑(RK)-矿热炉(EF)”流程，矿石成分很重要，有3个指标是采用RKEF工艺应该关心的：??(1)Ni品位，希望在1.5以上，最好2.0以上。
??(2)Fe／Ni，希望在6～10，最好接近6，中Ni品位高；如果Fe／Ni>10，则很难冶炼出含20％的镍铁，因为原料中Fe过高，很难在回转窑中控制氧化铁的还原度。
??(3)MgO/SiO2，在0.55～0．65较合适，少量加入熔剂就可以得到低熔点的炉渣结构。
??以上3个条件只是合适的条件，而不是必须的条件，在矿石条件不符合上述要求时，可以生产品位较低的镍铁，技术经济指标将受到影响。
??还原剂（烟煤或无烟煤均可)和石灰石也是RKEF工艺所必需的，这两种原料在我国资源丰富，容易得到。
210吨LF精炼炉高效造渣技术的研究与应用
210吨LF精炼炉高效造渣技术的研究与应用一、LF精炼炉简介LF（Ladle Furnace）精炼炉是一种常见的精炼设备，主要用于对钢液进行中包精炼，以提高钢液质量，消除不良元素和气体，并控制钢液温度，为连铸工序提供符合要求的熔体。
LF精炼炉由炉体、电炉、冶炼炉、过滤器、电器控制系统等部分组成，具有质量好、操作方便、设备简单等特点。
LF精炼炉在现代钢铁生产中扮演着重要的角色，对钢液的质量和性能提升起着至关重要的作用。
二、LF精炼炉造渣技术研究现状造渣技术是LF精炼炉操作中的一项重要工艺。
传统的造渣技术主要采用气吹造渣或者用吹氧进行造渣，这种技术存在造渣时间长、造渣效果差、造渣成本高等问题。
随着钢铁行业的不断发展，LF精炼炉的造渣技术也在不断创新和改进。
目前，一些先进的造渣技术被引入到LF精炼炉中，如高效造渣剂、优化造渣工艺、改进造渣设备等。
三、高效造渣技术的研究1. 高效造渣剂高效造渣剂是LF精炼炉造渣技术的重要组成部分。
高效造渣剂能够快速吸收和分解渣中的不良元素，减少钢水中的夹杂物，提高钢液的质量。
通过合理选择和使用高效造渣剂，可以减少造渣时间，降低造渣成本，提高造渣效果。
2. 优化造渣工艺优化造渣工艺是LF精炼炉造渣技术研究的重要方向之一。
通过对造渣工艺进行优化调整，可以有效提高造渣效果，减少造渣时间，降低造渣成本。
在具体操作中，可以通过调整造渣剂用量、造渣剂种类、造渣工艺参数等手段来实现工艺的优化。
3. 改进造渣设备为了提高LF精炼炉造渣效果，一些钢铁企业进行了造渣设备的改进。
采用新型的造渣设备，提高设备的造渣效率，减少造渣时间，降低造渣成本。
通过改进造渣设备，可以有效提高LF精炼炉的造渣效果，为后续工序提供优质的钢液。
LF精炼炉高效造渣技术的研究和应用已经在一些钢铁企业得到了广泛的应用，取得了显著的经济效益和社会效益。
通过高效造渣技术的应用，可以显著提高钢水的质量和性能，降低生产成本，提高生产效率，提高企业的竞争力，实现经济效益和环保效益的双赢。
金属冶炼的主要设备
总结词
熔融还原炉是一种将铁矿石在液态下直接还原成铁水的设备，具有高效、节能、 环保等优点。
详细描述
熔融还原炉通常采用煤或天然气作为燃料，通过与铁矿石反应，将铁元素还原成 铁水。与高炉和直接还原炉相比，熔融还原炉具有更高的能源利用效率和更低的 污染排放，是未来炼铁工业的重要发展方向之一。
02
炼钢设备
详细描述
方坯连铸机是一种专门用于生产方状金属坯 料的冶金设备。高温钢水或其他金属液体通 过连续浇注和结晶工艺，在结晶器中冷却和 凝固形成方坯。方坯连铸机广泛应用于钢铁 、铜等金属冶炼领域，具有工艺成熟、产量 高等优点。
