成形原理
塑性成形原理知识点总结
塑性成形原理知识点总结一、塑性成形的基本原理1. 塑性成形的基本原理是通过施加外部应力使材料受力，发生形变，从而改变其形状和尺寸。
外部应力可以是拉伸、压缩、弯曲等形式，材料受到应力后发生塑性变形，达到所需的形状和尺寸。
2. 塑性成形的基本原理还包括在一定的温度条件下进行成形。
材料在一定温度范围内会发生晶粒的滑移和再结晶等变化，使材料更容易流动和变形，这对于塑性成形的效果非常重要。
3. 塑性成形的基本原理还涉及到应变硬化和材料流动等方面的知识。
应变硬化是指材料在形变过程中发生的一种增加抗力的现象，材料流动则是指材料在应力作用下发生的形变过程，通过流动来实现所需的成形效果。
二、材料在塑性成形过程中的变形规律1. 材料在塑性成形过程中会发生各种形式的变形，包括平面应变变形、轴向应变变形、弯曲应变变形、扭曲应变变形等。
不同的成形方式会引起不同形式的变形，需要根据具体情况进行分析和处理。
2. 材料在塑性成形过程中的变形还受到横向压缩和减薄等因素的影响。
横向压缩会导致材料沿其厚度方向出现侧向膨胀的现象，减薄则是指材料在成形过程中产生的减小尺寸和厚度的现象。
3. 材料在塑性成形过程中还会出现显著的硬化现象。
随着形变量的增加，材料的硬度和抗力会逐渐增加，这对于成形过程的控制和调整非常重要。
三、材料在塑性成形过程中的流变规律1. 材料在塑性成形过程中会发生流变，即在应力的作用下发生形变的过程。
材料的流变规律是指在应力条件下材料的变形规律和流动规律，这对于塑性成形技术的研究和应用非常重要。
2. 材料在塑性成形过程中还会出现应力和应变的分布不均匀、表面变形、壁厚变化等现象。
这些现象会导致成形件质量的不稳定性和变形过程的复杂性，需要进行合理的控制和调整。
3. 材料在塑性成形过程中还会受到局部热和化学变化的影响。
局部热和化学变化会影响材料的微观结构和性能，对于成形过程的控制和调整也具有重要的参考意义。
四、塑性成形的热变形和冷变形1. 塑性成形通常分为热变形和冷变形两种方式。
塑料射出成形的原理
塑料射出成形的原理1.塑料熔融：将固体塑料颗粒加热至熔融状态，通常通过加热器加热塑料料筒中的原料。
在料筒中，螺杆将塑料推送到加热区域，并通过加热带将其熔化。
在被熔化的状态下，塑料经过混炼，确保其均匀性，以及与其他添加剂和颜料的混合。
2.射出注塑：将熔融态的塑料材料通过射出筒传送到射出嘴端，然后注射到模具的射出系统中。
射出系统通常由一个射出筒和一个射出嘴组成。
当塑料材料被注入到模具中时，射出嘴的阀门关闭以防止漏料。
3.压力和冷却：一旦塑料进入模具中，会施加一定压力以保持模具的形状。
这种压力通常由射出机的液压系统提供。
此外，模具内的冷却系统会通过冷却介质（如水）迅速降低塑料温度，促使其固化。
4.分离和排出：在塑料冷却和固化之后，模具会打开以分离成型件和废料。
成型件通常有一个喷嘴可以用来排出气体，是为了减少模具中的空气气体。
废料可以回收再利用，以减少浪费并提高效率。
1.高效生产：塑料射出成形是一种快速且连续的生产方法，可以在短时间内生产大量的塑料制品。
这是因为塑料射出成形每次只需要几秒钟至几分钟的周期时间。
2.复杂形状：塑料射出成形可以制造复杂的三维形状，具有细节丰富的内部空间和壁厚变化。
这是因为模具的设计可以根据需要进行定制，以实现所需的形状。
3.高精度：塑料射出成形具有高精度和重复性，可在0.001英寸的尺寸范围内制造产品。
这是因为模具的精确度高，并且注射过程经过精确控制。
4.多材料应用：塑料射出成形可以使用多种塑料材料进行生产，如聚丙烯、聚氨酯、聚碳酸酯等。
这使得塑料射出成形具有广泛的应用领域，在汽车、电子、医疗器械等行业得到广泛应用。
总结起来，塑料射出成形是一种通过将加热熔融态的塑料注入到模具中，通过压力冷却和固化成型的塑料加工方法。
它具有高效生产、制造复杂形状、高精度和适用于多材料的优势。
这种加工方法已经成为现代塑料制造业中不可或缺的一种技术。
液体成形的原理
液体成形的原理液体成形是一种加工方法，通过控制液体的流动和凝固过程，将液体转变成所需形状的制品。
液体成形可以分为凝胶注射成形、热塑性流体力学、电致动力学和磁性制造等多种方法。
这些方法广泛应用于各个领域，例如塑料、金属和陶瓷等材料的成形。
液体成形的原理主要涉及到液体的流变性质、液体的凝固行为以及成形工艺参数的控制等方面。
下面将从这几个方面详细阐述液体成形的原理。
首先是液体的流变性质。
液体的流变性质是指液体在受力作用下变形的能力。
液体的流变性质由其黏度、流变应力、流变应变等参数来描述。
黏度是指液体抵抗剪切变形的能力，流变应力是指在外力作用下液体发生变形所受到的应力，流变应变是指液体在外力作用下发生的变形程度。
液体具有流变性质，可以通过调整液体的黏度、流变应力和流变应变等参数来实现液体成形的需要。
其次是液体的凝固行为。
液体在凝固过程中，其流变性质会发生变化，从流动状态转变为固态状态。
液体凝固的过程受到多种因素的影响，例如温度、压力、成分等。
通常液体凝固的过程是从一个高温阶段开始，液体逐渐冷却，直至达到凝固温度，形成固态制品。
在凝固的过程中，液体的流变性质会发生变化，黏度会增加，流变应力和流变应变也会发生变化。
液体成形还需要控制成形工艺参数。
成形工艺参数包括温度、压力、时间等。
这些参数的选择和控制直接影响到成形的效果和制品的质量。
例如，在凝胶注射成形中，需要控制注射的速度、压力和时间，以确保液体能够填充整个模具，并且形成所需形状的制品。
在热塑性流体力学中，需要控制加热和冷却的速度，以及应用的压力和时间，以便将液体加热到可塑化的温度，然后迅速冷却形成制品。
在电致动力学和磁性制造中，需要控制电场或磁场的强度和方向，以及液体的导电性或磁性，来实现液体的定向操控和成形。
