冲压模具典型结构
冲压模具的基本结构及工作原理
冲压模具的基本结构及工作原理冲压模具是冲压工艺中最关键的装备之一，它用于加工各种金属板材零件，具有结构简单、使用灵活、效率高等特点。
下面将详细介绍冲压模具的基本结构和工作原理。
一、冲压模具的基本结构1.上模座：上模座是支撑上模的主要部件，通常由上模板、上模座座块和上模座座架组成。
上模座上还设有工装传感器、液压缸和气动元件等。
2.下模座：下模座是支撑下模的主要部件，通常由下模板、下模座座块和下模座座架组成。
下模座上还设有工装传感器、液压缸和气动元件等。
3.顶针：顶针安装在上模座上，用于在冲压过程中形成凹槽、凸起等复杂形状的成形零件部位。
4.脱模装置：脱模装置是用来将冲压件从模具中顺利脱出的装置，常见的有弹簧式、气动式和液压式等。
5.导向装置：导向装置用于使模具上下有序地进行往复运动，保证成形零件的精度和模具的刚性。
常见的导向方式有滑块导向、直柱导向和斜柱导向等。
6.压紧装置：压紧装置用于使上下模座之间保持一定的压力，确保工件在冲压过程中的定位准确性。
7.护板：护板用于保护模具，防止模具在冲压过程中磨损或受到外力的损坏。
二、冲压模具的工作原理冲压模具是通过将金属板材装入上下模具之间，进行精确的冲击、剪切和形变等操作，将板材加工成所需形状的零件。
1.上模、下模闭合：在冲压加工前，上模和下模首先要闭合，使上下模具紧密接触，确保冲压过程中的精度和稳定性。
2.材料装夹：将待加工的金属板材置于下模上，并确保其位置准确。
3.冲击:冲击是冲压过程的核心步骤之一、通过冲压机的运动，上模快速下压，与下模座上的顶针相碰撞，对板材进行冲击，使其产生变形。
4.脱模：冲压完成后，要将零件从模具中脱出。
脱模装置可以通过弹簧、气动或液压的力量，将成形零件从模具中推出。
5.循环功能：冲压模具通常设有循环功能，即在上模闭合后，连续进行多次冲击，以提高生产效率。
6.定位准确性：模具上常设有导向装置，以保证上下模座的定位准确性。
冲压过程中，导向装置能够起到一定的阻尼作用，提高模具的刚性，保持零件的加工精度。
冲压模具基本结构
冲压模具基本结构冲压模具是工业生产中常用的一种模具，广泛应用于汽车、家电、电子、通信等行业。
它是通过对金属板料进行冲压、弯曲、拉伸等加工过程，将板材加工成所需形状的零件。
冲压模具的基本结构主要包括上模座、上模板、下模座、下模板、导柱、定位孔、导套、弹簧、顶针、导轨等组成。
1.上模座：上模座是安装冲头的基座，负责固定上模板。
它通常由钢板焊接而成，用于承受压力和保持模具的稳定性。
2.上模板：上模板是安装冲头的工作部件，它的主要作用是对金属板料进行冲压操作。
上模板一般由多种零件组成，如上模板板身、上模板底座、上模板导柱等，通过螺栓或焊接方式与上模座连接在一起。
3.下模座：下模座是安装下模板的基座，负责固定下模板。
它通常由钢板焊接而成，用于承受压力和保持模具的稳定性。
4.下模板：下模板是安装在下模座上的工作部件，它的主要作用是对金属板料进行冲压操作。
下模板一般由多种零件组成，如下模板板身、下模板底座、下模板导柱等，通过螺栓或焊接方式与下模座连接在一起。
5.导柱：导柱是用于定位上模和下模的零件，它通常由钢材加工而成。
导柱一端固定在上模座或上模板上，另一端固定在下模座或下模板上，使上模和下模在冲压过程中具有准确的定位。
6.定位孔：定位孔是安装在上模板或下模板上的孔，用于定位和固定工件。
当冲头下压时，工件被定位在定位孔中，以确保冲压过程中的精度和稳定性。
7.导套：导套是安装在导柱上的套筒状零件，它的主要作用是减少上模和下模在冲压过程中的摩擦，使模具运行更加顺畅。
8.弹簧：弹簧是安装在冲床上的零件，用于控制模板的弹性运动。
弹簧一端固定在上模座上，另一端固定在上模板上，通过弹性回弹的作用，实现上下模板之间的自动复位。
9.顶针：顶针是安装在上模座上的针状零件，用于支撑工件并使其顶出模具。
顶针一般通过弹簧或气压控制，根据工件的形状和需要冲压的位置进行布置。
10.导轨：导轨是用于使模具滑动的零件，通常安装在上模座和下模座上。
冲压模具结构认识
冲压模具结构认识冲压是通过将金属板材置于冲压模具中，通过力的作用使其产生塑性变形的一种金属成形加工方式。
