第六章模具典型零件的加工(2)
模具典型零件的加工
模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。
热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。
为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。
对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。
虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。
模具制造工艺—第6章—典型模具零件制造工艺
(七)导柱中心孔的研磨
若中心孔有较大的同 轴度误差，将使中心孔 和顶尖不能良好接触， 影响加工精度 。 热处理后会产生变形 和缺陷。
修正中心孔可采用磨、研磨和 挤压如下： ①车床用磨削方法修正中心孔 锥形砂轮 煤油/机油 锥形铸铁 研磨剂 ②挤压中心孔的硬质合金多棱 顶尖同轴度<0.002mm
1-三爪自定心卡盘；2-锥型砂轮；3-工 件；4-尾顶尖
（六）、工艺过程 （1）备料 （2）锻：锻成φ28× 38 （3）热处理：退火 （4）车：车端面及中心孔； 双顶尖装夹，车D、d面留 单面磨削余量0.3mm （5）检验 （6）热处理：淬硬 HRC58~62 （7）研磨：中心孔 （8）磨：磨外圆D及d至尺寸 （9）线切割：两端顶尖孔处
二、非圆形凸模的加工
3
车外圆
倒角
车￠48mm的外圆至尺寸
车端面保证长度110mm 倒内外圆角
卧式车床
4 5
检验 热处理 按热处理工艺进行，保证渗碳 层深度0.8~1.2mm，硬度 58~62HRC 磨45mm外圆达图样要求 磨32mm内孔，留研磨量 0.01mm 万能外圆 磨床
6
磨内外圆
8
检验
研磨￠32mm孔达图样要求
（八）导柱的研磨 1.研磨前，先将工件表面 和研磨工具表面用汽油或 煤油洗净，并将工件边缘 的毛刺去除干净。
2.在单件或小批量生产中， 可采用研磨工具在普通车床 上进行研磨。研磨时将工件 表面涂上研磨剂，把研磨工 具套装在导柱被研磨表面上， 利用拖板的往复运动和主轴 的旋转运动进行研磨。研磨 量的大小控制，可通过研磨 工具上调整螺钉的轴向调节， 来调整研磨套直径的大小， 达到精度要求。
下料—车端面、内外圆—热处理—磨内、外圆—研内圆
第6章 冲压模具典型零件的加工
（2）电火花加工必须具备的条件
1）必须使工件电极和工具电极之间经常保 持一定的间隙，一般为0.01～0.2mm。
2）电火花放电必须是脉冲性和间歇性的， 放电延续时间一般为10-7～10-4s。
3）电火花放电必须在具有一定绝缘性能的 液体介质中进行。液体介质没有一定绝缘 性能，就不能击穿放电，形成火花通道。
2．平面的加工
（1）铣削加工 中、小型平面一般采用铣床铣削加工。
（2）刨削加工 刨床主要分为牛头刨床和龙门刨床。
（3）平面磨削加工 平面磨削是在平面磨床上进行的。
3．孔的加工
（1）一般孔的加工方法 1）钻孔 2）扩孔 3）锪孔 4）铰孔 5）镗孔 6）内圆磨削
7）珩磨
（2）深孔加工
1）中、小型模具的深孔，可用加长钻头在立式钻床或摇 臂钻床上进行。
第6章 冲压模具典型零件的加工
6.1 毛坯的选择
6.2 模具零件的加工方法 6.3 冲压模具模架的加工 6.4 冲压模具导柱、导套的加工 6.5 冲压模具工作零件的加工
6.1 毛坯的选择
6.1.1 毛坯的种类
模具零件所用的毛坯种类主要有：型材、 铸件、锻件和半成品件四种。
6.1.2 选择毛坯的原则
坐标镗床加工，对于较小的孔可采用坐标磨床加 工。
1）坐标镗床加工 2）坐标磨床加工
（4）孔系的加工 1）划线法 2）找正法 3）通用机床坐标加工法 4）坐标镗床加工法
4．成形磨削
成形磨削是对模具零件工作型面精加工的一 种方法，主要用于凸模和拼块凹模的精加工，具 有高精度、高效率的特点，并且磨削精度不受热 处理的影响。成形磨削的原理是将形状复杂的模 具零件的轮廓线，求。成形磨削的加工精度可达IT5，表面粗糙度 Ra可达0.1μm。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
金属工艺学习题及部分解答
《金属工艺学》习题集与部分答案第一章金属结构1、?? 试画出纯铁的冷却曲线，分析曲线中出现“平台”的原因。
