加工工艺过程的生产率
机械制造基本知识
表面粗糙度 Ra / μm 12.5~50
3.2~6.3
0.8~1.6
适用范围
适用于淬火钢以外 的各种金属
0.025~0.2
IT7~IT8 IT6~IT7
IT5
0.4~0.8 0.1~0.4
0.012~0.1
主要用于淬火钢， 也可以用于淬火钢， 但不宜加工有色金 属
8
粗车—半精车—精车—精细车（金 刚车）
（2）粗基准的选择
1）余量最小原则：为了保证零件各加工面都 有足够的加工余量，应选择加工余量最小的表面 为粗基准。
2）重要表面原则：为了保证工件上某些重要表 面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。
床身加工粗基准选择
3）非加工表面原则：如果主要要求保证加 工面与非加工面间的位置要求，则应选非加工面 为粗基准，以求均匀，外形对称。
定位误差的分析与计算 (重点)
工件的夹紧
工艺路线的拟定
(重点)
工序尺寸及其公差的确定 （难点）
机械加工生产率
机械制造技术的发展
第一节 机械的生产过程和工艺过程
一 生产过程
1.生产过程 指把原材料转变为成品的全过程。
机械工厂的生产过程一般包括原材料的验收、保 管、运输，生产技术准备，毛坯制造，零件加工（含 热处理），产品装配，检验以及涂装等。
5）热处理要求。 6）其他要求（如动平衡、未注圆角或倒角、去 毛剌、毛坯要求等）。
三 零件的结构工艺性分析
在毛坯制造方面
•铸件：便于造型、拔模 斜度 •璧厚均匀、无尖边、尖角 •锻件：形状简单、无尖边、 尖角、飞刺，便于出模
在加工方面 在装配方面
•合理标注零件的技术 要求 •便于加工、减少加工 •数控加工工艺性分析 （见表9-1）
加工工艺过程的生产率
式中：
—— 刀具实际切削长度； e —— 刀具走刀时超出的余程； y ——刀具切入前需留的余程； z ——单边加工余量； a p ——背吃刀量； f ——单位时间进给量
l
v
fv f n
制造技术
• 措施: – 提高切削用量（V，f，ap） – 减少切削行程长度
制造技术
合并工步
制造技术
– 成型加工
Ci2=V2+B2/N
制造技术
2.工序差别较大
全年工艺成本
Ci1=V1N+B1
Ci2=V2N+B2
制造技术
第五节
加工工艺过程的生产率
与技术经济分析
主要内容： 一、时间定额 二、提高劳动生产率的工艺途径
三、加工工艺过程的技术经济分析
制造技术
一、时间定额
• 时间定额:在一定生产条件下，规定完成一道工序所 消耗的时间
• 单件时间定额：完成一个零件的一道工序的时间定 额 1.基本时间（t基）：直接改变生产对象的尺寸、 形状、相对位置、表面状态等工艺过程所消耗 的时间。 2 .辅助时间（t辅）：为实现工艺过程所必须进 行的各种辅助动作所消耗的时间。 • 包括：装、卸工件、开动和停止机床、改变切 削用量、测量工件、手动进刀和退刀
制造技术
• 全年工艺成本
C=V*N+B C——一种零件的全年工艺成本，元/年； V——每个零件的可变费用，元/件； B——全年的不变费用，元； N——年产量，件 • 单件工艺成本Ci为： Ci=V+B/N
制造技术
工艺方案经济性评定 1.工序差别不大 （只有少数工序不 同） 单件工艺成本
Ci1=V1+B1/N
（1）工艺成本：生产成本中，与工艺过程直
机械制造技术典型习题
六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。
1.过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制.2.加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。
加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。
3.原始误差：由机床，刀具,夹具,和工件组成的工艺系统的误差。
4.误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。
5.主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量.6.表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。
包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。
7.工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。
8.工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式,用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程.9.工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个)所连续完成的工艺过程。
10.工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
11.定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置.12.夹紧:在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作.13.装夹:就是定位和夹紧过程的总和。
14.基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线面。
