(完整版)几种典型冲压模具结构
几种典型冲压模具结构介绍
鲁鲁正版中文专业版中文版中文版中文版日文版包英文专业版英文版中英文版英文版包英文版中英文升版中英文版中文升版英文版语言版中文升版中文版中文版英文专业版日文版包中文版中英文升版英文版中文版中英文版盗版中文版买盗版违法的行为正版的系统盘要我想买一个雨林木风系统盘正版的？我打算买一个，给个建议正版系统盘？正版系统盘？谁可以告诉我？来呀！正版的系统盘大约啊？查看同题系统盘正版系统盘正版系统盘下载系统盘制作系统盘刻录茄子蛋家庭的便宜只装一次的更便宜，专业的贵，小微软操作系统最新正式版立即访方全新的操作界面支持平板脑内置应更新功新应!立微软操作系统最新全新的操作界面支持平板脑内置应更新功新应!立操作系统系统故障无盘工作系统中，一个的无盘客端为了启动系统，至要从服务器传输兆数据？我在下安装双系统，但开行，引导文，然后按上说的将需要安装的盘设置为分区今天贱，把盘格式化之后，系统重启就启动了，老在读条那里重启，一直那个位子重启尼笔记本系列型想安装的双系统，哪种系统盘比较好？家庭普通版安装版的光盘讲装到别的盘来搞个双系统？我脑现在系统，打算在这系统下再装个到盘，的，在环境装了，但进也行？先的的盘装系统，装到中途直关，换盘示高解答！那系统盘买？短跑呼吸要
冲压模具结构
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-10 用挡料销和导正销定位的级进模
图2-11
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-11 用侧刃定距的冲孔落料级进模
图2-13
图2-12 切舌尺寸图
图2-14 垫圈
图2-13 切舌定距模结构图
图2-15 垫圈排样图
图2-16.17.18
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-23.24.25
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-23 凹模零件结构图
图2-24 凹模外形结构
图2-25 凹模洞口结构
图2-26.27
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-26 凹模的固定方式
图2-27 凸凹模的结构
图2-53
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-53 固定挡料销 图2-55 导正销的结构形式
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
8.3级进冲裁模
级进冲裁模 定义：一次行程中，在不同的位置上同时完成多道冲裁工序（如冲孔、落料、切边）。 关键问题：毛坯定位
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
一、级进模常用以下几种典型结构： ①用固定挡料销和导正销定位 ②用侧刃定距 特点：侧刀（侧刃的长度等于步距） 侧刃作用：是在冲床的每次行程中，沿条料边缘冲下一块长度等于步距的料边。 优点：操作方便，定位准确，生产率高。 缺点：结构复杂，材料损失大。 应用：厚度小于0.5mm的薄板或不便使用定位销、导正销定位时。 ③用切舌定距 应用：大于1mm厚板料 特点：与侧刃定距相比节省材料，动作操作可靠。 二、级进冲裁模的特点： 优点：生产率高，制件精度高，便于实现自动化，操作方便，工作安全。 缺点：结构尺寸大，制造复杂，成本高。 三、连续模与复合模相比的特点: (1) 具有比复合模更高的生产率。 (2) 不存在“最小壁厚”问题，模具的强度高，寿命较长 。 (3) 操作安全，易于实现自动化. (4)比复合模的制件精度低。
冲压模具结构及其成型方法介绍
折弯结构设计技巧
采用折弯一位保证产品负角
21
拉深模具成型结构图
22
拉深结构
拉深方法有两种： Ａ）:中小型拉深通常用于料薄df<200mm Ｂ) :大型拉深通常用于df>200mm
23
拉深结构
特殊拉深：冲子可以采用台阶形多次拉深方法．
24
通常材料拉深次数
25
模具设计技巧
环形撕破局部放大图
冲压模
冲孔模
落料模 切边模
模成型
切破模
折弯模 抽引模 拉伸模 漲涨形模
其它模:
調整模 整形模
8
压筋线标准
压筋线目的保证角度稳定和外偏．高度在材料1\4. 宽度根据材料厚度而定保证强度最小0.2mm
9
模具设计规范
简单Ｖ成型模
特點: A.回弹 B.中性层位置内移 C.弯曲材料厚度变薄 D.材料长度增加
37
手机屏蔽罩品质常见异常
七；字码消失残缺不清晰，麻点消失不清晰：模具未压死；字码麻点镶件高度不够或者磨损；模具内 有压废料字吗蹦缺。
八： 产品变形，拱形，有螺丝压印，模印：产品变形，材料扭曲未过平；压料力不够导致脱料变形； 模板变形；调平螺丝高度没调好或者为了调平面度螺丝变形。产品拱形，模具未压到位，模具内压废料 产品导致拱形。上下模压的太死；镶件高出或矮过模面会在产品上留下模印压伤。
在运转过程中,下模产 品定位装置,随着上模刀 口同时运动,保证产品正 常切断.
