型钢支撑及预埋件施工方案
钢支撑施工方案设计
一、工程概况本工程位于上海华东医院内。
工程自然地面相对标高-0.600m。
基坑底相对标高为-6.800，基坑开挖深度约6.2m；局部落深区地方开挖深度达到7.7m和9.8m。
整体基坑类似多边形。
基坑采用SMW工法作为围护结构。
SMW工法顶部设一道1200*700压顶圈梁。
基坑设二道支撑、一道换撑，第一道采用1200*700钢筋混凝土圈梁作为支撑围檩，支撑为双管全螺栓拼接支撑，竖向6组11根对撑、横向4组8根对撑作为支撑系统。
主撑采用Φ609*16钢管，钢支撑采用1000*1000圆管十字节连接成井字形网络形。
双管支撑中心距离为1.4m，采用995方型活络头施加压力。
第二道支撑设置在局部落深区地方，靠近围护桩一侧采用H600*300*12*20型钢双拼围檩作为支撑围檩，远离围护桩一侧采用900*700的暗梁围檩，支撑采用H400*400*13*21型钢。
换撑采用H400*400*13*21型钢。
二、编制依据1、根据设计图纸、技术核定单。
2、国家标准《建筑基坑工程技术规范》（YB-9258-97）。
3、国家标准《深基坑工程设计施工手册》。
4、上海标准《基坑工程设计施工规程》（DBJ-61-97）。
2、支撑安装程序①、首先待第一道压顶圈梁达到设计要求强度后将图纸标明支撑位置的位置开槽，边开槽边进行第一道支撑施工，在基坑第一道支撑安装结束并施加好预应力。
②、在基坑第一道支撑安装结束后，开始开挖至基坑底。
③、浇筑第二道支撑用暗梁，当暗梁达到设计强度后安装第二道支撑。
④、当第二道支撑安装好焊接好后将局部落深区地方开挖到基坑底，浇筑局部落深区地方底板及换撑带，当局部落深区地方底板及换撑带达到设计强度后拆除第二道支撑。
⑤、浇筑大底板及换撑用砼牛腿，当底板及换撑用砼牛腿达到设计强度后安装焊接换撑后拆除第一道支撑。
⑥、浇筑顶板，并在每根换撑上方预留拆支撑用吊环，当地下室内拆模板后利用吊环将换撑拆除，利用卷扬机将换撑拖到车库出入口运出。
型钢悬挑脚手架施工方案
一、编制依据1。
《建筑结构荷载规范》GB50009—20122。
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130—2011；3.《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002；4。
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011。
5、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）6、《混凝土结构设计规范》（GB50010—2002）7、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46-20058、《钢管脚手架扣件规范》GB15831—20069、《木结构设计规范》GB50005-200310、《碳素结构钢》GB/T 70011、《低合金高强度结构钢》GB/T159112、本工程施工组织设计13、本工程施工设计图纸二、工程概况及说明建设单位：成都高投建设开发有限公司工程名称：成都高新区怡馨家园工程（二标段）建设地点：成都高新区中和片区建筑面积：住宅楼:10、14号楼22896m2（18层）；11、12、13号楼81476m2（26层）.商业楼：34号楼4602m2（3层)建筑高度：10＃楼、14#楼建筑总高度53.95m；11＃楼、12＃楼、13＃楼建筑总高度79。
45m；34#楼建筑总高度14.35m质量要求：合格施工工期:500日历天设计单位:中国建筑西南设计研究院有限公司监理单位:成都衡泰工程管理有限责任公司施工单位：中国华西企业股份有限公司结构形式：框架（商业楼)、框剪结构（住宅楼)本方案为10＃楼、14＃楼7-18层；11＃楼、12#楼、13＃楼3-26层型钢悬挑脚手架施工方案.10#、14＃楼分两个悬挑段,第一段为7-12层,第二段为13—18层；11#楼、12#楼、13#楼、14#楼分四个悬挑段，第一段为3-8层,第二段为9-14层,第三段为15-20层，第四段为21—26层。
所有悬挑段高度18m，本方案按照20m高度进行计算.三、施工准备1、技术准备1）、组织施工技术人员在施工前认真学习技术规范、标准、方案,熟悉图纸。
型钢斜抛撑支护方案
H400*400*13*21型钢斜抛撑支护施工方案编制单位：编制人：审核人：编制日期：一、工程概况基坑开挖约15000平方米，开挖深约8.05米。
本工程采用相对标高，±0.00相当于绝对标高+10.05米，现场场地相对标高-6.55米。
基坑地下室底顶板相对标高为-13.25米。
围护结构采用顶部3米高度的1：2土体放坡，3米以下采用钻孔灌注桩结合中心岛斜抛撑的形式。
φ700钻孔灌注桩顶设置钢砼压顶圈梁（1400×800），圈梁中心标高-9.95米。
φ609×16钢管斜抛撑一端撑在圈梁预埋板上，另一端钢管抛撑撑在中心岛底板钢砼支座上。
斜抛撑之间间距约7～9米，长度约11m，钢斜抛支撑共58根，（另有8根钢筋混凝土水平角撑），重约240吨。
钢支撑加预应力500KN。
本围护基坑地板根据后浇带位置尺寸分若干块浇筑形成，因此就划分成若干块个区域进行开挖（根据甲方要求），每个区域均采用中心岛开挖方式施工，周边进行留边放坡，以钢砼圈梁顶标高为基准，放约6米平台后，按1：2坡度向基坑中心放坡。