15.设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准。
16.工艺基准：在加工和装配中使用的基准。
包括定位基准、度量基准、装配基准。
一、简答题1。
什么是误差复映,减少复映的措施有哪些？误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差）措施：多次走刀；提高工艺系统的刚度.2。
什么是磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些？磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。
工艺流程的计算
工艺流程的计算
《工艺流程的计算》
工艺流程的计算是制造过程中至关重要的一步。
它涉及到材料的选择、成本的考量、生产效率的提高等方面。
在工艺流程的计算中，需要考虑到原材料的成本、加工过程中的耗能、生产线的布局以及最终产品的质量等因素。
首先，工艺流程的计算需要考虑到原材料的成本。
不同的材料在市场上的价格会有所不同，因此在制定工艺流程时需要综合考虑成本与性能的平衡。
有的时候，低成本的材料可能会降低产品的质量，因此需要进行成本与性能的权衡。
其次，工艺流程的计算还需要考虑到加工过程中的耗能。
不同的加工方式会产生不同的能耗，而能源的成本又会直接影响到生产成本。
因此在制定工艺流程时，需要进行能源消耗的计算，以确保生产过程中的能源利用效率。
另外，工艺流程的计算也需要考虑到生产线的布局。
合理的生产线布局可以有效提高生产效率，减少生产过程中的浪费。
通过对生产线布局的计算，可以优化生产过程，提高生产效率，降低生产成本。
最后，工艺流程的计算也需要考虑到产品的质量。
通过对生产过程中各个环节的计算，可以确保产品的质量符合相关标准，提高产品的竞争力。
综上所述，工艺流程的计算涉及多个方面，需要综合考虑成本、能源消耗、生产效率和产品质量等因素。
只有通过科学的计算，才能够制定出最优的工艺流程，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
企业生产率计算公式
企业生产率计算公式
生产率=产出数量/投入资源数量
其中，“产出数量”是指企业在一定时间内生产的产品数量；“投入资源数量”是指企业在生产过程中所投入的各种资源的数量。
1.劳动生产率：
劳动生产率是指单位时间内每名劳动者所生产产品的数量。
劳动生产率的计算公式是：
劳动生产率=产出数量/使用的劳动者数量
2.资本生产率：
资本生产率是指单位时间内使用的资本所产生的产品数量。
资本生产率的计算公式是：
资本生产率=产出数量/使用的资本数量
3.能源生产率：
能源生产率是指单位时间内使用的能源所产生的产品数量。
能源生产率的计算公式是：
能源生产率=产出数量/使用的能源数量
4.原材料生产率：
原材料生产率是指单位时间内使用的原材料所产生的产品数量。
原材料生产率的计算公式是：
原材料生产率=产出数量/使用的原材料数量
5.综合生产率：
综合生产率是指综合考虑劳动、资本、能源和原材料等各种资源因素后的生产率。
综合生产率的计算公式是：
综合生产率=产出数量/(使用的劳动者数量+使用的资本数量+使用的能源数量+使用的原材料数量)
企业可以通过计算生产率来评估自身的生产效率，找出能够提高生产率的关键因素，并针对性地进行改进。
提高生产率有助于企业降低成本、增加利润，并提升竞争力。
第五节 提高机械加工生产率的工艺途径
• ⑵ 减少或重合切削行程长度 利用
几把刀具或复合刀具对工件的同一表面 或几个表面同时进行加工,或者利用宽 刃刀具,成形刀具作横向进给同时加工 多个表面,实现复合工步,都能减少每把 刀的切削行程长度或使切削行程长度部 分或全部重合,减少基本时间.
⑶ 采用多件加工 多件加工可分顺序多件加工,平
行多件加工和平行顺序多件加工三种形式
• （2）为减少加工中停机测量 的辅助时间， 的辅助时间，可采用自动测量 系统， 系统，在加工过程中进行实时 测量。 测量。
• 该系统在加工过程中自动测量显示 工件的实际尺寸，并能根据测量结 果控制机床的自动循环，节省了辅 助时间。
3.缩短与准备终结时间 3.缩短与准备终结时间
• 缩短准备与终结时间的主要方 法是扩大零件的批量和减少调 整机床,刀具和夹具的时间
2.缩短辅助时间 2.缩短辅助时间
• 缩短辅助时间的方法通常是使 辅助操作实现机械化和自动化, 辅助操作实现机械化和自动化, 或使辅助时间与基本时间重合. 或使辅助时间与基本时间重合. 具体措施有: 具体措施有: •
⑴ 采用先进高效的机床夹具 这不 仅可以保证加工质量,而且大大减床 组成的自动线，加工箱体零件。 自动线中有转台9和鼓轮3，使 工件转位以便进行多面加工。
图7-38 加工箱体零件的组合机床自动线
1—控制台，2—组合机床，3—鼓轮，4—夹具，5—切屑输 送装置，6—液压油泵站；7—组合机床，8—组合机床， 9—转台，10—工件输送线，11—输送带传动装置
• 1.缩短基本时间 1.缩短基本时间 ⑴ 提高切削用量 增大切削速度,进给
量和背吃刀量都可以缩短基本时间,这是机 械加工中广泛采用的提高生产率的有效方 法.近年来国外出现了聚晶金钢石和聚晶立 方氮化硼等新型刀具材料, ,目前最高滚切 速度已超过300m/min.磨削方面,近年的发 展趋势是在不影响加工精度的条件下,尽量 采用强力磨削,提高金属切除率,磨削速度 已超过60m/s以上;而高速磨削速度已达到 180m/s以上