2、?? 室温和1100°C时的纯铁晶格有什么不同？高温（1000°C）的铁丝进行缓慢冷却时，为什么会发生伸长的现象？?3、?? 为什么单晶体有各向异性，而实际的金属（未经过塑性变形的）通常是各向同性？4、?? 指出铁素体、奥氏体、渗碳体在晶体结构、含碳量和性能上有何不同。
?5、?? 根据铁碳合金状态图，说明产生下列现象的原因：（1）含碳量为1.0%的钢比含碳量为0.5%的钢的硬度高。
（2）在1100°C，含碳量为0.4%的钢能进行锻造，含碳量为4.0%的白口铁不能锻造。
（3）钢适宜通过压力加工成形，而铸铁适宜通过铸造成形。
?6、?? 分析在缓慢冷却条件下，45钢和T10钢的结晶过程和室温组织第二章金属的工艺性能1、?? 什么是结晶过冷度？它对金属的结晶过程、铸件的晶粒大小及铸件的机械性能有何影响？?2、?? 如果其它条件相同，试比较在下列条件下铸件晶粒的大小，并解释原因。
（1）金属型浇注与砂型浇注；（2）铸成薄件与铸成厚件；（3）浇注时采用震动与不采用震动。
3、?? 铅在20°C、钨在1100°C时变形，各属于哪种变形？为什么？（铅的熔点为327°C，钨的熔点为3380°C）?10、有四个材料、外形完全一样的齿轮，但制作方法不同，试比较它们中哪种使用效果最好？哪种最差？为什么？（1）铸出毛坯，然后切削加工成形；（2）从热轧厚钢板上取料，然后切削加工成形；（3）从热轧圆钢上取料，然后切削加工成形；（4）从热轧圆钢上取料后锻造成毛坯，然后切削加工成形。
?11、金属经冷变形后，组织和性能发生了哪些变化？分析加工硬化存在的利与弊。
有何办法来消除加工硬化？?12、提高浇注温度可以提高液态合金的充型能力，但实际中为什么又要防止浇注温度过高？?13、试用图中轨道铸件分析热应力的形成原因，并用虚线表示出铸件的变形方向。
典型模具零件的加工工艺
2．材料与热处理
冲模常用材料为T8A、T10A、9Mn2V、 9CrSi、CrwMn、Crl2、Crl2MoV及硬质合金等。 冲模工作零件的预备热处理是毛坯常采用退火、 正火工艺，其目的主要是消除内应力，降低硬度 以改善切削加工性能，为最终热处理作准备。 冲模工作零件的最终热处理是在精加工前进行淬 火、低温回火处理，以提高其硬度和耐磨性。
图6.6 非圆形凸模零件图
表6.2
非圆形凸模加工工艺
2．凹模的加工工艺 （1）圆形凹模加工工艺。 ① 单圆形凹模加工工艺。单圆形凹模加工 比较容易，一般采用钻、铰、镗等进行粗加工， 经过热处理后，再在内圆磨床上进行精加工。 ② 多圆形（孔系）凹模加工工艺。多圆形 加工属于孔系加工。加工时，除保证各凹模型孔 及形状精度外，还要保证各凹模型孔之间的相对 位置精度。通常采用以下方案进行加工。
16．水嘴加工工艺
图6.16中零件序号18零件尺寸，如图6.35所示，水嘴的加 工工艺，如表6.28所示。
图6.31 推管固定板零件图
表6.24
推管固定板加工工艺
图6.32 推板零件图
表6.25 推板加工工艺
图6.33 浇口套零件图
表6.26
浇口套加工工艺
图6.34 定位圈零件图
11．型芯固定板加工工艺 图6.16中零件序号16零件尺寸，如图6.30所示， 型芯固定板的加工工艺，如表6.23所示。
12．推管固定板加工工艺
图6.16 中零件序号 14零件尺寸， 如图6.31所 示，推管固 定板的加工 工艺，如表 6.24所示。
图6.30 型芯固定板零件图
表6.23 型芯固定板加工工艺
第六章典型模具零件的加工工艺
轴类零件加工工艺介绍
第六章典型零件加工第一节第一节轴类零件加工一、一、概述(一)、轴类零件的功用与结构特点1、功用：为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
2、2、分类：轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等）四类。
图轴的种类a)光轴b)空心轴c)半轴d)阶梯轴e)花键轴f)十字轴g）偏心轴h)曲轴i) 凸轮轴若按轴的长度和直径的比例来分，又可分为刚性轴（L/d＜12＝和挠性轴（L/d＞12）两类。
3、表面特点：外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔（二）主要技术要求：1、尺寸精度轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。
轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～9，精密轴颈可达IT5。