中心岛地板浇灌分区、分层形成，强度达到80%后，分区、分层进行周边预留土台处斜抛撑的安装及抛撑底土方的开挖，(根据圈梁上预埋板及底板上的预埋板位置确定)最后将中心岛地板继续延续浇筑到围护桩周边。
待地板传力带达到设计强度的80%后，拆除斜抛撑。
二、施工前准备1.仔细熟悉图纸和了解设计意图，对施工图进行自审和深化，并提出相应的支撑节点措施。
2.按要求编制施工方案，落实各项技术措施。
3.支撑施工人员进场，登记、办齐施工人员“二证”，落实安排好施工、生活设施，做到文明施工。
4.开施工人员的安全技术交底会议，进行三级安全教育。
5.根据圈梁预埋板及发包方提供的轴线，核实、测出钢支撑实际长度，配料进场，并做好验收，登记，堆放。
6.根据实际情况进入汽车吊及挖机一台。
三、钢支撑拼装及安装施工工艺拟建的******工程基坑采用中心岛开挖，中心底板基础首先施工，最后延续浇结构底板到位。
钢支撑厂房施工方案
钢支撑厂房施工方案一、工程概况与目标本施工方案针对钢支撑厂房的建设，旨在确保工程安全、高效、经济地完成。
工程目标为构建一个结构稳定、功能齐全、满足使用要求的现代化厂房。
二、施工前准备工作现场勘查：对施工现场进行详细勘查，了解地形地貌、地下管线、周边环境等情况，为后续设计施工提供基础数据。
施工图纸审核：组织专业技术人员对施工图纸进行审核，确保设计符合规范、合理可行。
施工组织设计：编制详细的施工组织设计，明确施工流程、人员配备、机械设备、材料供应等事项。
安全教育培训：对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识，确保施工过程中的安全。
三、钢支撑结构设计钢支撑结构设计应遵循国家相关标准和规范，确保结构稳定、安全、经济。
设计中应充分考虑厂房的使用功能、荷载要求、地震作用等因素，确保结构的合理性。
四、材料选择与检验材料选择：选择质量稳定、性能优良的钢材作为主要结构材料，确保结构强度和耐久性。
材料检验：对进场的钢材进行质量检验，确保材料符合设计要求和国家标准。
五、基础施工与加固基础施工：按照施工图纸进行基础施工，确保基础的稳定性和承载能力。
基础加固：根据需要对基础进行加固处理，如注浆加固、扩大基础等，提高基础的承载能力。
六、钢支撑安装与调试钢支撑安装：按照施工图纸和安装工艺要求进行钢支撑的安装，确保安装精度和稳定性。
调试与校准：安装完成后进行调试和校准工作，确保钢支撑的正常运行和使用。
七、安全与质量控制安全管理：施工过程中应严格遵守安全管理制度和操作规程，确保施工人员的安全。
质量控制：对施工过程进行全面质量控制，确保工程质量符合设计要求和国家标准。
八、工程验收与交付工程验收：工程完工后组织专业人员进行验收，确保工程质量和功能符合设计要求。
工程交付：验收合格后办理工程交付手续，确保厂房能够正常投入使用。
通过以上施工方案的实施，我们将确保钢支撑厂房的建设安全、高效、经济地完成，为业主提供一个稳定、可靠的厂房设施。
型钢支撑及预埋件施工方案
型钢支撑及预埋件施工方案一、施工前的准备工作1.制定详细的施工方案，并对施工人员进行培训和安全防护教育；2.购置所需的施工机械设备和工具，并进行检查和保养；3.确保施工现场周围的环境清理干净，并进行必要的标识和警示；4.检查预埋件的质量和数量是否符合要求，并进行记录。
二、型钢支撑的施工流程1.根据施工图纸和设计要求，确定型钢支撑的位置和尺寸；2.搭建临时支撑结构，确保施工现场的安全和稳定；3.安装型钢支撑，使用合适的工具和机械设备进行固定和调整；4.定期检查型钢支撑的安装质量，确保其稳固和安全；5.根据需要，进行型钢支撑的加固和调整，确保施工期间的安全和顺利进行。
三、预埋件的施工流程1.根据设计要求和施工图纸，确定预埋件的位置和尺寸，并进行标记；2.使用合适的工具和机械设备，在混凝土构件中预留好预埋件的位置；3.清理预埋件的外部表面，并进行防锈处理；4.使用适当的胶水或螺栓将预埋件固定在混凝土构件中；5.检查预埋件的安装质量，确保其固定稳固；6.根据需要，进行预埋件的调整和加固，确保施工期间的安全和顺利进行。
四、施工过程中的安全防护措施1.施工人员必须佩戴符合国家标准的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等；2.施工现场必须设置警示标识，禁止未经许可的人员进入；3.施工机械设备必须符合安全标准，并由经过培训的人员操作；4.施工现场必须保持整洁，防止物品落下或滑倒造成意外伤害；5.施工过程中必须注意周围环境的安全，并遵守相关的安全操作规范。
五、施工完成后的验收工作1.对已安装的型钢支撑和预埋件进行检查，确保其安装质量符合要求；2.对施工过程中存在的问题进行记录，并及时整改；3.准备相关的施工报告和验收证明文件；4.进行最终的工程验收和结算工作。
以上是型钢支撑及预埋件施工方案的基本内容，施工人员在施工过程中应严格按照方案进行操作，并注意施工中的安全防护工作，以确保施工质量和人员安全。
型钢钢柱对接安装施工方案
型钢钢柱对接安装施工方案1. 引言型钢钢柱是一种常用的结构支撑元件，广泛应用于建筑工程中。
正确的型钢钢柱对接安装施工方案能够确保结构安全和施工效率。
本文将介绍型钢钢柱对接安装的具体步骤和注意事项。
2. 施工前的准备工作在开始型钢钢柱对接安装施工前，需要进行以下准备工作：2.1. 确定对接位置和高度根据设计图纸和实际情况，确定型钢钢柱的对接位置和安装高度。
这一步骤需要仔细测量和标注。
2.2. 准备所需材料和工具准备好所需的型钢钢柱、对接板、螺栓等安装材料。
此外，还需要准备梯子、起重设备等相关工具。
2.3. 确保施工现场安全在施工前需要确保施工现场安全。