冲压模具是冲压工艺中使用的装置，其结构通常由模具底板、模具座、模具柱、模具座半螺纹、废料溜槽、顶料座、顶料推子、压料柄、压料座、压料柱、导向柱等部件组成。
下面我们将详细介绍冲压模具的结构。
1.模具底板模具底板是冲压模具的主要承载部件，其具有足够的强度和刚性来承受底模的挤压力。
模具底板一般由厚度较大的金属板材制成，并且在底板表面设有凹槽或凸起以固定模具座。
2.模具座模具座是模具安装的基础部件，通常由坚固的金属材料制成。
模具座上设有用于固定底模的孔，底模安装在模具座上，并通过螺栓或其他紧固件固定在座上。
3.模具柱模具柱是连接模具底板和模具座的垂直承载部件。
通常使用圆柱形状的柱子，其直径大小一般与底模的尺寸相适应。
4.模具座半螺纹模具座半螺纹是模具座上的螺纹结构部件，用于与模具柱上的螺纹配合，以实现模具的升降和固定功能。
5.废料溜槽废料溜槽是用于将冲压过程中剪切下来的废料流出的构造。
废料溜槽通常由模具座和模具底板之间的间隙形成，通过重力作用使废料流出并收集。
6.顶料座顶料座是用于支撑和固定上模的部件，通常由金属材料制成，并具有一定的强度和刚性。
顶料座上设有用于固定上模的螺栓孔。
7.顶料推子顶料推子是用于施加压力并推动上模向下运动的部件。
顶料推子一般由金属材料制成，并且与顶料座和上模相连接。
8.压料柄压料柄是用于施加压力并推动下模向上移动的部件。
压料柄一般由金属材料制成，并且与模具座和下模相连接。
9.压料座压料座是用于支撑和固定下模的构造部件，通常由金属材料制成，并具有一定的强度和刚性。
压料座上设有用于固定下模的螺栓孔。
10.压料柱压料柱是连接压料座和模具底板的垂直承载部件，其直径大小通常与下模的尺寸相适应。
11.导向柱导向柱是用于保持模具底板与模具座之间相对位置的部件，其一端固定在模具底板上，另一端固定在模具座上，并通过导向套或导向销与相邻的柱子相配合。
冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定在下模板。
导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超过浮升高度0.3~0.5mm。
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板
导料板
冲裁下料
料带 导料板
料带
I V U
Ye --主要结构 浮料组件：
浮料组件
15
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
3
5
下模板 ， 1. 放置导料板 + 凹模镶件 + 内导套 + 浮料块，并保证位置的精确性； 6 2. 承受冲剪时的旁侧力。 下垫板 ，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受镶块冲压时所产生的力， 7 防止下模座凹陷或变形。 下模座 ，放置外导柱、限位柱、弹簧以及浮料销组件。 8
通常冲压模具为 8 块板结构，如上。但是有些公司根据实际生产机台的情况，会设计 为 9 块板，即在上模座的上方再增加一块盖板，用来弥补冲床的行程不足，然后通过 螺丝将盖板与冲床固定。
冲压下模板
4 大水磨 （粗）磨掉热处理引起 的变形量，确保平整度。
5 线割 慢走丝加工通孔。
6 精磨 用 45 °斜砂轮研磨各个 位置倒角。
7 刻字 在模板上做标志便于区 分。客户付费模具最好 带 Logo
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Ye --排样及估价
冲压模具结构概论3847
冲压模
冲孔模
落料模 切边模
模成型
切破模
折弯模 抽引模 拉伸模 漲涨形模
其它模:
調整模 整形模
7
T
0.2
压筋线标准
材料
0.8~1.2
壓筋入子
压筋线目的保证角度稳定和外偏．高度在材料1\4. 宽度根据材料厚度而定保证强度最小0.2mm
8
模具设计规范
简单Ｖ成型模
特點: A.回弹 B.中性层位置内移 C.弯曲材料厚度变薄 D.材料长度增加
25
模具设计技巧
模具设计前增加在料带上打2根加强压线,确保后续生产顺畅.