液体成形的原理其实就是通过控制液体的流变性质、凝固行为和成形工艺参数，实现将液体转变成所需形状的制品的过程。
液体成形广泛应用于各个领域，例如塑料制品的注塑成形、金属制品的压铸和铸造、陶瓷制品的注浆成形等。
1.1 零件的成形原理
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3. 加工表面与切削要素 切削用量三要素
进给量f-- 刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。
单位：mm/r或mm/行程。
对于多刃刀具，每齿进给量fz 单位：mm/z
进给速度Vf ：切削刃上选定点相对工件的进给运动瞬时速度。 mm/s
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1. 工件表面的形成 2）工件表面形成方法
发生线法：任何表面都可看作由母线沿着导线运动而形 成。母线和导线统称为发生线。
母线和导线可互 换的表面，称为 可逆表面。反之 为不可逆表面。
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1. 工件表面的形成 2）工件表面形成方法 母线相对旋转轴线位置不同，所产生的表面也不同。
减材法—零件成品质量＜零件毛坯质量，⊿m＜0 去除部分材料改变零件尺寸，减小质量。 如切削加工、电火花加工等。
增材法—成形过程中，零件质量逐步增加，⊿m＞0 传统累加法如焊接、粘接或铆接等。
3D打印、快速成形技术(RPM)通过微元叠加方式形成零件。
2
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第1章 机械加工方法 1.1 零件的成形原理 机械加工即切削加工，必须具备三个条件：
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1. 工件表面的形成 2）工件表面形成方法 即发生线形成方法，有4种： （1）轨迹法
特点：切削刃与被加工表面点接触； 刀尖规律曲线运动轨迹为母线。
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1. 工件表面的形成 2）工件表面形成方法 （2）成形法
特点：刀刃为母线。
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1. 工件表面的形成 2）工件表面形成方法 （3）展成法
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3. 加工表面与切削要素
材料成形原理
材料成形原理材料成形原理是指通过外部力或能量作用于材料，使其发生形状的变化，最终达到所需形态的过程。
材料成形原理主要包括塑性成形、热成形和复合成形三种。
塑性成形是指在一定温度范围内，材料受到外力作用后，经过一系列塑性变形，使材料的形状发生改变。
塑性成形主要包括锻造、挤压、拉伸、压力成形等方法。
在塑性成形过程中，材料中的晶体发生滑移、变形和晶粒疏化等过程。
滑移是指晶体原子沿晶体面壳滑动，在晶界形成位错。
材料中的位错会使晶体结构变得稀疏，从而使材料发生塑性变形。
塑性成形广泛应用于航空、汽车、机械等领域。
热成形是指通过加热材料到一定温度，使材料变得柔软，并通过外力进行变形。
在热成形过程中，材料的晶粒会发生再结晶现象，从而提高材料的塑性和韧性。
常见的热成形方法有热轧、热挤压、热拉伸等。
热成形广泛应用于冶金、造船、能源等行业。
复合成形是指通过多种成形工艺的组合使用，将不同材料进行结合形成复合材料的成形方法。
常见的复合成形方法有层积成形、注射成形、挤出成形等。
复合成形可以改善材料的机械性能、耐腐蚀性能、阻燃性能等，被广泛应用于航空航天、电子、建筑等领域。
材料成形原理的基础是塑性变形原理。
塑性变形是指材料在外力作用下，发生形状的改变，并保持新形态的能力。
塑性变形包括弹塑性和塑性。
弹塑性是指材料在外力作用下发生变形，当外力消失时，材料能够恢复原有形态。
塑性是指材料在外力作用下发生变形，即使外力消失，材料也不能恢复原有形态。
塑性变形的基础是晶体的位错理论和晶体结构的变形机制。
在材料成形原理中，还有一些重要的影响因素。
温度是影响材料成形的重要因素之一，不同温度下材料的塑性性能不同。
施加的外力大小和方向会影响材料的塑性变形。
材料的化学成分和物理性质也会对成形过程产生影响。
综上所述，材料成形原理是指通过外部力或能量作用于材料，使其发生形状的变化，最终达到所需形态的过程。
塑性成形、热成形和复合成形是常见的材料成形方法。
材料成形原理的基础是塑性变形原理，影响材料成形的因素有温度、外力、材料的化学成分和物理性质等。
材料成形原理
材料成形原理
材料成形原理是指在材料加工过程中，通过施加外力和热力，使材料发生形状、尺寸和性能的变化，从而得到所需的工件或半成品的过程。
材料成形原理是材料加工工程中的重要基础理论，对于提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
材料成形原理的基本原理是利用外力使材料发生塑性变形，从而获得所需形状
和尺寸的工件。
材料成形的基本方式包括压力成形、拉伸成形、弯曲成形、剪切成形等。
在这些成形过程中，材料会受到各种不同的力的作用，从而发生塑性变形，最终得到所需的工件。
在材料成形过程中，材料的塑性变形是通过应力和应变的作用来实现的。
应力
是单位面积上的力，而应变是材料单位长度上的变形量。
在材料成形过程中，通过施加外力，使材料受到应力作用，从而产生应变，最终实现材料的塑性变形。
