制程异常反馈处理单
质量管理：制程异常处理规定
质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
品控报告(质量异常问题反馈单)管理规定
品控报告（质量异常问题反馈单）管理规定1.目的：规范现场工艺/质量问题的质量统计，有效地预防漏报/误报/瞒报的行为。
2.适用范围：公司各部.门各单位、包括外协厂。
3.工作职责：3.1工程部/品管部负责品控三报告的提报（备料/贴面/零部件/总装/涂装/包装整个制程由工程部提报，原材料/外购件由IQC提报）。
3.2工程部负责对工艺/质量问题提供解决方法和材料/工时用量核定。
3.3品管部负责责任判定及品控报告的汇总/分析/通报。
3.4各生产调度（职能部门主管）负责按解决方法安排返修（返工），及质量问题追溯到责任人，并作产后持续改善工作。
3.5物流部（仓库）负责按既定的“超领料”原则发料给返修（返工）单位。
3.6综合统计员负责返工返修的打单领料和责任单位影响K值的核对。
4.7.人力资源部薪酬主管负责按品控部提报的扣分事项执行扣分。
4.工作程序4.1工作流程详见《品控报告流程》。
4.2品控报告交由现场指定的工艺人员填写（品控报告单号/质量问题描述/解决方法/）,按照同一产品、同一问题点、同一责任单位的原则填写（一式五份）。
（说明：在确定解决方法时，当段PE现场工艺员可协同相关专业的PE现场工艺员共同解决，解决方法必须祥细、明确，有返修路线）。
4. 3.现场指定工艺员填写后，一份给到问题发生点调度，其余四份给到品管部现场QA进行原因分析和责任判定。
4.4.责任判别定后，交质量统计员（1份，追溯责任人汇总/通报）、BOM/IE管理员（1份，材料/工时用量核定）、责任单位调度（2份，后续持续改善和责任人追溯）。
（说明：如果责任单位是公司职能部门，另外则相应的也要给到责任部门主管）4.5.BOM/IE管理员做最终用量核定后，交综合统计员进行打领料单。
4.6.质量统计员根据已收到的品控报告与综全统计员进行对单（主要检查此过程中有否漏单情况）。
然后依据上述已经发生的质量成本，分责任单位进行统计/汇总。
5.8各生产车间调度/职能部门主管接到品控报告后，2个工作日内追溯到责任人，并将追溯结果书面反馈给品管部质量统计员处汇总，责任单位依照后续改善方案对来批加以改善，此过程中如有对责任单位判别定有异疑，以“三级仲栽”方式进行（两个工作日内没有提出申诉的，视为认可此判定）。
完整版)生产异常问题反馈流程
完整版)生产异常问题反馈流程生产异常反馈处理流程为了及时有效地处理生产中出现的问题，减少效率损失，提高生产力，特制定了本办法。
本办法适用于公司生产过程中出现的异常情况，除非另有规定。
生产部门负责收集、确认、反馈和验证生产异常问题信息以及改善纠正措施。
品保部门负责确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。
工程部门负责处理和解决生产异常问题。
生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。
生产异常包括制程中操作不当导致的生产异常、设备故障或水、气、电等原因导致的设备异常、制程中发生、发现品质问题导致的品质异常以及产品设计或其他技术问题导致的技术异常。
当生产异常问题无法快速解决并导致异常工时产生时，应填写《生产异常问题反馈表》。
表格应包括填表部门、生产产品、发生日期、异常发生部门、应用项目、异常描述、临时对策和责任部门对策（根本对策）等项目。
生产异常问题产生后，应及时收集。
生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息。
生产中出现异常反馈后，部门主管应判断是否需要填写《生产异常问题反馈表》。
部门主管对异常进行初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。