提高生产率的工艺途径
产 应设法使零件通用化和标准化，或采用成组技术， 率 的 以增加零件的加工批量。这样，分摊到每个零件上
工 的准终时间就可大大减少。
艺
途
径
（4）缩减准备终结时间
2）减少调整机床、刀具和夹具的时间，缩短数
提 控编程时间和试调时间
高 生
具体措施如下：
产
1）采用易于调整的机床，如液压仿形机床、数
率 控机床等先进设备；
第一节 时间定额
本
一
时间定额
节
教
二 提高生产率的工艺途径
学
内
容
第一节 时间定额
本节教学要求：
本 （1）掌握时间定额的概念、计算； 节 （2）熟知提高劳动生产率的工艺措施。 教 学 要 求
第一节 时间定额
一、时间定额
在一定条件下，规定生产一件产品或完成一道 工序所耗时间。 时 间 定 额
一、时间定额
（2）缩减辅助时间
1）直接缩减辅助时间
提
采用先进高效夹具和各种自动上下料装置，可
高
生 缩短装卸工件的时间。
产
率
的
工
艺
途
径
（2）缩减辅助时间
2）采用主动测量或数字显示自动测量装置
提 主动测量的在加工过程中测量工件的实际尺寸，
高 并能由测量结果操作或自动控制机床。
生 产
在各类机床上已逐步配Байду номын сангаас的数字显示装置，都
二、提高生产率的工艺途径
劳动生产率：是以工人在单位时间内所生产的
提 合格产品的数量来评定的。
高
生 提高生产率的工艺途径：
产 率
1.缩减时间定额
的 2.采用先进工艺方法
机械加工工艺规程制定生产率及经济性分析
机械加工工艺规程制定生产率及经济 性分析
工序单件时间的平衡
在制定加工工艺规程时，应使各个T单核相近，以便最大限 度发挥各台机床的生产效能；同时又要使各个工序的T单核 ≤T要求，以保证生产任务的完成。为此，需对工序单件时 间进行平衡和调整。
工件单件时间的平衡是根据拟订的加工顺序，计算出每 一工序的T单核，即知工序单件时间的平衡情况，然后根 据具体的情况采取适当的方法进行平衡。
机械加工工艺规程制定生产率及经济 性分析
最佳生产纲领分析
当年产量小于最佳生产纲领，即N<N佳时，由于S/N比值较 大，工艺成本增加，此方案显然不经济。故应减少采用的专 用设备，减小S，使N佳接近N，方能取得好的经济效果。
当年产量超过最佳生产纲领时，即 N>N佳时，由于S/N比值变小，且趋 近于稳定。这时应采用生产率高、投资大的设备，即增加S而减小V， 使N佳接近于N，从而减小Ed。
机械加工工艺规程制定生产率及经济 性分析
工序单件时间的平衡原则
如果工序的T单核>T要求，这些工序限制了整个工艺过程的生产率，或 限制了其它工序的机床充分利用，故称之为“限制性”工序。
对于限制性工序，若T单核>T要求一倍以内，可以采用改进刀具、
适当提高切削用量、或采用高效加工方法、缩短工作行程长度等方法， 以减小T单核。
L—工件加工计算长度（mm）； Z—加工余量（mm）。
（8-21）
可见，增大切削用量、减小切削行程长度L和加工余量， 都可缩短基本时间。
机械加工工艺规程制定生产率及经济 性分析
（1）提高切削用量
新型刀具材料的出现和砂轮性能的改进，使高速切削和 强力磨削得到迅速发展。 用硬质合金车刀，车削速度一般可达200m/min。 用聚晶金刚石或聚晶立方氮化硼刀具，加工普通钢车削 速度可达900m/min，切削硬度为60HRC以上的淬火钢 或高镍合金钢，切削温度达980℃时仍能保持红硬性。 高速磨削时砂轮速度可达60～80m/s以上。 缓进给强力磨削一次最大切深可达6～12mm，比普通磨 削的金属切除率可提高3～5倍。
什么是机械加工工艺过程
1．什么是机械加工工艺过程？答：机械加工工艺过程是指用机械加工的方法按规定的顺序把毛坯变成零件的全部过程。
2.工艺过程的基本单元是什么？如何划分？答：工序是组成工艺过程的基本单元。
工序又可分为安装、工位、工步和走刀。
3.什么是工序，安装，工步，工位和走刀？答：工序是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
安装是指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。
工位是指工件在机床上占据每一个位置所完成的加工工步是指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。
走刀是指刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。
走刀是构成工艺过程的最小单元。
4.机械加工工艺规程制定的指导思想？答：保证质量，提高效率，降低成本。
尽量减少工人的劳动强度。
在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产要求，尽可能节约耗费，减少投资，降低制造成本。
6.什么是机械加工的工艺规程?它的作用特点是什么？工艺规程设计的原则和步骤有哪些？答：机械加工的工艺规程是机械制造厂最重要的文件之一。
蒋工艺规程内容填入一定的格式的卡片。
即成生产准备和施工依据的工艺文件。
设计原则：1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。
2）工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。
3）充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产4）尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。