材料成形原理的实现需要考虑材料的性能和成形工艺的匹配性。
材料的性能包
括硬度、韧性、塑性等，而成形工艺包括成形温度、成形速度、成形压力等。
只有在材料性能和成形工艺相互匹配的情况下，才能实现材料的有效成形。
材料成形原理在实际应用中具有广泛的意义。
在金属加工领域，通过材料成形
原理可以实现金属的锻造、冲压、拉伸等加工工艺，从而获得各种不同形状和尺寸的金属工件。
在塑料加工领域，材料成形原理可以实现塑料的注塑、挤压、吹塑等加工工艺，从而获得各种不同形状和尺寸的塑料制品。
总之，材料成形原理是材料加工工程中的重要理论基础，对于实现材料的有效
成形具有重要意义。
通过对材料成形原理的深入理解和研究，可以不断提高材料加工工艺的水平，实现产品质量的提高和生产效率的提升。
材料成形原理
材料成形原理
材料成形原理是指通过施加力或热加工等手段，对材料进行改变形状和结构的过程。
材料成形的目的是根据需求，使材料获得所需的形状、尺寸和性能。
在材料成形过程中，有许多基本原理和方法。
其中，最常用的方法之一是塑性变形。
塑性变形是指在材料的应力超过了其屈服强度时，材料会发生永久形变的现象。
在塑性变形中，材料会发生晶格结构的变化和甩锻变形等现象，从而使其形状和性能发生改变。
另一种常见的材料成形原理是热变形。
热变形是指在高温下对材料施加力的过程。
高温下，材料的塑性和可变形性均增加，因此可以通过施加力对材料进行形状改变。
热变形方法包括热轧、热挤压、热拉伸等，这些方法在材料制造和加工中被广泛应用。
此外，还有其他一些成形原理，如冷加工和粉末冶金等。
冷加工是指在常温下对材料进行塑性变形的过程。
冷加工可以通过锻造、拉伸、折弯等方法来改变材料的形状和结构。
粉末冶金是指通过将金属或非金属粉末制备成的坯料进行成形的一种方法。
粉末冶金方法通常包括压制、烧结、热处理等步骤，可以制备出具有特定形状和性能的零件。
总之，材料成形原理是通过对材料施加力或热加工等手段，使材料发生形状和结构上的改变。
各种成形原理和方法在材料加
工与制造中都起着重要的作用，为实现不同形状、尺寸和性能的材料需求提供了技术支持。
材料成形技术_金属材料成形基本原理
材料成形技术_金属材料成形基本原理金属材料成形是指通过外力对金属材料进行塑性变形，改变其形状和尺寸的过程。
这是一种广泛应用于制造业的加工技术，包括锻造、压力加工、剪切、折弯、旋压、挤压等多种方法。
下面将介绍金属材料成形的基本原理。
金属材料成形的基本原理可以归结为三个参数：应力、变形和温度。
这三个参数相互作用，影响金属的成形过程和结果。
首先是应力。
应力是指施加在金属材料上的力。
成形过程中，应力会使金属材料内部的晶粒沿着位移方向产生塑性滑移，从而发生变形。
应力的大小和方向会影响金属材料的变形方式和形态。
接下来是变形。
变形是指金属材料在外力作用下发生的形状和尺寸变化。
变形包括弹性变形和塑性变形两种形式。
弹性变形是指金属材料受到外力作用后，恢复到起初形状的一种变形方式。
而塑性变形是指金属材料受到外力作用后，改变形状和尺寸，不会恢复到起初形状的一种变形方式。
金属材料的塑性变形是成形加工中的主要目标。
最后是温度。
温度是指金属材料在成形过程中的温度变化。
温度的变化会影响金属材料的变形行为。
一般来说，金属在高温下更容易发生塑性变形。
高温有助于降低金属的屈服强度和粘滞阻力，使其更易于变形。
但是温度过高会引起金属的晶粒长大，从而降低了材料的性能。
金属材料成形技术的具体方法包括锻造、压力加工、剪切、折弯、旋压、挤压等。
这些方法中，锻造是最常用的一种成形方法。
锻造是通过对金属材料施加冲击或压力，使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
锻造包括自由锻、模锻和挤压锻等多种方式。
总之，金属材料成形是一种重要的制造技术，通过对金属材料施加力和温度的控制，可以对材料进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
了解金属材料成形的基本原理对于选择适当的成形方法和实现高质量的产品具有重要意义。
铸造成形成形原理、工艺特点
铸造成形成形原理、工艺特点
铸造成形是指将熔融金属或合金注入铸型中，通过冷却凝固形成所需的产品形状的制造过程。
铸造成形是一种非常重要的金属加工工艺，具有成本低、生产周期短、生产效率高等优点。
本文将介绍铸造成形的成形原理、工艺特点等相关内容。
1. 成形原理
铸造成形的成形原理是将熔融金属或合金注入铸型中，通过冷却凝固形成所需的产品形状。
铸造成形的成形过程主要分为注型、凝固、冷却、脱模等四个步骤。
在注型过程中，将熔融金属或合金注入铸型中，填满整个铸型腔，形成所需的产品形状。
凝固过程中，熔融金属或合金开始凝固，形成固态金属或合金。
冷却过程中，将固态金属或合金从铸型中取出后，通过自然冷却或强制冷却，让产品内部温度均匀降至室温。
最后，脱模过程中，将产品从铸型中取出，完成铸造成形的全过程。
2. 工艺特点
1) 生产周期短：铸造成形的生产周期短，可快速生产出大批量的产品。
2) 成本低：铸造成形的设备和原材料成本相对较低，可大幅降低产品生产成本。
3) 适用性广：铸造成形可用于生产各种形状的金属或合金制品，适用性非常广泛。
4) 生产效率高：铸造成形可进行自动化生产，提高生产效率和
生产能力，同时可大幅降低人力成本。
5) 重型、大型产品生产优势：铸造成形可生产大型、重型产品，如机床床身、发动机缸盖等。
总之，铸造成形是一种非常重要的金属加工工艺，具有成本低、生产周期短、生产效率高等优点，适用性广泛，可生产出各种形状的金属或合金制品。
零件的成形原理 机械制造技术基础
