静压线通用安装规范

（4）弯曲处壁厚减薄量大于壁厚的10%。
7.4管子的排列应整齐美观，尽量成平行或垂直方向，交叉要尽量少。
7.5平行或交叉的管子之间，须有10mm以上的间隙，以防止振动干拢。
7.6敷设水平回油管时，向回油方向其坡度应为3/1000~5/1000。
7.7装设橡胶软管时，应符合下列要求：
（1）弯曲半径不应小于标准中推荐的允许值；
技术协议附件一
造型线各单机在制造厂已完成总装、配管，并经过出厂试验，单机的技术要求不包括在本技术要求内。拆装运输需现场恢复装配时，单机的技术要求参看设备总装图技术要求的有关条款。
整条造型线一般分安装、调试两个阶段，本要求仅包括安装阶段的技术要求内容，不包括调试阶段的试车、精调等内容。
1．全线统一安装技术要求
2.1.3走轨应校直，铺设后直线度为1/1000，直线段全长内直线度允差为3mm。
2.1.4走轨的接头处离轨枕的距离应≤300mm，接头处应留出温度伸缩间隙，间隙值夏季（40℃）1mm/10m，冬季（0℃）5mm/10m，接头处相邻走轨上平面标高及左右偏移量允差0.3mm（向小车运行方向降低）。
2.1.5直线段走轨与转运车上走轨的标高允差0.5mm（向运行方向降低）。
2.2.8对于脉动式铸型输送机，应先固定好需定位的小车位置，并逐步调到传动站处。使其传动用插销完全插入小车定位套中，定位缸的垂直度为1/1000，传动装置走轨水平度为0.2/1000，和该区轨道部分的导轨中心线的平行度为0.5/1000。
2.2.9对于连续式输送机，其驱动站推爪中心线和所在处导轨中心线的偏移值应＜0.5mm，推爪走轨水平度为0.5/1000。
（2）清理清洗管子：液压管路系统安装中，并需到专业厂家进行酸洗、中和、钝化、涂油处理。φ42以下管路如采用卡套式接头连接，需采用精轧管。液压管路系统安装完成后，需进行循环冲洗检查清理焊接处氧化皮，弯管前已酸洗的管子如发生锈蚀，无法用弯管机弯制而灌砂红弯的大口径管子均需酸洗，所有管子均需用干净煤油或柴油冲洗。
2.2.10其它部分参照2.1开放式铸型输送机执行。
3边辊架
3.1边辊架的对称中心线和与其相联系的设备中心线偏差值应≤0.5mm，一侧边辊架相对砂箱走边最少有三个轮子接触，同时纵向水平度为0.5/1000。
3.2两侧边辊支承面上的各向水平度为0.5/1000（用相当于砂箱外形尺寸的平板，逐段测量）。
（5）调整液压站中的溢流阀，使系统压力升高到工作压力的1.5倍。利用液压站试压，试压的保压时间为10分钟。
7.13液压配管涂咖啡色漆。
7.14按要求对蓄能器充氮气，并定时检查漏气状况，修配漏气环节，及时补气，直至压力稳定为止。
（2）中间接管不允许采用焊接结构，而必须采用法兰或中间管接头。
（3）管与管接头的焊接位置距离弯管段需大于一倍管径。
（4）管子材料为20号钢，不允许用35或45号钢无缝钢管代用。
（5）管子与接头及法兰焊接时，要求分层焊，接头错开，焊接均需开坡口。
（6）要求焊透，不允许有夹渣，气孔等缺陷，不允许焊穿，不允许熔渣进入管子内部。
4.5安装调整时,设备与底梁或基础预埋件之间允许使用厚度大于8mm的垫铁（不允许使用多层薄板作垫铁），但调整完后，应把垫铁与底梁或预埋件焊牢。
5．砂箱用定位装置
5.1砂箱用定位装置是用来定砂箱的位置，并使之与相邻砂箱留出一定的间隙，以保证升降装置，造型机等处砂箱运动时既有一定的位置精度又有一定的运动间隙。
管子外径
D（mm）
6
10
14
18
22
28
34
42
50
63
管夹距离
（mm）
250
400
450
500
600
700
800
850
900
1000
（2）泵站至阀箱或设备之间的干管群，支架距离允许增大至2 ~ 3m，但直角拐弯处两端需各增加一个固定支架，不可省略。
7.9管与管、管与管接头的焊接要求
（1）不允许气割面焊接，液压管使用氩弧焊。
7.12管路系统试压的要求
试压在系统清洗结束后进行。
（1）静压试验压力应为系统工作压力的1.5倍，在此压力下不允许出现漏油及其他异常情况。
（2）试压时最好分级试验，逐步达到试验压力，每升一级需检查一次。
（3）试压时，系统的安全阀应调整到试验压力。
（4）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验，彻底检查。待查出原因并清除后，再进行试验。