大圆坯连铸机
总结词
用于生产大直径圆坯的连铸设备，主要应用于钢铁、设备
探伤机
用于检测金属制品内部是否存在缺陷或损伤。
硬度计
用于检测金属制品的硬度，以评估其机械性能。
金相显微镜
用于观察金属制品的微观组织结构，以评估其质 量。
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金属冶炼的主要设备
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2024-01-06
目录
CONTENTS
• 炼铁设备 • 炼钢设备 • 连铸设备 • 轧钢设备 • 金属制品加工设备
01
炼铁设备
高炉
总结词
高炉是炼铁过程中最主要的设备，通过焦炭、矿石和熔剂在 高炉内进行还原反应，将铁矿石中的铁元素还原出来。
详细描述
高炉通常由炉缸、炉身、炉顶和炉喉等部分组成，其工作原 理是利用焦炭燃烧产生的高温，将铁矿石还原成液态铁，同 时产生大量煤气作为副产品。高炉生产能力大，适应性强， 是炼铁工业中最重要的设备之一。
精轧机
对钢坯进行精细轧制，使 其成为各种规格的钢材， 包括板材、棒材、线材等 。
冶金工业废渣资源综合利用技术创新案例分析
冶金工业废渣资源综合利用技术创新案例分析在现代工业发展的过程中，冶金工业废渣产生是不可避免的。
然而，废渣的处理和利用一直是一个困扰冶金行业的难题。
为了解决这个问题，许多技术创新案例涌现出来，有效地利用冶金工业废渣资源，具有重要的意义。
本文将从实际案例出发，分析几种冶金工业废渣资源综合利用的技术创新。
第一种技术创新是采用矿山固体废弃物综合利用技术。
这种技术主要是通过将冶金工业废渣与其他固体废弃物进行混合，形成复合材料，然后进行二次利用。
例如，将冶金废渣与煤矸石混合，可以制备出一种新型的复合固化材料，在建筑、道路建设等领域应用广泛。
这种技术创新不仅解决了冶金工业废渣的处理问题，还减少了矿山固体废弃物的堆放量，实现了资源的循环利用。
第二种技术创新是采用冶金工业废渣的热能回收利用技术。
在冶金工业生产过程中，会产生大量的废热。
通过热能回收利用技术，可以将这些废热转化为电能或蒸汽，用于工业生产或供热。
例如，某冶金企业将废渣高温烟气利用余热锅炉进行热能回收，发电并供给企业自用，实现了能源的自给自足。
这种技术创新不仅节约了能源资源，还减少了环境污染。
第三种技术创新是采用冶金工业废渣的化学利用技术。
冶金工业废渣中含有大量的金属元素，通过适当的化学处理，可以将这些金属元素提取出来，制备成新材料或者用于其他工业生产。
例如，某冶金企业开发了一种废渣中金属元素的连续提取技术，通过高温还原和溶浸等步骤，成功提取出废渣中的铜、铝等金属元素，用于电子产品制造。
这种技术创新不仅提高了废渣资源的综合利用率，还降低了生产成本。
第四种技术创新是采用冶金工业废渣的生态环境修复技术。
由于冶金工业废渣中含有的有害物质，会对周围的土壤、水体和生态环境造成污染。
通过科学合理地利用冶金工业废渣，可以恢复和保护生态环境。
例如，某冶金企业将废渣作为修复土壤的添加剂，配合植物修复技术，成功恢复了一片受污染的土壤，达到了生态环境修复的目标。
这种技术创新不仅解决了冶金工业废渣带来的环境问题，还保护了生态系统的稳定。
钢铁行业的可再生能源利用探索清洁能源的应用
钢铁行业的可再生能源利用探索清洁能源的应用随着社会的发展和环境问题的日益严重，清洁能源的应用成为了未来可持续发展的重要方向之一。