接收部门对问题进行初步分析整理并判定责任部门，并判定问题是否可控。
如果异常问题可控，生产部门会同工程部、XXX采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。
如果异常问题不完全可控，应上报部门负责人进行审核确认。
4.3.异常处理流程改写：当生产异常问题发生时，责任部门应立即采取措施解决问题。
如果问题无法完全控制，责任部门应分析确定根本原因，并提出临时纠正措施和长期预防措施。
相关部门应对方案进行评审，通过后反馈给生产部门进行实施和验证。
技术人员和质检员应跟踪措施的实施情况，并验证其有效性。
品质异常反馈单
永久对策：（根据根本原因提出防止再发生的措施为何？）
确认：
工程部意见：
确认：
业务部意见：
确认：
总经办意见：
确认：
最终处理
□限度接收□特采□选用□返工□退货□报废确 认：
处理数量
对策效果验证：
确 认：
合格数量
报废数量
备注：责任单位无法解决异常或对处理意见有分歧时，此单据必须呈工程或业务及总经办提出意见。（保存期限：1年）表单编号：GK-QF-89
品ห้องสมุดไป่ตู้异常反馈单
□白班□夜班№:
产品型号
主送单位
异常时间
隔离数量
机台编号
作业员
异常站别
□制程检验□成品检验□出货检验□仓存检验□客退检验□
异常描述：（异常描述需简洁明了、突出问题重点，描述过程中善用“5W2H”法则）
审核：品管：
紧急对策：（提出未发生、制程中、已发生的有效紧急处理行动方案）
确认：
原因分析：(使用5M1E+5Why问题发生之根本原因为何？)
制程检验不合格品处理流程图
制程检验不合格品处理流程图
IPQC巡检 不合格发现 生产线全检
标识/隔离
判定责任归属
原材料问题
物料鉴审
不合格品处理
制程问题 特 采 返 修 退仓(来料) 责任部门 会 签 YES NO 标 识 申请报废 供应商确认 原因分析 IQC确认
IQC确认
采
购
反馈至供应商
生产流程
标识/隔离
IQC处理通知
采取措施
纠正与预防 措施
会
签
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
退货/清理 效果确认
报
废 记录存档
不合格品处理说明： 1.当某项不合格品数量超过“停机整改要求”的条件时，则必须要求生产进行停机调试，当异常较 为严重或必要时须以<品质异常通知单>形通知生产单位停机整改。
编制:
会签:
批准:
日期:
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
生产制程异常反馈流程
组件生产制程异常反馈流程
1.0 作业员
2.0 领班
3.0 对应责任部门技术员
4.0 轮班主管
5.0 对应责任经理
→代表去通知
Note1:
异常问题包括以下项目:
1. 设备故障
2. 设施故障(电, 气, 水, )
3. 质量异常(原材，生产不良….)
4. 其它（生产制程相关异常）
Note2:
反馈方式:
1. 1.0 &
2.0 &
3.0 直接联系
2．4.0&5.0直接联系并邮件通报（信息
包含且不限于如下要素：车间别+工序
别+发生时间+已停机时间+事件描述
+处理进度~~~）
Note3:
1、每当发出信息给相关人员时, 应同时
抄送信息给他的上一级主管
2、当有特殊或紧急事件时, 需要提高异
常信息的反馈标准
3、任何时候发生车间全线停线，当班主
管需立即通知到部门经理、总经理
5.0 →报备到运营中心常务副总经理。
制程异常处理流程图
注：执行日期以会签日期为准。
制常的通知部门及上报部门，有各分厂长知会技术部人员处理和对异常的预判， ②各部门协同配合，并遵循上下级式管理，技术部人员或现场检验员只需与责任分厂厂长进行沟通，一 直认可后，具体的指令下达则由分厂长直接对下级下达， ③现场操作人员若切实有其它造成重大异常的原因，各部门应充分分析其原因，给予判断，责任划分时 需如实考虑。 会签：
