鼓风炉炼铅故障排除方法

鼓风炉炼铅

故障排除方法

目录

一、炼铅鼓风炉常见故障及处理方法 (1)

1.炉顶故障及其处理方法 (1)

2.风口故障及其处理方法 (1)

3.咽喉故障及其处理方法 (2)

4.虹吸故障及其处理方法 (2)

5.炉结的生成及其处理 (2)

二、停炉 (4)

1.临时性停炉 (4)

2.计划性停炉大修 (5)

三、排放熔炼产物 (5)

四、铅鼓风炉的供风与焦炭燃烧 (6)

1焦炭燃烧反应的合理控制 (6)

2焦炭燃烧与炉内还原气氛的控制 (6)

3炉内还原气氛的控制 (7)

4 焦炭燃烧强度与鼓风炉生产率的关系 (7)

五、鼓风炉炼铅的主要技术条件及控制 (8)

1鼓风炉炼铅的主要技术条件 (8)

2鼓风炉炼铅的主要技术经济指标 (10)

一、炼铅鼓风炉常见故障及处理方法

1.炉顶故障及其处理方法

炉顶冒火产生的原因：

①风焦比不当，焦炭过剩，大量CO在炉顶燃烧；

②焦炭中含挥发物过多；

③焦点上移；

④料柱太低，大量CO来不及同炉料作用，便逸到炉面上燃烧；

⑤炉结形成，引起悬料。

消除的措施：

①调节好风量、风压；

②改善焦炭质量；

③提高料柱；

④消除炉结和悬料。

料面跑空风产生的原因：

①炉结严重，造成炉子横截面积缩小，炉气集中通过；

②炉料粉状物多，透气性差，风压高，将粉料吹出形成空洞。

消除的措施：

①暂停风，消除炉结；

②改进烧结配料和操作，提高烧结块强度；

③适当降低风压。

降料速度慢产生的原因：

①风口送风不好；

②还原能力过强，风口区温度低；

③炉料粉状物多或强度太低，造成透气性差；

④炉料或炉渣熔点高。

消除的措施：

①处理好风口，扩大送风面积；

②调整好风焦比；

③加入返渣改善炉料透气性；

④烧结改料调整炉渣成分。

2.风口故障及其处理方法

风口常见故障是：发黑、发红、发暗、发空、发硬。

其产生的原因：

①焦率太低，造成风口发黑、发暗；

②焦率太高，焦点上移，风口区变冷而引起发黑；

③风口上方长炉结，造成风口区出现空洞；

④焦炭分布不均匀，炉中心焦炭不足，造成中心发硬；

⑤水冷水套水温太低，造成风口区冷凝或发红。

消除的措施：

①调整焦率，使风焦比适当；

②改进布料方法，使焦炭在炉内均匀分布；

③集中压一次底焦，提高风口区温度；

④及时清除炉结；

⑤调整水套冷却水量，以提高出水温度。

风口上渣是鼓风炉熔炼过程中最常见的故障之一，

产生原因是：咽喉堵塞，未及时处理；虹吸堵塞，使炉内液面升高，咽喉或虹吸堵塞，处理时间长；炉缸内长“横隔膜”；突然停风，造成风压猛降，炉缸内熔体回升；由于炉内悬料崩塌，炉缸熔体回升；停风前未将粘渣排净，或准备工作未做好；开风时，炉况未能及时转入正常或由于渣坝太高。

处理方法：①加强对虹吸、咽喉的检查，发现堵塞，迅速处理，保证畅通；②用氧气烧穿炉内“横隔膜”；③突然停风，应迅速打开几个风口大盖，使熔渣排出，以免将风口全部堵死；④稳定风压，防止因炉内阻力过大，使风机跳闸；⑤计划停风，必须先将炉内粘渣排尽，开风前从咽喉眼往炉内用氧气烧透；⑥发现风口上渣，必须降低渣面，此时不许降风压或者打开风口大盖处理，更不准停风。待风口上渣现象消失，才能将冷凝物排除保证风口畅通；⑦如果风口全部堵死，可设法间隔打通几个风口，死风口不送风，活风口送风，使邻近风口冷凝物熔化后，再行处理打通送风。

3.咽喉故障及其处理方法

咽喉故障一般是凝结，致使咽喉口缩小，渣流不畅通；也可能是高熔点杂物或焦炭堵塞。

其产生原因：①渣成分变化，不符合造渣要求，渣含锌、氧化钙过高，熔渣易发粘乃至凝结；②炉料含锌过高，烧结块含硫高生成大量的硫化锌进入渣中，使炉渣发粘；③铅锍、黄渣等未及时排出；④风焦比失调，造成渣温降低，炉渣发粘；⑤虹吸铅坝太低或渣坝太高，致使炉缸内高熔点熔体无法排出，停留过久，温度下降，造成咽喉堵塞；⑥焦炭或高熔点杂物堵塞咽喉口。

