车间对标管理方案

对标管理方案

为确保标杆管理工作取得实效，进一步推进我车间对标管理工作的开展,建立涵盖生产全过程的对标指标体系,提高生产管理水平, 降低生产成本,根据《“质量效益年”暨标杆管理（2012-2015年）实施方案》要求，我车间决定开展对标管理工作，现提出实施方案如下：

一、活动目标：以建设“令人尊敬的创新型国际能源化工企业”为目标，由少到多，由主及次，逐渐递进。

认真学习对标管理基本知识，以行业对标为主，辅以内部对标和竞争性对标。在条件成熟时采用一般性对标。首先，选择内部对标指标以设计值和历史最好水平作为对标基准；其次，将区域内炼油厂的平均和先进水平作为竞争对标基准；再次，以全国炼油厂先进水平为基准。

二、总体要求：对照先进、查错纠弊、持续改善、不断超越。

1、对标管理工作是标准化、精细化管理工作的深入推进，是推动标准提升的有效手段，要充分运用标准化载体来推动对标工作。

2、通过寻标、建标、对标、达标，找准存在的差距，分析原因, 借鉴同行业同类型企业的成功经验与做法，制定措施, 全面揭示与先进水平的差距和目标, 促进流程的规范

和效率，找到流程的关键控制节点，增强自我改善的压力和不断超越的动力,不断优化各项指标。

3、通过召开专题会议、交流研讨等形式，进一步完善内部管理制度和考核办法，将责任落实到各个班组和岗位，实现层层有指标，人人有目标的对标链条，看到业务流程上、管理上的差距和薄弱环节，挖掘隐藏在指标背后的本质原因，对存在问题进行分析研究，及时制定措施，解决存在的问题，使我车间指标不断得到提升。定期检验工作成果，不断纠偏与总结，营造“我要对标”的良好氛围。

4、建立对标管理工作长效机制，认真总结对标管理的经验，不断完善对标管理制度，特别是要完善激励约束机制，将对标管理融入预算、业绩、薪酬三位一体的考核机制。

三、对标指标现状及存在问题分析

根据炼化公司及我厂统一安排，以同行业先进企业为标杆，制定目标，我车间选取的对标指标主要包括轻质油收率、炼油损失、检修周期及装置能耗四个方面内容。

1 、轻质油收率

（1）现状分析

2009年、2010年及2011年轻质油年平均收率分别为46.86%、46.03%、46.71%虽然收率保持平稳趋势，2012年由于生产方案发生变化，最高生产0#柴油，故轻质油收率定为46%，距离46.20%还有一定差距。

（2）存在问题分析

①原油性质的变化影响轻质油收率的提高。现阶段随着原油日益短缺，性质日益恶化，轻质油收率也逐渐下降，主要表现在原油密度增大（由原先0.810kg/m3左右增大到现阶段0.850 kg/m3左右）及含水率（现阶段原油含水率基本在1%以上）的增大。

②生产方案制约轻质油收率的提高。由于柴油中硫含量高，一直降不下来，最高生产0#柴油，与生产+5#柴油相比，收率能下降1～2个百分点。

③车间努力实现“两年一修”或“三年一修”，这样检修周期长，塔内浮渣沉积多、结垢严重，不利于轻质油收率的提高。

④计量仪表影响轻质油收率。统计做报表计算轻质油收率时，与车间质量流量计相比，每月石脑油大约减300来吨，柴油减几十到100来吨，而原油却增加几千吨，这样就使得轻质油收率有所下降，大约下降0.3个百分点。

2、炼油损失

（1）现状分析

2009年、2010年及2011年损失年平均率分别为0.70%、0.86%、0.98%，成逐渐上升趋势，距离0.70%还有一定困难

（2）存在问题分析

①原油性质的变化影响损失率的降低。现阶段由于原油

性质日益恶化，含水率逐渐增大，故炼油损失也有所提高。

②计量仪表影响损失率的降低。统计做报表时，与车间质量流量计相比，每月石脑油大约减300来吨，柴油减几十到100来吨，而原油却增加几千吨，这样就使得炼油损失率有所提高。

3、检修周期

（1）现状分析

2003年至2011年，我车间装置一直保持一年一修的状态，历史运行天数最长为384天（2009年-2010年），2011年5月23日开工至今已运行507天，按照现状可以完成目标值690天。

（2）存在问题分析

①部分管线腐蚀减薄严重。其中拔头油四路进口管线最薄处4.6mm（原厚7.1mm），E-101、E-102至空冷油气管线最薄处为8.7mm（原厚19mm），二级电脱盐罐原油进口管线最薄4.8mm（原厚7.1mm）。

②部分塔盘腐蚀减薄严重。自2003年开车至今，只对分馏塔塔内1至7层塔盘进行过更换，其他塔盘均未更换过（原计划于2012年大修对塔盘进行更换，但是由于装置长周期运行，未能实施），最薄处为1.6mm（原厚4.0mm）。

③部分机泵不能满足生产需要。电脱盐注水泵P-114/AB 电机长期发热，超负荷运行，需更换大功率电机；常顶脱水

泵P-112/AB扬程偏低，无法满足生产需要，需更换大扬程泵。

④部分设备本体与管线连接处焊缝发生泄漏。巡回检查时不易发现，发现后在线堵漏难度大。

⑤操作工对装置存在的薄弱环节重视程度不够，巡回检查不到位，缓解薄弱环节操作有待进一步提高。

4、装置能耗

（1）现状分析

2009年、2010年及2011年能耗平均分别为9.09 kg标油/吨、9.94 kg标油/吨和8.74 kg标油/吨，虽然能耗呈下降趋势，但是由于原油加工量等不稳定因素存在，距离目标值9.5 kg标油/吨还需继续努力。

（2）存在问题分析

①原油加工量（5200t/d）一直处于低负荷状况，但是各类能源消耗却变化不大，导致能耗增大。

②车间努力实现“两年一修”或“三年一修”，这样检修周期长，容易出现一些突发情况影响装置平稳运行，导致能耗上升。

③燃料油消耗计量一直不准确（能耗计算时常估算或者不算），虽然对燃料油计量仪表进行过一次更换，但是计量还存在误差。

④目前车间低压瓦斯完全进入加热炉燃烧（低压瓦斯不