30
模具设计技巧
成型机构图
更改为钨钢滚轮棒插入冲子 头部,使成型时钨钢棒滚动减 少对产品磨擦力.
改为滚动后产 品明显减少擦伤.
31
模具设计技巧
两个刀口接刀未15度.容易产生毛刺. 产品接刀毛刺0.15mm
冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定在下模板。
导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超过浮升高度0.3~0.5mm。
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板
导料板
冲裁下料
料带 导料板
料带
I V U
Ye --主要结构 浮料组件：
浮料组件
15
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
3
5
下模板 ， 1. 放置导料板 + 凹模镶件 + 内导套 + 浮料块，并保证位置的精确性； 6 2. 承受冲剪时的旁侧力。 下垫板 ，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受镶块冲压时所产生的力， 7 防止下模座凹陷或变形。 下模座 ，放置外导柱、限位柱、弹簧以及浮料销组件。 8
通常冲压模具为 8 块板结构，如上。但是有些公司根据实际生产机台的情况，会设计 为 9 块板，即在上模座的上方再增加一块盖板，用来弥补冲床的行程不足，然后通过 螺丝将盖板与冲床固定。
冲压下模板
4 大水磨 （粗）磨掉热处理引起 的变形量，确保平整度。
5 线割 慢走丝加工通孔。
6 精磨 用 45 °斜砂轮研磨各个 位置倒角。
7 刻字 在模板上做标志便于区 分。客户付费模具最好 带 Logo
更多请点击
I V U
Ye --排样及估价
冲压模具结构最清晰讲解图文原创
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 大水磨 线割（快） 精磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整 快走丝加工孔 确保平整
•脱料板，1.放置压卸料和折弯镶件，保证位置的精确性；2.当模具下行
，脱料板先预压冲压材料；冲子冲剪完成后，借由卸料弹簧提供的力将冲 子与冲压材料分离。
•折弯镶件，尾部紧靠脱料垫板，合模时与料带接触从而成型。 •压卸料镶件，尾部紧靠脱料垫板，包裹下料冲子，预压和卸料。
•引导针，冲裁形成延边料的定位孔，料带行进靠引导针带动。数量越多 则精度越高。
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 粗磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工
•锁板螺丝，将下垫板+下模板锁紧为一个整体。
•浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起料带 ，才能正常送料。
•导柱避位孔，内导柱上下运动需要避空对应位置。
•U型槽，将模具锁紧在机床。
•材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 线割（慢） 镀硬铬
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
，进行放电腐蚀
•达到最终形状。
•1 线割 •取常用材料，快走 丝将坯料切割接近零 件尺寸，并钻孔后慢 走丝加工通孔 。
•2 磨 •磨掉上工站残留线 头，将所有磨床能 加工的尺寸全部磨 成零件的设计尺寸 。
•3 PG •用光学研磨机床PG 加工细小倒角。
•4 放电 •先用CNC加工电极再 将电极安装到火花机 ，进行放电腐蚀 •达到最终形状。
冲压模具典型结构
冲压模具典型结构 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】冲压模具典型结构第一类工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；第二类结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。
应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。
制造技术模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。
随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。
目前又出现了在冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮。
模具先进制造技术的发展主要体现在：高速铣削加工，普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： a.高效高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。
在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。
b.高精度高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。
c.高的表面质量由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。
最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。
d.可加工高硬材料可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。
鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。
(完整版)几种典型冲压模具结构
几种典型冲压模具结构设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的。
一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。