26
模具设计技巧
卡废料工艺
更改前放大图:卡废料工艺 不对称，导致废料旋转产
生跳废料
更改后放大图:卡废料工 艺更改为对称避免废料
旋转预防跳废料．
27
模具设计技巧
改善前
凸包周围增加回压整形
改善后
28
产品表面旋切结构
通过脱料板行程采 用齿轮原理,将产品拉 深面切断,达到图纸要求.
十五：划伤：产品来料或生产过程中送料带擦花以及清洗过程中产品碰撞擦花严重不能接受的。
37
模具设计规范
模具间隙设计确认方法:
1.理论确定法(使用不便)
2.经验确定法: Ｔ：冲压原材料厚度．Ｚ:单边间隙．
軟材:t<1mm t=1~3mm t=3~5mm
硬材: t<1mm t=1~3mm t=3~5mm
1
冲压模具组成结构
冷冲模一般有八块模板组成:上模座(TP)、上垫板(TBP)、 冲头固定板(PP)、脱料背板(SBP)、脱料板(SP)、模仁固 定板(DP)、下模垫板(DBP)、下模座(DS)。
(完整版)几种典型冲压模具结构
几种典型冲压模具结构设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。
但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是一个非常值得深入探讨的话题。
1何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。
故只讨论无导向装置的单工序模）1.1正装模具的结构特点正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。
故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。
因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。
因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。
1.2正装模具结构的优点（1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。
（2）使用及维修都较方便。
（3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。
（4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。
5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技，1997；6：42 〜44）。
1.3正装模具结构的缺点（1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。
因此凹必须增加壁厚，以提高强度。
（2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。
在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。
因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。
1.4正装模具结构的选用原则综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。
只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。
2何时选用倒（反）装模具结构2.1倒装模具的结构特点倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下。
冲压模具典型结构
冲压模具典型结构 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】冲压模具典型结构第一类工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；第二类结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。
应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。
制造技术模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。
随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。
目前又出现了在冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮。
模具先进制造技术的发展主要体现在：高速铣削加工，普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： a.高效高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。
在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。
b.高精度高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。
c.高的表面质量由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。
最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。
d.可加工高硬材料可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。
鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。
(完整版)几种典型冲压模具结构
几种典型冲压模具结构设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的。
一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。
但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是一个非常值得深入探讨的话题。
1 何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。
故只讨论无导向装置的单工序模）1.1 正装模具的结构特点正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。
故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。
因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。
因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。
1.2 正装模具结构的优点（1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。
（2）使用及维修都较方便。
（3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。
（4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。
（5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技，1997；6：42～44）。
1.3 正装模具结构的缺点（1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。
因此凹必须增加壁厚，以提高强度。
（2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。
在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。
因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。
1.4 正装模具结构的选用原则综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。
只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。
2 何时选用倒（反）装模具结构2.1 倒装模具的结构特点倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下。
冲压模具典型结构
冲压模具典型结构冲压模具是在冲压工艺中常用的一种工具，用于将金属板材、管材等材料进行冲压成型，具有形状复杂、精度高的特点。
它由很多零部件组合而成，下面将介绍几种常见的冲压模具结构。
1.简单模具结构简单模具结构主要由一对上下模具组成，上模具固定在冲床上，下模具通过底板固定。
上下模具如需相互配合，一般使用导柱进行定位，通过模板开孔来确定产品的形状。
这种结构适用于制作形状简单，精度要求不高的产品。
2.复杂模具结构复杂模具结构主要适用于形状复杂，精度要求较高的产品。
其结构相对较复杂，一般包括上下模具、模板、导柱、导柱套、导板等。
其中，导柱用于模具的定位，导柱套用于保护导柱。
3.多工位模具结构多工位模具结构在一个模具上设置了多个冲孔位，可以一次性完成多个工序，提高生产效率。
多工位模具一般由底板、导柱、上模板、中模板、下模板、拉杆等组成。
通过拉杆的上下运动，可以进行模具的开合操作。
4.滑模模具结构滑模模具结构适用于有槽孔、突出物等特殊形状的产品。
滑模模具有上模、滑模、下模三个部分。
滑模通过活塞或弹簧的作用可以上下滑动，以实现对工件的形状加工。
5.复合模具结构复合模具结构是指通过在单一模具上设置多个工位，可以同时进行多个冲孔或成型操作。
复合模具结构一般由固定模、动模、复制模等部分组成，通过复制模的移动来实现多工位的操作。
以上是常见的冲压模具典型结构，每种模具结构都根据不同的产品形状、要求和生产工艺来设计。
冲压模具作为冲压工艺中的重要工具，对于提高生产效率和产品质量有着重要的作用。
冲压模具典型结构
冲压模具典型结构(总4页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除冲压模具典型结构第一类工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；第二类结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表所示。
应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。
制造技术模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。
随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。
目前又出现了在冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮。
模具先进制造技术的发展主要体现在：高速铣削加工，普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： a.高效高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。
在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。
b.高精度高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。
c.高的表面质量由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。
最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。
d.可加工高硬材料可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。
鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。
冲压模具典型结构介绍
T
成形沖頭
0. 6t
B1
r1
下模
3)A1到B1之間的弧長比A到B之間的弧長要大0.2~0.8mm.