NG OK
由技术部、质保部、生产部共同分析原 因，确定责任部门或责任人并由质保部 开出《纠正措施预防表》 OK N G 责任部门或个人依据《纠正措施预防表 》的要求进行临时措施的实施 OK 检验员或技术人员对效果的确认
OK 质保部进行验证，并确认改善 效果 OK
责任厂长签字确 认
正常生产
OK 技术部制作“受控文件”即永久预防措 施 N G OK 质保部跟踪验证最终效果并判断异常是 否能关闭 OK 结案、归档
制程异常处理流程图
现场检验员/操机人员发现异常
轻微可立即纠正的异常 OK 通知班长或厂长判断是否可以 继续生产 NG
重大异常/或明确异常根本原因 OK OK 检验员开具《半成品首检巡检记录单》 或《装配厂反馈问题处理跟踪表》，由 班长或操机人员对不良品进行隔离并标 示
OK
技术部、质保部、生产部共同 给出处理措施与预防方案
产线异常处理流程
产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。
3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。
2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。
三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。
四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。
跟踪改善效果。
2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。
制程品质异常处理规范
制程品质异常处理规范1.目的为了规范、及时、高效地处理制程品质异常问题，保障制程产品品质，特制订本标准。
2.适用范围适用于在生产过程中产品出现质量异常时的信息反馈与处理、不合格品流转与处置。
3.定义产品质量异常的含义为：1)产品明显的不合格。
如：不符合产品的企业技术标准、工艺标准、检验标准等；2)产品有缺陷，已达到临界状态且有严重化的趋势，各部门对是否需改善有一定的争议的；3)产品状态或性能有异常，但现行产品标准未定量明确说明该异常状态是否可接受，各部门对该异常的处置有不同意见的。
4.职责品质部：负责对发现或反馈来的产品品质异常进行检验判定、品质异常时的处理协调、不合格品的处置跟进，纠正与预防整改效果的验证、不合格信息传递与跟进等。
生产部：负责来料异常协助处理、制造不良与设计不良的纠正与预防措施的落实。
影响生产或发货计划时应及时更新与公布生产与发货计划。
开发部：负责对设计不良或产品标准不明确的整改制订纠正与预防措施；对制造不良的纠正与预防措施给予技术支持。
工艺技术部：负责对整改措施的工艺文件与作业标准的固化，指导与培训整改措施的实施。
财务部：负责对不良品的损失进行核定，负责对不良品的出入库的管理。
采购部：负责来料不合格时与供应商的沟通，取得不合格处理信息的反馈。
5.程序内容制程品质异常处理流程详见附件《制程品质异常处理流程图》流程作业说明1)制程反馈/反现异常：任何部门/人在都有义务与责任对制程中的品质异常作出及时反馈，生产部作为第一主体，在得到异常信息时，应立即进行核查，并及时输出与传递《制程品质异常联络单》。
2)异常确认：品质部为异常判定唯一权威部门，若因涉及技术方面问题，品质部没有能力判定时，可请技术部门给出意见，但仍由品质部输出结论。
3)不良品标识/隔离：当确认为不良品，由品质部作出标识与隔离，生产部给予协助。
标识/隔离状态的解除也由品质部执行，任何部门/人在未经品质部许可时，不得擅自移除或更改。
制程品质异常处理程序(含表格)
制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。
2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。