钢铁行业作为重要的工业领域之一，其能源消耗量巨大，对环境的影响也非常明显。
因此，探索和利用可再生能源成为了钢铁行业的重要课题之一。
本文将对钢铁行业的可再生能源利用进行探索和分析。
一、钢铁行业能源消耗和环境影响钢铁行业作为一个能源密集型的行业，其能耗量很大，主要集中在高炉冶炼和炼钢工序中。
目前，大部分钢铁企业还主要依赖于传统的非可再生能源，如煤炭和石油等，这些能源的使用不仅引发了严重的二氧化碳排放问题，还导致了大量的空气污染和水资源浪费。
二、可再生能源在钢铁行业的应用现状目前，钢铁行业在可再生能源的应用方面存在一定的困难和局限性。
主要原因包括技术成熟度较低、投资成本较高、能源存储和稳定性等问题。
但是在一些先进的钢铁企业中，已经开始尝试利用太阳能、风能以及生物能等可再生能源进行能源转换和利用，取得了一定的效果。
三、钢铁行业可再生能源利用的探索和实践为了减少对传统能源的依赖，钢铁行业开始积极探索和实践可再生能源的利用，下面列举几种常见的探索方式：1. 太阳能利用：在钢铁生产过程中，可以利用太阳能光伏板将太阳能转化为电能，供部分设备和机械使用，减少对传统能源的需求。
2. 风能利用：某些地区风能资源较为丰富，钢铁企业可以建设风电场，利用风能发电，为企业提供清洁能源。
3. 生物能利用：生物能作为一种可再生能源，可以利用废弃物、沼气等进行能源转换，为钢铁企业提供一定的清洁能源。
4. 智能化控制技术：通过引入智能化控制技术，优化能源的利用效率，减少能源的浪费和环境污染。
四、可再生能源利用的优势和挑战钢铁行业利用可再生能源具有以下优势：1. 减少二氧化碳排放：可再生能源的利用可以有效减少钢铁行业的二氧化碳排放，有助于缓解全球气候变化问题。
2. 节约能源成本：可再生能源相对于传统能源来说，具有成本更低的特点，利用可再生能源可以降低钢铁企业的能源成本。
富氧燃烧在钢铁工业的运用-钢铁工业论文-工业论文
富氧燃烧在钢铁工业的运用-钢铁工业论文-工业论文——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印——1990年，林德公司又在世界上首次将美国铁姆肯公司的钢材加热炉转换成全氧燃（全部用工业氧替代空气作为氧化剂）燃烧方式，至今全世界已有120多座炉子采用此方式。
氧燃可使炉子能力提高，加热时间缩短，燃料消耗降低，氧化铁皮减少，CO2和NOx排放减少。
在此基础上，林德公司又开发出了DFI（直接火焰冲击）氧燃技术和无焰燃烧技术（REBOX）。
DFI氧燃技术及其应用DFI氧燃技术即将大量的小氧燃烧嘴靠近带钢成列排布，使氧燃火焰直接冲击运动中的带钢。
其优点是热效率高（约80%），单位燃耗低，加热和清洁一步完成，带钢处理能力提高30%以上。
DFI氧燃设备示意图见图1。
DFI氧燃技术于2002年用于瑞典奥托昆普Nyby厂不锈带钢退火线，使其生产能力提高50%（从23t/h提高到35t/h）。
2006年和2007年分别用于德国蒂森Finnentrop厂的镀锌线和Bruckhausen厂的镀锌铝线的退火炉。
2009年，DFI氧燃技术又用于韩国POSCO浦项厂的连退线。
蒂森Finnentrop镀锌线安装DFI设备后，镀锌线的处理能力提高了30%以上（从82t/h提高到109t/h），天然气消耗至少降低5%，NOx排放约减少20%，CO2排放减少1200t/a，且由于DFI氧燃技术的预清洁特性，取消了之前采用的清洗段。