是通过刀具和工件之间的相对运动及相互 力的作用实现的。工件往往通过夹具安装 在机床上，机床带动刀具或工件或两者同 时进行运动。切削过程中，有力、热、变 形、振动、磨损等现象发生，这些现象的 综合作用决定了零件
第一章 机械加工方法
最终获得的几何形状及表面质量。 对于加工精度要求特别高的零件，需要
第一章 机械加工方法
第一节 零件的成形原理
按照零件由原材料或毛坯制造成为零 件的过程中，质量M的变化，可分为△M ＜0,△M＝0,△M＞0三种原理，不同原理 采用不同的成形工艺方法。
△M＜0，材料去除原理，如传统的 切削加工方法，包括磨料磨削、特种加 工等,在制造过程中通过材料逐渐被去除 而获得需要的几何形状。
第一章 机械加工方法
等一系列高新技术，属于技术密集型产业。 三、△M＞0 的制造过程 △M＞0 的工艺即材料累加法制造（MIM）工
艺 出现于上个世纪80年代，通过材料逐渐 累加成型 。这一工艺又称RP技术（Rapid Prototyping） 。其优点是：无需编程，即 可以成型任意复杂形状的零件，而无需刀、 夹具等生产准备活动。
第一章 机械加工方法
二、△M＝0 的制造过程 △M＝0的工艺内容主要属于材料成形
课程的研究范畴。主要指铸造、锻压和焊 接等热加工工艺。在我国，铸造工艺、锻 压模具的设计和制造方面 均是薄弱环节， 特别是模具工业，模具制造精度要求较高， 其生产方式往往是单件生产。模具的设计 和制造需要CAD和CAE
第一章 机械加工方法
RP技术已形成了几种成熟的工艺方法，进入 了商品化阶段。目前商业化的设备主要有 光固化法/SL法（Stereolithography）、叠层 制造法/LOM法（Laminated Object Manufacturing）、激光选区烧结/SLS法 （Selective Laser Sintering）、熔积法/FDM 法（Fused Deposition Modeling）。
材料成形技术基础知识点总结
材料成形技术基础知识点总结1.材料成形的基本原理：材料成形是通过施加外力使材料发生形状和/或尺寸改变的过程。
常见的成形方法包括压力成形、热成形、热力复合成形等。
不同的成形方法有不同的原理和适用范围，可以选择最适合的方法进行成形。
2.压力成形技术：压力成形是指通过施加压力使材料发生形状和/或尺寸改变的成形方法。
常见的压力成形技术包括锻造、压力铸造、挤压、拉伸、冲压等。
这些技术可以用于加工金属材料和非金属材料，具有高效率和高精度的特点。
3.热成形技术：热成形是指通过加热材料使其变软，然后进行形状和/或尺寸改变的成形方法。
常见的热成形技术包括热压缩、热拉伸、热挤压、热转锻等。
热成形可以用于加工高温材料和难塑料材料，可以提高材料的可塑性和改善成形效果。
4.热力复合成形技术：热力复合成形是指通过加热和施加压力使两个或多个材料发生结合的成形方法。
常见的热力复合成形技术包括焊接、热压焊、热胶合等。
这些技术可以用于加工复合材料，可以获得更强的接合强度和更好的接合效果。
5.材料成形工艺的设计：材料成形工艺的设计是指根据产品的要求和材料的性能选择合适的成形方法，并确定合理的工艺参数。
工艺参数包括温度、压力、速度等，对成形效果和产品质量具有重要影响。
工艺设计需要考虑材料的可塑性、成形难度、成形精度等因素，可以通过实验和数值模拟来优化设计。
6.材料成形工具的设计与制造：材料成形工具是实现成形过程的重要设备，需要根据产品的形状和尺寸设计相应的工具。
工具设计包括毛坯设计、凸模设计、模具结构设计等。
材料成形工具的制造需要精密的加工工艺和高质量的材料，可以采用数控加工、电火花等先进技术来提高工具的精度和寿命。
7.材料成形过程的监测与控制：材料成形过程需要对温度、压力、力量、速度等进行监测和控制，以确保成形效果和产品质量的稳定。
常用的监测和控制技术包括传感器、自动控制系统等。
这些技术可以实时监测成形过程的参数，并根据需求调整工艺参数，以达到最佳的成形效果。
板料成形技术的原理
板料成形技术的原理板料成形技术是一种将金属或非金属板料通过应用力、热量或化学反应等方式，使其发生形状改变的加工方法。
它是金属成型技术的重要分支之一，广泛应用于汽车、航空航天、电子通信、建筑等领域。
板料成形技术的原理可以归纳为以下几个方面：1. 弹性变形原理弹性变形原理是指在加载作用下，板料发生弹性变形而不会发生永久性变形或断裂。
在板料成形过程中，利用材料自身的弹性回复性能，通过施加外力使其发生形状改变。
这种原理适用于一些薄板的成形，如冲压、弯曲等工艺。
2. 塑性变形原理塑性变形原理是指在加载作用下，板料发生永久性变形而不恢复到原来的形状。
在板料成形过程中，通过施加足够大的应力使板料发生塑性变形，以获得所需的形状。
这种原理适用于深冲、拉伸、压缩等工艺。
塑性变形原理的关键在于控制加载过程中的应力和变形，以避免板料过度塑性变形而引起断裂。
3. 热变形原理热变形原理是指通过加热板料使其塑性增加，然后再施加力量使其发生塑性变形。
板料的塑性与温度密切相关，一般情况下，热变形温度要低于材料的熔点，以避免熔化。
热变形可以改变材料的结构和性能，扩大塑性变形范围，提高板料的成形性能。
热变形原理适用于复杂形状的成形，如热深拉、热冲压等工艺。
4. 化学反应原理化学反应原理是指通过在板料表面产生化学反应，改变板料的表面性质从而达到成形的目的。
常用的化学反应方法有电镀、化学腐蚀等。
通过这些方法，可以在板料表面形成一层新的物质，改变其摩擦、润滑、耐蚀性等性能，以便进行成形。
总之，板料成形技术的原理主要包括弹性变形、塑性变形、热变形和化学反应。
不同的板料成形工艺根据材料的特性和形状要求，选择适合的原理和方法进行成形。
通过合理控制成形参数和工艺流程，可以实现对板料的精确成形，满足不同工业领域对于各种复杂形状的需求。
材料成形原理
材料成形原理
