表6.3.7-1 设备内部防腐前金属表面处理
防腐操作规程
防腐操作规程一、引言为了提高设备的使用寿命，维护设备的安全性，防止腐蚀对设备造成的损害，特制定本防腐操作规程。
本规程涵盖了设备防腐的各个方面，包括表面处理、涂层施工、检测和维护等内容。
二、表面处理1. 清洗表面在进行涂层防腐前，需要彻底清洗设备表面，包括物理清洗和化学清洗。
（1）物理清洗：采用刷洗、喷射或高压水冲洗等方式，将设备表面的灰尘、油污、杂质等物质清除干净。
（2）化学清洗：根据设备表面的腐蚀程度，选择适当的清洗剂进行清洗，确保设备表面达到清洁度要求。
2. 酸洗处理对于设备表面存在铁锈、氧化层等腐蚀物时，需进行酸洗处理。
（1）选择适当的酸洗溶液，按比例混合，注意安全操作和环境保护。
（2）将酸洗溶液涂抹在设备表面，并用刷子刷洗，加强腐蚀物的溶解。
（3）酸洗后，使用清水彻底冲洗设备表面，以确保去除酸洗剩余物。
三、涂层施工1. 选择涂层根据设备的工作环境和耐腐蚀性要求，选择适当的涂料涂层。
（1）无机涂层：适用于耐酸碱腐蚀环境，如玻璃钢涂层。
（2）有机涂层：适用于耐有机溶剂和腐蚀介质的环境，如环氧涂层、聚氨酯涂层等。
2. 涂层施工（1）涂层施工前，需先进行底漆涂覆，增加涂层与设备表面的附着力。
（2）根据涂料的使用说明，采用喷涂、刷涂或浸涂等方式进行涂层施工。
（3）每层涂料施工后需进行充分干燥，避免涂层出现开裂或剥落等问题。
四、检测1. 防腐蚀性能检测（1）涂层厚度检测：使用合适的测量工具，测量涂层的厚度，确保涂层的厚度符合规定要求。
（2）附着力测试：采用划格法、剥离法等测试涂层的附着力，评估涂层与设备表面的结合程度。
（3）表面密度检测：使用合适的仪器检测涂层的表面密度，确保涂层的均匀性和致密性。
2. 使用过程中检测定期检查设备表面的涂层情况，关注涂层是否出现起泡、变色、损伤等问题，如有发现及时进行修复。
五、维护1. 定期清洗定期进行设备表面的清洗，去除灰尘、污渍等物质，避免长期积累导致涂层失效。
2. 检修维护定期进行涂层的检查，如发现涂层存在问题，及时进行修复或重涂，确保设备的防腐蚀性能。
管道、设备防腐表面处理标准
管道设备防腐表面处理标准管道和设备的防腐表面处理是工业领域中非常重要的一项工作，它可以保护管道和设备免受腐蚀、氧化和损坏。
以下是管道和设备防腐表面处理标准的示例：1.目的1.1本标准旨在确保管道和设备的表面得到适当的防腐处理，以延长其使用寿命，提高工作效率，并满足相关法律法规和安全要求。
1.2适用范围：本标准适用于各类管道和设备的表面防腐处理，包括但不限于钢结构、储罐、管道、容器等。
2.表面预处理2.1清洁度检查：在进行防腐处理之前，必须对管道和设备表面进行彻底的清洁，去除油脂、污垢、锈蚀物等杂质。
2.2钝化处理：如果管道和设备表面存在铁锈等金属氧化物，则需要进行钝化处理，以增强表面与涂料的附着力。
2.3粗糙度要求：管道和设备表面的粗糙度应符合设计或规范要求，以确保涂层能够均匀附着并提供良好的防腐效果。
3.防腐涂层选择3.1涂层类型：根据工作环境、介质和使用要求，选择适当的防腐涂层类型，如环氧、聚氨酯、丙烯酸等，并确保其符合相关标准。
3.2涂层厚度：根据设计或规范要求，确定涂层的最小厚度，以保证足够的防腐性能和耐久性。
3.3应用方法：采用适当的方法（喷涂、刷涂、浸涂等）进行涂层施工，并确保涂层均匀、无空鼓、无起泡等缺陷。
4.防腐处理过程4.1底漆施工：在进行主涂层施工之前，应先进行底漆施工，以提供更好的附着力和防腐效果。
4.2主涂层施工：根据设计或规范要求，进行主涂层的施工，保证涂层的均匀性和一致性。
4.3涂层干燥：在涂层施工完成后，按照涂料供应商提供的要求，进行充分的干燥和固化，以保证涂层的质量和性能。
5.表面处理检验5.1外观检查：对管道和设备表面的防腐涂层进行外观检查，包括涂层的均匀性、附着力、无起泡、无空鼓等。
5.2厚度测量：使用合适的仪器对涂层的厚度进行测量，确保其符合设计或规范要求。
5.3腐蚀测试：进行必要的腐蚀测试，以评估涂层的防腐性能和耐久性。
6.记录和文件6.1施工记录：记录管道和设备表面防腐处理的施工过程，包括清洁、钝化、涂层施工等关键环节。
金属表面处理操作规程
金属表面处理操作规程金属表面处理是一种常见的工艺，旨在增强金属材料的耐腐蚀性、耐磨损性和粘附性，从而提高其使用寿命和性能。
下面是金属表面处理操作规程的一般步骤和注意事项，供参考。