Bruckhausen镀锌铝线安装DFI设备后，生产能力从70t/h提高到90t/h。
无焰氧燃技术及其应用无焰燃烧指的是肉眼看不到或不容易检测到火焰的燃烧方式，由于火焰被烟道气稀释，得到温度较低但传播较宽的火焰，因此火焰实际不可见。
无焰燃烧在时间和空间上都发生了延伸，扩展成较大的体积，因此又被称为体积燃烧。
有两种途径可以实现无焰燃烧，即将部分烟道气再循环到烧嘴稀释火焰，或将燃料和氧气单独高速喷吹。
在由反应物分压控制的速度和自身温度下，燃料和氧化剂的混合物通过火焰体积均匀反应。
废钢回收利用,利用电炉快节奏冶炼 废钢加工设备
废钢回收利用，利用电炉快节奏冶炼废钢作为电炉炼钢的主原料，在热状态下加入电炉进行冶炼，可以节省冶炼能量、缩短冶炼时间，还能降低因潮湿废钢加入而引起的电炉爆炸的概率。
鉴于热状态废钢的以上特点，一系列废钢预热工艺装备和技术应运而生。
废钢预热技术被认为是有效提高电炉生产率的主要技术措施之一。
近十年来，电炉炼钢在工艺操作与采用新工艺方面取得了较大进展，这新新工艺技术大都与废预热有直接或间接的关系。
几种常见的废预热工艺技术具体来讲，废预热技术大致有以下几种：K-ES废钢熔化工艺。
K-ES废钢熔化工艺是将块状或粉末状煤加入或喷吹到熔池中，然后入熔池中吹入氧气，使一氧化碳气体燃烧生二氧化碳，利用此化学反应产生的热量作为废钢熔化的主要能量来源。
K-ES 废钢熔化工艺还包括一套炉底/侧壁风口喷吹搅拌系统。
K-ES废钢熔化工艺中可以回收大部分热量并传递到熔池中。
Danarc废钢预热工艺。
为了获得较高的电炉炼钢生产率并提高能量利用效率，Danarc废钢预热工艺将高阻抗技术与高化学能输入技术结合起来。
该工艺的化学能输入方式与K-ES废钢熔化工艺相似。
Danarc 废钢预热工艺还采用从底部风口往熔池内吹入氧气和碳粉的方式，并在炉体侧壁安装了用于后燃烧（任何部分燃烧的化合特的二次燃烧过程）用的烧嘴。
该工艺在炉底安装风口的目的是保证吹氧的均匀性，以加快脱碳速度；采用多个风口，使炉内一氧化碳发生点亘加均匀，后燃烧的热回收效率更高。
此外，安装在炉体侧壁上的多个碳粉喷吹装置可以很好地控制炉内泡沫渣的生成。
Fuchs竖炉式废钢预热技术。
竖炉的基本构想是将废钢装入竖炉内，利用电炉排出的烟气对竖炉内的废钢进行预热。
这种废钢预热方式类似于高炉的气-固两相逆向流动。
在这种废钢预热技术中，随着炉内废钢的不断熔化，料柱中经过预热的废钢不断下移，炉内在冶炼过程中产生的废气连续对料柱中的废钢进行预热。
竖炉式废钢预热技术又分为单竖炉（沙钢采用的是此技术）、双竖炉以及指式竖炉等3大类。
废钢破碎料在炼钢中的推广与应用
废钢破碎料在炼钢中的推广与应用作者：崔洪利来源：《管理学家》2024年第09期[摘要]近年来，我国废钢产量连年增加，国家层面相继提出调控建议，如碳中和、碳达峰等有关政策，都为废钢再利用提供了方向。
废钢破碎料具有特殊属性，在变废为宝、加工利用过程中会涉及转炉工艺、转炉温度等方面的优化调控。
尽管现阶段各企业对于废钢破碎料加工利用方面的研究较为普遍，确实投入了大量经费，但是由于各种技术手段、可借鉴成功案例等限制，废钢破碎料的推广应用依旧有着诸多不足。
基于此，文章针对废钢破碎料在炼钢中的实际应用展开深入研究，分析废钢破碎料的应用及创新点，以期为更多废钢再利用企业提供参考和借鉴。