2、几何形状精度轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。
对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。
3、位置精度主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一般精度轴为0.01～0.03mm。
此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
4．表面粗糙度根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
(三)、轴类零件的材料和毛坯合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。
1、轴类零件的材料一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
模具制造工艺学第六章模具典型零件加工工艺
6 .1 . 1 概述
1 塑料模凸模和型芯 （3）表面粗糙度要求型 凸模和型芯零件成形表面的表面粗糙度要求 一般为0.1，如果塑料流动性较差和塑件表面粗 糙度值要求较小，此处的表面粗糙度则应为 0.1， 以上表面都要进行研磨和抛光加工，必要时还应 进行镀铬处理。
6 .1 . 1 概述
1 塑料模凸模和型芯 （4）位臵精度要求 凸模和型芯上的工作部分和固定部分一般都 要考虑同轴度要求，在零件加工工艺上要保证这 一要求。
6.1.4 挤压模凸模加工工艺
对冷挤压模具的工作零件一般有如下要求： 1）具有高的抗压强度和韧性。 2）具有高的耐磨性和硬度。 3）具有足够的抗回火稳定性。 4）具有良好的切削加工性。
6.1.4 挤压模凸模加工工艺
1 冷挤压凸模零件的结构
6.1.4 挤压模凸模加工工艺
1 冷挤压凸模零件的结构
6.1.3 冲裁模凸模加工工艺
在确定凸模的加工工艺时应考虑以下几点： 2）考虑工件精度与模具精度间的关系，一般要求 模具精度比冲制件精度高出2-3级。另外， 凸模的工作表面要求光洁，刃口要求锋利，刃 口部分的表面粗糙度一般要求达0.4um ，配合 表面的粗糙度达1.6～0.8um 。按照一定的工艺 加工后，必须达到图样上给定的尺寸精度和表 面粗糙度要求。为此，凸模工作表面的机械加 工必须划分为粗加工和精加工阶段。
对于工作表面是由圆弧和直线组成各种复杂 形状的凸模，其精加工可在仿形刨床上进行。在 进行仿形刨削加工前，先在车床、铣床或刨床上 对凸模毛坯进行预加工，并 将必要的辅助面磨 平，然后在凸模端面上划线，并在铣床上加工凸 模轮廓，留有0.2～0.3的单面精加工余量，最后 用仿形刨床精加工。
1 凸模的加工方法
2 塑料模型孔、型腔类零件加工实例
《模具制造工艺学》课程标准
《模具制造工艺学》课程标准课程名称：《模具制造工艺学》适用专业：模具设计与制造一、课程性质1．课程的性质《模具制造工艺学》模具设计与制造专业的岗位能力核心课程。
它主要以冲压模和和塑料模的制造技术为研究对象，以精密异型加工、特种加工为教学重点的一门学科。
让学生具有较强的理论知识和实际技能，为今后的工作和学习奠定扎实的基础。
本课程要以《机械制图》、《金工实习》、《公差配合与技术测量》《机械制造基础》和《数控机床编程与操作》的学习为基础，同时与《冲压成型与模具设计》、《塑料成型工艺与模具设计》这二门课程相衔接。
二、课程目标1．总体目标通过本课程学习，使学生掌握模具加工工艺相关的零件结构工艺性分析方法，模具装配工艺性分析方法，能够进行零件加工工艺方法的选择确定和模具装配工艺方法的选择确定。
使学生形成模具零件加工工艺及模具装配工艺流程的制订，分析解决模具制造生产实际工艺问题的岗位技能。
本课程的具体能力目标：（1）具备进行模具零件结构、材料、精度的工艺性分析的能力；（2）掌握模具装配工艺性分析方法；（3）具备零件加工工艺方法的选择确定的能力；（4）具备模具装配工艺方法的选择确定的能力；（5）能够制订模具零件加工工艺及模具装配工艺流程；（6）能够进行工艺指标控制；（7）具备初步分析和解决模具制造生产实际工艺问题的能力；（8）能够承担模具加工基层生产技术管理任务。
2.知识目标（1）分析模具零件加工技术要求，如零件的结构特点、材料性能、尺寸精度、形位精度、表面精度、热处理要求等。
（2）分析模具零件加工工艺性，选择加工方法及工艺装备、设计工艺过程、确定切削用量等。