会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。
3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。
QA-MWI-001异常反馈处理流程A1
《质量异常反馈处理流程》
006
确认方案
质量工程师
《品质异常分析报告》
质量工程师对临时处理方案风险及可行性进行确认，必要时升级确认。
A类不良1PCS及以上签核到经理；3PCS及以上签核到总监，10PCS及以上签核到副总
B类不良50pcs以下由工程师/主管处理，50PCS及以上签核到经理；100PCS及以上签核到总监
3.定义
3.15M1E:人Man（岗位资质）、机Machine（工装设备）、料Material（成分性能）、法Method（工艺&规程）、环Environment（温湿度&洁净度）、测Measurement（测量仪器&方法）等生产过程6要素合称5M1E，常用于根因分类。
3.25W2H：时间When、地点Where、人物Who、事件What、原因Why、结果How、程度How Much等7步法思维合称5W2H，常用于事件的详细描述。
《品质异常分析报告》
《质量异常反馈处理流程》
003
采取应急措施
分析小组
《品质异常分析报告》
分析小组责任人在接到生产或质检反馈质量异常时，15min内需到达或派人到达异常发现地点进行处理分析，确认影响范围，追溯隔离所有涉及风险批次或待确认产品进行风险评估确认，并判定是否有交期影响，如存在影响由生产知会计划进行计划调整
《品质异常分析报告》
《质量异常反馈处理流程》
005
制定临时处理方案
分析小组
《品质异常分析报告》
研发或工艺工程师对不良进行风险评估，并给出临时处理方案或计划写在分析报告内，必要时出具文件支持。如4H内未给出临时处理方案则升级到责任经理处理；1个工作日内未给出升级到总监处理，依次升级直至到总经理或异常解决。
制程材料异常反馈单
制程材料异常反馈单
公司名称：XXXXX有限公司
部门：生产部
日期：XXXX年XX月XX日
单号：XXX
序号异常类型异常描述异常原因处理措施处理结果负责人备注
1研磨研磨材料不够细腻研磨材料颗粒粗糙更换细腻的研磨材料研磨效果显著提升XXXXXXXX
2化学品化学品颜色不符合要求化学品采购错误重新采购符合要求的化学品化学处理剂颜色得到调整XXXXXXXX
3温度生产过程中温度过高生产设备故障维修设备，降低温度生产过程恢复正常XXXXXXXX
4压力生产设备压力不稳定压力调节装置故障维修调节装置，保持压力稳定压力恢复稳定，生产效率提升XXXXXXXX
5光照工作场所光照度不足照明设备老化更换照明设备工作环境明亮舒适XXXXXXXX
6噪音生产设备噪音过大设备运转不平稳维修设备，调整运行平稳度噪音减低，工作环境更加安静XXXXXXXX
7管道生产管道漏水管道老化、损坏更换损坏的管道件管道漏水问题解决XXXXXXXX
备注：请各部门负责人在异常发生后及时填写并提交此异常反馈单，以便我们追踪和解决问题。
质量异常反馈流程
編號：2014-1028-01
製造 品管
2011-3-2 **
異常情形描述: 2011/3/1時品管**在檢驗3#生產321616-A時發現有毛邊不良,批號為:1030105323,檢驗確認毛
邊過大NG,經對上下批追蹤確認,發現上兩個時間段都有此不良,批號分別 為:1030100323,1022808323.連續三批都有毛邊不良,而我們量測員未發現,也未做標識隔離,不良可 能會流出,造成客戶投訴,故請A班顀分析,並於3日內回覆有效的改裝對策.
排列图、直方图、控制图 制定或修改工作规程、检查规程 及其它有关规章制度
3. 戴明循环的优点： • 适用于日常管理，且同时适用于个体管理与团队管