[关键词]废钢破碎料；炼钢；效益提升中图分类号：X753；F42 文献标识码：A 文章编号：1674-1722（2024）09-0004-03废钢是一种可重复利用、回收的载能资源，在钢铁产业中占据着极其重要的地位。
由于国内废钢储存量、产出量持续增大，进口废钢交易量越来越大，国内废钢资源总量不断增加。
废钢破碎料是废钢经过加工后符合入炉标准的废钢品类之一，可细分为五种，是废钢利用的一种形式，该料型废钢具有收得率高、易冶炼、杂质少、冶炼耗电少、可用于填充大料缝隙等优点。
但是，目前废钢破碎料的应用拓展仍存在很多局限，仍然有很多废钢未经过破碎加工处理，只做简单的打包处理直接入炉，造成较大的环境污染和资源浪费，部分冶金企业缺乏废钢破碎料应用的方式方法，使其价值得不到充分发挥。
废钢破碎料是指通过废钢破碎机撕裂待破解物后得到的物料，或经过破碎线处理后得到的物料，其来源较为广泛，如汽车外壳、铁皮、摩托车、自行车、油漆桶、废旧钢铁、彩钢瓦等都可作为废钢破碎料的原料。
一般来说，破碎料分为一级破碎料、二级破碎料、三级破碎料、四级破碎料、特级破碎料五个等级，多数钢铁冶炼厂都会在实际生产中适当应用废钢破碎料，降低经营成本，在现有资源基础上获得更高经济效益。
目前，钢铁工业已经成功步入实现转型、推行高质量发展的阶段。
直接还原铁简介及伊朗ARFA直接还原铁厂实例
直接还原铁简介及伊朗ARFA直接还原铁厂实例张风杰（中国22冶集团有限公司，唐山）【摘要】国际钢铁协会统计2009年全球粗钢产量12.197亿吨，中国粗钢产量为5.678亿吨，至此中国已连续14年位居世界第一。
显然我们早已步入了钢铁大国行列，但我们离钢铁强国还有很长距离，在某些冶金技术领域相当滞后，尤其直接还原铁方面还我们还处于起步阶段。
学习和了解国际先进的直接还原铁技术，发现和弥补我们的不足迎头赶上，中国直接还原铁前景广阔。
【关键字】直接还原铁优势气基竖炉法施工发展空间直接还原铁(DRI-Direct Reduced Iron)，精铁粉或氧化铁在炉内低于融化温度的条件下还原成为多孔状物质，还原失氧形成大量气孔，在显微镜下观察形似海绵而又名海绵铁。
其化学成分稳定，杂质含量少，可直接用作电炉炼钢的原料，也可作为转炉炼钢的冷却剂，它还是冶炼优质钢和特种钢的必备原材料。
作为一种非高炉炼铁工艺，它越来越得到世界各国的重视。
美国米德雷克斯公司(Midrex)的统计数据显示，2008年世界直接还原铁产量达到6845万吨。
自1990年全球还原铁产量从1768万吨增长到2008年的6845万吨，平均年增长幅度在6.0%，这已是直接还原铁产量连续30年增长，即使在2009年严峻的经济环境下，世界直接还原铁产量仍保持在6200万吨。
除中国外，在1994～2010年间，全世界新增的炼铁生产能力有一半是基于直接还原流程。
具体到各个国家，2008年印度已经连续6年保持世界最大的直接还原铁生产国地位，当年产量为2120万吨，占世界总产量的31%；伊朗位居第二，产量为744万吨；委内瑞拉位居第三，产量为687万吨；这些国家具有充足的铁矿石和燃料资源，具备发展直接还原铁充分条件。
另外，近年来俄罗斯直接还原铁产量增长较快，2008年较上年增长33.7%。
2004年，我国直接还原铁产量为43万吨，2005年为41万吨，2006年为40万吨，2007年为60万吨，2008年产量为60万吨。
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原燃料破碎技术及装备在钢铁工厂的典型应用【摘要】分析了破碎机理和破碎设备性能特点，论述了钢铁厂内原燃料处理工艺过程中的铁矿石破碎、焦煤预破碎、高碳铬铁矿破碎的典型破碎工艺流程。