一、表面清洁处理1. 在进行任何金属表面处理之前，首先要对金属表面进行彻底的清洁。
可以使用热水和洗涤剂进行清洗，也可以使用化学清洗剂进行清洗。
2. 清洁时要注意避免使用过多的清洗剂，以免对环境造成污染。
3. 清洁完毕后，应该用清水彻底冲洗干净金属表面，并确保金属表面完全干燥。
二、除锈处理1. 如果金属表面有锈蚀情况，需要进行除锈处理。
可以使用机械除锈（如打磨、切削等）或化学除锈（如酸洗）的方法进行除锈。
2. 在进行除锈处理时，需要采取安全措施，如佩戴防护眼镜、手套和口罩，以防化学溅入眼睛、皮肤或呼吸道。
三、酸洗处理1. 酸洗是常用的金属表面处理方法之一，可以去除金属表面的氧化物和其他不良物质。
2. 在进行酸洗处理时，应该选择适合的酸洗液，并按照使用说明正确配制酸液的浓度。
3. 在酸洗处理之前，应该将金属表面彻底清洁，并确保金属表面没有油脂、污垢等杂质。
4. 酸洗处理时，需要注意酸液的浓度和温度，以免对金属材料造成腐蚀和变形。
四、电镀处理1. 电镀是一种在金属表面上镀上一层金属或合金的方法，以增加金属的耐腐蚀性和美观性。
2. 在进行电镀处理之前，需要将金属表面进行清洁和除锈处理，并确保金属表面平整和光滑。
3. 在进行电镀处理时，应该选择适合的电镀液，并按照使用说明正确配制电镀液的浓度和温度。
4. 在电镀处理时，需要注意电流密度和镀层的厚度，以获得理想的镀层质量。
五、涂装处理1. 涂装是一种在金属表面上涂上一层涂料或烤漆的方法，以增加金属的耐腐蚀性、耐磨损性和美观性。
2. 在进行涂装处理之前，需要将金属表面进行清洁和除锈处理，并确保金属表面平整和光滑。
3. 在进行涂装处理时，应该选择适合的涂料或烤漆，并按照使用说明正确涂装和烘烤。
火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程(机务)_DLT5417-2009
目次前言 (1)1 范围 (2)2 规范性引用文件 (3)3 术语 (5)4 总则 (7)6 机务工程 (8)6.1 一般规定 (8)6.2 机务工程质量验收及评定范围 (10)6.3 机务工程质量标准和检验方法 (22)前言本标准是根据《国家发展改革委办公厅关于印发2006年行业标准项目计划的通知》（发改办工业【2006】1093号）的要求指定的。
本标准的附录A、附录B为规范性附录。
本标准由中国电力企业联合会提出。
本标准由电力行业环境保护标准化技术委员会归口并解释。
本标准起草单位：中国华电工程（集团）有限公司。
本标准主要起草人：杨素梅、刘亚克、吕燕、贺永泉、纪万青、龙先明、白绍桐、马骏彪、沈明忠、李建浏、郭树旺、李伟、王丽君、王桂英、杨思文、沈宪明。
本标准是首次发行。
本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条一号，100761）。
1 范围本标准规定了火电厂用石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫工程建筑和安装施工质量验收及评定所遵循的标准和要求。
本标准适用于新建、扩建和改建火电厂用石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫工程建筑和安装施工的质量评定工作，其它脱硫技术工程的建筑和安装施工质量验收评定可参照执行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注入日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适合于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注入日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T3323 金属熔化焊焊接头射线照相GB7251 低压成套开关设备和控制设备GB8923-1988 涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级GB18241.1-2001 橡胶衬里第1部分设备防腐衬里GB18241.4-2006 橡胶衬里第4部分烟气脱硫衬里GB50026 工程测量规范GB50168 