清理现场杂物，确保周围没有跌落物品和危险障碍物。
3. 型钢钢柱对接安装步骤3.1. 安装对接板首先，在型钢钢柱的对接位置上安装对接板。
对接板的尺寸和形状应与型钢钢柱相匹配。
使用螺栓将对接板固定在型钢钢柱上。
3.2. 安装型钢钢柱将型钢钢柱按照设计图纸和先前确定的高度放置在对接板上。
确保钢柱与对接板紧密贴合。
3.3. 定位和调整使用测量工具对钢柱的位置进行准确测量。
根据测量结果进行微调，调整钢柱的水平度和垂直度。
确保钢柱符合设计要求。
3.4. 固定型钢钢柱在钢柱的两侧分别设置支撑，使用起重设备将钢柱垂直抬起，然后将钢柱与对接板之间填入适量的垫块。
使用螺栓将钢柱与对接板固定。
3.5. 完善安装细节对于长钢柱或高度较高的钢柱，可以采用分段安装的方式，即先安装柱身较低的部分，然后再逐段抬高。
4. 安全注意事项在型钢钢柱对接安装过程中，需注意以下事项以确保施工安全：•操作人员应熟悉施工图纸和操作步骤，并按照要求执行；•操作人员在高处作业时必须系好安全带，确保自身安全；•严禁操作人员超负荷搬运和抬高型钢钢柱；•对施工现场进行保护，确保周围人员不受伤害；•使用起重设备时，需注意起吊重量，确保起吊过程稳定。
5. 结论本文介绍了型钢钢柱对接安装的施工方案，包括施工前的准备工作、具体施工步骤和安全注意事项。
预埋件施工方案
预埋件施工方案一、编制依据：《建筑施工手册》《建筑施工工艺标准》《电力建设施工、验收与质量验评标准汇编》业主提供的预埋铁件图集各部位结构施工图、建筑施工图二、编制目的：本工程预埋件数量大、种类多，加工质量要求高，预埋安装位置要求精确, 加工制作和预埋安装都比较困难。
因此，结合现场施工情况编制此方案，提出各项技术措施，以指导施工，达到保质保量的完成预埋件的加工制作和安装的目的。
三、加工前准备：1、材料准备：预埋件主要使用材料有：8〜16mm厚Q235B钢板，直径10〜25mm螺纹钢, 业主提供的预埋螺栓、钢构件，E43XX、E50XX型焊条等。
钢材进场应对钢材进行全面检查，钢材必须具备出厂牌号、同一炉罐号与供货商提供的详细实验资料。
钢板表面不得有裂纹、拉裂、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮，钢板不得有分层。
钢板表面不允许有妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮或铁锈与凹凸度不大于钢板厚度公差之半的麻点、凹面、划痕与其它局部缺陷，且应保证钢板允许的最小厚度。
焊条需有供货商提供的性能资料，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂与生锈的焊丝。
螺纹钢的入场要求同钢筋工程施工方案中的要求，详细见主厂房钢筋工程施工方案。
钢材除需要进场检查外，还需实验室对钢材各方面性能进行取样实验。
钢板一般需进行焊接实验、摩擦面的抗滑移系数实验、工艺性实验等。
实验完成后实验员需将实验数据资料送检，合格后将资料发给铁件加工主管，铁件加工主管凭实验资料进行预埋件加工，严禁使用未经实验检测的钢材加工预埋件。
2、人员准备：预埋件加工人员需持有特殊工种（焊工）上岗证，有一定的铁件加工经验，入场后经培训一周，熟悉预埋件加工的各项技术、操作要求后方可进行埋件的加工制作。
由于预埋件加工工程量较大，因此加工人员人数需配备足够，避免因埋件加工缓慢而影响现场主体施工进度。
3、机具准备:除上表外还应准备埋件的运输与吊装工具。
4、技术准备施工人员、安装、质检人员要熟悉图纸，对埋件数量、位置进行统计，并画出加工详图。
型钢支撑及预埋件施工方案
型钢支撑及预埋件施工方案型钢支撑及预埋件在建筑工程中扮演着重要的角色，它们不仅能够提供结构支撑，还可以为后续工程施工提供便利。
本文将介绍型钢支撑及预埋件的施工方案，以及在实际工程中的应用。
一、型钢支撑施工方案1.1 材料准备在进行型钢支撑施工前，首先需要准备好所需的材料，主要包括型钢、连接件、固定件等。
同时，要对材料进行质量检验，确保符合相关标准要求。
1.2 施工准备在进行型钢支撑施工前，要对施工现场进行准备工作，包括清理场地、搭设施工平台等。
同时，要制定详细的施工方案，确保施工过程顺利进行。
1.3 施工步骤•安装型钢支撑: 首先需要按照设计要求安装型钢支撑，确保支撑结构稳固牢固。
•固定支撑结构: 在安装完型钢支撑后，需要对支撑结构进行固定，以确保支撑不会出现脱落等情况。
•检查调整: 在完成支撑结构的安装后，要对支撑进行检查和调整，确保支撑结构符合设计要求。
二、预埋件施工方案2.1 材料准备预埋件的施工需要提前进行设计，并准备好所需的预埋件、钢筋等材料。
同时，要对预埋件进行质量检验，确保符合相关标准要求。
2.2 施工准备在进行预埋件施工前，需要进行施工现场准备工作，包括清理预埋区域、搭设施工平台等。
同时，要制定详细的预埋件施工方案，确保施工顺利进行。
2.3 施工步骤•埋设预埋件: 首先对预埋区域进行标定，然后进行预埋件的埋设工作，确保预埋件位置准确无误。
•浇筑混凝土: 在完成预埋件的埋设后，要进行混凝土的浇筑，将预埋件与混凝土牢固结合在一起。
•调整校验: 在混凝土凝固前，要对预埋件进行调整和校验，确保预埋件位置正确，符合设计要求。
结语通过本文对型钢支撑及预埋件的施工方案进行介绍，可以更好地了解这两种工程材料在建筑工程中的重要性以及施工方法。
在实际工程中，严格按照施工方案进行操作，可以确保支撑和预埋件的质量，从而提高整个工程的安全性和稳定性。
厂房设备基础H型钢预埋件施工工法