【关键词】原燃料破碎机粒度筛分【Abstract】Analyse mechanism and characteristics of crushing machines. Discuss the typical crushing process flow for ire-ore crushing & coking coal pre-crushing & high-carbon ferrochrome crushing in steel plant.【Key words】Raw material Crusher G ranularity Screen1 引言进入钢铁工厂内的大块原燃料无法直接使用，必须经过整粒加工处理，使其粒度满足有关生产用户的精料要求，故必须在厂内配套设置破碎处理工序。
钢铁厂内金属矿物整粒设施主要有铁矿石、锰矿石、铬铁矿石破碎筛分设施等，非金属矿物整粒设施主要有熔剂、电煤、焦煤、焦炭破碎筛分设施等。
各种破碎筛分设施技术特点皆是针对不同的物料特性，配置适合的破碎工艺流程，选用适合的机械装备，达到理想的破碎效果，从而取得好的经济效益。
钢铁工厂内较为典型的破碎工序有：铁前系统对中高硬度的大块铁矿石破碎加工以供高炉和烧结的生产使用；炼焦系统对于中低硬度的煤在配料前进行预破碎用以提高成品焦炭品质；炼钢系统对高碳铬铁矿等高硬度物料破碎以满足钢水精炼和生产不锈钢的要求。
2 破碎机理和原则破碎是依靠机械力克服大块固体物料内力而将其分裂为小块的过程。
当施加的外力超过物料的机械强度极限时就发生裂变，物料的机械强度越大就越难破碎，所消耗的动力自然就越大。
从物料破碎的效果分，可将破碎作业分为粗碎、中碎、细(粉)碎三级。
物料在破碎过程中，每经过一级破碎，都有一定程度的碎裂并变小，破碎前后物料最大块直径之比称为破碎比，即：ic=D c/d cD c—为破碎前物料的最大块粒度；d c—为破碎后的物料最大块粒度；破碎比取决于破碎机的型式、工艺流程类型和矿石硬度。
而对于破碎机械来说，破碎比是评定机械效能的一项重要指标也是确定破碎工艺流程和设备选型的重要依据。
破碎筛分设施一般设置在受料系统和供料系统中，其生产能力应与上游输送系统匹配一致。
当破碎筛分的物料品种较多时，应根据各种物料的可碎性、粒度组成及产品粒度要求，选择一种或几种破碎筛分机组。
当某物料中细粒级部分较多而又要求产品含粉率较低时，可考虑设置预先筛分，以减少物料过粉碎和充分发挥破碎机的能力。
对于含泥、含水量较高的矿石，可考虑配套设置洗矿或干燥设施。
破碎筛分工艺流程应遵循稳定可靠、高效低耗的原则，同时能最大限度地实现资源综合利用，降低生产成本。
3 破碎设备类别及性能特点钢铁工厂内原燃料处理量巨大，常用的破碎机械有颚式破碎机、圆锥式破碎机、反击式破碎机、锤式破碎机、辊式破碎机等。
各类破碎机有不同的规格，不同的使用条件和范围。
3.1 颚式破碎机颚式破碎机是靠可动颚板作周期性的往复运动，把进入两颚板间的物料压碎。
如图3-1所示，该破碎机工作时电动机驱动皮带轮，通过偏心轴使动颚上下运动，当动颚上升时动颚板向固定颚板接近，使得物料被压碎；当动颚下行时，动颚板在拉杆弹簧的作用下，离开固定颚板，此时已破碎的物料从破碎腔下口排出。
随着动颚作周期性的压碎和排泄物料，实现批量生产。
颚式破碎机适宜对中高硬度的原料进行粗破，或在多级破碎工艺中作为一级破碎设备。
