数控车床与编程题型汇(简答题)

数控车床与编程题型汇编
简答题
1. 数控加工工艺分析的目的和工艺分析包括的内容
(1).工艺分析的目的：是以最合理或较合理的工艺过程和操作方法，指导编程和操作人员完成程序的编制和加工任务。

(2).工艺分析的主要内容：机床的切削用量选择、工序和工步的安排、进给路线确定、加工余量、刀具的尺寸和型号等。

(3).工艺分析的重要性：正确的工艺分析，对保证加工质量，提高劳动生产率，降低成本，减轻工人劳动强度以及制订合理的工艺规程都有极其重要的意义。

2.工序集中原则和工序分散原则的优缺点
(1).工序集中原则的优缺点：
a).优点：有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率；减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作工人数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅能保证各加工面间的相互位置精度，且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。

b).缺点：专用设备和工艺装备投资大、调整维修较麻烦、生产准备周期较长，不利于转产。

(2).工序分散原则的优缺点：
a)优点：加工设备和工序装备结构简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易；有利于选择合理的切削用量，减少机动时间。

b).缺点：工艺路线较长，所设备及工人数量多，占地面积大。

3. 工序划分方法
(1).大批量生产时，工序划分视情况而定。

若使用多轴、多刀的高效加工中心，可按工序集中原则组织生产；若在由组合机床组成的自动线上加工，工序一般按分散原则划分。

(2).单件小批量生产时，通常采用工序集中原则；
(3).对于结构尺寸的重型零件，应采用工序集中原则，以减少装夹次数和运输量；
(4).对于刚生差、精度高的零件，应按工序分散原则划分工序。

（可出选择）
（若出简答P9 ）数控机床上加工零件，一般按工序集中原则划分工序，划分方法如下：
①按所用刀具划分；
②按安装次数划分；
③按粗精加式划分；
④按加工部分划分。

4.确定走刀路线的原则
确定走刀路线时，主要遵循的原则：
(1).应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求；
(2).应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间或切削进给时间，提高加工效率；
(3).应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。

5.切削用量选择原则
(1).切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。

也称切削用量三要素。

(2).切削用量选择原则：
a).粗加工时切削用量选择原则：首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳切削速度。

b).精加工时切削用量选择原则：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。

6.什么是对刀点、换刀点、刀位点
(1).对刀点和对刀点的选择原则:
a).对刀点：指在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起始点。

由于程序段从该点开始执行,
故对刀点又称“程序起点”或“起刀点”。

b).对刀点的选择原则：
1）便于数字处理和简化程序编制；2）在机床上找正容易，加工中便于检查；3）引起的加工误差小。

对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。

(2).换刀点：指刀架转位换刀时的位置。

该点可以是某一固定点，也可以是任意一点。

一般应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其他部件为准。

(3).刀位点：指确定刀具位置的基准点。

常用刀具的刀位点：车刀、镗刀的刀尖；钻头的钻尖；立铣刀、端铣刀刀头底面的中心；球头铣刀的球头中心。

7.定位基准的选择原则
(1).粗基准的选择原则
a).相互位置要求原则：选择与加工表面相互位置精度要求较高的不加工表面作为粗基准。

b).加工余量合理分配原则：以余量最小的表面作为粗基准；
c).重要表面原则：为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。

d)不重复使用原则：粗基准表面较粗糙，二次装夹时可能与第一次不一样产生误差。

故粗基准一般不应重复使用。

e).便于工件装夹原则：作为粗基准的表面应尽量平整光滑,无其他缺陷,夹紧可靠.
(2).精基准的选择原则
a).基准重合原则：直接选择加工表面的设计基准为定位基准。

b).基准统一原则：一零件的多道工序尽可能选同一个定位基准。

c).自为基准原则：选择加工表面本身作为定位基准。

d).互为基准原则：两个加工表面互为基准反复加工。

e).便于装夹原则：所选基准能保证工件定位准确稳定，装夹方便
8. 夹紧力方向和作用点的选择原则：
(1).夹紧力应朝向主要定位基准；
(2).夹紧力作用点应落在定位元件的支承范围内，并靠近支承元件的几何中心；
(3).夹紧力的方向应有利于减小夹紧力的大小；
(4).夹紧力的方向和作用点应施加于工件刚性较好的方向和部位；
(5).夹紧力作用点应尽量靠近工件加工表面。

9.数控编程主要内容(步骤)
(1).加工工艺分析；
(2).数值计算；
(3).编写（零件加工）程序清单；
(4).制备控制介质；
(5).程序校对与首件试切。

10. 数控编程种类及适用范围
数控编程种类：手工编程、自动编程2种。

手工编程：就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写程序清单、制备控制介质到程序校验都是由人工完成。

适用于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件。

自动编程：利用计算机专用软件编制数控加工程序的过程。

适用于形状复杂的零件，用手工编程有一定困难、出错概率大，甚至无法编出程序的零件。

11. 刀具半径补偿的步骤？什么情况下用刀补(刀具补偿的作用)
(1).刀具补偿指令有2种：刀具半径补偿(G41/g42/g40)和刀具长度补偿(G43/G44/G49)
(2).刀具半径补偿分3步骤:①刀补的建立;②刀补进行:③刀补的取消
(3).刀具半径补偿指令作用
a).用同一程序、同一尺寸的刀具进行粗精加工时；
b).直接按零件的轮廓尺寸编程，避免计算刀心轨迹；
c).刀具磨损、重磨、换刀而引起直径改变后，不必修改程序，只需在刀具参数设置状态输入刀具半径改变的值；
d).利用刀具补偿功能，可利用同一程序，加工同一个公称尺寸的内外两个型面。

12. 数控铣削编程工件零点的选择
(1).应选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，减少错误；
(2).尽量选在精度较高的加工表面，以提高被加工零件的加工精度；
(3).对于对称零件，应选在对称中心上；
(4).对于一般零件，通常设在工件外廓的某一角上；
(5).Z轴方向上的零件，一般设在工件表面。

13. 铣削固定循环的6个动作
铣削固定循环常由6个动作组成：
动作1：X轴Y轴的快速定位；
动作2：刀具快速从初始进给到R点；
动作3：以切削进给的方式执行孔加工的动作；
动作4：在孔底相应的动作；
动作5：返回到R点；
动作6：快速返回初始点。