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50169 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50171 电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范GB50212-2002 建筑防腐工程施工及验收规范GB50257 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范GB50270-1998 连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50275 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50303 建筑电气工程施工质量验收规范GBJ149 电气装置安装工程母线装置施工及验收规范DL/T679 焊工技术考核规程DL/T752 火电发电厂异种钢焊接技术规程DL/T776 火电发电厂保温材料技术条件DL/T819 火电发电厂焊接热处理技术规程DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T821-2002 钢制承压管道对焊接接头射线检验技术规范DL/T868 焊接工艺评定规程DL/T869-2004 火电发电厂焊接技术规程DL/T5047-1995 电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇DL/T5161.1～5161.17 电力装置安装工程质量检验及评定规程DL/T5210.1 电力建设施工质量验收及评定规程第1部分：土建工程HL/T2640-2004 玻璃鳞片衬里施工技术条件HL/T20677-1990 橡胶衬里化工设备3 术语下列术语和定义适用于本标准。
设备、管路防腐、除锈标准
设备、管路防腐、除锈标准
（一）除锈
1、首先确定设备、管路的除锈的具体部位。
2、除锈前应用钢刷等工具将设备、管路表面附着的铁锈层及需要除掉的油漆层去除。
3、对于可以敲击除锈的设备、管路，可以借助工具除去锈漆表层。
4、采用钢刷、粗砂布或磨光机对除锈表面进行处理，可见黑色氧化层。
5、对于设备、管路的边角部位可以用钢丝刷或平锉刀进行除锈。
6、使用抹布、棉纱等对除锈后的设备、管路进行清理，保持表面清洁，确保刷漆质量。
（二）刷漆
1、喷漆前应将喷漆设备、管路表面进行清理，确保表面干净。
2、漆膜表面光滑平整，无塌陷、无暗坑裂缝、无流坠、无滴漏、无明显喷涂的大点，外表没有或者极少数的小颗粒。
3、所刷漆部位及设备以及不同颜色油漆的设备、管路之间应有明显的区别。
一般风管涂刷黄色油漆，水管涂刷绿色油漆。
4、刷漆前应对防爆设备的各类防爆标示、标牌、螺栓丝扣、喇叭嘴、防爆结合面、垫片等进行防护，避免被油漆覆盖。
（一般采用涂膜凡士林的方式进行防护）。
5、角部没有重色即喷糊的现象，整体表面没有色差及花色现象。
钢材表面防腐除锈处理方法
钢材表面处理一、此章节参考的标准：《工业设备、管道防腐施工及验收规范》HGJ229-91本规范认真总结了冶金、石化、航天航空工业等部门的防腐蚀施工经验，适用于化工、石油化工、冶金、纺织等新建、扩建、改建的工程建设项目中，以钢、铸铁为基体的工业设备、管子及管件的防腐蚀衬里和防腐蚀涂料的施工及验收。
不适用于食品工业、核电工业。
二、表面处理前对基体的要求：（一）、设备、管道及配件表面处理前对基体的要求：1、钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2MM。
2、铸铁、铸钢类的设备、管子、管件，不应有空洞、多孔质基体。
3、设备、管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡。
4、设备接管不应伸出设备内表面。
设备盖、塔节、插入管应采用法兰连接。
5、铆接设备内的铆接缝应为平缝，铆钉应采用埋头铆钉，使设备内部无铆钉头突出。
6、在防腐蚀衬里的设备、管子、管件上，必要时应设置检漏孔，在适当位置上应设置排气孔。
7、基体经表面预处理后，应全面检查合格，办理工序交接手续，经过签证后方可进行防腐蚀施工。
8、表面处理前对基体焊缝的要求：9、设备壳体焊接宜采用双面对焊焊接，焊缝要平整、无气孔、焊瘤和夹渣，焊缝高度不得大于2MM，要彻底清除焊接飞溅物，焊缝宜磨平或磨成圆弧过渡。