（3）掌握典型冷冲压模具和塑料模具的工作原理、结构组成、模具零部件的功用、相互间的配合关系及装配要求和方法。
（4）应用工艺编制的基本知识，制订符合技术规范的工艺文件，并评价、完善工艺方案。
3.能力目标（1）会各类模具零件工艺流程的制订方法，具有对模具各类典型零件常见加工方法正确选用的能力。
第六章典型零件加工与加工方法案例
二、轴类零件加工工艺过程与工艺分析
(一)主轴的技术条件分析 (二)卧式车床主轴加工工艺过程
(三)卧式车床主轴加工工艺过程分析
1、定位基准的选择与转换
图6-3
2、工序顺序的安排
(1)加工阶段划分 对主轴加工阶段的划分大体如下：①荒加 工阶段为准备毛坯；②正火后，粗加工阶段为铣 端面、钻中心孔、粗车外圆；③调质处理后，半 精加工阶段是半精车外圆、端面、锥孔；④表面 淬火后，精加工阶段是主要表面的精加工，包括 粗、精磨各级外圆、精磨支承轴颈、锥孔。 各阶段的划分大致以热处理为界。整个主 轴加工的工艺过程，就是以主要表面(特别是支承 轴颈)的粗加工、半精加工和精加工为主线，穿插 其他表面的加工工序组成。
图6-4
三、外圆表面的精加工和光整加工 (一)外圆表面的磨削加工方法 1、常见的外圆磨削方法 常见的外圆磨削方法有两种：中心磨削法、无心磨 削法。 中心磨削法，是以工件轴线为回转中心的磨削
方法。
无心磨削法，工件轴心处于自由状态，是以被磨削 的外圆表面定位，属于自位基准定位的加工方法
2、提高磨削精度和生产率的方法
(二)曲轴加工的工艺特点
图6-23
1、主要工艺过程
其主要阶段有：
1)加工中心孔→粗、精车主轴颈。
2)粗、精磨主轴颈→铣角度定位平台→车连杆轴颈 →加工一些次要表面→中间检查。
3)中频淬火→半精磨主轴颈。 4)粗、精磨连杆轴颈。 5)精磨主轴颈→铣键槽。
6)两端孔加工→动平衡→超精加工主轴颈和连杆轴 颈→最终检查。
(2)外圆表面的加工顺序
应先加工大直径外圆，然后加工小直径外 圆，以免一开始就降低了工件的刚度。
模具制造工艺复习题
《模具制造工艺》复习题第一章概论1.模具制造有哪些技术要求？有何特点？答：模具的技术要求（1）模具零件应具有较高的强度、刚度、耐磨性、韧性淬透性和切削加工性（2）模具零件精度高、表面粗糙度低（3）模具零件的标准化程度高（4）模具凹凸模具有合理间隙模具制造的特点（1）模具变化多，技术要求高，对技术人员要求高（2）模具车间规模较小，对外协作程度高（3）单件生产（4）加工精度高，加工周期长（5）模具通常需要反复修配、调整才能达到要求2.模具制造过程的包括哪几个阶段？答：模具的制造过程包括五个阶段：技术准备、材料准备、模具零件及组件加工、装配调试、试模鉴定。
3.模具制造的基本工艺路线包括哪些内容？模具制造的基本工艺路线：分析估算－模具设计－零件加工－装配调整－试模－成品。
第二章模具的机械加工1.解释名词：夹具磨削法，计算机辅助设计CAD，计算机辅助制造CAM。
夹具磨削法：指将工件至于成形夹具上，利用夹具调整工件的位置，使工件在磨削过程中作定量移动或转动，由此获得所需形状的加工方法。
计算机辅助设计CAD：利用计算机及其图形设备帮助设计人员进行设计工作。
计算机辅助制造CAM：在机械制造业中，利用电子数字计算机通过各种数值控制机床和设备，自动完成离散产品的加工、装配、检测和包装等制造过程。
2.模具机械加工的主要方法有那几种？答：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、钻削加工、刨削和插削加工等3.了解车削加工、铣削加工、刨削和插削加工、磨削加工用于模具加工的主要加工对象以及正常条件所能达到的技术要求？车削加工：对象：圆盘类、轴类零件的加工。
如导柱、导套、顶杆、模柄等，技术要求：加工精度达IT6－IT8，粗糙度Ra=1.6-0.8μm。
铣削加工：对象：利用不同类型的铣刀和附件（分度头、回转台）以及工装夹具可加工各种平面、斜面、沟槽、台肩、型腔和孔。
加工精度可达IT10-IT8，Ra＝1.6-0.4μm刨削加工：主要加工对象为模具零件的外形。
模具主要零件加工工艺规程
模具主要零件加工工艺规程1. 引言模具是工业生产中常用的一种设备，用于制造大批量产品。
模具的主要零件加工工艺规程涉及到模具制造中的关键过程，对于实现模具的高质量和高效率生产至关重要。
2. 模具主要零件加工工艺规程概述模具的主要零件加工工艺规程包括了材料准备、加工工艺流程、加工设备选择、加工工艺参数以及质量控制等内容。