t
凸包成形模結構介紹
第二步,整形,有以下兩種方法:
方法一 注意事項: 1)要閉模檢查沖頭與下模是否沖突. 2)沖頭裝在脫料板上.
方法二
凸包成形模結構介紹
3.3 確定抽弧時沖子尺寸的步驟和方法: ３.３.１根據產品要求的形狀和尺寸確定下模入子內孔的形狀尺寸 如圖(ｅ) 注意:(１).ｃ和ｄ點間的直線距離等於產品要求的斷面中ａ和ｂ兩點間的直 線距離Ｄ５. (２).入子內孔中圓弧半徑r1的大小一般在1~3MM之間(含1和3MM),以 0.5MM為一階.初步確定取r1等於產品斷面中相應處的半徑r.
凸包成形模結構介紹
當產品平面度要求較高,且圖二結構又難以達成的情況下,應增加壓筋. 具體結構見下圖: 夾板 脫料板 下模 壓筋結構設計尺寸:
h1
135 °
成形沖頭
t1
凸包成形模結構介紹
2.2.2 無壓料的成形 當產品凸包成形相對面積較小,平面成形形狀為圓形,或剖切是半球面形狀時, 一般可以選用下圖所示無壓料成形.
c
D5
d
R1
D5
r1
點 ｇ
r1
入子
D5-2*r1
入子
D5-2*r1
圖(e):確定下模入子尺寸
圖(f):三點作圓,初定產品抽弧時的外形
凸包成形模結構介紹
3.3 確定抽弧時沖子尺寸的步驟和方法: ３.３.１根據產品要求的形狀和尺寸確定下模入子內孔的形狀尺寸 如圖(ｅ) 注意:(１).ｃ和ｄ點間的直線距離等於產品要求的斷面中ａ和ｂ兩點間的直 線距離Ｄ５. (２).入子內孔中圓弧半徑r1的大小一般在1~3MM之間(含1和3MM),以 0.5MM為一階.初步確定取r1等於產品斷面中相應處的半徑r.