5）积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。
设计步骤：1）．阅读装配图和零件图2）．工艺审查审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一，分析主要技术要求是否合理、适当，审查零件结构工艺性。
3）．熟悉或确定毛坯确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件生产批量等。
7.何为零件的结构工艺性？零件的结构工艺性：零件制造、装配和维修的可行性和经济性。
机械制造工艺学第4章 提高劳动生产率的途径
4.2
4.2.4
成组技术
成组加工工艺的制订
5．选择成组加工设备
根据加工对象及其批量合理选择成组加工用的设 备。即在成组加工中，应根据工件品种、批量、精度 和现场条件，选用各种适宜的工艺装备。除可以选择 通用机床、数控机床之外，必要时也可按成组技术原 理设计成组机床。 成组加工的机床按工艺路线编制成机床组，按需要进 行合理布置，机床布置确定后，生产组织形式也就随 之确定。
第4章 提高劳动生产率的途径
4.1
4.1.1
提高生产率的措施
提高生产率的工艺措施
缩减时间定额就可以提高生产 率。针对单件时间定额的组成因素， 采取工艺措施，特别是缩短工时定额 中所占比重较大的因素。
第4章 提高劳动生产率的途径
4.1
4.1.1
提高生产率的措施
提高生产率的工艺措施
增大切削用量
1．缩短基本时间
4.专业化生产和协作方面的组织措施
5.合理安排工人休息和自然需要的时间
第4章 提高劳动生产率的途径
4.2
4.2.1
成组技术
概述 成组技术
成组技术(GT—Group Technology) 研究如何识别和发掘生产活动中有关事 物的相似性，并充分利用它，即把相似 的问题归类成组，寻求解决这一组问题 的统一的最优方案，以取得所期望的经 济效益。
第4章 提高劳动生产率的途径
4.2
4.2.1
成组技术
概述
产品 部件 零件 零件组
A1
3．成组技术的基本原理
A A2 A3 B1 B B2 C1 C2 C C3 C4
第4章 提高劳动生产率的途径
4.2
4.2.2
成组技术
零件的分类编码系统
机械制造工艺学课后习题及参考答案
机械制造工艺学复习题及参考答案第一章1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？答案：生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。
在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。
在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。
1.3结合具体实例，说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
答案：基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。
设计基准是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。
工艺基准是指在零件的工艺过程中所采用的基准。
在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准，称为工序基准。
在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。
在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准，称为测量基准。
在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准，称为装配基准。
1.6什么是六点定位原理？什么是完全定位与不完全定位？什么是欠定位与过定位？各举例说明。
答案：六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。
完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。
不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。
欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。
过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。
（举例在课本page12、13）。
1.10何谓零件、套件、组件和部件？何谓套装、组装、部装、总装和装配？答案：零件是组成机器的最小单元，它是由整块金属或其它材料构成的。
套件是在一个零件上，装上一个或若干个零件构成的。
机械制造基础第二版贾振元课后答案
机械制造基础第二版贾振元课后答案1、什么是机械加工工艺过程?答:用机械的加工方法（包括钳工的手工操作）按规定的顺序把毛坯（包括轧制材料)变成零件的全部过程。
2、工艺过程的基本单元是什么?如何划分?答:工序是工艺过程的基本单元。
工艺过程可分为工序、安装、工位、工步和走刀。
3、什么是工序、安装、工步、工位和走刀?答: 1、工序指的是一个工人（或一组工人）在一个工作地点（一般是指一台机床）对一个工件（对多轴机床来说是同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。