3. 材料准备选择合适的材料对于模具的加工工艺至关重要。
常用的模具材料有钢、铝等。
在材料准备阶段，需要对材料进行质量检查和切割。
3.1 质量检查对于所采购的模具材料，需要进行质量检查，包括外观检查、材料成分分析、硬度测试等。
只有合格的材料才能被用于模具制造。
3.2 切割将材料按照设计要求进行切割，可以采用激光切割、火焰切割等方法。
切割过程中需要注意保持切割精度和避免产生切割热变形。
4. 加工工艺流程加工工艺流程决定了模具的形状和尺寸，对于模具的功能和性能有着重要影响。
加工工艺流程一般包括下面几个步骤：4.1 铣削将切割好的模具材料通过铣削工艺进行加工，以获取所需的形状和尺寸。
铣削工艺可以逐步进行，从粗加工到精加工。
通过钻孔工艺制作模具中的孔洞和螺纹等结构。
钻孔可以使用钻头和铰孔等工具进行。
4.3 攻丝在模具中加入螺纹结构需要进行攻丝。
攻丝可以使用手工攻丝或者机械攻丝。
4.4 磨削通过磨削工艺对模具进行表面处理和修整，以提高模具的光洁度和尺寸精度。
磨削可以采用手工磨削或者机械磨削。
4.5 焊接在模具的加工中，需要进行零件的组合和连接，常用的方法是采用焊接。
焊接工艺需要根据模具材料的特性选择适当的焊接材料和焊接方法。
将加工好的模具零件进行组装，形成完整的模具。
组装过程需要严格按照设计要求进行，确保模具的稳定性和可靠性。
5. 加工设备选择加工设备的选择对于模具的加工质量和效率起着重要作用。
常用的加工设备有铣床、车床、钻床、磨床等。
6. 加工工艺参数在模具加工过程中，需要设定合适的加工工艺参数，包括切削速度、进给速度、刀具选用等。
模具典型零件加工
§6.3 模架的加工
6.3.1 模架加工概述 种类 技术要求 模架组成 导柱、导套 模座
6.3.2 导柱、导套的制造工艺过程
导柱、导套是模具中的标准件，导柱和导套是典型的轴 类和套类零件，模柄、顶杆也属此类零件。 导柱、导套在模具中主要起导向作用，为了保证良好的 导向性，导柱和导套装配后应保证模架的活动部分运动平 稳、无滞阻现象，从而保证凸模和凹模在工作时具有正确 的相对位置。
凸模、凹模的技术要求：
（1）尺寸精度要达到图样设计要求，凸、凹模间隙合理、均匀；
（2）凸模侧壁与凹模型孔内壁要求平行，或如图11-9所示稍有斜度；
（3）圆形凸模的工作部分对固定部分的同轴度误差小于工作部分公差的一 半。凸模端面应与中心线垂直；
（4）对于连续模，凹模孔与固定板凸模安装孔、卸料板孔孔位应一致，各 步步距应等于侧刃的长度；
§6.2 凹模类零件加工
6.2.1 凹模类零件加工特点 内形加工 各类安装孔应在淬火前加工 镶拼结构 一般要安排粗加工 定位基准 6.2.2 圆形凹模的加工工艺 内外形均为圆形 内腔呈圆形，外形呈方形 异形凹模加工工艺
6.2.3 凹模的加工过程
刃具的尺寸精度、刚性及磨损直接影响着凹模内孔的加工精度，同时， 切削区在工件内部，排屑、散热条件差，加工精度和表面质量不容易控 制。 非圆形凹模常用的加工方法有： （1）锉削 （2）压印锉修 （3）电火花线切割 （4）电火花加工 （5）镶拼凹模型孔加工
模具典型零件加工
内容
§6.1 凸模类零件加工 掌握
§6.2 凹模类零件加工
§6.3 模架的加工
掌握
了解
§6.1 凸模类零件加工
6.1.1 凸模类零件加工特点 工作部分与配合部分 外形加工 各连接部分应采用圆弧过 渡 脱模斜度
轴的加工工艺
课题：轴类零件加工工艺一、一、教学目的：熟悉轴类零件加工的主要工艺，其中包括结构特点、技术要求分析、定位基准选择用一般工艺路线的拟定。
掌握阶梯轴的加工二、二、教学重点：轴类零件加工工艺分析三、三、教学难点：轴类零件加工工艺路线的拟定四、教学时数： 2 学时，其中实践性教学学时。
五、习题：六、教学后记：第六章第六章典型零件加工第一节第一节轴类零件加工一、一、概述(一)、轴类零件的功用与结构特点1、功用：为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
2、2、分类：轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等）四类。
图轴的种类a)光轴b)空心轴c)半轴d)阶梯轴e)花键轴f)十字轴g）偏心轴h)曲轴i) 凸轮轴若按轴的长度和直径的比例来分，又可分为刚性轴（L/d＜12＝和挠性轴（L/d＞12）两类。
3、表面特点：外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔（二）主要技术要求：1、尺寸精度轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。
轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～9，精密轴颈可达IT5。
2、几何形状精度轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。
对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。
3、位置精度主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一般精度轴为0.01～0.03mm。
此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
4．表面粗糙度根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
模具典型零件加工案例
模具方向典型零件加工案例案例1：模柄制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：Q235。
切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措施。
刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。
刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。
（2）零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，防转销孔，倒角。
（3）主要表面分析：Ф52外圆表面用于连接上模座零件，为零件的配合面及工作面。
（4）主要技术条件：Ф52外圆精度要求：IT7 粗糙度要求Ra0.8µm。
它是零件上主要的基准，Ф50外圆应与之保持基本的同轴关系，Ra1.6台阶面亦与之垂直。
（5）零件总体特点：一般性要求的轴类零件。
2、零件工艺设计（1）毛坯选择按零件特点，可选棒料。
根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选Ф60mm，长度为93mm。
（2）零件各表面终加工方法及加工路线①主要表面可能采用的终加工方法：按IT7级精度，Ra0.8µm，应为精车或磨削。
②选择确定：按零件材料、批量大小、现场条件等因素，并对照各加工方法特点及适应范围确定采用磨削。
③其它表面终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车，防转销孔采用配钻。
④各表面加工路线确定：Φ52及Φ50外圆：粗车—半精车—磨削；其余回转面：粗车—半精车；防转销孔：配钻。
（3）、零件加工路线设计①注意把握工艺设计总原则。
加工阶段可划分为粗、半精、精加工三个阶段；根据模具零件加工的特点（单件小批量生产）工序不宜过于分散。
②以机加工艺路线作主体。
以主要表面加工路线为主线，穿插次要表面加工。
③穿插热处理。
考虑模柄工作要求等因素，材料选择的Q235,只进行表面处理，起防锈作用，并将发兰处理安排于精加工之前进行。
④安排辅助工序。
热处理前安排中间检验。
配钻后应去毛刺。
⑤调整工艺路线。
对照技术要求，在把握整体的基础上作相应调整。
（4）选择设备、工装①设备选择车削采用卧式车床；只、钻孔采用台式钻床；磨削采用外圆磨床。
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第六章 模具典型零件的加工
第六节 冲压模座的制造技术 一、冲压模座加工的基本要求 1.保证模架工作时沿导柱上下移动平稳 无阻滞现 1.保证模架工作时沿导柱上下移动平稳、无阻滞现 保证模架工作时沿导柱上下移动平稳、 模座上下平面应保持平行。 面应保持平行 象，模座上下平面应保持平行。 孔间距离保持一致 2.上下模座的导柱、导套安装孔的孔间距离保持一致。 2.上下模座的导柱、导套安装孔的孔间距离保持一致。 上下模座的导柱 3.孔的轴心线与模座的上下平面应垂直 3.孔的轴心线与模座的上下平面应垂直。 孔的轴心线与模座的上下平面应垂直。 4.安装滑动导柱的模座其垂直度为4级精度。 4.安装滑动导柱的模座其垂直度为4级精度。 安装滑动导柱的模座其垂直度为
第六章 模具典型零件的加工