如下图1：10、设备壳体焊缝必须采用连续焊，焊缝不得有裂缝或连续咬边情况，咬肉深度不应超过0.5MM。
11、设备转角和接管部位应保证焊接要求，焊缝应饱满，并应细致打磨成钝角，形成圆弧过渡，不得有毛刺和棱角。
12、角焊缝的圆角部位，焊角高应为H≥5MM，一般凸出角应为R≥3MM，内角应为R≥10MM。
如下图2、3、4。
13、在清理组对卡具时，严禁损伤基体母材。
施焊过程严禁在基体母材上引弧。
（二）、钢板、钢结构预制件表面处理前对基体的要求：1、在处理前，钢材表面必须清洁、干燥，对表面处理和涂层施工有一个合适的条件。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
金属结构防腐检测作业指导书
金属结构防腐检测作业指导书
1. 背景
金属构件在使用过程中经常会遇到腐蚀的问题，为了保证金属构件的使用寿命，需要定期进行防腐检测。
本指导书将为大家介绍金属结构防腐检测的相关作业流程和注意事项。
2. 作业流程
2.1 准备工作
在进行防腐检测前，需要对金属结构进行清洗和处理。
具体流程如下：
1. 清除表面附着物：使用刮刀等工具清除油污、污垢等表面附着物。
2. 处理生锈部位：对于已经生锈的部位，使用铁丝刷等工具清除锈迹。
3. 打磨表面：使用打磨机将金属表面打磨至光洁。
4. 擦洗表面：使用酒精和干净的棉布擦洗金属表面。
2.2 检测作业
防腐检测作业包括两个方面：涂层检测和腐蚀检测。
2.2.1 涂层检测
涂层检测主要针对涂层的厚度和附着力进行检测。
具体流程如下：
1. 测量涂层厚度：使用涂层测厚仪等工具进行测量，并记录测
量结果。
2. 检查涂层附着力：使用一定的力量进行划痕等操作检查涂层
的附着力。
2.2.2 腐蚀检测
腐蚀检测主要针对金属表面腐蚀程度进行检测。
具体流程如下：
1. 检查金属表面是否存在腐蚀：使用肉眼等工具进行观察，并记录腐蚀的部位和程度。
2. 测量腐蚀深度：使用腐蚀深度计等工具进行测量，并记录测量结果。
3. 注意事项
1. 操作人员需要佩戴防护手套、口罩等个人防护设备。
2. 检测结果需要进行记录并及时汇总，方便后续分析。
3. 检测设备需要经常进行校准，确保检测结果的准确性。
以上是金属结构防腐检测作业的指导书，希望能够对大家工作有所帮助。
变电站设备及金属结构防腐施工方案
变电站设备及金属结构防腐施工方案
1.表面处理：首先需要对设备和金属结构的表面进行处理，以去除旧
的防腐层、油污和锈蚀物。
可以使用喷砂、钢丸清理或机械打磨等方法进
行表面处理。
2.防腐涂层选择：根据设备和结构的使用环境和特点选择合适的防腐
涂层。
一般分为有机涂层和无机涂层两类。
有机涂层一般采用环氧树脂、
聚氨酯等有机涂料，具有良好的附着力和耐腐蚀性能。
无机涂层常采用热
浸镀锌、电镀锌等处理方法，能够在较恶劣的环境下提供一定的防腐保护。
3.防腐涂层施工：对于有机涂层，需要先进行底涂，然后再进行面漆
涂装。
在施工过程中，要注意涂料的均匀涂布，保证涂层的厚度和质量。
对于无机涂层，如热浸镀锌，需要将设备或结构浸泡在熔融的锌液中，使
其表面形成一层锌层。
4.防止电解腐蚀：在变电站建设过程中，设备和金属结构可能会与不
同金属材料接触，产生电解腐蚀。
为此，需要采取一些措施，如使用绝缘
材料进行分离、增加绝缘垫片等，防止电解腐蚀的发生。
5.定期检查和维护：在变电站运行期间，需要定期对设备和金属结构
进行检查和维护，及时修补和补涂防腐层。
同时，要保持设备和结构的清洁，防止污染物的积聚。
总之，变电站设备及金属结构的防腐施工方案是确保设备和结构在恶
劣环境下能够正常工作和延长使用寿命的重要措施。
通过表面处理、选择
合适的防腐涂层、施工规范、防止电解腐蚀以及定期检查和维护，可以有
效保护变电站设备和金属结构的完好性和可靠性。
查询前处理金属六合一的工艺流程
查询前处理金属六合一的工艺流程
前处理金属的六合一工艺流程包括以下步骤：
1. 表面清洗：将金属表面的污垢、油脂和氧化物等杂质清除干净，可以使用溶剂清洗或机械清洗方法。
2. 酸洗：将金属浸泡在酸性溶液中，去除表面的铁锈、氧化物和其他污染物，同时增加表面的粗糙度，提高涂层的附着力。
3. 表面处理：使用化学处理剂对金属表面进行处理，包括磷化、酸洗钝化或镀锌等方法，以增加金属表面的抗腐蚀性能和附着力。