材料成形是指通过一定的工艺方法，将原材料加工成所需形状和尺寸的工件的
过程。
在工程制造中，材料成形是非常重要的一环，它直接影响着制造工艺的效率和产品质量。
材料成形原理是指在材料成形过程中，所遵循的一些基本规律和原理，了解和掌握这些原理对于提高制造工艺的效率和产品质量具有重要意义。
首先，材料成形原理与材料的性质密切相关。
不同的材料有不同的成形特性，
例如金属材料的成形原理与塑料材料的成形原理是有所区别的。
金属材料通常是通过冷热加工来实现成形，而塑料材料则更多地依靠热塑性变形。
因此，在进行材料成形时，需要充分了解所使用材料的性质，选择合适的成形方法和工艺参数。
其次，材料成形原理与成形工艺密切相关。
不同的成形工艺会采用不同的原理
来实现材料的成形，例如锻造、压铸、注塑等。
每种成形工艺都有其独特的原理和特点，了解这些原理可以帮助工程师更好地选择合适的成形工艺，提高生产效率和产品质量。
另外，材料成形原理还与成形设备和模具设计有关。
成形设备的选型和使用会
直接影响材料成形的效果，而模具设计的合理与否也会对成形过程产生重要影响。
因此，在进行材料成形时，需要充分考虑设备和模具的选择与设计，以确保成形过程的顺利进行。
总的来说，材料成形原理是工程制造中的重要基础知识，它涉及材料性质、成
形工艺、设备和模具等多个方面。
了解和掌握材料成形原理，可以帮助工程师更好地选择合适的成形方法和工艺参数，提高生产效率和产品质量，从而为工程制造提供更好的支持和保障。
熟化 名词解释 材料成形原理
熟化名词解释材料成形原理
熟化是指在材料加工过程中，通过一定的加热、压力和时间作用下，使材料达到一定的物理、化学或结构上的变化，从而改善材料的
性能、强度和稳定性的过程。
材料成形原理是指通过施加外力（如压力、拉伸、挤压等）将材
料从某种形态转变成所需形态的过程。
这一原理的基础是材料分子或
原子的排列和运动的变化，从而实现材料的塑性变形、流变性等现象。
在熟化过程中，加热会使材料分子或原子的运动增加，提高材料
的塑性和流动性，从而有利于形成所需的形状。
压力的作用则能够改
变材料的内部结构，使其分子或原子更加紧密排列，增加材料的密度、硬度和强度。
同时，时间的延长也可以让材料分子或原子有足够的时
间进行结构调整和相互扩散，进一步改善材料的性能。
除了加热、压力和时间，还可以通过添加助剂、合金元素等手段
来促进熟化过程。
例如，在橡胶制品的熟化过程中，会添加硫化剂，
通过硫化反应使橡胶产生交联，增加其硬度、强度和耐磨性。
总之，熟化作为加工材料的重要工艺，通过控制各种条件和参数，能够使材料达到更理想的性能和结构，从而满足各种工程和应用的要求。
材料成形基本原理
材料成形基本原理
材料成形是指通过各种加工手段将原材料加工成所需形状和尺寸的工件的过程。
在工程制造中，材料成形是非常重要的一环，它直接影响着工件的质量、精度和性能。
材料成形的基本原理包括塑性变形原理、断裂原理和变形加工原理。
塑性变形原理是材料成形的基础。
在塑性变形过程中，材料会发生形状和尺寸
的变化，而且在去除外力之后，材料还能保持新的形状和尺寸。
这是因为在塑性变形时，材料内部的晶粒会发生滑移和再结晶，从而使材料发生塑性变形。
塑性变形原理是材料成形中最常见的一种原理，例如锻造、轧制、挤压等加工过程都是基于塑性变形原理进行的。
断裂原理是指在材料成形过程中，如果外力超过了材料的强度极限，就会导致
材料发生断裂。
断裂原理在材料成形中是需要避免的，因为材料的断裂会导致工件的废品率增加，甚至会影响到生产安全。
因此，工程制造中需要根据材料的性能来选择合适的成形工艺，以避免材料断裂。
变形加工原理是指通过施加外力使材料产生塑性变形，从而得到所需形状和尺
寸的工件。
变形加工原理包括拉伸、压缩、弯曲、剪切等加工方式，这些加工方式都是通过施加外力使材料产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工件。
变形加工原理在工程制造中是非常常见的，例如拉伸成形可以制备金属丝、板材等，压缩成形可以制备轴承零件、汽车零件等。
综上所述，材料成形的基本原理包括塑性变形原理、断裂原理和变形加工原理。
这些原理在工程制造中起着非常重要的作用，只有充分理解和掌握这些原理，才能够更好地进行材料成形工艺的设计和优化，从而提高工件的质量和性能。
成形制造技术介绍
成形制造技术介绍成形制造技术是一种以材料为基础，通过特定的加工方法，将材料加工成特定形状和尺寸的技术。
成形制造技术在工业生产中占有重要地位，广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备等领域。
本文将介绍成形制造技术的基本原理和常见的成形加工方法，以及其在工业生产中的应用。
成形制造技术的基本原理是通过施加力量对材料进行加工，使材料的形状和尺寸发生变化。
成形制造技术主要分为塑性成形、压力成形和去除成形三类。
首先介绍塑性成形技术。
塑性成形技术是利用材料在一定温度和应力条件下的塑性变形特性进行加工，常见的塑性成形工艺包括锻造、压铸和挤压等。
其中锻造是将金属材料放在模具中，通过施加压力使其产生塑性变形，最终得到所需的形状和尺寸。
压铸是将熔化的金属注入模具中，等待其凝固后取出成品。
挤压是将金属材料置于挤压机中，通过挤压力使其变形成所需形状的工艺。
这些塑性成形工艺在制造行业中广泛应用，可以高效地生产出各种零部件和产品。
其次介绍压力成形技术。
压力成形技术是通过加压对材料进行加工，使其填充模具腔室并形成所需形状的加工方法。
压力成形技术主要包括冷冲压、热冲压和深冲压等。
冷冲压是利用冲床对金属材料进行加工，常用于生产汽车车身零部件等。
热冲压则是在一定温度下对金属材料进行加工，以提高金属的塑性变形能力。
