TMP培训资料
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• Delivery 交货期
- On time in full , case fill 按时交货率 - Conformance to plan (% of SKUs) 计划完成率 - Stock of raw/packaging material (weeks cover) 原材料和包材的库存 - Stock of finished product (weeks cover) 产品的库存 - Work in process (tons) 在线生产量
与TPM有关的两大管理系统
• 5S系统 • 视觉化管理系统 (VCS) • 5S和VCS系统是开展TPM活动的基础
开展TPM的三大工具
• One Point Lesson 一点课 基础知识(常识) / 出现的问题 / 改进改善个案
• Activity Board 活动板 以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息
• Total Product Management 产品全面管理
• Total Profit Management 全员效益管理
• Total Plant Management 全员车间管理
• Tapping People‘s Minds 开发人的思维
• Teams Produce More 更多的产出
• Predictive Maintenance 预测维护 (PM)
• Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM)
TPM的发展历史
• Preventative Maintenance 预防性维修 • Corrective Maintenance 纠正性维护 • Maintenance Prevention 维修的预防 • Planned Maintenance 计划维护 (PM) • Predictive Maintenance 预测维护 (PM) • Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM)
• Small Group Activity 小组活动
逐步开展的TPM活动
一. TPM的导入准备阶段 1.1 最高层领导决定引入TPM管理系统 1.2 TPM的基础知识和成果范例培训 1.3 组建TPM管理组织结构 1.4 TPM系统基本方针和目标的制定 1.5 制定TPM实施的总体规划
二. TPM的启动 三. TPM的实施阶段
TPM目标的制定
• SHE 安全健康环保
- Number of LTAs 损失工时事故数 - Number of MTC/hours 医疗处理事故数 - AFR/year 事故率 - Number of danger points and near-misses detected / year
• Productivity 生产力
- Labor productivity (Man Hours/Ton) 劳动生产率 - Overall Equipment Efficiency %(OEE) 设备综合效率 - Availability %, Performance rate %, Quality rate % -- loss tree
Productive Maintenance
生产/生产力维护
TPM的发展历史
• TPM是日本在Productive Maintenance(PM-生产力维护)的基础上发展 起来的一套管理系统
• 1971年,一家日本汽车配件厂(Nippondenso Co., Ltd.)在JIPM的协助下, 让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Totalmember-participation Productive Maintenance(全员共同参与的生产 力维护),其简称为Total Productive Maintenance(TPM)
工厂TPM协调员和 推进办公室
支柱管理委员会
5S和可视化管理 安全健康环保 自主性维护 个案改善 计划性维护 质量系统的维护 培训和教育 设备早期管理 供应链/办公室TPM
TPM基本方针的制定
公司发展策略
产品类别 发展策略
供应链 发展策略
内部调查
- 自我评估 - 损失分析
- 针对发展策略的各项活动 - 衡量指标 (KPIs)
生产和维修的团队合作 • Total Perfection of Manufacturing 全员优化制造 • Transforming People‘s Mindsets 员工思想的转变 • Total Production Management 全员生产管理 • Training People Meaningfully 员工长期的培训 • Totally Pampered Machines 完好的设备 • Total Process Management 全员制造管理
TPM目标的制定
• 5S和VCS系统的进度目标 • TPM准备阶段的进度目标 • TPM支柱实施的进度目标 • TPM的衡量指标
- Productivity 生产力 - Quality 质量 - Cost 成本 - Delivery 交货期 - SHE 安全健康环保 - Morale 员工士气
TPM目标的制定
• Quality 质量
- Line stoppages for packing/raw material problems/line/month 由于包材和原材料质量问题造成的停机率
- Quality Demerit Index 质量缺陷指数 - % Right first time = Quality Rate % 产品一次合格率 - Number of defects not detected on line (NCRs) 在线遗漏缺陷数 - Consumer and customer complaints per million units sold 投诉
TPM目标的制定
• Cost 成本
- Conversion cost per ton 制造成本 - Repair & maintenance cost / capital employed (CRV)
or Repair & maintenance cost as % of conversion cost 维修成本占资产或制造成本的比例 - Spare parts value 备件量 - Budget for TPM vs. TPM savings TPM投入和节约对比 - Cost of quality issues 质量问题的成本 - Energy cost / ton 能源消耗 - Raw/packaging material waste (% of cost/ton) 原材料和包材的浪费
• Trust People More 对员工的充分信任
TPM的定义
• TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业 管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统
• 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全 健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平
• Maintenance Prevention 维修的预防 (MP / 1960)
- 从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护. - 维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设
备的改进
• Planned Maintenance 计划维护 (PM)
• Corrective Maintenance 纠正性维护 (CM / 1957)
- 其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很 容易对故障进行检查和修复.