4. 防锈剂处理：在表面处理后，使用防锈剂对金属进行处理，以保护金属表面不易受到氧化、腐蚀或其他外界环境影响。
5. 干燥：将金属置于烘干炉或通过其他方法进行干燥，以去除表面的水分，准备好进行下一步的涂层。
6. 涂装：最后一步是对金属进行涂装，可以使用喷涂、电泳涂装、热浸镀或电镀等方法，使金属表面具有一层保护性的薄膜。
以上就是前处理金属六合一的工艺流程，不同类型的金属和要求可能会有所差异，具体操作可根据实际情况进行调整。
金属表面处理作业安全作业指南
金属表面处理作业安全作业指南在工业生产中，金属表面处理是一项常见且重要的工艺，它能够改善金属材料的性能和外观，增强其耐腐蚀性、耐磨性等。
然而，这一作业过程中也存在着诸多安全风险，如果操作不当，可能会对作业人员的身体健康造成损害，甚至引发严重的安全事故。
因此，为了确保金属表面处理作业的安全进行，特制定本安全作业指南。
一、作业前的准备1、人员培训所有参与金属表面处理作业的人员都必须接受专业的安全培训，了解作业过程中可能存在的危险、安全操作规程以及应急处理措施。
培训内容应包括化学物质的特性和危害、个人防护设备的使用、设备操作方法等。
2、工作环境评估在进行作业前，应对工作环境进行评估，确保通风良好，照明充足。
如果作业场所存在易燃易爆物质，应采取相应的防爆措施。
同时，要检查作业区域的消防设施是否完好有效。
3、个人防护设备作业人员应根据作业的特点和要求，佩戴合适的个人防护设备，如防护眼镜、手套、口罩、防护服等。
防护设备应符合相关标准，并定期检查和维护，确保其性能良好。
4、设备和工具检查对用于金属表面处理的设备和工具进行检查，确保其正常运行，无故障和损坏。
特别是电气设备，应检查其接地是否良好，电线是否破损。
5、化学品准备了解所使用的化学品的性质、危害和安全操作要求，并按照规定进行储存和搬运。
在使用化学品前，应检查其包装是否完好，标签是否清晰。
二、作业中的安全注意事项1、化学品使用严格按照化学品的使用说明进行操作，控制使用量和浓度。
避免化学品与皮肤、眼睛直接接触，如不慎接触，应立即用大量清水冲洗，并寻求医疗帮助。
在调配化学品溶液时，应先加水后加化学品，搅拌均匀，防止化学品飞溅。
2、电气安全在操作电气设备时，应保持手部干燥，避免触电。
严禁私拉乱接电线，设备的维修和保养应由专业人员进行。
3、机械操作操作机械设备时，应熟悉其操作方法和安全规程，严禁违规操作。
在设备运行过程中，不得进行清理、维修等工作。
4、防火防爆对于易燃易爆的化学品和作业环境，应严禁明火，并采取有效的防火防爆措施。
金属表面处理作业安全操作指南
金属表面处理作业安全操作指南金属表面处理是一项重要的工业工艺，旨在改善金属材料的性能、外观和耐腐蚀性。
然而，在进行金属表面处理作业时，存在着各种潜在的安全风险，如果不加以重视和正确操作，可能会导致严重的事故和伤害。
为了确保操作人员的安全和健康，提高工作效率，特制定本安全操作指南。
一、作业前的准备1、个人防护装备操作人员必须穿戴符合标准的个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、口罩、防护手套、工作服和安全鞋等。
防护眼镜能够防止化学物质溅入眼睛，耳塞可减轻噪音对听力的损害，口罩能过滤有害气体和粉尘，防护手套保护手部免受化学物质和机械伤害，工作服要具备防火、防腐蚀的性能，安全鞋能提供足部的防护。
2、工作环境检查检查工作场所的通风情况，确保通风系统正常运行，以排出有害气体和粉尘。
清理工作区域内的杂物和易燃物品，保持通道畅通。
检查电气设备和线路是否完好，有无漏电现象。
3、设备和工具检查对表面处理设备进行全面检查，包括设备的机械部件、电气系统、控制系统和安全装置等。
确保设备运行正常，安全装置有效。
检查工具的完整性和可靠性，如喷枪、刷子、搅拌器等。
4、化学品准备了解所使用的化学品的性质、危害和安全操作方法。
按照规定的程序和数量准备化学品，避免超量储存和混合不相容的化学品。
二、常见的金属表面处理方法及安全注意事项1、酸洗酸洗是用酸溶液去除金属表面的氧化物和锈蚀物。
常用的酸有盐酸、硫酸和硝酸等。
安全注意事项：酸洗过程中会产生有害气体，如氯化氢、二氧化硫等，必须在通风良好的环境中进行操作，并佩戴有效的防护口罩。
酸溶液具有强腐蚀性，操作人员要穿戴耐酸的防护装备，避免皮肤和眼睛接触酸液。