深冲压是将金属材料冲压成深层次的形状，常用于生产各种金属容器和零部件。
这些压力成形工艺能够高效地生产出各种金属零部件，具有高精度和高效率的特点。
最后介绍去除成形技术。
去除成形技术是通过去除材料使其形成所需的形状和尺寸的加工方法，主要包括数控加工、激光切割和电火花加工等。
数控加工是利用数控机床对材料进行精细加工，能够生产出高精度的零部件。
激光切割是利用激光对金属材料进行切割，具有高速、高效的特点。
电火花加工是利用电脉冲在导电材料上进行加工，常用于加工复杂零部件和模具。
这些去除成形工艺能够满足对零部件形状和尺寸精度要求高的需求，具有高精度和复杂形状加工的优势。
机械制造中成形制造的原理
机械制造中成形制造的原理机械制造中的成形制造是指通过对材料进行加工和形变，使其获得所需的形状和尺寸的一种制造方法。
它是制造业中最为常见和常用的一种生产方法，广泛应用于各个领域。
成形制造可以实现从简单的零部件到复杂的产品的制造，具有高效、灵活、经济等优点。
成形制造的原理主要包括材料塑性变形原理、力学原理和热力学原理。
材料塑性变形原理是成形制造的基础。
材料在受到外力作用时，会发生塑性变形，即原来的形状和尺寸发生改变。
在成形制造中，通过施加力和形变，使材料发生塑性变形，从而使其获得所需的形状和尺寸。
常见的塑性变形方式有挤压、拉伸、冲压、压铸等。
力学原理是成形制造的关键因素。
在成形制造过程中，通过合理的施力方式和施力位置，使材料实现所需的变形。
常见的施力方式包括压力、剪力、拉力等。
施力位置的选择也非常重要，不同的位置对材料的变形有着不同的影响。
通过掌握力学原理，可以合理地设计成形工艺和成形工装，使成形制造更为有效和高效。
热力学原理在一些特殊的成形制造中起着重要作用。
材料的塑性变形和流动性往往与温度有关。
通过加热材料，可以降低材料的流动阻力，提高成形质量。
常见的热力学成形制造方法包括热挤压、热拉伸、热压铸等。
同时，在一些冷加工过程中，也可通过控制材料的温度来实现更好的成形效果。
成形制造的过程主要包括以下几个步骤：材料的准备、成形加工、成形检验和后续处理。
材料的准备包括选择合适的原材料和材料的预处理，使其具备成形所需的性能。
成形加工通过施加力和形变，使材料发生塑性变形，获得所需的形状和尺寸。
成形检验是对成形过程进行检查和测试，确保产品质量符合要求。
在成形制造后，还需要进行后续处理，例如清洗、热处理、表面处理等，以提高产品的性能和质量。
总之，成形制造是机械制造中常见和重要的一种制造方法，它通过对材料进行加工和形变，使其获得所需的形状和尺寸。
成形制造的原理包括材料塑性变形原理、力学原理和热力学原理。
通过合理地应用这些原理，可以设计出高效、灵活和经济的成形工艺和成形工装，实现各种产品的制造。
肌肉成形的原理
肌肉成形的原理肌肉成形是指通过锻炼和训练使肌肉组织增大和强壮，使身体肌肉线条更加明显和健美的过程。
肌肉成形的原理是通过针对肌肉进行特定的刺激，促使肌肉组织发生增长和适应性改变。
肌肉组织主要由肌肉细胞组成。
每个肌肉细胞内包含多个肌纤维束，每个肌纤维束由一系列肌原纤维组成。
在运动或负重训练的刺激下，肌肉会发生应激反应，导致肌纤维组织受损并引发一系列生理反应。
首先，运动和负重训练会导致肌肉纤维受到损伤，被称为肌纤维断裂。
这种损伤刺激引发了细胞内的信号通路，导致一系列的生化反应。
在这些反应中，体内激素如生长激素、睾酮和胰岛素样生长因子-1（IGF-1）的水平会上升，促进肌原纤维合成以及肌肉蛋白质降解的抑制。
其次，肌纤维断裂会引发肌肉细胞核的增殖。
肌肉细胞中的肌纤维数量是固定的，而肌肉体积的增加主要由肌纤维增粗和肌肉纤维的数量增加所决定。
运动和负重训练刺激了肌肉细胞中的细胞核增殖，这是因为运动引发的细胞损伤导致细胞核释放DNA并与现有的细胞融合。
融合后细胞核数量的增加引发了肌肉纤维的增长。
第三，肌肉组织的增长需要通过蛋白质合成实现。
蛋白质是肌肉组织的主要构成成分，而合成新的蛋白质需要足够的氨基酸供应。
运动和负重训练刺激了体内蛋白质合成和降解的平衡，使合成速率超过降解速率，从而促进肌肉组织的增长。
在肌肉组织增长的过程中，有两种主要类型的适应性改变发生在肌肉纤维水平：肌原纤维型转变和肌肉纤维增加。
肌原纤维型转变是指肌肉中不同类型肌纤维的相对比例发生变化。
肌肉主要由慢收缩型（红色）和快收缩型（白色）肌纤维组成。
运动和负重训练可以促进慢收缩型肌纤维的增加，使肌肉更加耐力和持久。
同时，肌肉纤维的数量也有可能增加，使肌肉组织更加强壮。
此外，肌肉成形还受到其他因素的影响，如饮食、睡眠和遗传等。
饮食中蛋白质的摄入对于骨骼肌的发展至关重要，而休息和充足的睡眠有助于肌肉组织的恢复和生长。
遗传因素也在一定程度上决定了个体对肌肉发展的潜力和反应。
材料成形原理 吴树森
材料成形原理吴树森材料成形原理。
材料成形是指通过一定的工艺手段，将原材料变形成所需形状和尺寸的过程。
它是制造业中非常重要的一环，涉及到许多不同的工艺和技术。
在材料成形过程中，需要考虑原材料的性质、成形工艺和设备的选择等因素，以确保最终产品的质量和性能。
本文将围绕材料成形原理展开讨论，探讨其中的一些关键问题。
首先，材料成形的原理是基于材料的塑性变形特性。
在材料受到外力作用时，会发生形状和尺寸的变化，这种变化称为塑性变形。
塑性变形是材料成形过程中最基本的现象，也是实现成形的前提。
不同材料的塑性变形特性各不相同，因此在选择成形工艺和设备时，需要充分考虑材料的塑性变形特性，以便实现预期的成形效果。
其次，材料成形的原理还涉及到成形工艺的选择和优化。
不同的成形工艺适用于不同的材料和产品，选择合适的成形工艺对于确保产品质量和提高生产效率至关重要。
例如，对于金属材料，常见的成形工艺包括锻造、压力加工、铸造等；对于塑料材料，常见的成形工艺包括注塑、挤出、吹塑等。