2、一个工序有时在零件的几次装夹下完成，这时在零件每装夹一次下所完成的那部分工作称为一次安装。
3、在多轴机床上或在带有转位夹具的机床上加工时，工件在机床上所占有的一个位置上所完成的那部分工作称为一个工位。
4、在加工表面、切削刀具和切削用量（对车削来说，指主轴转速和车刀进给量，不包括切深，对其他加工也类似）都不变的情况下所连续完成的那一部分工作。
5、刀具在加工表面上对工件每一次切削所完成的那一部分工作称为一次走刀。
4、机械加工工艺规程制订的指导思想?答:保证质量、提高效率、降低成本。
三者关系是，在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产量要求;尽可能地节约耗费、减少投资、降低制造成本。
5、不同生产类型的工艺过程的特点是什么?答:企业生产专业化程度的分类称为生产类型，机械制造业一般有三种生产类型，即大量生产、成批生产和单件生产。
单件小批生产中，要能适应各种经常变化的加工对象，广泛使用万能机床、通用夹具通用刀具和万能量具，一般采用较低精度的毛坯。
大批大量生产下，广泛使用各种高效率的、自动化程度高、专用的机床、夹具、刀具和量具，一般尽可能使用精度较高的毛坯。
6、什么是机械加工工艺规程﹖它的作用是什么﹖工艺规程的设计的原则和步骤有哪些?答:将合理的工艺过程和操作方法，按照一定的格式写成文件，用来指导生产，这个工艺文件就叫做加工工艺规程。
工艺规程的作用:(1）工艺规程是组织生产的指导性文件。
机械加工技术题库 3
《机械加工技术》试题库项目一机械加工的基本概念知识要点：基本概念一、填空1、工艺过程是指生产过程中直接改变生产对象的、、和等，使之成为成品或半成品的过程。
2、一个或一组工人，在一个工作地或一台机床上对于一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为。
*3、工件在机床上或夹具中完成定位并夹紧的过程称为。
车削轴类零件，调头一次，次安装。
4、工件相对于机床或刀具每占据一个加工位置，称为。
5、加工余量大时，刀具对工件每一次切削称为一次。
6、企业在计划期内的产品产量，称为。
7、生产类型是企业生产专业化程度的分类。
根据生产的特点，企业的生产可分为三种基本类型：、和及。
二、判断（）1、原材料的组织、运输、保管等属于工艺过程的内容。
（）2、工件调头加工时，因加工不连续，应算两道工序。
（）3、工件先找正位置再夹紧算作一次安装。
（）4、工件在工作台上每占据一个加工位置，就算作一个工位。
（）*5、单件小批生产采用金属模机器造型，毛坯精度高，加工余量小。
（）*6、大批大量生产中，对操作工人的技术要求也提高。
（）*7、大批大量生产往往生产对象的生产成本较高。
三、解释名词*1、工艺过程2、工序3、工步4、安装四、简答题1、什么是工序划分工序的依据是什么**2、大批大量生产可设计采用专用工夹量具，而中小批生产往往采用通用设备，说明理由。
知识要点；机械加工的生产率一、填空1、时间定额是在一定生产技术组织条件下，规定生产所需的时间。
2、目前，多数企业采用这一劳动定额形式。
3、单件时间包括、辅助时间、布置工作地时间、休息生理需要时间。
二、判断（）1、减小或重合行程长度可以缩减基本时间，提高生产率。
（）2、采用平行或顺序多件加工可缩短加工时间，提高生产率。
项目二金属切削基础知识知识要点：切削运动与切削要素一、填空1、切削运动按在切削加工中所起作用不同分为：和。
2、切削运动中切削速度最高、消耗功率最大的运动是。
如车削加工中的运动。
机械制造工艺题库
一、填空题1、机械制造工艺学的研究对象主要是机械加工中的三大问题即（加工质量），（生产率），（经济性）。
2、机械加工工艺系统包括（机床），（夹具），（工件），（刀具）等四个方面。
3、工艺过程划分加工阶段的原因是：（提高加工质量），（合理利用机床），（安排热处理工序），（及早发现毛坯缺陷）。
4、在机械制造中，通常将生产方式划分为（单件小批），（中批），（大批大量生产）三种类型。
5、确定毛坯加工余量的方法有三种即（计算法），（查表法），（经验估计法）。
大批量生产用（计算法）。
6、根据作用的不同，基准通常可分为（设计基准）和（工艺基准）两大类，定位基准属于（工艺基准）。
7、为了保证加工质量，安排机加工顺序的原则是（先面后孔），（先粗后精），（先主后次），（先基面后其它）。
8、选择定位粗基准要考虑（1）使各加工面都有一定的和比较均匀的（加工余量）；（2）保证加工面与非加工面的（相互位置精度）。
9、零件的加工精度包括三方面的内容即（尺寸精度），（几何形状精度），（表面相互位置精度）。
10、零件表层的机械物理性质包括（表面冷硬），（表层残余应力），（表层金相组织）。
11、刀具磨损属于（变值系统误差）误差，可以通过计算后输入（等值异号的误差）来补偿。
12、零件的表面质量包括（表面粗糙度及波度），（表面冷硬），（表层残余应力）、（表层金相组织）。
13、工艺系统的振动分为两大类即（强迫振动）（自激振动），其中振幅随切削用量而变的是（自激振动）。
14、切削加工后，引起表面残余应力的主要原因有（塑性变形）,（温度变化）,（金相组织变化）。
15、精密机床加工精度零件为了减少热变形，加工前应具备两条：（热平衡），（恒温室）。
16、弯曲的轴进行冷校直后，原来凸出处会产生（拉）应力，原来凹下处产生（压）应力。
17、磨削长薄片状工件时若在长度方向两端顶住，在热影响下工件发生（上凸）的变形，冷后具有（下凹）的形状误差。
18、解释自激振动的原理主要有两条（再生振动），（振型耦合）。
工程施工生产率计算