第五章冲压模具典型结构
2.10硬质合金冲裁模
2.10.1硬质合金材料的性能及模具的寿命
硬质合金和刚结硬质合金是制造高精度、高寿命的材料. 硬质合金是具有高硬度、耐磨损等特性。 1.硬质合金冲模与钢冲模的比较 设计硬质合金冲模的基本原则与钢冲模一样,但模座、凸 模及凹模、固定板等的强度及硬度要求较高,导向装置的精度 与钢度要求也高。 2.硬质合金的牌号与性能 一般硬质合金是以碳化钨和碳化钛为基,以钴、镍或铁做 粘结剂,经烧结而成。
2.精冲的排样和精冲力的计算 （1）精冲件的排样设计 ①合理的材料利用率(如图2.9.14) ②排样方向的确定 (如图2.9.15) ③搭边计算 (如图2.9.16) （2）精冲力
FP FP冲裁 FP压边 FP反压 FP冲裁 Lt b f1 FP压边 Lh b f 2 FP反压 S F P
图 2.8.13
固定挡料钉
图2.8.14
活动挡料钉
图2.8.15
始用挡料装置
图2.8.16
导正销安装在落料凸模上
图2.8.17 导正销安装在凸模固定板上
图2.8.18
挡料销的位置
图 2.8.19
侧刃
图2.8.20
侧刃定位误差
图2.8.21
防止废料回跳的燕尾成型侧刃
4.定位板和定位钉 （如图2.8.22） 5.送料方向的控制 为保证送料精度使条料紧靠一侧的导料板送进，可采用测压 装置（如图2.8.23）
2.8.5卸料与推件装置的设计
1.卸料零件 ⑴刚性卸料（如图2.8.24） ⑵弹性卸料（如图2.8.25） 2.推件和顶件装置 推件和顶件的目的是将制件从凹模中推出或顶出（如图 2.8.26）。 刚性推件装置（如图2.8.27） 弹性推件装置（如图2.8.28） 弹性顶件装置 （如图2.8.29）
冲压模具结构设计200例
冲压模具结构设计200例是一本关于冲压模具设计的实战性书籍，其中涉及了多种不同的冲压模具结构设计案例。
下面将针对一些典型的结构进行简要介绍：1. 落料冲孔模具该类型的模具主要用于冲压板材或管材上的形状简单的形状，如圆形、方形、矩形等。
模具主要由上模板、下模板、凸模、凹模、冲针、弹簧等组成。
其中，凸模和凹模是模具的核心部分，需要精确的配合，以保证冲压精度和冲压效率。
2. 拉伸模具拉伸模具主要用于生产具有拉伸效果的零件，如拉深筒、汽车座椅等。
该类型的模具结构较为复杂，通常包括上模板、下模板、凹模、凸模、拉深筋、定位销等部分。
其中，拉深筋是拉伸模具的关键部分，用于增加材料的变形抗力，实现零件的拉伸成型。
3. 复合模复合模是一种具有多种功能的模具，适用于生产多种形状和尺寸的零件。
该类型的模具结构较为复杂，通常包括多个工作零件，如上模板、下模板、凸模、凹模、冲针等，以及导向、卸料、复位等辅助装置。
4. 级进模级进模是一种更为复杂的模具，适用于生产具有多道工序的零件，如汽车零部件、电器零件等。
该类型的模具结构中，多个工位同时进行不同的加工工序，如冲孔、切边、整形、冲压螺纹等。
每个工位都有独立的零件和结构，通过移动或旋转实现不同工位的转换。
以上只是简单介绍了四种常见的冲压模具结构，实际上书中还包括了其他多种结构的模具设计，如热处理模具、成型模具、修边模具等。
这些设计案例都具有一定的代表性，可以帮助读者了解不同类型模具的设计要点和注意事项。
在进行冲压模具结构设计时，需要考虑材料的性能、设备的精度、零件的精度要求等多个因素。
此外，结构设计还需考虑到模具的制造、调整和维修的方便性。
在设计中要尽可能地采用标准化、系列化的零件，以提高模具的生产效率和可靠性。
以上信息仅供参考，如果您还想了解更多相关内容，建议您阅读《冲压模具结构设计200例》原著。
(完整版)冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板 冲头
IVU
Ye --主要结构
引导针与送料检测装置
12
引导针和误送料检测装置
引导针的主要作用：在模具未做工之前将料条精确导正。 误送料检测装置的主要作用：是连接感应器，料条在送错位时，可防止模具闭合，已达到保护模具的目的。
内导柱
引导针
传感器 检测针
内导柱 IVU
锁板螺丝，将下垫板+下模板锁紧为一个整体。
浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起 料带，才能正常送料。
导柱避位孔，内导柱上下运动需要避空对应位置。
U型槽，将模具锁紧在机床。
材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
加工顺序= 锯床 铣床 大水磨
线割（慢） 镀硬铬
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板
导料板
下模板
冲裁下料
料带
料带 导料板
IVU
Ye --主要结构
浮料组件
15
浮料组件：
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
材质： SLD，硬度HRC58~62 。 加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 大水磨 线割（快） 精磨
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整 快走丝加工孔 确保平整
冲压磨具结构设计的六个常用模型