在选择成形工艺时，需要考虑材料的性质、产品的设计要求、生产效率等因素，以便实现最佳的成形效果。
此外，材料成形的原理还与成形设备的选择和运用密切相关。
成形设备是实现材料成形的重要工具，不同的成形设备适用于不同的成形工艺和产品。
在选择成形设备时，需要考虑设备的性能、精度、稳定性以及维护保养等因素，以确保设备能够稳定可靠地实现成形要求。
同时，合理运用成形设备也是确保成形质量的关键，需要合理控制成形参数、加工工艺和操作技术，以确保产品的质量和稳定性。
总的来说，材料成形的原理涉及到材料的塑性变形特性、成形工艺的选择和优化，以及成形设备的选择和运用。
只有充分理解和掌握这些原理，才能够实现高质量、高效率的材料成形，为制造业的发展和产品质量的提升提供有力支持。
希望本文能够对材料成形原理有所启发，为相关领域的研究和实践提供一定的参考和借鉴。
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0．表面张力。
影响表面张力的因素？表面张力对材料成形过程及部件质量的影响？1)表面张力：是金属液表面质点因受周围质点对其作用力不平衡，在表面液膜单位长度上所受的紧绷力或单位表面积上的能量。
其实质是质点间的作用力。
2)影响表面张力的因素(1)熔点：熔沸点高，表面张力往往越大。
(2)温度：温度上升，表面张力下降，如Al、Mg、Zn等，但Cu、Fe相反。
(3)溶质元素(杂质)：正吸附的表面活性物质表面张力下降(金属液表面)；负吸附的表面非活性物质表面张力上升(金属液内部)。
(4)流体性质：不同的流体，表面张力不同。
3)表面张力影响液态成形整个过程，晶体成核及长大、机械粘砂、缩松、热裂、夹杂及气泡等铸造缺陷都与表面张力关系密切。
1．什么是溶质再分配？溶质分配系数表达式？1)溶质再分配：合金析出的固相中溶质含量不同于其周围液相内溶质含量的现象，产生成分梯度，引起溶质扩散。
2)溶质分配系数k：凝固过程中固液界面固相侧溶质质量分数m S与液相中溶质质量分数m L之比，即k=m S/m L。
4．液态金属的充型能力。
影响液态金属的充型能力的因素？1)液态金属的充型能力是指液态金属充满铸型型腔，获得形状完整，轮廓清晰铸件的能力。
2)影响液态金属的充型能力的因素有：(1)内因是金属自身流动性；(2)外因有型的性质、浇注条件、型腔结构形状[(1)金属性质：1)合金成分2)结晶潜热3)比热、密度、导热系数4)粘度5)表面张力；(2)铸型性质方面因素：1)型的蓄热系数大2)型的温度3)型中气体；(3)浇注条件方面因素：1)浇注温度2)充型压头3)浇注系统结构；(4)铸件结构方面因素：1)折算厚度2)复杂程度]5．液态金属的充型能力与流动性的区别和联系？1)液态金属的充型能力首先取决于液态金属本身的流动能力，同时又和外界条件密切相关。
2)液态金属自身的流动能力称为“流动性”，由液态金属的成分、温度、杂质含量等决定的，而与外界因素无关，流动性可认为是特定条件下的充型能力。
3)液态金属流动性好，其充型能力强，反之其充型能力差，但这可以通过外界条件来提高充型能力。
6．固液界面微观结构有哪几种？1)粗糙界面：当a≤2,x=0.5时，界面固相一侧的点阵位置有50%左右被固相原子占据，另部分位置空着，其微观上是粗糙的、高低不平的，大多数金属都属于这种结构。
2)光滑或平整界面：当a>2,0.05<x<0.95时，界面固相一侧的点阵几乎被原子占满，或者几乎全部是空位，其微观上是光滑的，非金属及其化合物大多数属于这种结构。
1．铸件的凝固方式有哪几种？影响铸件凝固方式的因素？1)铸件的凝固方式：(1)逐层凝固方式：纯金属、共晶合晶或结晶范围很小的合金，铸件断面温度梯度很大，导致铸件凝固区很小或没有。
(2)体积凝固方式：合金结晶温度范围比较大或铸件断面温度梯度小，铸件凝固范围大。
(3)中间凝固方式：铸件的凝固范围在以上两者之间。
2)影响铸件凝固方式的因素：(1)合金的化学成分：纯金属、共晶合金的凝固温度范围区间(液固温度差)为零，属于逐层凝固方式；当合金凝固温度区间很大时，凝固范围宽，为体积凝固方式。
(2)铸件断面温度梯度：温度梯度小，则易产生体积凝固方式凝固。
1． 热过冷与成分过冷。
1)热过冷：金属凝固时所需的过冷度若完全由热扩散控制，这样的过冷叫热过冷，其大小为凝固点与实际温度之差，纯金属的凝固时就是热过冷。
2)成分过冷：合金由于溶质再分配导致界面前方熔体成分及凝固温度发生变化引起的过冷。
补：热过冷仅受传热过程控制，成分过冷同时受传热过程和传质过程控制。
3． 成分过冷的判别式？00)1(k D k C m vG L L L--≤(G L 温度分布梯度，D L 溶质扩散系数，v 凝固速度，m L 液相线斜率(m L <0)，C 0合金浓度，k 0溶质分配系数) 4． 成分过冷对单相合金凝固过程的影响？1)在传质过程的无成分过冷或负温度梯度时合金同纯金属一样，界面为平面和树枝状形态；2)在正的温度梯度时，晶体的生长方式产生多样性：当稍有成分过冷时为胞状生长；随着成分过冷的增加(即温度梯度下降)，晶体由胞状晶变为柱状晶、柱状枝晶和自由树枝晶(等轴晶)。
2． 成分过冷如何产生？ 1)过程分析：(1)合金在近平衡凝固过程中，溶质发生再分配，在固—液界面的液相侧中形成一个溶质富集区。
(2)由相图可知，液相成分不同，导致理论凝固温度变化，当固相无扩散而液相只有扩散的单相合金凝固时，界面处溶质含量最高，离界面越远，溶质含量越低，固液界面前平衡液相温度曲线上凸(T L (x’))，界面处平面温度最低，离界面越远，液相温度越高。
(3)由于固相导热，固液界面前分的实际温度分布呈直线T(x’)，温度梯度为正，界面处实际温度最低，离界面越远，液相实际温度越高。