如果不慎接触，应立即用大量清水冲洗，并寻求医疗救助。
酸洗槽应设有防护盖和排放装置，防止酸液溅出和泄漏。
2、磷化磷化是在金属表面形成一层磷酸盐保护膜，以提高涂层的附着力和耐腐蚀性。
安全注意事项：磷化液中含有磷酸和其他化学物质，具有一定的腐蚀性和刺激性，操作时要注意防护。
设备及管道防腐蚀表面处理技术要求
设备及管道防腐蚀表面处理技术要求
1.钢材表面的锈蚀等级进行判断
（1）A级：钢材表面全面地覆盖着氧化皮且几乎没有铁锈；（2）B级：钢材表面已发生锈蚀且部分氧化皮已经剥落；（3）C级：钢材表面氧化皮因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀；
（4）D级：钢材表面氧化皮因锈蚀而全面剥落且已普遍发生点蚀。
2.钢材表面预处理的质量等级
（1）手工或动力工具除锈。
金属表面除锈质量等级定为二级，用St2、St3（底材显露部分的表面应具有金属光泽）表示。
（2）喷射或拋射除锈。
金属表面除锈质量等级定为四级，用Sa1、Sa2、Sa2.5（点状或条纹状的轻微色斑）、Sa3（表面应显示均匀的金属色泽）表示。
家电公司品管部资料各类金属表面处理方法
金属表面处理方法金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。
同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。
油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。
对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。
通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。
为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。
经不同处理后的金属保管期如下：（1）湿法喷砂处理的铝合金，72h ；（2）铬酸-硫酸处理的铝合金，6h ；（3）阳极化处理的铝合金，30天；（4）硫酸处理的不锈钢，20天；（5）喷砂处理的钢，4h ；（6）湿法喷砂处理的黄铜，8h 。
一、铝及铝合金表面处理方法[方法1]脱脂处理。
用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭几次即可。
常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。
[方法2]脱脂后于下述溶液中化学处理：浓硫酸 27.3重铬酸钾 7.5水65.2在60-65°C 浸渍10-30min 后取出用水冲洗，晾干或在80°C 以下烘干；或者在下述溶液中洗后再晾干：磷酸 10正丁醇 3水20此方法适用于酚醛-尼龙胶等，效果良好。
[方法3]脱脂后于下述溶液中化学处理：氟化氢铵 3-3.5氧化铬20-26磷酸钠 2-2.5 浓硫酸50-60硼酸 0.4-0.6水 1000在25-40°C 浸渍4.5-6min ，即进行水洗、干燥。
本方法胶接强度较高，处理后4h 内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。
[方法4]脱脂后于下述溶液中化学处理：磷酸7.5氧化铬 7.5酒精 5.0 甲醛（36-38%） 80 在15-30°C 浸渍10-15min ，然后在60-80°C 下水洗、干燥。
[方法5]脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理：浓硫酸 22g/l在1-1.5A/dm2 的直流强度下浸渍10-15min ，再在饱和重铬酸钾溶液中，于95-100°C 下浸渍5-20min，然后水洗，干燥。
金属结构防腐检验表
表面处理工序检验报告单
工程名称:洛宁新华崛山电站增效扩容改造压力钢管防腐工程
合同编号：ZXKR-14-JS-FF
设备名称
设备编号
设备图号
防腐单位
检验地点
检验日期
相对湿度
温度
天气
表面处理
合同要求
实测数据
达到ST2级，表面无锈皮、旧漆膜
检测结果
评定意见
防腐
质检员
监造
工程师
金属结构防腐工程
部件图号
检验日期
年月日
项目
检验标准
检验方法
结论
施工条件
相对湿度
低于85%
湿度仪
环境温度
5～38℃