厂房设备基础H型钢预埋件施工工法一、前言在建设厂房项目中，厂房设备基础的建设是非常重要的一环。
而H型钢预埋件施工工法是厂房设备基础建设中的重要工艺之一，本文将对该工法进行详细的介绍。
二、工法特点H型钢预埋件施工工法是将钢筋和其他预埋件预先安装在H型钢内部，再将其埋入混凝土中，使其在混凝土固化后成为一体的结构，从而达到增强基础强度、提高承载能力、缩短工期和降低成本的目的。
其主要特点有以下几点：1、预制安装：在混凝土浇筑之前，将所有的H型钢、钢筋和其他预埋件（管道、电缆等）预先安装在模板内，通过精确的加工和模板定位来保证施工精度。
2、简化施工过程：由于预埋件已事先安装好，施工过程中可以省去浇筑混凝土后再加装预埋件的环节，因此有望缩短工期。
3、提高施工品质：采用H型钢预埋件施工工法，可以保证其精度以及施工质量与稳定性，可以减少验收不合格率。
4、提高承载能力：H型钢预埋件施工工法使得基础得以更好的加固和增强，从而可以大大提高承载能力和稳定性。
5、节省施工成本：由于施工过程中无需进行二次加工，节省了部分人力物力支出。
同时，其提高的基础加固性能也可以降低后期维护成本。
三、适应范围H型钢预埋件施工工法适用于各种基础工程中，特别是在建设重型厂房中，效果更好。
由于采用全预制和现场直接安装的方式，因此在施工过程中，可以满足对工期较为苛刻、具有高度自动化要求和大规模性工程等多种需求。
四、工艺原理H型钢预埋件施工工法的核心原理是：将H 型钢、钢筋、管道等预埋件预先制作并布置于模板内。
模板内置在基础沉降标高处，通过调节模板支撑高度使得各个预埋件的位置达到设计要求。
待各个预埋件的安装到位后，再将混凝土沿模板内倒入，待混凝土凝固后，即可完成工程。
五、施工工艺1、工艺准备：确定施工范围，准确测量标高，按图纸要求搭建模板。
2、预埋件布置：安装模板后，根据设计要求将预制的H 型钢、钢筋预埋件、管道预埋件等预埋件分别安装到已经预留好孔位的模板上，固定预埋件以达到预想位置。
模板工程施工方案
模板工程施工方案(一)模板安装1.底板挡头模板采用组合钢模板,边墙和拱部模板采用钢模板、型钢背衬及型钢支撑的组合体系。
其中钢模板拱部采用P3012、直边墙采用P6012,在零节处用P1512作为调节模板。
2、模板一次安装长度6~8m,可根据施工时现场具体情况适当调整，模板安装时作好施工旌处防水板及止水带的保护。
3、立模时边墙和拱部控制线位置必须准确无误，水平、断面尺寸和净空大小符合设计要求。
4、立模排板时，边墙和拱部的零节均设在墙脚和拱脚处，不足整块模板处采用木模板取代（外贴PVC板），做到板缝顺直、通畅。
5、为保证模板间的接缝密贴，防止混凝土的浆液向外渗漏，钢模板之间采用L形插销及U形卡进行连接，在装拆和搬运时要防止模板变形和配件丢失。
6、施工缝挡头板镶在钢模板内侧,在背衬工字钢肋上焊一箍环，中间可插入φ48的短钢管加固挡头板。
7、模板涂刷脱模剂。
结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷机油。
8、安装墙、拱模板时，随时固定支撑，防止倾覆。
9、各种连接件、支撑件及加固配件必须安装牢固，无松动现象。
模板拼缝要严密。
各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。
（二）模板的拆除1、墙、梁侧模板拆除：拆模强度不小于设计值的50%,先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，撬动时严禁刮伤已浇注的混凝土面，模板离开墙体即可把模板吊走。
2、顶板模板及梁底模板拆除：顶板下部支撑体系拆除强度不小于设计值的75%,支撑体系拆除由上到下进行，先松动顶托，取下模板和木防,然后拆除支撑钢管。
(三)模板安装、预埋件、预留孔安装要求模板、预埋件、预留孔允许偏差见下表。
注：表中为构件长度、为构筑物的高度。
(四)模板施工注意事项及质量通病防治措施1、模板施工注意事项(1)模板必须支撑牢靠、稳定，不得有松动、跑模，超标准的变形下沉等现象。
(2)模板拼缝平整严密，不得漏浆，模内必须干净。
(3)模板安装前，必须经过检查无误后才能立模安装。
大型高精度预埋件安装的施工技术
大型高精度预埋件安装的施工技术作者：李林刘子霖刘孟强来源：《名城绘》2020年第09期摘要：本文结合工程实例简述砼设备基础中地下大型高精度预埋件安装的施工技术，有效解决施工图和工艺设备要求精度高的难题，经过前期准备和精心策划及细致的研究，选择经济可行的安装调平方案，一次性安装成功，砼浇筑完成后，达到图纸设计和工艺设备的要求。
关键词：砼设备基础;高精度;大型预埋件;支架技术1工程概况：1.1 基本设计概况本工程为青岛东方船研试验厂房工程，包括试验厂房1#厂房和水池厂房，总建筑面积为10953.69平方米。
1#实验厂房建筑面积7960.9㎡，由主厂房和内部三层辅房组成。
主厂房一层，辅房三层，主厂房部分为钢排架结构，檐高27.45m，跨度为36m，辅房钢筋砼框架结构，一层层高6.9m，二、三层层高3.9m，檐口高度15.6m，基础形式为灌注桩承台基础。
2#水池厂房建筑面积2992.79㎡，其中地下建筑面积89.05㎡，有主厂房和内部二层辅房及消防泵房组成。
主厂房一层，辅房二层，主厂房部分为钢筋砼排架结构，檐高18.35m，跨度为33m，辅房部分钢筋砼框架结构，一层和二层层高均为3.6m，消防泵房地上一层，地下一层，辅房檐高7.2m，基础形式灌注桩承台基础。