理； • 戴明循环的过程就是发现问题、解决问题的过程； • 适用于项目管理； • 有助于持续改进提高； • 有助于供应商管理； • 有助于人力资源管理； • 有助于新产品开发管理； • 有助于流程测试管理。
异常
品 报废
挑选
特采
3.异常品标签：
三. 责任判定原则
1 用事实说话 在描述中尽量不要出现：“我认为…….”、
“我觉得……”等带有主观性色彩的词语，多 采用客观的方法来进行描述，如“拍图片” 、“保留样品”等等。
2 用数据说话
在分析过程中，多采用数据来说明问题， 以避免文字性描述带来分歧。
3 提供完整分析过程
五. 问题讨论
Q1：产品验证如何操作？ Q2：碰到有争议的问题如何处理？
核心价值观
客户第一、阳光沟通、团队协作 拥抱变化、学习成长
行为准则 团尊勇队重气、、行简反为单馈准、、重认则用真、、检责查任、并行
尊重、简单、重用、检查、并行 勇气、反馈、认真、责任
某公司OQC异常及停复线处理程序
OQC异常及停复线处理程序1.目的:为建立一个完善的OQC 异常及停复线处理流程,按照正确的路径作业,使之合理化、统一化、规范化及促进异常处理作业的有序进行.2.范围:本标准适用于OQC3.相关资料:3.1不合格品管制办法3.2矫正预防措施管理办法3.3OQC 抽样计划3.4OQC 检验规范3.5AQ 单处理流程作业规范3.6Error code 不良代码4.定义:4.1AQ(Abnormal Quality) 单: 质量异常单电子化窗体4.2Error Code: 不良代码4.3PCR: 制程变更需求4.4PCN: 制程变更通知5.作业程序与权责：5.1权责5.1.1发生单位(OQC): 异常处理，召集各单位参加会议，并追踪异常直至结案5.1.2技术单位(硬件工程,软件工程,机构工程,工业工程):5.1.2.1找出异常的初步原因, 并定义电测不良机台Sorting 方式5.1.2.2根据责任单位给出的短期及预防对策进行评估.5.123对于原材不良，送厂分析厂商回复NTF部分,技术单位应对其进行判断是否合理,并找出异常真因.5.124计算Sorting和停线工时及费用.5.1.2.5 PCN/PCR 导入时修正SOP.5.1.3制造单位配合执行异常会议之相关决议.5.1.4生管单位：5.1.4.1停线或复线后，生产排程因应的调节与安排。
5.1.4.2不良影响到成品出货时,生管确认订单出货时间及订单的出货调整5.1.4.3不良重工及Sorting 的安排5.1.5责任单位:异常及停线原因的追查以及对策实施5.1.6品保单位(PQA&QSM)5.1.6.1发现异常时,PQA 做系统Rework5.162对策导入设计到制程变更时，PQA开PCN导入会议5.163异常或停复线需Highlight客户时,QSM将异常或停复线讯息反馈给客户5.1.7FPM若不良机台未下对策，但客人由于其他原因同意特采出货时,FPM开立特单5.2 作业程序:5.2.1异常处理程序5.2.1.1OQC 发现异常, 立即记录不良发生的相关信息，并通知相关单位确认不良5.2.1.2相关单位一起将不良回流产线,确认产线是否可以卡下不良5.2.1.3OQC将不良机台贴上OQC Reject单，并召开一次会议5.2.1.4依抽样计划要求制造Sorting b台(b=i/3)机台，Sorting无不良则依异常处理流程处理,Sorting发现三2台不良时,立即停线处理5.2.1.5Sorting过程中发现1pcs同现象不良，则扩大Sorting i台，Sorting无不良则依异常处理流程处理，若Sorting过程中发现三1台同现象不良时,立即停线处理5.2.1.6技术单位在未拆机台30分钟或拆机台60分钟内给出短期对策（分析出人为或原材造成不良）.并在3~4小时内分析出问题真因,并发出分析报告.5.2.1.7经分析涉及到主板时,必须回流SMT 看是否可以将不良卡下.5.2.1.8OQC 根据工程分析的真因确定不良影响范围并召开二次异常会议5.2.1.9经分析为人为原因造成时,责任单位在30分钟之内给出短期对策. 