(4)固液界面前方液体的过冷度为平衡液相温度(即理论凝固温度)T L (x’)与实际温度T(x’)之差，即ΔTc= T L (x’)- T(x’)。
2)必备条件(1)在固—液界面溶质再分配引起成分富集。
(2)固液界面前方液相的实际温度梯度必须达到一定的值，即G L ≤{d T L (x’)/dx’}|x’=0。
8． 晶体的各微观长大方式的长大速度与过冷度有何关系？1)晶体连续或垂直生长：生长所需热力学能障小，生长速度与过冷度成正比 v 1=K 1ΔT K ，生长速度很快；2)晶体二维生长：生核所需过冷度大，生长速率低；3)晶体从缺陷处生长(螺旋位错生长)：过冷度大，位错密度大，生长速度快，但仍比较粗糙界面生长速度慢v 3=K 3·ΔT K 24)当过冷度很大时，三者的生长速度趋于一致，平整界面上会产生大量的二维中心，或产生大量的螺旋台阶，使平整界面变成粗糙界面。
6．共生生长与离异生长。
1)共生生长：结晶时，后析出相依附于领先相表面析出，形成具有两相共同生长界面的双相核心。
然后依靠溶质原子在界面前沿两相间横向扩散，互相不断为对方提供生长所需组元，使两相彼此合作，一起向前生长。
2)离异生长：若共晶两相没有共同的生长界面，它们各以不同速度独立生长，两相析出在时间和空间上都彼此分离，形成组织中没有共生共晶特征。
可分为晶间偏析型和晕圈型。
5．如何获得细的等轴晶组织？1)向熔体加入强生核剂——孕育处理；2)控制浇注条件：采用较低的浇注温度和合适的浇注工艺；3)采用金属型铸造，提高铸型的激冷能力；4)增大液态金属与铸型表面的湿润角，提高铸型表面的粗糙度；5)采用物理方法动态结晶细化等轴晶：振动、搅拌、旋转铸型、撞击等等均可引起固液相对运动，有效减少消除柱状晶区，细化等轴晶。
6．孕育与变质的区别。
1)孕育处理：向液态金属合金中添加生核剂，影响生核过程，增加晶核数达到细化晶核的目的。
2)变质处理：向金属液加入某些微量物质以影响晶体生长机理，达到改变组织结构提高机械性能的目的。
3)二者区别：孕育主要是影响生核过程，通过增加晶核数实现细化晶粒；而变质则主要是改变晶体的生长过程，通过变质元素的选择性分布实现改变晶体的生长形貌。
2)防止产生缩孔、缩松的途径(1)顺序凝固和同时凝固。
(2)改善浇注条件：采用高的浇注缓慢的浇注，能增加铸件纵向温差，有利于定向凝固原则；通过多个内浇道低温浇注，则可减少纵向温差，有利于同时凝固原则；一般情况下，冒口在顶部的顶注式适合采用高温慢浇工艺，加强定向凝固，对底注式系统采用低温快浇，补浇冒口方法，可以减少铸件的逆向凝固。
(3)冒口、补贴、和冷铁的应用：冒口补贴和冷铁的使用，是防止缩孔和缩松最有效的工艺措施，冒口大小应保证铸件被补缩的部位最后凝固，并提供足够的金属液用于补缩需要，同时冒口与被补缩部位之间必须有补缩通道。
(4)加压补缩：是将铸件放在具有较高压力的装置中，使其在较高的压力下凝固，通过外压来消除显微缩松，获得致密铸件。
7．灰铸铁的缩前膨胀与球铁的缩前膨胀有何不同？1)灰铸铁：灰铸铁中被共晶奥氏体包围的片状石墨，由于碳原子的扩散作用，在横向上也要长大，但是速度很慢，石墨片在横向上长大而产生的膨胀力作用在共晶奥氏体上，使共晶团膨胀并传到邻近的共晶团上或奥氏体枝晶骨架上，使铸件产生缩前膨胀。
这种缩前膨胀会抵消一部分自补缩效果。
但是，由于这种横向的膨胀作用很小而且是逐渐发生的，同时因灰铸铁在共晶凝固中期，在铸件表面已经形成硬壳，所以灰铸铁的缩前膨胀一般只有0.1％～0.2％左右。
2)球墨铸铁：球墨铸铁在凝固中，当石墨球长大到一定程度后，四周形成奥氏体外壳，碳原子是通过奥氏体外壳扩散到共晶团中，使石墨球长大。
当共晶团长大到相互接触后，石墨化膨胀所产生的膨胀力，只有一小部分作用在晶间液体上，而大部分作用在相邻的共晶团上或奥氏体枝晶上，趋向于把它们挤开。
因此，球墨铸铁的缩前膨胀比灰铸铁大得多。
8．顺序凝固。
同时凝固。
各有何特点？1)顺序凝固：采用各种措施，保证铸件结构上各部分按照距冒口距离由远及近，朝冒口方向凝固。
其特点：可以充分发挥冒口的补缩作用，防止缩孔和缩松的形成。
对凝固收缩大，结晶温度范围小的合金通常采用这一原则。
但在凝固过程中易产生热裂，凝固后易使铸件产生变形，使用冒口和补贴，会降低工艺出品率；2)同时凝固：采取工艺措施保证铸件结构上各部分之间没有温差或温差尽量小，使各部分同时凝固其特点：扩张角等于零，没有补缩通道，无法实现补缩。
铸件温差小，不易产生热裂，凝固后不易引起应力和变形。
3．正偏析。
逆偏析。
密度偏析。
1)正偏析：当溶质分配系数k0>1时，后结晶的固相溶质浓度低于先结晶部分，后结晶溶质浓度降低。
这种成分的偏析叫做正偏析。
2)逆偏析：当溶质分配系数k0<1时，表面底部含溶质元素比较多，而中心部分或上部分含溶质较少，这种现象称为逆偏析。
3)密度偏析：密度偏析是金属凝固前或刚开始凝固时，当液体和固体共存或者是互相不混合的液相之间存在着密度差产生的偏析。
4 长渣与短渣焊接熔渣的粘度和温度有关。
焊接熔池在冷却过程中，熔渣的粘度将逐渐增加。
根据冷却时熔渣粘度的增加情况，焊接熔渣可以分成长渣和短渣两种。
在高温时，熔渣的粘度都很小。
但有的渣随着温度的降低迅速凝固，即凝固的温度区间较窄，这种焊接熔渣称为短渣；而凝固缓慢、凝固温度区间较宽的熔渣称为长渣。
当焊条药皮中含有氟石(CaF2)、钛白粉(TiO2)或金红石(TiO2)时，熔渣为短渣。
所以碱性焊条和以TiO2为药皮主要成分的酸性焊条，其熔渣都属于短渣，其它酸性焊条的熔渣属于长渣。
短渣的特点是高温时粘度小、流动性好、冶金效果较好，而在冷却条件相同时，凝固时间很短，适用于立焊、仰焊的操作。
长渣则相反，所以一般不适于立焊和仰焊的操作。
焊接熔池的特征1.熔池体积小。