7.2图上未注明时，管子的弯曲半径推荐如下：
管子外径
D（mm）
6
10
14
18
22
28
34
42
50
63
弯曲半径
R（mm）
30
50
70
75
75
90
100
130
150
190
管子的弯曲半径也可以按弯管机上标准的弯管模具为准。
7.3管子弯曲后不允许有如下缺陷：
（1）裂缝
（2）弯曲部分内侧出现波纹和凸凹不平
（3）弯曲后椭圆度超过管子外径的10%
6.3平行或交叉的管子之间，须有10mm以上的间隙以防止振动干拢。
6.4管子弯曲半径和管道支架的设置，可参照液压管道执行。
6.5管道安装完毕通以0.8Mpa的压力，不允许出现漏气及其他异常现象。
6.6管道全部涂天兰色漆。
6.7水煤气管道接头处允许采用生胶带密封。
7．液压泵站及液压管道系统
7.1非专用液压管材配管及弯管前必须到专业厂家进行酸洗、中和、钝化、并清洗吹净，涂油防锈处理，其规范参考有关手册。管道焊接需采用氩弧焊焊接，焊接处要严格清除焊渣和氧化皮。
1.8不允许长距离借用设备或轨道作为焊机地线（也要监督交叉施工的兄弟单位），由此造成的设备加工面损伤、粘连，烧坏电气元件及管线，则由乙方负责。
2．铸型输送机
2.1开放式铸型输送机
2.1.1走轨轨距允差+0.5mm（在二轨道内侧度量）
2.1.2走轨上平面纵向水平度为1/1500，同一处左右两根走轨的标高允差为0.5mm；各机处轨道标高相对理论标高允差1mm，全线走轨的标高允差为2mm。
（2）清洗时间：1~2小时，清洗时，要对焊接处和管子反复的进行敲打振动，以加速或促进脏物的脱落。
（3）当用专用清洗油清洗时，清洗后，将清洗油排除，并洗刷油箱和过滤器，油箱清洗需打开人孔进行，内部不允许有锈层及其它污物。
（4）清洗管路可用10号机械油，若用液压油清洗，则需精滤后再使用。
（5）清洗时泵的吸油侧应设法安装滤油器，避免杂物进入泵内。
5.3每对定位装置，左右侧对砂箱的作用应一致，应保证砂箱侧面和邻侧砂箱侧面的左右两点间隙大小相同（误差＜0.2mm）。
5.4砂箱定位装置的安装应考虑砂箱热胀冷缩时节距的变化及补偿。
6．气动管道系统
6.1配管前管子应进行清洗，焊接处要严格清除焊渣和氧化皮。
6.2管子的排列应整齐美观，尽量成平行或垂直，交叉要尽可能少，图上采用水煤气管件的地方一律选用镀锌水煤气管。
5.2安装及调整定位装置时，在输送砂箱的边辊架上应按图纸规定布满合格的砂箱，调整好前后终端的限位器位置（限位器之间的距离应严格按图纸规定），然后固定住需作升降运动的砂箱，使其处在合适的位置，造型机等处砂箱正好可方便落入工作台定位销内，最后精确调整定位缸位置，使定位缸拨动砂箱定位后，此砂箱和邻近砂箱之间的间隙，符合图纸要求。
3.3边辊开挡尺寸允差图上未注明者允差+1.0mm，开档的对称度允差0.5mm。
3.4固定边辊架和活动的转接边辊架（例如升降台、移动机构等），在处于转接位置时，转接边辊架与固定边辊架中心线偏差值应＜0.5mm，中心线平行度应为0.5/1000，边辊面标高差就≤0.5mm，且应沿砂箱前进方向为负值。
3.5边辊安装好后，用砂箱沿边辊全长推送时应运动平稳，无跳动，无阻卡。
1.3基准应采用厚≥10mm、φ100（或100×100）平整钢板刻划标记后在恰当的地方永久埋设。需拉线的部位配置刚性足够与地面紧固的支架。
1.4各机的平面座标尺寸及安装标高，集中标记在造型线的定位图上，放线时，根据车间柱网首先确定造型机台面的座标位置，以此位置作为全线平面座标尺寸的基准，如前所述可以再设辅助基准，但确定其余设备位置时，不允许再借助柱网，以保证设备间的位置精度。
（2）软管的长度应有一定的余量，多根软管应尽量平行排列，应无交缠扭转的情况；
（3）经常随部件移动的软管，应妥善的装于拖链和护罩内，防止与支架、设备边角磨擦损坏。
7.8为了增加管子刚性，防止液压冲击时管子的振动，管道均应按图纸要求设置管夹与支架。
（1）沿设备敷设时，如果图纸没有要求，推荐的管夹距离如下：
4．造型机、箱机、冲砂（顶出砂）机等
4.1未特别注明时，造型机及线上各机组的被测表面标高相对于基准标高允差±1mm。
4.2全线主要定位设备的中心相对名义中心的偏差不应超过0.5mm。
4.3被测面的水平度均为0.2/1000。
4.4金属结构底梁的上平面应平直，其纵横两个方向的水平度允差不应超过1/1000，全长不超过1.5mm.