但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是一个非常值得深入探讨的话题。
1 何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。
故只讨论无导向装置的单工序模）1.1 正装模具的结构特点正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。
故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。
因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。
因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。
1.2 正装模具结构的优点（1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。
（2）使用及维修都较方便。
（3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。
（4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。
（5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技，1997；6：42～44）。
1.3 正装模具结构的缺点（1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。
因此凹必须增加壁厚，以提高强度。
（2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。
在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。
因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。
1.4 正装模具结构的选用原则综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。
只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。
2 何时选用倒（反）装模具结构2.1 倒装模具的结构特点倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下。
冲压模具典型结构
冲压模具典型结构冲压模具是在冲压工艺中常用的一种工具，用于将金属板材、管材等材料进行冲压成型，具有形状复杂、精度高的特点。
它由很多零部件组合而成，下面将介绍几种常见的冲压模具结构。
1.简单模具结构简单模具结构主要由一对上下模具组成，上模具固定在冲床上，下模具通过底板固定。
上下模具如需相互配合，一般使用导柱进行定位，通过模板开孔来确定产品的形状。
这种结构适用于制作形状简单，精度要求不高的产品。
2.复杂模具结构复杂模具结构主要适用于形状复杂，精度要求较高的产品。
其结构相对较复杂，一般包括上下模具、模板、导柱、导柱套、导板等。
其中，导柱用于模具的定位，导柱套用于保护导柱。
3.多工位模具结构多工位模具结构在一个模具上设置了多个冲孔位，可以一次性完成多个工序，提高生产效率。
多工位模具一般由底板、导柱、上模板、中模板、下模板、拉杆等组成。
通过拉杆的上下运动，可以进行模具的开合操作。
4.滑模模具结构滑模模具结构适用于有槽孔、突出物等特殊形状的产品。
滑模模具有上模、滑模、下模三个部分。
滑模通过活塞或弹簧的作用可以上下滑动，以实现对工件的形状加工。
5.复合模具结构复合模具结构是指通过在单一模具上设置多个工位，可以同时进行多个冲孔或成型操作。
复合模具结构一般由固定模、动模、复制模等部分组成，通过复制模的移动来实现多工位的操作。
以上是常见的冲压模具典型结构，每种模具结构都根据不同的产品形状、要求和生产工艺来设计。
冲压模具作为冲压工艺中的重要工具，对于提高生产效率和产品质量有着重要的作用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
几种典型冲压模具结构
设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。
但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是一个非常值得深入探讨的话题。
1何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。
故只讨论无导向装置的单工序模）
1.1正装模具的结构特点
正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。
故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。
因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。
因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。
1.2正装模具结构的优点
（1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。
（2）使用及维修都较方便。
（3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。
（4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。
5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技，
1997；6：42 〜44）。
1.3正装模具结构的缺点
（1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。
因此凹必须增加壁厚，以提高强度。
（2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。