- 纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中: 1.记录日常检查结果和故障的详细情况 2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善
TPM的定义
全员共同参与的生产力维护和管理
人的发展
思想的建立和改变 所有员工的共同发展 团队合作和主人翁精神 企业文化的建立 技能的发展
工具箱
安全,健康,环保 质量 效率的提高 成本和损失的减少
开展TPM的八大支柱
• Safety, Health and Environment 安全,健康和环保 • Education and Training 教育和培训 • Autonomous Maintenance 自主维护 • Focused Improvement 个别改善 (KAIZEN) • Planned Maintenance 计划维护 • Quality System Maintenance 质量系统维护 • Supply Chain / Office TPM 供应链/办公室TPM • Equipment Early Management 设备早期管理
• Total Productive Maintenance 全员生产维护 • Total Productive Manufacturing 全员生产制造 • Total Perfect Management 全面优化管理 • Total People Motivation 全员激励 • Teamwork between Production and Maintenance
工厂发展策略
- 远景目标 / 使命 - 目标 / 主要的行动
TPM发展规划
- 突破点 / 提高改进 - 损失 / 具体的行动 - 周期性回顾
相关环境的调查
- 相关环境的评估 - 相关的对比数据
TPM基本方针的制定
• 第一步 : 明确公司/产品类别/供应链的需求 • 第二步 : 对内部和相关环境进行调查 • 第三步 : 制定工厂的远景目标/使命/目标 • 第四步 计划,并与工厂内所有的员工沟通 • 第七步 : 实施 • 第八步 : 进度回顾 (月度,季度,年度)
• 二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认 同,世界上许多公司先后引进了TPM系统 • 与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展
到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领 域,成为了一套综合性的企业管理系统
TPM的词义
• 我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中, 并与企业得到共同的发展 - 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求 生产和经营效率的极限
设备时间利用率 / 设备性能利用率 / 质量缺陷率 - Number of machine breakdowns/line/month 设备故障数 - Hours of machine breakdowns/line/month 设备故障时数 - Number of minor stops/line/month 小故障停机数 - Mean Time between failures of critical equipment 关键设备故障间隔时间 - Mean Time to Repair of critical equipment 关键设备维修时间
3.1 示范线的确定和数据的收集和统计 3.2 5S和VCS系统作为TPM系统基础的实施 3.3 八大支柱活动的开展 四. 按阶段挑战TPM奖
TPM的管理组织结构
公司TPM管理委员会
工厂TPM 推进委员会 部门TPM工作小组
车间TPM活动小组 基层TPM小组
部门TPM推进员 车间TPM推进员
公司TPM协调员
TPM的发展历史
• Preventative Maintenance 预防性维修 (PM / 1951)
- 通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. - 预防性维修的开展包括三个方面活动:
1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑) 2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况 3.对设备劣化所采取的复原活动
- On time in full , case fill 按时交货率 - Conformance to plan (% of SKUs) 计划完成率 - Stock of raw/packaging material (weeks cover) 原材料和包材的库存 - Stock of finished product (weeks cover) 产品的库存 - Work in process (tons) 在线生产量
与TPM有关的两大管理系统
• 5S系统 • 视觉化管理系统 (VCS) • 5S和VCS系统是开展TPM活动的基础
开展TPM的三大工具
• One Point Lesson 一点课 基础知识(常识) / 出现的问题 / 改进改善个案
• Activity Board 活动板 以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息
• Total Product Management 产品全面管理
• Total Profit Management 全员效益管理
• Total Plant Management 全员车间管理
• Tapping People‘s Minds 开发人的思维
• Teams Produce More 更多的产出
• Predictive Maintenance 预测维护 (PM)
• Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM)
TPM的发展历史
• Preventative Maintenance 预防性维修 • Corrective Maintenance 纠正性维护 • Maintenance Prevention 维修的预防 • Planned Maintenance 计划维护 (PM) • Predictive Maintenance 预测维护 (PM) • Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM)
• Small Group Activity 小组活动
逐步开展的TPM活动
一. TPM的导入准备阶段 1.1 最高层领导决定引入TPM管理系统 1.2 TPM的基础知识和成果范例培训 1.3 组建TPM管理组织结构 1.4 TPM系统基本方针和目标的制定 1.5 制定TPM实施的总体规划
二. TPM的启动 三. TPM的实施阶段
TPM目标的制定
• SHE 安全健康环保
- Number of LTAs 损失工时事故数 - Number of MTC/hours 医疗处理事故数 - AFR/year 事故率 - Number of danger points and near-misses detected / year
• Productivity 生产力
- Labor productivity (Man Hours/Ton) 劳动生产率 - Overall Equipment Efficiency %(OEE) 设备综合效率 - Availability %, Performance rate %, Quality rate % -- loss tree
Productive Maintenance
生产/生产力维护
TPM的发展历史
• TPM是日本在Productive Maintenance(PM-生产力维护)的基础上发展 起来的一套管理系统
• 1971年,一家日本汽车配件厂(Nippondenso Co., Ltd.)在JIPM的协助下, 让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Totalmember-participation Productive Maintenance(全员共同参与的生产 力维护),其简称为Total Productive Maintenance(TPM)