521.10经分析为原材时不良，请MQC到现场确认，MQC请厂商进厂确认, 厂商3hs内到厂,3天内回复初步分析报告，7天回复最终报告.5.2.1.11 MC确认是否有替代料及替代料库存是否满足产线需求，若替代料可满足产线需求则换替代料上线5.2.1.12若无替代，则MQC找厂商进厂Sorting原材上线，WIP工程单位提供短期预防对策5.2.1.13若异常涉及停线及影响出货时，需通知生管做相应处理，OQC对成品进行机台Hold, 并在适当时机解除Hold.5.2.1.14不良机台经维修解碼回流产线后，必须经OQC复判方可入库.5.2.1.15若对策需长期导入时,PQA开PCN/PCR导入会议.5.2.1.16 OQC开出AQ单电子文件.追踪责任单位AQ单回复状况，并确认对策有效性.5.2.5停线处理程序:5.2.5.1 OQC 12小时内抽检到两台以上（含两台）同机种同现象异常时,立刻纪录不良发生的相关讯息,产线立即停线,并通知相关部门参加会议.525.2发生1pcs烧板,烧机或safety问题时，产线立即停线.525.3抽到1pcs异常,Sorting b台（b=i/3）时发现三2台同现象不良时，产线立即停线5.2.5.4抽到1pcs异常,Sorting b台时发现1pcs不良，追加sorting i台时发现三1同一不良时，产线立即停线.5.2.5.5抽到1pcs HSF超标时，产线立即停线.5.2.5.6停线发生时，OQC召开停线会议，相关单位需于5mins内到会议区参加会议，停线0.5hr需通知到厂级主管,1hr需通知到客户.5.3OQC异常处理流程图（见第5页）:Initiator OQC/PQA PD/SMT Check Point3.1翻禎肓OQCL銅曲£LQQC工頤逋知胸艷勰硕4.2腳酬后的5min吶各斟別刪鶴視5.1工程"QC/PD-赴至轉不良負呈回流產倶虑認産眼是否可隐卡下此不艮6.L 0Q谦不艮椎至別Erro併貼上0Q匚Reject! 二LOQC召開-农飾7.2脱貝瀚躬时丽脱艄內的瞬7.3PD®fiS^l的测制QA Reworic7,4相關里位討諸卫即常粧幷审入至産幔8.1 S 嘶計酢orting轻横毫陆炖」若麻不良則工勰辭析9.1若有1P讶良则履tSorting產檢堇厲有裁現大于學于即如同現曼不艮則Line D OWT^JISortn^ 大手隼于1卩吃睛Dawn12.1工邸牖析祺并左秫鱷箱min亦攒臺也min吶籍出拒期镰12E并在的hrs内册出腿13.1討良直鵰舉不詡懦财娥回恥啊嘛SMT是酮b卡下吐視14,1歸H罰析的貝因山QU蜒頂總范勰16.1 OQC召閉二衆曾鶴通帅相闊里总譽则曜認不良的麴矚娜昶阿對翩馭17.1 OQC财AQ里酬踹直任酣黠贩尉内回復咄制罰艮US工柞日內师對濟楠分屈廉內三天2内用外届內-翻国卜IE月內回攪有赠翩號铀濯酚晡件鏑耶5NTFS!缶有爭讓的制乩需將审件寄回府內負垃術Ifi-起牛析有因18.1斛軸回剛鱷叫第彌蛛的可础朋飜靱覷釈侧持鮒钢即慣酸缺戢琲曲良剧貓結案18訂Q噓棉釉豹牖入的般斷辭比3若显辭鏑豐更籍西尺碼即c晡4.25血内7,1 30師邯內12.130^60 Min^ 12.23-4 hirsft17.1 L咽工柞日SfllfFB ?mfFBSOffllffB18.1 2Weeks5.4 OQC停复线处理流程6•附件6.1 OQC Reject 单 6.2 OQC 品质异常通知单:mtiatar PO EPE/PTE/^lPE/^T OQC/POA [E ciec< pointTirra2.0Q^ffW加QC 觴秫瓣劇鯛縄駅狀41 g^TS 5戲喙腳a 蠣戶◊連籍翳俱啓腕I 購籬攜 门鞫折出頁凰捋頫漲物善讷 晞漩醉改善縣1匚鞋籍滌捶績錮翳删.若鱷氓隸林曲朋斶瓣戶 號朝解因殺聆麒iWHiFPMjuaauji^B 嶺1诵镰轎戶解I 羽Q 囱航腿置工：证补賠紬間聽XIMH1M gr 减任人I 楝隴瓣戶予鶴 1晡聽崩繃辭觀11上述内容，如客户有特别要求，则根据客户要求进行相应的调整和修改Sir ns2hr s品质异常处理单TO □生产部□工程部□品质部□ PMC □仓库□其它。