冲压磨具结构设计的六个常用模型一、箱式冲压磨具结构模型箱式冲压磨具是一种常用的结构模型，其采用箱式设计，可提供稳定的加工环境和高精度的加工效果。
该磨具结构主要由箱体、上下模座、上下模块和导向装置组成。
1. 箱体：箱体是冲压磨具的主体部分，一般采用高强度合金材料制成，具有较大的刚性和稳定性。
箱体内部设有加工腔室，用于安装上下模座和导向装置。
2. 上下模座：上下模座是安装模块的部件，通过螺栓等连接方式与箱体固定。
模座的设计要考虑模块的安装和拆卸便捷性，同时需要提供足够的支撑和保障模块的加工精度。
3. 上下模块：上下模块是冲压磨具中最关键的部分，直接与工件接触并完成加工过程。
上模块和下模块分别安装在上下模座上，通过导柱和导套的配合保证模块的准确定位。
4. 导向装置：导向装置主要用于引导上下模块的运动轨迹，保证加工过程中的平稳性和精度。
常见的导向装置包括导柱、导套、导轨等，其选择需要根据具体的工件形状和加工要求来确定。
二、加减料式冲压磨具结构模型加减料式冲压磨具是一种可实现加料和减料功能的结构模型，主要用于批量加工的情况。
该磨具结构采用分体设计，由进料装置、加工装置和出料装置组成。
1. 进料装置：进料装置用于将原材料导入加工装置，通常采用滚筒或皮带输送的形式。
进料装置的设计需要考虑料仓的容量、送料速度和送料的稳定性。
2. 加工装置：加工装置是冲压磨具的核心部分，用于对原材料进行冲压加工。
加工装置的结构模型可以根据具体工件的形状和加工要求来设计，常见的有单冲式、连冲式和摇臂式等。
3. 出料装置：出料装置用于将加工完成的工件排出磨具，通常采用滚筒或皮带输送的形式。
出料装置的设计需要考虑工件的排出速度和排出的稳定性。
三、调节式冲压磨具结构模型调节式冲压磨具是一种可以调节加工尺寸和加工角度的结构模型，主要用于需要灵活调整的加工场景。
该磨具结构由底座、调节装置和加工部分组成。
1. 底座：底座是调节式冲压磨具的支撑部分，一般采用铸铁或钢材制成，具有较好的稳定性和刚性。
冲压模具结构
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-10 用挡料销和导正销定位的级进模
图2-11
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-11 用侧刃定距的冲孔落料级进模
图2-13
图2-12 切舌尺寸图
图2-14 垫圈
图2-13 切舌定距模结构图
图2-15 垫圈排样图
图2-16.17.18
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-23.24.25
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-23 凹模零件结构图
图2-24 凹模外形结构
图2-25 凹模洞口结构
图2-26.27
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-26 凹模的固定方式
图2-27 凸凹模的结构
图2-53
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-53 固定挡料销 图2-55 导正销的结构形式
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
8.3级进冲裁模
级进冲裁模 定义：一次行程中，在不同的位置上同时完成多道冲裁工序（如冲孔、落料、切边）。 关键问题：毛坯定位
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
一、级进模常用以下几种典型结构： ①用固定挡料销和导正销定位 ②用侧刃定距 特点：侧刀（侧刃的长度等于步距） 侧刃作用：是在冲床的每次行程中，沿条料边缘冲下一块长度等于步距的料边。 优点：操作方便，定位准确，生产率高。 缺点：结构复杂，材料损失大。 应用：厚度小于0.5mm的薄板或不便使用定位销、导正销定位时。 ③用切舌定距 应用：大于1mm厚板料 特点：与侧刃定距相比节省材料，动作操作可靠。 二、级进冲裁模的特点： 优点：生产率高，制件精度高，便于实现自动化，操作方便，工作安全。 缺点：结构尺寸大，制造复杂，成本高。 三、连续模与复合模相比的特点: (1) 具有比复合模更高的生产率。 (2) 不存在“最小壁厚”问题，模具的强度高，寿命较长 。 (3) 操作安全，易于实现自动化. (4)比复合模的制件精度低。
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冲压模具典型结构第一类工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；第二类结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。
应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。
制造技术模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。
随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。
目前又出现了在冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮。