工程施工生产率计算可以根据以下公式进行：
生产率= 完成的工作量/ 所用的资源量
其中，完成的工作量可以根据具体情况来确定，可以是已完成的任务数量、工作小时数或其他衡量指标。
资源量包括人力、设备和材料等，可以根据实际使用情况进行统计。
例如，假设某个工程项目完成了500个任务，总共使用了2000人工时和1000台设备，那么可以计算出该项目的生产率：
生产率= 500个任务/ (2000人工时+ 1000台设备)
当然，在实际应用中，还可以考虑其他因素，如质量、效率、成本等，并结合具体的业务需求进行综合评估。
1。
(工艺技术)工艺思考题及参考答案
机械制造工艺学（上）思考题及参考答案1、什么叫生产过程，工艺过程，工艺规程？答：生产过程：从原材料变成成品的劳动过程的总和。
工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程。
工艺规程：在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件。
2、某机床厂年产CA6140 卧式车床2000台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。
试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一年工作日为280天，试计算每月(按22天计算)的生产批量。
解：生产纲领公式 N=Qn(1+α)(1+β)=⨯⨯12000（1＋15％）（1＋5％）=2415台/年查表属于成批生产,生产批量计算: 241522189.75280NA n F ⨯===(件)3、 结合具体实例，说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
答：基准：是用来确定生产对象的点或面，包括设计基准和工艺基准，设计基准：在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。
工艺基准：在零件的工艺过程中所采用的基准叫做工艺基准。
按其场合不同，可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准：在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准。
定位基准：加工时，用以确定工件在机床上或夹具中的正确位置； 测量基准：加工中或加工后，测量工件形状尺寸采用的基准；装配基准：装配时用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准。
举例：（a ）如一阶梯轴零件，Φ60外圆的设计基准是Φ40外圆的中心线(b)如图的工序图中,加工ΦD孔,A为本工序的工序基准4、工件装夹的含义是什么?在机械加工中有哪几种装夹工件的方法?简述各种装夹方法的特点及应用场合。
（答：工件的装夹包括定位和夹紧。
定位的任务，使工件能够始终在机床或夹具中占有正确的位置；夹紧的任务，这一正确的位置在加工过程中不因切削力、惯性力、重力的作用而发生改变装夹的方法特点应用场合直接找正装夹加工精度要求不高，生产率较低单件小批生产划线找正装夹加工表面复杂，加工精度要求不太高，生产率低单件中小批生产的铸件加工夹具装夹无需划线和找正，定位精度高，操作简单，生产率高用于成批和大量生产中5、“工件夹紧后,位置不动了，其所有自由度就都被限制了”，这种说法对吗?为什么？答：这种说法是错误的，例如用电磁吸盘夹紧工件，如图，通电时，电磁吸盘将工件吸紧，从而实现工件的夹紧，但工件只限制x（旋转）、y（旋转）、z（移动）三个自由度。
第二章 机械加工工艺规程的设计
图 1－4 以棒料制造阶梯轴的工作行程
注意： 1）构成工步的任一因素改变后，均视为另一工步 2）在工件一次安装中,连续进行若干相同工步，
为简化工艺文件,可视为一个复合工步。 3）采用多刀加工均视为一个复合工步。
X
√
X√
应尽量减少使用刀具的种类
X√
X√
减少加工的安装次数
镗孔
（2）零件结构应便于度量 锥孔两端最好留有圆柱面 花键齿采用偶数
（3）零件结构应有足够的刚度
对该轴类零件进行工艺审查：
生产类型为中批量。 毛坯为锻件， 材料为40Cr， 零件需作调质处理， 硬度HB240-280
多轴肩
粗糙度太低 缺退刀槽
（2）最终热处理 最终热处理安排在半精加工以后和磨削加工之前 （但有氮化处理时，应安排在精磨之后），主要用于提 高材料的强度和硬度。 调质处理：初加工或半精加工以后，使钢材获得一 定的强度、硬度及良好的冲击韧性等； 淬火、渗碳淬火：半精加工以后，提高表面硬度； 氮化、氰化：精加工之后，提高表面的耐磨性、耐 疲劳性、耐蚀性及耐高温性。
一、机械加工工艺规程的作用
1、是生产准备工作的依据 2、是组织生产的指导性文件 3、是新建和扩建工厂（或车间）时的原始资料 4、便于积累、交流和推广行之有效的生产经验
二、 机械加工工艺规程的制订程序
（一）机械加工工艺规程的设计原则
1、确保加工质量，达到产品图样所提出的技术条件。 2、提高生产率，按期完成并力争超额完成生产任务。 3、减少人力和物力的消耗，降低生产成本。 4、降低工人的劳动强度，提供安全良好的工作条件。
所谓经济精度及表面粗糙度是指在正常加工条件 下某一加工方法所能保证的加工精度及表面粗糙度。
1.3机械加工的劳动生产率(了解)
目前,时间定额这一劳动定额形式为 多数企业所采用。
1.单件工序时间 （1）基本时间
指直接改变生产对象的尺寸、形状、性 能或相对位置等工艺过程所消耗的时间.