1.2 1#厂房埋件安装工程量表：2施工工艺：2.1 施工流程厂家埋件精确加工砼垫层施工找出定位轴线立柱埋件安装型钢立柱安装横梁上弹线定位复核定位轴线丝扣第一次调平筏板底部钢筋绑扎横梁安装埋件吊装安放丝扣第二次调平埋件精确度初验上层筏板钢筋绑扎加固预埋件埋件隐蔽工程验收筏板砼浇筑预埋件表面检测2.2 施工技术措施：2.2.1 埋件安装型钢支撑布置图2.2.2 预埋件加工要求：2.2.2.1 预埋件原材料需考虑表面加工余量，本工程预埋件采用80厚钢板，保证Z轴方向性能。
2.2.2.2 预埋件采用数控切割机两个方向对称下料，半径误差控制在±2mm。
钢支撑施工方案之欧阳语创编
南京新港研发中心大楼工程基坑支护基坑支护钢支撑工程施工方案编制人：审核人：批准：南京海通建设工程有限公司2012-05-21南京新港研发中心大楼工程基坑支护钢支撑工程施工方案一．编制依据：1.1建筑结构荷载规范（GB50009－2001）1.2建筑基坑支护技术规程（JGJ120－99）1.3建筑地基基础设计规范（GB50007－2002）1.4建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202－2002）1.5钢结构设计规范（GB50017－2002）二、工程概况：2.1、基本概况：1、工程名称：南京新港研发中心大楼建设项目；2、基坑规模：基坑面积约18000平方米，周长约560米。
3、基坑开挖深度：本工程±0.00相当于绝对标高35.40m，图中所示标高均为相对标高。
地面标高为：-1.40m，基坑开挖深度为11.40m。
2.2、基坑支护结构：1、AB、BC、DE、FG段采用φ900@1100钻孔灌注桩+一层支撑进行支护（局部二层）；2、CD、DE段采用φ1000@1200钻孔灌注桩+一层钢支撑进行支护；3、其他段采用φ800@1000钻孔灌注桩+一层钢支撑进行支护（局部二层）.2.3、钢支撑概况：本工程为了确保地下室结构施工安全施工，基坑支护二层部位按设计要求为钢支撑。
主撑采用Φ609×12钢管，钢围檩采用H400×400×13×21型钢双拼。
基坑开挖必须先撑后挖，支撑的拆除必须满足砼结构设计后方可拆除。
2.4、专业工程特点：钢结构支撑拼装和拆除方便、迅速，为工具式支撑，可多次重复且可施加预应力，有一定的优点。
但与钢筋砼支撑相比，变形较大，比较敏感，且由于圆钢管和型钢的承载力不如钢筋砼支撑。
因而支撑水平间距不能很大。
钢支撑可通过多次连续施加预应力来控制变形。
三、钢围檩及钢管撑施工方案钢支撑的架设是保证基坑开挖和主体结构施工安全、控制基坑收敛和位移的有效措施。
预埋件施工方案
预埋件施工方案建筑预埋件制作时，严格保证加工尺寸及锚筋的焊接质量。
预埋时必须保证预埋件数量、规格尺寸、标高，会同安装部门共同做好检查记录，以防遗漏。
1.立而（检梁柱）预埋件安装本工程对于立而预埋件固定采用二点固定法。
为保证预埋精度，采用下列方法：在每块预埋件上钻两个e 10套丝孔，装模时，在模板对应位置钻两个对应孔，然后穿入M8长30mm—端套丝的螺栓，拧紧固定预埋铁件，施工完碗后立即将螺栓卸下清洗加油保养，以备再用（如下图所示）。
此方法能使预露铁件外露均匀、平整、居中，而且节省焊接垫铁和工时。
装模后拉通线检查模板表面平整度，控制在误差允许范围内，为保证墙板厚，加设型口撐钩，浇磴时在预埋铁件位置从侧边伸入振动棒头，防止棒头碰击打歪预埋件。
2.长条形基础预埋件安装采用木方框、角钢固定。
方法如下：在设备基础表面模板上钉一木方框，将预埋件轴线弹在木方上，在预埋件范围内采用2根Z50 X5角钢沿埋件轴线左右均匀分布，在木方位置钻孔后用钉子固定。
每块预埋件上钻四个e 10套丝孔，安装时在角钢对应位置钻四个对应孔，然后穿入M8 —端套丝螺栓，拧紧固定预埋铁件，施工完磴后立即将螺栓卸下，清洗加油保养，以备再用。
（如下图所示）胶介模板立而埋铁女装图埋件平面固定方法3. 保证预埋螺栓及铁件安装精度的措施A 、复核业主提供的平面和高程控制点，并以此为依据测设立统 一的测量控制网，并定期检查复核，发现位移及时更正。
对测量放线、 施工过程及质量检查所使用的仪器、量具等进行统一检定，达到量值统一。
B. 大型铁件的固定架与垫层上的预埋件焊接要牢固，并且刚度能够满足其上的施工负荷和套筒重量，先用型钢作为安装固定架。
C 、在安装过程中所有的中心定位均由现场测量组进行放线，并经过项目部测量组进行检查复核后，方能进行安装放线。
轴线标注锚脚/D、所有预埋件安装，必须经测量检查测定其标高、轴线偏差值, 符合设计要求后，提交监理工程师检查合格后才能进行混凝土浇灌。
预埋件施工方案
预埋件施工方案预埋件的加工制作如下：①、板式预埋件的锚板采用Q235B钢板，锚筋为HPB235或HPB335钢筋，采用手工电弧焊或穿孔塞焊进行锚筋与锚板间的T型焊接，焊缝须饱满无虚焊、夹渣等，预埋件表面进行热镀锌防锈处理。
②、槽形预埋件为整体精密铸造钢构件，其钢号为Q235B。
铸件表面无砂孔、渣孔、气孔等不良缺陷。
预埋件表面进行热镀锌防锈处理。
所有预埋件的埋设尺寸偏差必须控制在20mm之内，具体根据设计而定。
在建筑工程施工中，预埋件可分为受力预埋件和构造预埋件两种，通常由两部分组成：一是埋设在砼中的锚筋，这种锚筋一般采用工级或Ⅱ级钢筋，也可以用角钢或其它型钢。
二是外露在砼表面的锚板，一般选用3号钢板或角钢等。
在一些预埋件受力较大的地方，常在锚筋末端焊接档板，称之为小锚板，目的是为了增强钢筋的锚固性能。
而对于有抗剪要求的预埋件，在锚板上需加焊抗剪钢板，以满足使用要求。