模具先进制造技术的发展主要体现在：高速铣削加工，普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： a.高效高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。
在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。
b.高精度高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。
c.高的表面质量由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。
最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。
d.可加工高硬材料可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。
鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。
电火花铣削加工电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。
像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。
日本三菱公司最近推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。
慢走丝线切割技术目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。
最大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达到±μm，加工表面粗糙度～μm。
直径～细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成，并可进行的窄槽及半径内圆角的切割加工。
锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。
磨削及抛光加工技术磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。
目前，精密模具制造广泛使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。
数控测量产品结构的复杂，必然导致模具零件形状的复杂。
传统的几何检测手段已无法适应模具的生产。
现代模具制造已广泛使用三坐标数控测量机进行模具零件的几何量的测量，模具加工过程的检测手段也取得了很大进展。
三坐标数控测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施以及简便的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。
模具先进制造技术的应用改变了传统制模技术模具质量依赖于人为因素，不易控制的状况，使得模具质量依赖于物化因素，整体水平容易控制，模具再现能力强。
高强度钢冲压模具当今高强钢、超高强钢很好的实现了车辆的轻量化，提高了车辆的碰撞强度和安全性能，因此成为车用钢材的重要发展方向。
但随着板料强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。
在无法满足成型条件的情况下，目前国际上逐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术。
该技术客户主要服务区域：深圳东莞厂在东莞销售中心在深圳是综合了成形、传热以及组织相变的一种新工艺，主要是利用高温奥氏体状态下，板料的塑性增加，屈服强度降低的特点，通过模具进行成形的工艺。
但是热成型需要对工艺条件、金属相变、CAE分析技术进行深入研究，目前该技术被国外厂商垄断，国内发展缓慢。
过去在生产深冲或者重冲工件，大家都认为耐压型(EP) 润滑油是保护模具的最好选择。
硫和氯EP添加剂被混合到纯油中来提高模具寿命已经有很长的历史了。
但是随着新金属--高强度钢的出现，环保要求的严格，EP油基润滑油的价值已经减少，甚至失去市场。
在高温下高强度钢的成型，EP油基润滑油失去了它的性能，无法在极温应用中提供物理的模具保护隔膜。
而极温型的IRMCO高固体聚合物润滑剂则可以提供必要的保护。
随着金属在冲压模具中变形，温度不断升高，EP油基润滑油都会变薄，有些情况下会达到闪点或者烧着（冒烟）。
IRMCO高分子聚合物润滑剂一般开始喷上去时稠度低得多。
随着成形过程中温度的上升，会变得更稠更坚韧。
实际上高分子聚合物极温润滑剂都有“热寻性”而且会粘到金属上，形成一个可以降低摩擦的隔膜。
这个保护屏障可以允许工件延展，在最高要求的工件成型时没有破裂和粘接，以此来控制摩擦和金属流动。
有效的保护了模具，延长了模具使用寿命，提高了冲压的强度。
随着数控技术、伺服技术、运动元件的发展，以及市场经济的需要，数控单元冲压模具快速成形技术得到迅速发展。
对于中小型传统企业，这种结合传统制造工艺的高新技术无疑是一种投资省，见效J陕，方便、快捷的技术。