在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。
因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。
1.4正装模具结构的选用原则综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。
只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。
2何时选用倒（反）装模具结构
2.1倒装模具的结构特点倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸
模上卸下。
而
它的凹模是安装在模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件或废件从孔中排出的问题。
图 1 这套倒装模是利用冲床上的打料装置，通过打料杆9 将工件或废料打下，在打料杆9将工件或废料打下的一瞬间，利用压缩空气将工件或废料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具损坏。
另外需注意的一点就是，当冲床滑块处于死点时，卸料圈 5 的上顶面，应比凸模高出约0.20〜0.30mm即必须将坯料压紧后，再进行冲裁。
以免坯料或工件在冲裁时移动，达不
6.凸模
7.工件
8.凹模9打料杆10.上模座
2.2倒装模具结构的优点
(1) 由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好
(2) 由于采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下，因而工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件可废料对 孔的
到精度要求
3.卸料圈固定座
4.凸模座
5.卸料圈
1.上模座
2.顶杆
涨力。
从而可减少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具材料。
（3）由于工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件或废料对模刃口的磨损，减少凹模的刃磨次数，从而提高了凹模的使用寿命。
（4）由于工件或废料不在凹模也内积聚，因此也就没有必要加工凹模的反面孔（出料孔）。
可缩短模具制作周期，降低模具加工费用。
（5）由于压边力只在平板坯料没有完全被拉入凹模前起作用，所以适用于旋转体体的拉伸。
如图 2 中的圆筒形件（参看五金科技，1997; 6: 42〜44）。
2.3 倒装模具结构的缺点
（ 1 ）模具结构较复杂（相对正装模具而言）。
（ 2 ）安装与调整凸凹模之间的间隙较困难（相对正装模而言）。
（3）工件或废料的排除麻烦（最好使用压缩空气将其吹走）。
2.4倒装模具结构的选用原则综上所述可知，只有当工件表面要求平整、外形轮廓较复杂、外形轮廓不对称、或坯料较薄时的冲裁，以及旋转体件拉伸时，才选用倒装模具结构。
3何时选用单工序模具结构
3.1单工序模具结构的特点
所谓单工序模具结构，就是在冲床的一次行程内，只能完成一道工序
3.2单工序模具结构的优点
（1）模具结构简单，制造周期短，加工成本低；
（2）模具通用性好，不受冲压件尺寸的限制即适合于中小型冲压的生产；也适合于一些外形尺寸较大、厚度较厚的冲压件的生产。
3.3单工序模具结构的缺点
（1）制件精度不高；
（2）生产效率低。
3.4单工序模具结构的选用原则
综上所述可知，对一些精度要求不高，生产批量不大的工件，采用单工序模具还是比较合适的。
尤其是现在我
们国家实行的是社会主义市场经济。
新产品的开发与研制对每个企业来说，都是至关重要的。
而对一些需要冲压生
产的新产品来说，就提出了一个要求：要求研制周期短，开发速度快，制造成本低。
因内有这样开发出的磨擦产品才能迅速占领市场。
而在这一点上，单工序模具就更能满足这一要求，所以就显得更实用一些。
4何时选用复合模具结构
4.1 复合模具结构的特点
所谓复合模具结构，就是在冲床的一次行程内，完成两道以上的冲压工序。
在完成这些工序过程中，冲件材料
无需进给移动。
图 2 就是一套落料、拉伸的圆筒形件的复合模具。
这套模具的工艺流程必须是先落料、后拉伸。
因
只有这样才不致于使圆筒形件拉裂。
为保证这一工艺流程的顺利进行，就必须使落料凹模2的高度hl,比拉伸凸模
4的高度h2,高出约1.2t〜1.5t（t为料厚）。
另外需注意的一点就是，当冲床滑块处于上死点时，压边圈3的上顶面，应比落料凹模2的高度hi,高出约0.20〜0.30mm即必须将坯料压紧，再进行冲裁。
在整个冲压过程中，压边圈3起的作用是，在冲裁开始时，先将坯料压紧；而当拉伸完成后，又将工件6从拉伸凸模4下顶出。
即一个零部件在一套模具中起到两种作用。
另外打料板8 在这套复合模中起到的作用,与《对几种拉伸模具结构的探讨》）刊登在《五金科技》，1997; 6: 42〜44）这篇文章中论述的打料板7起的作用是一致的，所以就不再赘述了。
总之，出发点只有一个,即为了使设计出的模具结构简单、实用,就应最大限度的发挥每一个零部件的功能。
田阖笔吒壬案耳bit匣土〉
1.下模座
2.落料凹模
3.压边圈
4.拉伸凸模
5.凸凹模
6.工件
7.卸料板
8.打料板9上模座10.顶杆
4.2复合模具结构的优点
(1)制件精度高。
由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。
因而不存在累积定位误差。
使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。
适宜冲制薄料和脆性或软质材料。
(2)生产效率高
3）模具结构紧凑，面积较小。
4.3复合模具结构的缺点
（1）凸凹模璧厚不能太薄（外形与内形、内形与内形），以免影响强度。
（2）凸凹模刃磨有时不方便。
尤其是在凸凹模即冲裁，又成形的情况时。
如图 2 中的凸凹模5（如生产批量大，条件许可时，可将凸凹模刃口部分和盛开部分分开设计）。
4.4复合模具结构的选用原则
综上所述可知，只有当制件精度要求高，生产批量大，表面要求平整时，才选用复合模具结构。