1.5各单机安装的平面座标尺寸允差为0.5mm，各单机主要工作面的标高允差为1mm。
1.6标高调整好后，应仔细测量设备底面和基础上面之间的间隙，并据此配作辅助板（见附图）。辅助板应在设备位置和标高调整好之后焊于底梁或预埋板上；地脚为预埋螺栓的地方，垫块处应在螺栓拧紧之后用ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ00号细石混凝土抹平。
1.7全线安装完毕并分阶段验收后，应对吊运安装时损坏的涂漆处进行认真修补，认真清理现场，特别注意在活动件工作区域内不得存留料头工具杂物，并加设必要的安全保护栏杆及安全标记等。
如果采用普通电焊，可先配管后酸洗。在上述工作结束之后，可将管路二次安装于设备，并注意不准有砂子、氧化皮、铁屑等污物进入管道。
7.11全部管路二次安装后，必须对油路、油箱进行清洗，使之能正常循环工作。
（1）清洗过程：在油缸的进出油口处将两管短接，并使控制滑阀动作在A孔或B孔通压力油的位置（清洗中不再换向），然后开泵通油清洗。
1.1在进行全线安装前,应全面了解有关设备总图及部件图，核对到货情况，制定全线安装计划及安装程序，备足安装用材料，准备好专用安装器具。
1.2校对现场土建特构情况，确定本线安装用的标高基准（用水准仪校验各预埋件处标高，在此基础上选取的0标高基准，应能合理，无误的安装所有设备）及平面座标基准，标高基准及平面座标基准原则上只设一个，所有尺寸均从此基准放出，允许根据需要加设若干个辅助基准，辅助基准的标高及平面座标尺寸相对原基准允差应＜0.5mm。
2.2.3导轨开档尺寸按图纸要求，如图上未注明要求时应为导轮外径。
2.2.4走轨的对称中心，相对导轨的对称中心偏移量应≤2mm。
2.2.5导轨及走轨在弯曲段不允许有接头。
2.2.6走轨、导轨的弯曲半径允差2mm，但弯曲段应保证和直线段园滑相切。
2.2.7所有小车装上后，在首尾节合拢时应保证有1000 ~ 2000N的初张力。（初张力的简单测定办法是尾节用两个2000N的弹簧秤连起，首节用手动葫芦向尾节拉紧，至尾节的两个弹簧秤读数总和达到1000~2000N时，合拢的销子正好可轻打落下，该读数的总和值即为初张力（写入记录）。如销子不能落下则应仔细调整拉紧段）。合拢后应固定拉紧段。有条件时，首节小车和手动葫芦间再串接两个~1×104N的弹簧秤，合拢时记下首尾车用弹簧秤读数的差值，此差值为全线空车静磨擦阻力（写入记录）。
2.1.6轨道部分全部安装完毕后，应先放上3 ~ 5节小车,沿全线人工推行，检查有否阻卡跳动等异常情况，并测定单节空车的静摩擦阻力及运动阻力，写入记录（可用弹簧秤测量），单节空车匀速运动时阻力应不大于80N。
2.1.7小车台面中心与各机中心有位置要求时，其偏移量允差0.5 mm。
2.1.8转运车走动过程中，电缆托架工作正常，无卡阻。
（7）管子与接头焊接，管子外径边缘偏差＜10%壁厚，且不大于1mm，对接角偏差＜1°。
（8）严格清除焊渣和氧化皮。
（9）禁止两接头间焊直管，以避免应力破坏。
（10）卡套管接头用管，以及≤φ42的焊接管接头用管，一律采用液压专用管材。
7.10全部管路配好之后，拆下管道进行检验、清洗。
（1）检查管路是否出现裂纹或焊接缺陷；
2.1.9轨道压板内侧应紧靠轨道翼缘。
2.2环形铸型输送机（当布线方式选用的是该类铸型输送机时）。
2.2.1导轮的对称中心线与理论中心线偏移量应≤1mm，有要求的两平行的直线段导轨中心距尺寸偏差应≤1mm。
2.2.2导轨导向面的直线度为1/1000，直线段全长内直线度允差为3mm，导向面连接处应平滑，错移量应≤0.3mm，其内侧面垂直度应≤1/100。