温度仪
工件表温
高于大气露点3℃
表面温度仪
表面预处理
除锈等级
Sa2.5级
照片对比
表面粗糙度
Ry60-100μm(GB/T 13288)
粗糙度仪
表面涂装
涂装系统
涂料名称及厚度
层次
外观检查
漆膜累计厚度
结合性能
附着力
针孔检查
喷锌
直径3㎜锌丝一道厚度120μm
1
底漆
HN淡灰丙烯酸聚氨酯底漆二道60μm
2
面漆
HN淡灰丙烯酸聚氨酯面漆二道60μm
2
防腐单位
制造单位
监造工程师
设备名称
设备编号
设备图号
防腐单位
检验地点
检验日期
相对湿度
温度
天气
面漆处理
合同要求
实测数据
厚度均应，色泽一致无露漆，无流挂，漆膜厚度不小于60μm
用TT220型号测厚仪实测数据为：
金属构件的表面处理方法及要求
金属构件的表面处理方法及要求（除锈）表面处理的好坏直接关系到防腐层的防腐效果，尤其对于涂层，其与基体的机械性粘合和附着，直接影响着涂层的破坏、剥落和脱层。
未处理表面的原有铁锈及杂质的污染，如油脂、水垢、灰尘等都直接影响防腐层与基体表面的粘合和附着。
因此，在设备施工前，必须十分重视表面处理。
（一）钢材表面原始锈蚀分级钢材表面原始锈蚀分为A、B、C、D四级。
A级——全面覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B级——已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C级——氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面；D级——氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。
（二）钢材表面除锈质量等级钢材表面除锈质量等级分St2、St3、Sal、Sa2、Sa2.5五级。
St2——彻底的手工和动力工具除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
可保留粘附在钢材表面且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。
St3——非常彻底的手工和动力工具除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈应比St：更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
Sa1——轻度的喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
·sa2——彻底的喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa2.5——非常彻底的喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。
（三）金属表面处理方法为了使钢材表面与涂层之间有较好的附着力，并能更好地起到防腐作用，涂层前应对金属表面进行处理。
钢材的表面处理方法主要有：手工方法、机械方法和化学方法三种。
目前，常用机械方法中的喷砂处理。
变电站设备及金属结构防腐施工方案
变电站设备及金属结构防腐施工方案在变电站设备及金属结构防腐施工方案中，关键在于确保设备和结构的长期稳定运行以及延长其使用寿命。
以下是一个综合的施工方案，以确保设备和结构的防腐工作得以有效实施。
一、施工前准备工作1.1. 设备和结构检查在开始防腐施工之前，必须对变电站设备和金属结构进行全面检查。
确保设备表面没有明显损坏或腐蚀，结构表面平整且无裂缝。
1.2. 清洁工作在施工前，必须对设备和结构表面进行彻底的清洁处理。
使用合适的清洁剂和方法，去除表面的污垢、锈迹和油脂，确保材料表面干燥干净。
1.3. 防护措施在施工区域周围设置防护措施，确保施工期间人员安全和环境保护。
避免影响周边设备和结构的正常运行。
二、施工过程2.1. 底漆涂装在清洁和处理完表面后，首先对设备和结构进行底漆涂装。
选用合适的底漆涂料，确保其粘附力和耐腐蚀性，形成一个坚固的底漆层。
2.2. 防腐涂装在底漆层干燥后，进行防腐涂装工作。
根据设备和结构的具体情况选择适宜的防腐涂料，涂装均匀且具有一定的厚度，确保其能够有效隔绝空气和水分。
2.3. 表面处理涂装完成后，对表面进行处理，确保涂层平整且无漏涂现象。