坐标磨削的方法 坐标磨床的磨削能完成 三种基本运动。 三种基本运动。即砂轮 的高速自转运动、行星 的高速自转运动、 运动 运动（ 运动（砂轮回转轴线的 圆周运动）及砂轮沿机 圆周运动）及砂轮沿机 床主轴轴线方向的直线 床主轴轴线方向的直线 往复运动。 往复运动。 1.内孔磨削 1.内孔磨削 利用砂轮的高速自转、 利用砂轮的高速自转、行星 高速自转 运动和轴向的直线往复运动， 运动和轴向的直线往复运动， 即可完成内孔的磨削。 即可完成内孔的磨削。
第六章 模具典型零件的加工
第五节 概 述
1.模板类零件是组成模具的重要零件， 1.模板类零件是组成模具的重要零件，是指模具 重要零件 中所应用的平板状的零件。 平板状的零件 中所应用的平板状的零件。 2.塑料模：定模板、 2.塑料模：定模板、定模 塑料模 固定板、动模板、 固定板、动模板、动模固 定板、型腔板、推料板、 定板、型腔板、推料板、 推杆固定板、支撑板等。 推杆固定板、支撑板等。 3.冷冲模具中 3.冷冲模具中：上、下模 冷冲模具 凹模固定板、 座、凸、凹模固定板、卸 料板、垫板、定位板等。 料板、垫板、定位板等。
－0.025
立式铣床 立式钻床 镗床和铣
检验 8.检验
第六章 模具典型零件的加工
坐标镗床
第六章 模具典型零件的加工
注射模具模板的加工 1.标准模架的模板一般 1.标准模架的模板一般 不需要经过热处理， 不需要经过热处理，除 非用户有特殊要求。 非用户有特殊要求。模 板的加工工序安排要尽 量减少模板的变形。 量减少模板的变形。 2.加工去除量大的部分是 2.加工去除量大的部分是 孔加工，因此， 孔加工，因此，把模板上 下两面的平面加工分为两 部分。 部分。 对于外购的标准模架的模 首先进行划线、 板，首先进行划线、钻孔 等粗加工，然后时效一段 等粗加工， 时间，使其应力充分释放； 时间，使其应力充分释放； 第一次平磨消除变形量， 第一次平磨消除变形量， 然后进行其他精加工； 然后进行其他精加工；第 二次平磨至尺寸， 二次平磨至尺寸，并可去 除加工造成的毛刺和表面 划伤等， 划伤等，使模具的外观质 量得以保证。 量得以保证。两次平磨在 有些场合也可以合二为一。 有些场合也可以合二为一。
4.钳工划线 4.钳工划线
划前部和导套孔中心线
第六章 模具典型零件的加工
5.铣前部平面 5.铣前部平面 按划线铣前部平面 6.钻孔 6.钻孔 7.镗孔 7.镗孔 8.铣槽 8.铣槽 按划线钻导套孔至Φ 按划线钻导套孔至Φ43 立式铣床 立式钻床 镗床或立式铣床 卧式铣床
和下模座重叠，一起镗孔至Φ 和下模座重叠，一起镗孔至Φ45H7 按划线铣R2.5的圆弧槽 按划线铣R2.5的圆弧槽 R2.5
4.钳工划线 4.钳工划线
划前部线， 划前部线，划导柱孔和螺纹孔线
第六章 模具典型零件的加工
5.铣床加工 5.铣床加工 6.钻孔 6.钻孔 7.镗孔 7.镗孔 按划线铣前部平面， 按划线铣前部平面，铣台肩至尺寸 钻导柱孔至Φ30， 钻导柱孔至Φ30，钻螺纹底孔并攻丝 和上模座重叠，一起镗孔至Φ 和上模座重叠，一起镗孔至Φ32 －0.050
第六章 模具典型零件的加工
二、对模板类零件的要求 1.材料的质量 1.材料的质量 冲压模具的上下模座一 般用铸铁或铸钢制造， 铸铁或铸钢制造 般用铸铁或铸钢制造， 其它模板可根据不同的 要求应用中碳结构钢 中碳结构钢制 要求应用中碳结构钢制 造，塑料成型模具的模 板大多为中碳结构钢经 板大多为中碳结构钢经 锻造而成 而成。 锻造而成。 2.制造精度 2.制造精度 a) 模板上下平面的平行度和 均按GB1184 80执行 GB1184垂直度（均按GB1184-80执行 ） 滚动导向模架公差等级为4 滚动导向模架公差等级为4 公差等级为 其它模座和模板 模座和模板的平 级，其它模座和模板的平 行度公差等级为5 行度公差等级为5级。 塑料模架上 塑料模架上、下平面的平 行度公差等级为6 行度公差等级为6级，模板 上下平面的平行度公差等 级为5 级为5级，模板两侧基准面 公差等级为5 的垂直度公差等级为 的垂直度公差等级为5级。
公差等级 4 公差值 0.008 0.010 0.012 0.015 0.020 0.025 0.030 0.040 0.012 0.015 0.020 0.025 0.030 0.040 0.050 0.060 5
第六章 模具典型零件的加工