处理方法：①调整烧结配料，临时加入调整渣型的块状熔剂或萤石等；②排出铅锍、黄渣及粘渣；③调整风焦比，提高炉温；④垫高虹吸铅坝，降低咽喉渣坝高度，减少熔渣在炉内、井内的停留时间；⑤降低烧结块含硫；⑥用氧气烧化凝结物以扩大咽喉口，排出焦炭或难熔物。

4.虹吸故障及其处理方法

虹吸常见的故障是虹吸道缩小、不畅通或堵塞。

产生原因：①烧结块含铜高，浮渣多；②炉内形成“横隔膜”，铅液不能进入炉缸；③虹吸道出铅锍；④烧结块品位低或铅坝太低，炉缸存铅少，温度低，铅液中的铜凝析堵塞虹吸；⑤停风后再开风时，铅井未烧灵活。

处理方法：①用钢钎捅或氧气烧；②调整好铅溜、渣溜槽高度，防止铅锍进入虹吸道；

③用氧气从虹吸口或咽喉口将“横隔膜”烧通，并加入部分渣料或萤石洗炉；④开风前，必须将铅井烧灵活。

5.炉结的生成及其处理

炉结是铅鼓风炉生产最大的故障，往往因炉结而导致生产作业极度混乱。

因此，必须有计划、有准备地临时停炉进行处理。现在普遍采用爆破、机械及人工锤打

相结合的方法来处理。

炉结生成的原因非常复杂，不同部位的炉结的物相组成也不同。按炉结生成部位不同分为炉身炉结和炉缸炉结两类，炉身炉结可分为上、中、下三部分。现将炼铅鼓风炉各部位炉结的典型成分列入表3—14。

表3—14铅鼓风炉炉结的典型成分(％)

部位Pb Cu Zn Fe SiO2CaO+Mg A12O3S

上部炉结中部炉结下部炉结炉缸炉结49.70

31.70

21.70

55.00

2.90

4.88

2.98

5.50

2.90

4.88

2.98

5.50

13.18

13.05

15.40

7.45

11.60

12.65

15.90

4.00

4.00

2.65

4.00

0.90

5.38

6.72

4.90

3.00

5.22

10.60

7.95

15.95

炉结生成的主要因素是：炉料成分及性质，含硫量、块度；熔炼过程采取的料柱高度；焦率高低；风量、风压；水套水温；布料是否均匀等等。应先分析炉况，查明产生炉结的主要原因，采取有效措施，尽快消除炉结，以保证炉子恢复正常生产。

现将各部炉结的生成原因以及预防处理方法介绍如下：

（1）上部炉结：由表3—14可知，上部炉结的化学成分基本与烧结块相似，这表明是粉状料因炉顶温度波动熔融而成。上部炉结形成后的特征是炉顶上火，炉内各部位降料速度不均匀；上部炉结严重时，可形成悬崖状或桥状，使物料搭棚难以下移；甚至造成局部穿孔，产生跑空风等现象。

产生原因：①粉状料太多，造成炉内阻力不均，粉料集中处一旦被高温气流吹成喷火口时，引起上火跑空风，使靠炉壁的粉料迅速受热熔化，粘附于低温炉壁上，并且加炉料时，粉料在炉边落得多，很容易形成粉状炉结；②烧结块中的金属铅在上部熔化，将粉料粘裹；

③高温区上移，炉顶温度过高，部分炉料过早在上部熔化；④铅、锌等金属及其化合物的蒸汽升至上部后，被冷凝而积结在炉壁上。

防止及处理方法：①减少炉料中的粉料，入炉物料必须符合要求；②控制好风焦比，防止焦点上移，减少炉顶上火和跑空风；③提高烧结块质量，降低残硫，生产坚硬多孔的烧结块，以改善炉内透气性；④改善配料比，调整渣成分，使炉料熔点适当；⑤降低料面，用机械或爆破清除炉结；⑥用返渣洗炉，有条件时在配料中加入适量的氯化铅渣。

（2）中部炉结：其主要成分为硫化锌，该炉结坚硬，难以清除。国内某厂对中部炉结(在风口上部1.8m处形成的凸肩)所作韵试样分析如表3一15所示

其产生原因：①烧结块残硫高，铅锌的硫化物在风口上部呈半熔融状态，粘结于水套壁上；②高锌炉料进入还原带后，较多的锌化物被还原，呈锌蒸汽上升至炉子中部，再度氧化成氧化锌和被硫化成硫化锌粘于炉壁形成炉结，或在高温区部分硫化锌直接挥发上升至中部后而凝结成炉结；③风焦比失调，使炉子中部温度降低，以硫化锌为主体的半熔融物凝结而形成炉结；

④无准备的长时间停风，使半熔融物在风口上方冷却凝结；⑤水套水温控制太低，使水套壁上的渣壳覆盖层逐渐加厚。

风口上部炉结生成的特征：①风口黑暗，钎子捅时发硬发粘；②水套中的水热交换差，进出口水温差小；③长炉壁上方降料缓慢。

防止及处理方法：①烧结块含锌不可过高，降低残硫，以防铅、锌硫化物大量存在；②适当提高焦率，增加焦炭层厚度以提高炉温；③当烧结块残硫高，则应降低料柱，以提高炉