(2) 辅助时间
包括:装卸工件的时间、开动和停止机床的 时间、机床工作中变换刀具(如刀架转位)的 时间、改变加工规范(如改变切削用量)的时 间、试切和测量工件等所消耗的时间等。
二、 提高劳动生产率的工艺途径
1. 缩減时间定额 2.实施多台机床看管 3.采用新工艺、新技术 4. 提高机械加工的自动化程度
一般包括:班前和班后领换及收拾工具、检査 及试运转设备、更換切削液或调滑剂、下 班前打扫工作场地、
自然需要及休息时间是指工人在工作班 内为恢复体力和满足生理上的需要而分摊 到每一个零件上所消耗的时间。
2.调整时间
调整时间是指在成批生产中,为了更換工件或 工序而对设备及工艺装备进行重新调整所需要 的时间,又称为准备-终结时间 。
例如,在成批生产中,每次开始加工一批工件时,工 人熟悉工艺文件、领取毛坯材料和工艺装备、 安装刀具和夹具、调整机床和其他工艺裝备等 所消耗的时问 , 以及加工一批工件结束后,拆下 和归还工艺装备、送交成品等所消耗的时间 。
3.计价时间
计价时间是指完成一件产品的一道工序所规 定的时间定额,又称为単件核算定额 。 它是 企业进行计划编制、生产能力核算和进行 经济核算的依掘 。 因此,计价时间应由单件 时间和分摊到每一个工件上的调整时间两 部分组成。
1.3 机械加工的劳动生产率
劳动生产率：指在单位时间内制造出的合 格产品的数量,或者是指用于制造单件合格 产品所消耗的时间。
生产效率提升与工艺优化工作总结汇报
生产效率提升与工艺优化工作总结汇报尊敬的领导和同事们：
我很荣幸能够在这里向大家总结汇报我们团队在生产效率提升与工艺优化方面所做的工作。
在过去的一年里，我们不断努力，不断探索，取得了一些令人振奋的成绩。
首先，我们团队在生产效率方面取得了显著的进展。
通过对生产流程的精细化管理和优化，我们成功地减少了生产周期，提高了生产效率。
我们还引进了先进的生产设备和技术，使生产过程更加智能化和自动化。
这些举措不仅提升了我们的生产能力，也大大降低了生产成本，为企业创造了更多的价值。
其次，我们团队在工艺优化方面也取得了一些成绩。
我们对生产工艺进行了全面的分析和调整，优化了生产流程，提高了产品质量。
我们还加强了与供应商和合作伙伴的沟通与合作，共同探讨工艺改进的方案，取得了一些创新性的成果。
在未来，我们将继续努力，不断挑战自我，进一步提升生产效率，优化工艺流程，为企业的发展贡献更多的力量。
我们相信，在
领导的指引下，在团队的合作下，我们一定能够取得更加辉煌的成绩！
谢谢大家！。
机械加工工艺内容
1．介绍机械加工工艺基础知识和术语，如工序、安装、工位、工步等。
2．拟定机械加工工艺规程方法。
3．对工艺路线中的每个工序进行设计，包括确定加工余量、工序尺寸及其公差；选择机床和工艺装备；确定切削用量、计算工时定额等。
本章要求：了解和掌握机械加工工艺过程的基本概念，如工序、工步、和工艺规程等。
了解机械加工工艺规程制定步骤，熟悉机械加工生产率和经济性的知识。
掌握制定机械加工工艺规程主要工作内容，掌握工序设计的内容，能够应用工艺尺寸链计算基准不重合时的工序尺寸。
§3.1 机械加工工艺规程概述§3.1.1 生产过程与机械加工工艺过程机械产品的生产过程是将原材料转变为成品的全过程。
机械制造厂中的生产过程包括原材料的运输和保存，产品的技术准备和生产准备，毛坯的制造，零件的机械加工及热处理，产品的装配、调试、检验，以及产品的销售和售后服务等。
在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
如生产过程中的毛坯的制造，零件的机械加工及热处理，产品的的装配、调试、检验等过程。
机械加工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为零件的全过程。
§3.1.2 机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程可划分为不同层次的单元，分别是工序、安装、工位、工步和走刀。
其中工序是划分工艺过程的基本单元，零件的机械加工工艺过程由若干工序组成1．工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