一、预埋件施工前的准备l、预埋件施工工艺流程为：(1)钢筋、钢板下料加工；(2)焊接；(3)支模并安装预埋件；(4)对照施工图校对预埋件尺寸和位置；(5)浇筑砼；(6)养护与拆模；(7)检查预埋件施工质量(8)修补处理。
2、预埋件施工前，应首先了解其型式、位置和数量，然后按标准要求制作并固定预埋件。
预埋件的原材料应确保合格，加工前必须检查其合格证，进行必要的力学性能试验及化学成分分析，同时观感质量必须合格，表面无明显锈蚀现象。
钢筋的调直下料以及钢板的划线切割，需根据图绍尺寸认真实施。
对于构造预埋件及有特殊要求的预埋件，应当注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。
3、预埋件焊接前，必需检查钢筋钢板的品种是否吻合设计要求及强制性标准规定，对不吻合要求者，需查明缘故原由，妥善解决。
4、对于焊条和焊剂型号的选定，需根据其使用要求和不同性能来进行，当采用压力埋弧焊时，采用与主体金属强度相适应的焊条；当采用手工焊时，应按强度低的主体金属焊条型号。
5、预埋件的焊缝型式应由锚筋的尺寸确定，对直径大于20mm的锚筋优先选用压力埋弧焊，当施工条件受限时，也可用电弧焊，选择适当的焊缝形式可以保证预埋件焊接质量。
建筑施工中关于预埋件的施工分析
建筑施工中关于预埋件的施工分析一、关于预埋件在建筑工程施工中，预埋件可分为受力预埋件和构造预埋件两种，通常有两部分组成；一是埋设在混凝土中的锚筋，这种锚筋一般采用Ⅰ级或Ⅱ级钢筋，也可以用角钢或其它型钢。
二是外露在混凝土表面的锚板，一般选用三号钢板或角钢等。
在一些预埋件受力较大的地方，常在锚筋末端焊接挡板，称之为小锚板，目的是为了增强钢筋的锚固性能。
而对于有抗剪要求的预埋件，在锚板上需加焊抗剪钢板，以满足使用要求。
二、预埋件施工工艺流程1）钢筋、钢板下料加工；2）焊接；3）支摸并安装预埋件；4）对照施工图校对预埋件尺寸和位置；5）浇注混凝土；6）养护与拆摸；7）检查预埋件施工质量；8）修补处理。
三、预埋阶段需要做好的技术准备工作技术准备可以分为设计交底图纸会审、施工交底图纸会审和施工技术交底等三个阶段。
1、设计交底图纸会审设计交底图纸会审主要通过自审专业图纸、各专业之间会审，发现问题及提出解决办法，以便在设计交底时由设计人员解决。
具体应从以下方面进行：（1）图纸说明是否齐全、清楚、明确。
（2）建筑、结构与设备、管线有无矛盾，设备层尺寸及管井、竖井尺寸、楼板厚度是否满足安装要求。
（3）图纸上尺寸、坐标、标高及管线交叉点是否相符。
（4）器具安装、设备安装基础、空间是否合适。
（5）设备层管线进户做法是否合理。
（6）墙、板预留洞、套管是否缺少，尺寸标高位置是否正确。
（7）各专业之间有无错、碰、漏等问题。
2、施工技术交底图纸会审施工技术交底图纸会审是在设计交底的基础上，依据施工验收规范、检验评定标准、劳动定额等文件，在投标文件“施工组织设计”的基础上，根据科学性、针对性、可操作性的要求，为编制作业指导书做技术准备。
具体从以下几方面进行：（1）图纸翻样。
在设计交底图纸会审的基础上，将已经变更或修改的内容通过适当的方式在图纸上标注；按照作业班组施工的图纸要求，以“样板”标准进行图纸翻样绘制大样图，真正把图纸弄清、吃透，使大样图实实在在地成为现场施工的依据。
型钢柱施工方案
型钢柱施工方案1. 引言本文档旨在介绍型钢柱的施工方案，包括其安装、固定和连接等操作步骤。
通过本文档，施工人员可以了解到型钢柱施工的具体过程，从而保证施工工作的顺利进行。
2. 施工前准备在进行型钢柱的施工之前，需进行以下准备工作：•确定型钢柱的位置和布置方案；•检查施工现场，确保没有阻挡物；•准备好所需的施工工具和设备，如起重机、活动式脚手架等；•与相关部门联系，获取施工所需的许可证和手续。
3. 施工步骤3.1 安装型钢柱1.使用起重机将型钢柱运送到施工现场，并放置在预定位置上。
2.检查型钢柱的表面是否有损伤或腐蚀，并及时修复。
3.使用水平仪和测量工具确保型钢柱垂直并与地面平行。
4.通过对型钢柱进行水平调整，使其与相邻结构连接部位对齐。
3.2 固定型钢柱1.根据设计要求，在型钢柱的底部和顶部进行预埋件的安装。
2.将型钢柱的底部与预埋件进行对齐，并使用螺栓进行固定。
3.使用水平仪确保型钢柱的垂直度，并在需要的位置添加垂直支撑。
4.在型钢柱的顶部与预埋件对齐的同时，使用螺栓将其固定。
5.检查固定后的型钢柱是否稳固，必要时进行调整。
3.3 连接型钢柱1.根据设计要求，在型钢柱的连接部位进行预埋件的安装。
2.将相邻型钢柱的连接端面对齐，并使用螺栓进行连接。
3.检查连接是否牢固，并进行必要的调整和紧固。
4. 安全注意事项在进行型钢柱施工时，需注意以下安全事项：•施工人员必须佩戴个人防护装备，如安全帽、工作服、防护眼镜等；•在型钢柱安装和固定时，确保操作人员和其他人员保持安全距离；•使用起重机进行型钢柱的搬运时，确保钢丝绳牢固且没有结缠；•在施工现场设置明显的安全警示标志，以提醒他人注意施工区域。
5. 施工验收在完成型钢柱的施工后，应进行验收工作，包括以下内容：•检查型钢柱是否符合设计要求，并进行必要的调整和修复；•检查型钢柱连接处的牢固性和稳定性；•进行必要的测量和测试，确保型钢柱的位置和偏差符合规定；•记录施工人员、日期和验收结果。
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4.4.6 型钢支撑及预埋件施工方案4.4.6.1 桩内预埋件的施工（1）桩内预埋件简介为保证横墙钢筋与支护桩的连接，支护桩施工时，在桩内预埋有预埋件，预埋件采用16厚钢板，宽度为320mm，沿桩身通长设置。