二、模座的加工原则及材料 1.模座一般遵循先面后孔 1.模座一般遵循先面后孔 模座一般遵循 的加工原则。 的加工原则。即先加工平 面，再以平面定位加工孔 系。 2.为了保证导柱、 2.为了保证导柱、导套的 为了保证导柱 孔间距离一致， 孔间距离一致，在镗孔时 经常将上、 经常将上、下模座重叠在 一起，一次装夹同时镗出 一起，一次装夹同时镗出 导柱和导套的安装孔。 导柱和导套的安装孔。
正确的选择、掌握模板类零件的制造技术， 正确的选择、掌握模板类零件的制造技术，加工工 艺方法是高速优质制造模具的重要途径。 艺方法是高速优质制造模具的重要途径。
第六章 模具典型零件的加工
一、模板类零件的作用 1.连接作用 连接作用 冲压与挤压模具中的上、 冲压与挤压模具中的上、 下模座， 下模座，塑料成型模具中 的动、定模板， 的动、定模板，它们具有 将模具的其它零件连接起 将模具的其它零件连接起 来保证模具工作时具有正 确的相对位置， 确的相对位置，同时也起 和使用设备的连接作用。 着和使用设备的连接作用。 2.定位作用 定位作用 冲压与挤压模具中的凸 冲压与挤压模具中的凸、 凹模固定板， 凹模固定板，塑料成型 模具中的动 模具中的动、定模固定 它们将凸、 板，它们将凸、凹模和 动、定模的相对位置进 定位， 行定位，保证模具工作 过程中的相对位置准确。 过程中的相对位置准确。
9.检验 9.检验
第六章 模具典型零件的加工
加工下模座的工艺过程： 加工下模座的工艺过程： 工序号和名称 1.备料 1.备料 2.刨平面 2.刨平面 3.磨平面 3.磨平面 工序内容 铸造毛坯 刨上、下平面，保证尺寸50.8 刨上、下平面，保证尺寸50.8 磨上、下平面，保证尺寸50 磨上、下平面，保证尺寸50 牛头刨床 平面磨床 设备 工序简图
模座的毛坯经过刨削或铣 模座的毛坯经过刨削或铣 加工后，对平面进行磨 3.模座的制造材料一般多 削加工后，对平面进行磨 3.模座的制造材料一般多 可以提高模座平面的平 削可以提高模座平面的平 用铸铁或铸钢。 铸铁或铸钢。 面度和上下平面的平行度。 和上下平面的平行度 面度和上下平面的平行度。 同时，容易保证孔的垂直 同时，容易保证孔的垂直 要求。 度要求。
第六章 模具典型零件的加工
模座上下平面平行度公差 单位： 单位：mm
模座被测表面最 大长度尺寸或最 大宽度尺寸 >30～63 >30～ >63～ >63～100 >100～ >100～160 >160～ >160～250 >250～ >250～400 >400～ >400～630 >630～ >630～000 >1000～ >1000～1600
第六章 模具典型零件的加工
三、获得不同精度平面的加工工艺方案
（1）粗车－半精车－精车（IT7～8，Ra=0.63～2.5μm） 粗车－半精车－精车 粗车－半精车－精车－ （2）粗车－半精车－精车－精磨 （IT6，Ra=0.16～1.25μm） 粗刨－半精刨－精刨（IT6～7，Ra=0.63～2.5μm） （3）粗刨－半精刨－精刨 粗刨－半精刨－精刨－ （4）粗刨－半精刨－精刨－刮研 （IT6～7，Ra=0.03～0.08μm） 粗刨－精刨－精磨（IT6，Ra=0.16～1.25μm） （5）粗刨－精刨－精磨 粗铣－精铣（IT8～10，Ra=0.63～2.5μm） （6）粗铣－精铣 粗铣－精铣－粗磨－ （7）粗铣－精铣－粗磨－精磨 （IT6～7，Ra=0.32～1.25μm） 粗铣－精铣－粗磨－精磨－ （8）粗铣－精铣－粗磨－精磨－研磨 （IT6～7，Ra=0.01～0.16μm）
常用模板各孔径的配合精度为IT6～7，Ra=0.32～1.25µm。 常用模板各孔径的配合精度为 模板各孔径的配合精度为 ～ ， ～ 。 孔轴线与上下模板平面的垂直度对安装滑动导柱的模板为4级 孔轴线与上下模板平面的垂直度对安装滑动导柱的模板为 级 精度。 精度。 模板上各孔之间的孔间距应保持一致，一般要求在± 模板上各孔之间的孔间距应保持一致，一般要求在±0.02mm 以下，以保证各模板装配后达到装配要求， 以下，以保证各模板装配后达到装配要求，使各运动模板沿 导柱移动平稳、无阻滞现象。 导柱移动平稳、无阻滞现象。
第六章 模具典型零件的加工
四、加工上、下模座的工艺方案 加工上、
第六章 模具典型零件的加工
加工上模座的工艺过程： 加工上模座的工艺过程： 工序号和名称 1.备料 1.备料 2.刨平面 2.刨平面 3.磨平面 3.磨平面 工序内容 设备 工序简图 铸造毛坯 刨上、下平面，保证尺寸50.8 刨上、下平面，保证尺寸50.8 牛头刨床 磨上、下平面，保证尺寸50 磨上、下平面，保证尺寸50 平面磨床