随着经济和科学技术的不断发展，实现自动上下料装备、外置模具库自动换模装备等，已经摆在人们的面前。
可见，数控冲压的发展是以相关技术和新结构的研制为基础的。
单元冲压模具快速成形技术，无疑是先进冲压技术发展的一个新起点模内攻牙技术模内攻牙又称模内攻丝,是一种替代了传统人工攻牙的新技术,目前传统的攻牙设备已经不能适应冲压产品需求,效率太低,加工时间长.远远满足不了市场的需要.模内攻牙技术的导入使得冲压模具真正的实现了自动化,效率化,攻牙范围可达到最小,最大可达到M45.精度可达到,模内攻牙技术使的冲出来的产品不需要再进行第二次人工攻牙,其挤压出来的产品质量有保证,表面光洁度好,效率高,成本低.广泛应用于冲压。
制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、钢结硬质合金、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等等。
目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为主，常用的模具工作部件材料的种类有：碳素工具钢、低合金工具钢、高碳高铬或中铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢以及硬质合金、钢结硬质合金等等。
基本分类a.碳素工具钢在模具中应用较多的碳素工具钢为T8A、T10A等，优点为加工性能好，价格便宜。
但淬透性和红硬性差，热处理变形大，承载能力较低。
b.低合金工具钢低合金工具钢是在碳素工具钢的基础上加入了适量的合金元素。
与碳素工具钢相比，减少了淬火变形和开裂倾向，提高了钢的淬透性，耐磨性亦较好。
用于制造模具的低合金钢有 CrWMn、9Mn2V、7CrSiMnMoV(代号CH-1)、6CrNiSiMnMoV(代号GD)等。
c. 高碳高铬工具钢常用的高碳高铬工具钢有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1（代号D2）、SKD11，它们具有较好的淬透性、淬硬性和耐磨性，热处理变形很小，为高耐磨微变形模具钢，承载能力仅次于高速钢。
但碳化物偏析严重，必须进行反复镦拔（轴向镦、径向拔）改锻，以降低碳化物的不均匀性，提高使用性能。
d. 高碳中铬工具钢用于模具的高碳中铬工具钢有Cr4W2MoV、Cr6WV 、Cr5MoV等，它们的含铬量较低，共晶碳化物少，碳化物分布均匀，热处理变形小，具有良好的淬透性和尺寸稳定性。
与碳化物偏析相对较严重的高碳高铬钢相比，性能有所改善。
e. 高速钢高速钢具有模具钢中最高的的硬度、耐磨性和抗压强度，承载能力很高。
模具中常用的有W18Cr4V（代号8-4-1）和含钨量较少的W6Mo5 Cr4V2（代号6-5-4-2，美国牌号为M2）以及为提高韧性开发的降碳降钒高速钢6W6Mo5 Cr4V（代号6W6或称低碳M2）。
高速钢也需要改锻，以改善其碳化物分布。
f. 基体钢在高速钢的基本成分上添加少量的其它元素，适当增减含碳量，以改善钢的性能。
这样的钢种统称基体钢。
它们不仅有高速钢的特点，具有一定的耐磨性和硬度，而且抗疲劳强度和韧性均优于高速钢，为高强韧性冷作模具钢，材料成本却比高速钢低。
模具中常用的基体钢有 6Cr4W3Mo2VNb （代号65Nb）、7Cr7Mo2V2Si（代号LD）、5Cr4Mo3SiMnVAL（代号012AL）等。
g. 硬质合金和钢结硬质合金硬质合金的硬度和耐磨性高于其它任何种类的模具钢，但抗弯强度和韧性差。
用作模具的硬质合金是钨钴类，对冲击性小而耐磨性要求高的模具，可选用含钴量较低的硬质合金。
对冲击性大的模具，可选用含钴量较高的硬质合金。
钢结硬质合金是以铁粉加入少量的合金元素粉末（如铬、钼、钨、钒等）做粘合剂，以碳化钛或碳化钨为硬质相，用粉末冶金方法烧结而成。
钢结硬质合金的基体是钢，克服了硬质合金韧性较差、加工困难的缺点，可以切削、焊接、锻造和热处理。
钢结硬质合金含有大量的碳化物，虽然硬度和耐磨性低于硬质合金，但仍高于其它钢种，经淬火、回火后硬度可达 68 ~ 73HRC。
h.新材料冲压模具使用的材料属于冷作模具钢，是应用量大、使用面广、种类最多的模具钢。
主要性能要求为强度、韧性、耐磨性。
目前冷作模具钢的发展趋势是在高合金钢D2（相当于我国Cr12MoV）性能基础上，分为两大分支：一种是降低含碳量和合金元素量，提高钢中碳化物分布均匀度，突出提高模具的韧性。
如美国钒合金钢公司的8CrMo2V2Si、日本大同特殊钢公司的DC53(Cr8Mo2SiV)等。
另一种是以提高耐磨性为主要目的，以适应高速、自动化、大批量生产而开发的粉末高速钢。
如德国的320CrVMo13，等。
选用原则在冲压模具中，使用了各种金属材料和非金属材料，主要有碳钢、合金钢、铸铁、铸钢、硬质合金、低熔点合金、锌基合金、铝青铜、合成树脂、聚氨脂橡胶、塑料、层压桦木板等。
制造模具的材料，要求具有高硬度、高强度、高耐磨性、适当的韧性、高淬透性和热处理不变形(或少变形)及淬火时不易开裂等性能。
合理选取模具材料及实施正确的热处理工艺是保证模具寿命的关键。
对用途不同的模具，应根据其工作状态、受力条件及被加工材料的性能、生产批量及生产率等因素综合考虑，并对上述要求的各项性能有所侧重，然后作出对钢种及热处理工艺的相应选择。
当冲压件的生产批量很大时，模具的工作零件凸模和凹模的材料应选取质量高、耐磨性好的模具钢。