具体预埋件示意见图4.4-1。
（2）预埋件的施工过程预埋件的加工由专业钢构件施工人员按图纸加工完成，加工完成的预埋件在支护桩混凝土浇筑前按设计要求埋设到位，预埋件留置时，需处理好预埋件安装与钢筋笼之间的关系。
具体步骤如下：1）将宽1.0m厚 16mm钢板用机械弯成直径为1.1m或1.9m圆弧状，用裁剪机分成3等份。
2）将60cm长φ20螺纹钢用压力气弧穿孔焊焊接在钢板上，保持竖向间距200mm。
3）将钢板紧贴在已经绑扎好的钢筋笼外侧，用电弧点焊将其与钢筋笼主筋或加强筋连接固定。
4）将预埋钢筋人工向钢筋笼外侧弯曲，以便于砼水下浇筑。
5）同一水平高度的预埋筋用φ8拉筋连接。
（3）横墙钢筋与预埋件的焊接1）横墙钢筋施工时，砸开预埋件外侧桩周混凝土保护层，用双面开坡口电弧焊将宽度15cm，厚16mm 钢板与预埋钢板连接。
2）采用双面焊接方式将横墙钢筋焊接于通长钢板上。
4、预埋件注意事项1）焊条型号为E50型。
2）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
3）横墙钢筋与钢板焊接长度15cm ，焊缝宽度b ≥0.6d ，焊缝厚度b ≥0.35d 。
4.4.6.2 钢梁施工及其与墙体竖向钢筋的穿插施工（1） 钢梁简介按设计要求，在支护桩壁锚索处设置有通长钢梁，钢梁采用双工字钢，具体设计示意见图4.4.6.2-1。
（2） 钢梁安装工字钢采用购买市场上的成品型材，安装前根据外壁配置情况进行深化设计，按竖向钢筋穿过要求留置竖向钢筋穿过孔洞，孔洞大小比钢筋直径大4mm 。
钢梁上的孔洞必须按要求进行预留，严禁事后现场开孔。
钢梁的安装采用人工进行，施工时采用倒链进行配合，做好与锚索的节点处理，保证定位准确，位置符合要求。
（3） 墙体竖向钢筋与钢梁处的节点处理按设计要求，墙体竖向钢筋需穿过工字钢梁。
外壁墙体钢筋绑扎时，按图纸要求做好钢筋定位，并严格复核其尺寸位置，竖向钢筋绑扎前，安排工人仔细核对钢梁孔洞位置，将外壁内侧钢筋穿过孔洞，采用直螺纹或搭按方式进行接长处理。
4.4.6.3 钢构件施工技术措施（1） 型钢支撑工期控制技术措施1)为了保证钢构件施工工期，在支护桩施工时就开始钢梁的加工制作，保证在支护桩成孔还没有施工完成时，钢梁及埋件已加工完成；2)钢构件的施工由多个施工班组同时进行，保证钢构件的施工能够在最短的时间内配合完成；3)型钢钢梁在工厂进行成孔加工，到现场直接进吊运，安装，从而加快锚索固定进度；（2）柱廊钢结构工程质量控制技术措施1）预埋件、钢梁及成孔在工厂加工，能保证预埋件、钢梁的外观及整体形状、。
2）采用测量仪器加大对预埋件预留精度及钢梁的位置控制，保证钢梁、预埋件的安装的准确性。
3）采用专业焊工进行钢板之间的焊接，并加大检查的力度，用优质材料保证钢结构的施工质量。
4）钢结构施工时，设专业人员进行质量监控。
（3）钢构件施工安全控制技术措施钢构件安装注意事项见表4.4.6.3－1。
4.4.6.4 钢结构焊接技术措施（1）钢结构现场焊接施工方案1）工程焊接概况现场焊接主要焊缝形式为钢梁对接焊缝、钢板与埋件对接角焊缝。
钢材可焊性分析：Q345B为高强度低合金优质结构钢，焊接性较好，主要须重视厚板在冬天焊接时预热及后热保温工作，防止出现裂纹。
钢结构焊接严格按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》并参照其他有关技术规程执行。
（2）焊接准备1）焊接材料的保管与烘干焊条、焊剂用前应在专用设备烘干并设专人负责。
烘干温度及时间按使用说明书的规定。
焊条烘干后应放在100-120℃的高温箱内保存以备领用。
焊条发放、回收均需有记录，当班使用的焊条领取应立即置于保温筒中随用随取，尽量当班用完。
低氢型焊条暴露于空气中允许时间为4h，对当班用剩和置于空气中的焊条及焊剂，回收后需重新烘干方可使用。
焊条重复烘干次数不得超过2次，已经受潮或生锈的焊条不得再使用。
2）焊接部署及工艺准备1、根据工程焊接的母材材质，接头形式，焊接方法及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，在工程焊接开工前，进行焊接工艺评定，其试验项目主要有：2、根据现场施焊的实际条件进行：（1）定位点焊（2）焊缝焊接（焊条直径、焊接电流、顺序、焊前予热、焊后保温）（3）允许停焊的部位（4）层间温度的控制(3) 焊工在开工前均应按规范要求进行培训考核,持证上岗.按照《建筑钢结构焊接规程》和有关规定进行理论及实际操作训练，要得中厚钢板9毫米，厚钢板25毫米的平焊、立焊、横焊的合格证，在焊接工作开始前，还要在现场进行柱接头1：1实样焊接练习。
合格后进入焊接岗位。
根据焊接工程量和进度计划要求，初步安排6名焊工分为二个班组按两班倒轮流焊接施工，所有焊接设备工具均放置在专用工具房随楼层施工同步上移。
3）焊接设备与机具焊接设备及各种附件、仪表性能应达到产品合格证各项参数指标，并且调节灵活，绝缘可靠。
焊接电缆截面积应足够，接地线应用卡具牢固夹紧。
二次电缆的截面积应根据长度的增大而适当增加，以保证不致因线路损耗过大而使焊接电压太低。
(3) 焊接要求1）对接头区钢材的要求1、待焊处表面处理要求应用钢丝刷、砂轮等工具彻底清除待焊表面的氧化皮、锈、油污。