制程异常单处理流程
4.2.1IPQC开立《制程异常联络单》后，通知品质主管进行确认，要求品质主管在10分钟内赶到现场，确认问题属实后，通知相关的负责人一起确认，分析原因并定出问题归属及责任单位，半小时内完成。之后将异常单转给生产单位的当线负责人及其主管签名确认，生产签单完毕后回传给品质主管，半小时内完成。
建立和规范便携电源事业部制程异常单处理流程，确保异常处理工作更及时、流畅，有效提升产品品质。
二 适用范围：
便携电源事业部
三权责：
IPQC：
依据本事业部品质管控标准，负责制程异常的反馈，并要求以单据形式记录，以便后续追溯。IPQC应以严谨的态度、客观的描述问题。
产线拉长/线长：
针对IPQC反馈的产线“作业”问题，分析并作改善，按品质要求进行产线管控。
工程科/产品部/研发部：
负责确认IPQC反馈的异常，如异常状况属实，需做初步分析，给出改善对策；后续需要追踪责任单位分析具体原因并制订永久对策。
四内容：
4.1异常定义/填写规范
4.1.1制程异常包含物料异常、功能测试异常、违规作业、文件错误、其它产线漏失问题等。
4.1.2正班8小时分为4小节， 8：30-10：3010：30-13：3013：30-15：3015：30-17：30，每小节2小时（加班亦相同定义），单节时间内单项不良率超过2%以上时或一小时内功能测试出现2台相同现象的不良，要求IPQC开《制程异常联络单》；单项不良率在1%-2%之间或一小时内出现2台相同现象的外观不良，开《IPQC稽核改善追踪表》。
4.2.3责任单位填写纠正措施及防范对策，如产线作业问题由当线负责人填写原因及改善对策，物料问题由IQC填写原因及改善对策等。纠正措施或防范对策必须在24小时内完成。特殊情况也要求写出预计完成时间，如“待供应商回复，预计于下周三回复…”等等，不可无回复。
纸尿裤制程质检员异常反馈报告
纸尿裤制程质检员异常反馈报告日期：XXXX年XX月XX日一、制程：生产线12二、异常描述：在今日的纸尿裤生产过程中，质检员发现以下异常情况：1.原材料质量问题：有部分纸尿裤原材料（如高分子吸水树脂）质量不符合预期标准，吸水性能未达到规定要求。
2.生产流程问题：生产线在粘合工艺环节存在操作不规范的情况，导致部分产品出现粘合不紧密、容易脱落的问题。
3.成品质量不合格：经过抽样检测，发现部分产品存在尺寸偏差、吸水性能差等质量问题。
三、异常影响：上述异常情况可能导致以下影响：1.产品质量下降：原材料质量问题和生产流程问题都会直接影响纸尿裤的质量，导致吸水性能差、易脱落等问题，影响用户体验。
2.生产效率降低：生产流程问题会导致粘合不紧密、纸尿裤容易脱落，需要频繁停机进行调整，降低生产效率。
3.成本增加：由于存在质量问题，需要额外的人力、物力进行返工或维修，导致成本增加。
四、处理措施：针对以上异常情况，建议采取以下措施：1.对原材料质量进行严格把关，确保进货原材料符合标准。
2.对生产流程进行重新培训和规范，确保操作步骤和工艺参数符合要求。
3.对成品进行全面检测，对于不合格产品进行返工或报废处理。
五、预防措施：为了避免类似异常情况的再次发生，建议采取以下预防措施：1.定期对生产线进行维护和保养，确保设备运行正常。
2.对生产人员进行定期培训，提高员工的技能和操作水平。
3.建立完善的原材料质量检测体系，从源头把控产品质量。
六、建议：为了进一步提升纸尿裤的生产质量和效率，提出以下建议：1.加大对生产线的投入，引进先进的生产设备和工艺技术。
2.建立全面的质量管理体系，对生产过程中的各个环节进行严格把控。
3.加强与供应商的合作，共同提升原材料的质量水平。
以上为本次异常反馈报告的主要内容，对于异常情况的描述、影响、处理措施、预防措施及建议都进行了详细阐述。
请各位领导审阅并给予反馈意见，以便我们持续改进并提升纸尿裤的生产质量和效率。