维系一个工序的四个要素是工作地、工人、工件和连续作业，其中任一个要素的变化即构成新的工序。
2．安装完成一个工序的工序内容，有时需要多次装夹工件，工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那一部分工序内容称为安装。
3．工位在带有转位（或移位）夹具（或工作台）的机床上进行加工时，在一次装夹中，工件（或刀具）相对机床要经过几个位置依次进行加工，此时，为完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置，称为工位。
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制造技术
• 全年工艺成本
C=V*N+B C——一种零件的全年工艺成本，元/年； V——每个零件的可变费用，元/件； B——全年的不变费用，元； N——年产量，件 • 单件工艺成本Ci为： Ci=V+B/N
制造技术
工艺方案经济性评定 1.工序差别不大 （只有少数工序不 同） 单件工艺成本
Ci1=V1+B1/N
成批生产:
5 .准备终结时间（t准）：工人为了生产一
批零件，进行准备和结束工作所消耗的
时间
熟悉工艺文件、领取毛坯、安装刀具和
夹具、调整机床和刀具
t单= t基+ t辅+ t服+ t休+ t准/N
制造技术
二、提高劳动生产率的工艺途径
1.缩短基本时间
TM (l e y ) z a fv p
式中：
—— 刀具实际切削长度； e —— 刀具走刀时超出的余程； y ——刀具切入前需留的余程； z ——单边加工余量； a p ——背吃刀量； f ——单位时间进给量
l
v
fv f n
制造技术
• 措施: – 提高切削用量（V，f，ap） – 减少切削行程长度
制造技术
合并工步
制造技术
– 成型加工
第五节
加工工艺过程的生产率
与技术经济分析
主要内容： 一、时间定额 二、提高劳动生产率的工艺途径
三、加工工艺过程的技术经济分析
制造技术
一、时间定额
• 时间定额:在一定生产条件下，规定完成一道工序所 消耗的时间
• 单件时间定额：完成一个零件的一道工序的时间定 额 1.基本时间（t基）：直接改变生产对象的尺寸、 形状、相对位置、表面状态等工艺过程所消耗 的时间。 2 .辅助时间（t辅）：为实现工艺过程所必须进 行的各种辅助动作所消耗的时间。 • 包括：装、卸工件、开动和停止机床、改变切 削用量、测量工件、手动进刀和退刀
制造技术
2.缩短辅助时间
– 直接缩短辅助时间
采用高生产率的夹具
– 间接缩短辅助时间： • 辅助时间和基本时间重合：多工位回转式 夹具、回转工作台、多工位组合机床 • 测量时间和基本时间重合：主动检测、数 字显示检测
制造技术
辅助时间和基本时间重合
制造技术
• 同时缩短基本时 间和辅助时间
– 顺序加工 – 平行加工 – 顺序平行加工
（1）工艺成本：生产成本中，与工艺过程直
接有关的费用
约占生产成本的70~75%
（2）与工艺过程无关的费用
对零件工艺方案进行分析时，一般只分
析工艺成本
制造技术
工艺成本的组成
• 可变费用：与年产量的大小有关的费用
（1）材料费、毛坯制造费；（2）操作工人 的工资；（3）机床电费；（4）通用机床 的折旧费和修理费；（5）通用夹具费； （6）刀具费 • 不变费用：与年产量的大小有关的费用 （1）调整工人的工资；（2）专用机床的 折旧费和修理费（3）专用夹具费；（4） 专用刀具费。
Ci2=V2+B2/N
制造技术
2.工序差别较大
全年工艺成本
Ci1=V1N+B1
Ci2=V2N+B2
制造技术 t辅
3 .服务时间（t服）：为使加工正常进
行，工人照管工作地的时间
更换刀具、润滑机床、清理切屑、休整
砂轮、收拾工具
t服=（2~7%） t作
4 .休息和生理需要时间（t休）：工人在工 作班内为恢复体力和满足生理需要所消耗 的时间
t休= 2%t作
制造技术
t 单= t 基+ t 辅+ t 服+ t 休
制造技术
3.缩短服务时间 –快换刀夹、自动换刀装置、刀具微调装置 –采用耐用度较高的不重磨硬质合金刀片 （减少对刀、换刀时间） 4.缩短准备终结时间 –使刀具、夹具的零部件标准化 –扩大批量 5.高效自动化加工
制造技术
三、加工工艺过程的技术经济分析。
生产成本：制造一个零件或一台产品所需要的 一切费用