2、母材坡口边缘夹层处理（1）焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25㎜时，应探查其深度，如深度不大于6㎜，应铲或刨除缺陷；如深度大于6㎜，应刨除后焊接填满；缺陷深度大于25㎜时，应用超声测定其尺寸，当其面积（a×b）或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢村总面积（B×L）的4%时为合格，否则该板不宜使用。
（2）如板材内部的夹层缺陷尺寸不超过上述之规定，位置离母材坡口表面距离（b）不小于25㎜时不需要修理；如该距离小于25㎜时，则应进行修补。
2）焊接坡口的加工要求焊接坡口用火焰切割或机械加工。
火焰切割时，切面上不得有裂纹，并不宜有大于1.0㎜的缺棱.当缺棱为1—3㎜时,应修磨平整;当缺棱超过3㎜时则应用直径不超过3.2㎜的低氢型焊条补焊,并修磨平整.3）焊接接头组装精度要求施焊前，焊工应检查焊接部位的组装质量，如不符合要求，应割磨补焊修整合格后方能施焊。
坡口间隙超过公差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨后使其符合要求，但如坡口间隙超过较薄板厚度2倍，或大于20㎜时，不应用堆焊方法增加构件长度和减小间隙。
4）定位焊定位焊必须由持焊工合格证的工人施焊。
使用焊材应与正式施焊用的材料相当。
定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊缝长度适宜大于40㎜，间距宜为500—600㎜，并应填满弧坑。
定位焊预热温度应高于正式施焊温度。
如发现定位焊缝上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。
5）引弧板和引出板的规定T型、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，而不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。
引弧、引出板材质和坡口形式应与被焊工件相同，禁止随意用其他铁块充当引弧、引出板。
药皮焊条手工电弧焊和半自动气体保护焊焊缝引出长度应大于25㎜。
其引弧弧和引出板厚度应不小于6㎜，宽度应大于50㎜，长度应大于30㎜，宜为构件板厚的1.5倍.自动焊焊缝引出长度应大于80㎜.其引弧板和引出板厚度应不小于10㎜,宽度应大于80㎜,长度应大于100㎜,宜为构件板厚的2倍。
焊接完成后,应用气割切除引弧和引出板并修磨平整,不得用锤击落。
6）全焊透时清根要求要求全熔透的焊缝不加垫板时，不论单面坡口还是双面坡口，均应在第一道焊缝的反面靖根。
用碳弧气刨方法清根后，刨槽表面不应残留夹碳或夹渣，必要时，宜用角向砂轮打磨干净，方可继续施焊。
(4) 焊接工艺1) 钢柱对接采用单V型坡口，坡口由加工厂制作完成，坡口形式及尺寸按设计要求，由两名焊工在钢柱二侧对称焊接，焊接完成腹板后切去吊装耳板。
然后在切去耳板后的对称连接焊接翼缘板。
焊接工艺参数：手工电弧焊，焊条直径￠4㎜，电流170—180A，焊速150㎜/min，CO2气保焊，焊丝直径￠1.2㎜,电流220—300A,电压29—36V,焊速150--500㎜/min,焊丝伸出长度约为20㎜,气体流量20—25L/min.焊接工艺参数见下表：气体保护焊工艺参数2) 厚板多层焊厚板多层焊应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理焊渣及表面飞溅物，在检查时如发现影响焊接质量的缺陷，应清除后再焊。
在连续焊接过程中应检测焊接区母材温度，使层间最低温度与预热温度保持一致，层间最高温度符合工艺指导书要求。
遇有不测情况而不得不中断施焊时，应采取适当的后热、保温措施，再施焊时应重新预热并根据节点及板厚情况适当提高预热温度。
3) 焊接工作时，设专人调整电流，不同位置的焊缝和不同直径的焊条，要随时调整电流，打底焊缝，中间焊缝，盖面焊缝，用不同的焊条和电流。
4) 环境温度低于摄氏0°以下时，母材厚度大于35毫米时焊后热并保温。
①清理坡口，用气割炬清理，钢板厚度为40和40以上时，环境温度再正温度时把钢板预热到60℃。
②打底：用￠4焊条把垫板和钢柱母材焊牢，焊完后进行清渣。
起始焊接时焊接电流要稍高保证焊缝和母材的熔深熔透。
③焊第一遍：用￠4焊条，离柱棱边150毫米开始焊，两人同时按逆时针方向焊至交接点，第二遍在离开第一遍起点处50毫米处起焊，要求每一遍焊点和上一遍起焊点开错开50毫米。
④每一遍焊完后都要认真清渣，焊缝焊至厚度为15毫米（或母材厚度的1/2以后上可以停息。
⑤装饰焊缝，焊最后一遍，为了使焊缝外观比较美观，用焊条直径￠4仔细焊好。
5) 焊缝有时因调正柱的标高而增大间隙，这时上柱和下柱靠临时耳板支承着。
为了使和连接的柱焊缝有良好的质量，先用￠4焊条把间隙堆至正常间隙，并把药皮清理干净后，再按正常焊接工艺施焊。
为了保证钢柱接头焊缝的质量和钢柱的安装标高，柱接头焊缝的焊肉厚度达到15毫米或母材厚度的1/3时才允许割掉耳板。
(5) 无损探伤1) 探伤综合说明因目前结构部分正式图纸未出，钢结构探伤具体要求不清楚，故本节内容为按规范要求制定。
1.探伤范围根据设计说明的规定，本工程钢结构安装焊缝要求超声波探伤的焊缝有以下几种：⑴20%的所有全熔透焊缝⑵20%的柱-柱拼接焊缝所有焊缝等级不低于2 级。
2.执行标准探伤标准要求执行国家规范。
3.探伤人员Ⅰ超声波探伤技术资格人员1 名。
2)记录与报告1.检验记录主要内容：工程名称、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、验收标准、使用仪器、探头、耦合剂、试块、探伤灵敏度。