修复涂层中存在的缺陷或气泡，保证涂层的完整性和耐久性。
三、质量检测3.1. 厚度检测在施工完成后，对防腐涂层的厚度进行检测。
确保涂层厚度符合设计要求，达到防腐效果。
3.2. 粘附强度检测进行粘附强度检测，确保涂层与基材之间的粘附牢固，不易剥落或脱落。
3.3. 外观检查最后进行外观检查，确保涂层无色差、无气泡和无缺陷。
保持整体的美观性和质量。
结语通过合理的施工方案和严格的质量控制，可以有效提高变电站设备和金属结构的防腐效果，延长其使用寿命，降低维护成本，保障设备和结构的安全稳定运行。
对于变电站设备及金属结构的防腐施工，需要综合考虑涂层选择、施工工艺、质量检测等方面，以确保施工效果达到预期目标。
天然气净化处理厂设备内壁防腐涂层施工
1、设备内壁涂层材料内壁涂层材料目前多采用适用于带压、强腐蚀性介质环境的聚氨酯改性环氧树脂为主成膜物质的重防腐涂料。
要求涂料性能符合SY/T 0319—98《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》的规定。
2、表面预处理（1）设备内壁表面的油、油脂和污垢，应先按SY/T 0407—97《涂装前钢材表面预处理规范》规定的清楚方法进行清除处理。
（2）设备内壁采用喷射除锈，除锈质量达到GB/T 8923—1988的Sa 2.5级（个别不能使用喷砂除锈设备除锈的部位，可采用电动工具除锈，达到GB/T 8923—1988的St 3级）锚纹深度为40～80µm。
（3）喷射除锈处理后，应采用干燥清洁无油的压缩空气将表面吹扫干净。
（4）表面处理后，罐体表面应无焊渣、毛刺、焊接飞溅物和灰尘。
表面预处理质量检验达不到要求时，应重新进行表面预处理，直至达到规定要求。
3、涂层施工（1）涂料生产厂家应提供涂料性能指标、各组分的配比、使用环境（温度、湿度）的说明书产品合格证，以及法定检验机构出具的符合SY/T 0319—98表2.0.2-1和2.0.2-3要求的检验报告。
（2）涂覆前，应按工程实际情况和涂料说明书要求制定切实可行的涂覆工艺规程，以及保证涂装防腐层质量和施工人员的卫生、安全保护措施，并提交业主、监理，经审批同意后方能进行涂覆施工。
（3）涂料应根据涂覆工艺及产品说明书要求的比例配制，并搅拌均匀，待熟化后方可使用。
涂料应现配现用，配好的涂料在生产厂商规定的时间内用完，超过规定时间的涂料不能使用。
（4）在雨天、雾天、大雪天、风沙天时不得进行露天施工。
当环境温度低于-5ºC或高于40ºC，或相对湿度大于80%的情况下不宜施工。
（5）可采用无气喷涂、刷涂或辊涂方法施工。
采用无气喷涂法时，喷嘴应保持与喷涂面垂直，喷枪移动速度均匀。
采用刷涂法时，应用力均匀，避免表面起毛，每遍方向可不同。
采用辊涂法时，辊筒蘸料应均匀，不宜过多，用力均匀，且不宜过大，并保持均速，辊筒应沿同一方向辊涂，每遍方向可不同。
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表6.3.7-1 性质： 工程编号：
分项工程质量检验评定表 单位工程 分部工程 分项工程 分段工程 序号 工序 检验指标 性质 单位 性质 质量标准 合格 优良
确认设备内部按照图纸加工 、装配和焊接，没有任何遗 漏；确认设备相关实验、检 验均已完成，相关文件齐全 设备内表面检查 主要 （1）确认内表面凸起部分经 过修整，且去掉飞溅物； （2）修理内表面如污点瑕疵 和腐蚀的凹坑，以及临时焊 接产生的毛刺； （3）无油、油脂和油漆残渣 等 （1）所有焊缝表面均经过打 磨修整光滑； （2）焊接部分无缺陷； （3）所有焊缝不允许咬边， 焊缝高度偏差不大于0.5mm （1）外半径修整应大于 5mm，内半径大于20mm （2）无明显突出等 （1）边缘应打磨至最小半径 5mm以上； 喷砂 检查 型钢 （2）所有锐利的边缘和倒角 以及类似的徒然突起的外廓 均应打磨圆滑 பைடு நூலகம்a二又二分之一
%，
工地：
年
月
日填报
工程编号 验评编号 验收级别 页码 检测结果 共 第 页 页 表6.3.7-1
评定等级
喷砂 检查
焊缝表面检查
角焊缝表面检查
基体喷砂后表面粗糙度
主要
本分项主要检验指标 个，优良 个，优良率 分项工程 一般检验指标 个，优良 个，优良率 %。 质量评定 本分项工程检验指标优良率 %，质量总评为 建设单位： 工程监理： 项目部：