该类设备不适宜破碎软硬度的物料，对物料的含水率和含粉率也有所要求，原料含水率和含粉率过高，颚板上易留料，影响破碎效率。
颚式破碎机具有结构简单、重量轻、价格低、易维修、排料口易调节等优点，缺点是衬板易磨损，运行振动剧烈、产品粒度不均匀，能耗较高。
因动颚和定颚承受巨大的破碎力和物料的摩擦作用，一般在动颚和定颚的表面安装耐磨（白口铸铁或锰钢）的齿型衬板，衬板的使用寿命直接关系到颚式破碎机的工作效率、使用寿命和生产成本。
图3-1 颚式破碎机构造示意图3-2 反击式破碎机构造示意图3.2 反击式破碎机反击式破碎机是物料受高速运动的板锤的打击，使物料向反击板高速撞击，以及物料之间相互撞击而破碎。
如图3-2所示，该设备是利用冲击能来破碎物料的机械装置，工作时在电动机的带动下，转子高速旋转，物料进入板锤作用区时，与转子上的板锤撞击破碎后被抛向反击装置上再次破碎，之后从反击衬板上弹回到板锤作用区重新破碎，物料由大到小进入反击腔重复进行破碎，直到破碎成所需粒度后，由出料口排出。
反击式破碎机适宜中低硬度物料的粗破，尤其适合煤、石灰石等易碎性物料。
反击式破碎机具有构造简单、重量轻、破碎比大、调整方便、产品粒度均匀、易维修、能耗低等优点，缺点是板锤和反击板易磨损，需经常更换，另外设备运转时噪音极大。
3.3圆锥破碎机圆锥破碎机靠内锥体的偏心回转，使处在两锥体间的物料受到弯曲和挤压而破碎。
如图3-3所示物料处于内外两圆锥之间，外圆锥固定，内圆锥作偏心摆动，将夹在其中的物料压碎或断裂。
图3-3 圆锥破碎机构造示意图圆锥式破碎机适宜中高硬度物料的细破，在多级破碎工艺流程中往往作为二级和三级破碎设备。
圆锥式破碎机具有破碎比大、效率高、能耗低、调整方便、零部件使用寿命长、出料小、产品粒度均匀等优点，缺点是结构复杂、重量重、价格高、不易维修。
圆锥式破碎机以圆锥底圆直径尺寸作为规格的划分标准，主流产品有弹簧圆锥式破碎机和西蒙斯圆锥破碎机。
3.4锤式破碎机锤式破碎机是物料受高速回转的锤头的冲击快速向固定衬板冲击而发生破碎。
该破碎机的主要工作部件为带有锤头的转子，电动机带动转子在破碎腔内高速旋转。
物料自上部给料口进入机内，受高速运动的锤子的打击、冲击、剪切、研磨作用而碎裂。
碎裂物料中粒度小于转子下方筛孔尺寸的通过筛板排出，大于筛孔尺寸的粗粒阻留在筛板上继续受到锤头的打击和研磨，直至最后通过筛板排出。
锤式破碎内部构造见图3-4。
锤式破碎机用于破碎各种中低硬度且磨蚀性弱的物料，适用于煤矸石、白垩、石灰石、页岩等脆性且韧性强的物料。
锤式破碎机分单、双转子两种形式，单转子又有单向与可逆两种，按结构形式又有立式与卧式的区分。
锤式破碎机具有结构简单、破碎比大、生产效率高、排出粒度可调、易维修等优点，缺点是运转时噪音大，锤头损耗率高，需经常更换。
图3-4 锤式破碎机构造示意图图3-5 辊式破碎机构造示意图3.5辊式破碎机辊式破碎机有单辊、双辊和四辊式，按辊面型式分有齿辊式和光面辊式。
该型式破碎机主要是靠辊子的挤轧和磨剪力进行破碎，以双齿辊式破碎机为例（见图3-5所示），物料落在两个相互平行而旋回相反的辊子间（相向滚动），在辊子表面的摩擦力作用下，物料被扯进转辊之间，受到辊子的挤压而破碎，齿形辊面还有劈碎作用。
辊式破碎机适用于各种高、中等硬度以下的矿石和岩石的中细碎。
主要优点是结构简单、设备轻便、工作可靠、调整破碎比较方便、振动较弱。
缺点是生产能力低，要求喂料连续均匀，辊面磨损不均、产品粒度不均匀，易发溅料，要经常修理维护，另外需配置给矿除铁装置。
4 块矿破碎为改善高炉炉料的透气性和传热条件，强化高炉冶炼和降低焦比，要求入炉铁矿石的粒度均匀，粉末含量减少。
由于部分钢铁厂进厂的原矿中块度大、品味低，故需要破碎加工成合格粒度的铁矿石供高炉、烧结生产。
以三段开闭路破碎筛分流程为例，进厂块矿粒度0~300mm需破碎加工成8~30mm粒度块矿产品供高炉生产，另将≤8mm粒度粉矿筛分出来参与混匀配料供烧结生产，破碎流程见图4-1所示。
第一段为开路粗破碎，配置1台颚式破碎机将原矿破碎至160mm粒度以下，并筛分成3种粒级，中间级粒度为合格块矿。
第二段为开路中破碎，配置1台圆锥破碎机将块矿破碎至50mm粒度以下，并筛分成3种粒级，中间级粒度为合格块矿。
第三段为闭路细破碎，配置1台圆锥破碎机将块矿细碎筛分成粉矿，筛上大料返回重新筛分破碎。
图4-1 块矿破碎工艺流程图采用多级破碎闭路流程不仅主体设备数量多，而且要额外增加辅助设备，整体工程投资高。
现今随着重机制造业技术的进步和破碎机械性能的改进，出现了具备大处理能力、高破碎比、细出料粒度的新型高效破碎设备。
采用先进的设备虽然价格昂贵，但可以简化破碎筛分段数，减少工艺流程和减少设备台数，反倒具有更好的投资建设经济性。
5 焦煤预破碎炼焦用煤的粉碎细度和粒度组成对焦炭质量影响较大。
实际生产中不应当把各种煤先混合再粉碎，而是要根据不同煤种岩相组成的硬度差异，按不同粒度要求进行筛分破碎。
对于易粉碎的焦煤和肥煤可有较大的粒度，对于难粉碎的硬质煤先一次破碎后再配煤，使二次粉碎后混合煤的粒度分布更均匀，从而达到提高焦炭质量的目的。
图5-1为焦煤预破碎流程，由原料场运来的气煤等难破碎的煤，先经除铁装置将煤料中的铁件去除后，分别进入2台可逆反击锤式破碎机同时进行预破碎加工，破碎后的煤经带式输送机送往配煤槽。
不需要预破碎的肥煤，可通过三通翻板调整煤料经带式输送机直接送往配煤槽。
如原料场输煤系统能力大，而难以选用与系统能力匹配的大破碎机时，则可以在破碎室内建缓冲料仓进行缓冲，以减小破碎机能力，见图5-2。
图5-1 焦煤预破碎工艺流程图1 图5-2 焦煤预破碎工艺流程图26 高碳铬铁矿破碎铬铁是生产不锈钢的最重要的原料，每种不锈钢都含有铬。
炼钢车间冶炼钢水所添加的原料为高碳铬铁(矿中Cr2O3≥40％，冶炼生产粒度为10～80mm)。
高碳铬铁作为滚珠钢、工具钢和高速钢的合金剂可提高钢的淬透性，增加钢的耐磨性和硬度；用作铸铁的添加剂，可改善铸铁的耐磨性和提高硬度，同时使铸铁具有良好的耐热性。
钢铁厂外购的高碳铬铁矿品质参差不齐，自然块中含有大量的大块料，需要破碎成小块并将细粉筛出。
如图6-1所示，自然块粒度范围为0~200mm，其中大块料(粒度80~200mm)占~80%，合格矿(粒度10~80mm占~10%，粉状矿(粒度0~10mm)占~10%。
自然块卸至料槽后由大倾角胶带机运至颚式破碎机一次性碎破至80mm以下粒度，之后进行一次筛分，筛上合格矿及筛下粉矿分别进入对应料仓贮存。
图6-1 高碳铬铁矿破碎工艺流程图7 结语综上所述，要设计一个完整合理的破碎筛分系统，本着节约工程投资、充分利用资源的原则，除考虑钢铁厂规模、物料特性、处理量之外，还需充分掌握破碎机理和破碎机械设备性能特点，才能设计出合适的工艺方案和选用适合装备，最终构建出理想的生产厂房，降低后序生产运行成本，取得较好的经济效益。
文章来源：中国冶金装备网。