工厂TPM协调员和 推进办公室
支柱管理委员会
5S和可视化管理 安全健康环保 自主性维护 个案改善 计划性维护 质量系统的维护 培训和教育 设备早期管理 供应链/办公室TPM
TPM基本方针的制定
公司发展策略
产品类别 发展策略
供应链 发展策略
内部调查
- 自我评估 - 损失分析
- 针对发展策略的各项活动 - 衡量指标 (KPIs)
生产和维修的团队合作 • Total Perfection of Manufacturing 全员优化制造 • Transforming People‘s Mindsets 员工思想的转变 • Total Production Management 全员生产管理 • Training People Meaningfully 员工长期的培训 • Totally Pampered Machines 完好的设备 • Total Process Management 全员制造管理
TPM目标的制定
• 5S和VCS系统的进度目标 • TPM准备阶段的进度目标 • TPM支柱实施的进度目标 • TPM的衡量指标
- Productivity 生产力 - Quality 质量 - Cost 成本 - Delivery 交货期 - SHE 安全健康环保 - Morale 员工士气
TPM目标的制定
• Quality 质量
- Line stoppages for packing/raw material problems/line/month 由于包材和原材料质量问题造成的停机率
- Quality Demerit Index 质量缺陷指数 - % Right first time = Quality Rate % 产品一次合格率 - Number of defects not detected on line (NCRs) 在线遗漏缺陷数 - Consumer and customer complaints per million units sold 投诉
TPM目标的制定
• Cost 成本
- Conversion cost per ton 制造成本 - Repair & maintenance cost / capital employed (CRV)
or Repair & maintenance cost as % of conversion cost 维修成本占资产或制造成本的比例 - Spare parts value 备件量 - Budget for TPM vs. TPM savings TPM投入和节约对比 - Cost of quality issues 质量问题的成本 - Energy cost / ton 能源消耗 - Raw/packaging material waste (% of cost/ton) 原材料和包材的浪费
• Trust People More 对员工的充分信任
TPM的定义
• TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业 管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统
• 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全 健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平
• Maintenance Prevention 维修的预防 (MP / 1960)
- 从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护. - 维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设
备的改进
• Planned Maintenance 计划维护 (PM)
• Corrective Maintenance 纠正性维护 (CM / 1957)
- 其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很 容易对故障进行检查和修复.
- 纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中: 1.记录日常检查结果和故障的详细情况 2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善
TPM的定义
全员共同参与的生产力维护和管理
人的发展
思想的建立和改变 所有员工的共同发展 团队合作和主人翁精神 企业文化的建立 技能的发展
工具箱
安全,健康,环保 质量 效率的提高 成本和损失的减少
开展TPM的八大支柱
• Safety, Health and Environment 安全,健康和环保 • Education and Training 教育和培训 • Autonomous Maintenance 自主维护 • Focused Improvement 个别改善 (KAIZEN) • Planned Maintenance 计划维护 • Quality System Maintenance 质量系统维护 • Supply Chain / Office TPM 供应链/办公室TPM • Equipment Early Management 设备早期管理
• Total Productive Maintenance 全员生产维护 • Total Productive Manufacturing 全员生产制造 • Total Perfect Management 全面优化管理 • Total People Motivation 全员激励 • Teamwork between Production and Maintenance
工厂发展策略
- 远景目标 / 使命 - 目标 / 主要的行动
TPM发展规划
- 突破点 / 提高改进 - 损失 / 具体的行动 - 周期性回顾
相关环境的调查
- 相关环境的评估 - 相关的对比数据
TPM基本方针的制定
• 第一步 : 明确公司/产品类别/供应链的需求 • 第二步 : 对内部和相关环境进行调查 • 第三步 : 制定工厂的远景目标/使命/目标 • 第四步 计划,并与工厂内所有的员工沟通 • 第七步 : 实施 • 第八步 : 进度回顾 (月度,季度,年度)
• 二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认 同,世界上许多公司先后引进了TPM系统 • 与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展
到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领 域,成为了一套综合性的企业管理系统
TPM的词义
• 我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中, 并与企业得到共同的发展 - 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求 生产和经营效率的极限
设备时间利用率 / 设备性能利用率 / 质量缺陷率 - Number of machine breakdowns/line/month 设备故障数 - Hours of machine breakdowns/line/month 设备故障时数 - Number of minor stops/line/month 小故障停机数 - Mean Time between failures of critical equipment 关键设备故障间隔时间 - Mean Time to Repair of critical equipment 关键设备维修时间
3.1 示范线的确定和数据的收集和统计 3.2 5S和VCS系统作为TPM系统基础的实施 3.3 八大支柱活动的开展 四. 按阶段挑战TPM奖
TPM的管理组织结构
公司TPM管理委员会
工厂TPM 推进委员会 部门TPM工作小组
车间TPM活动小组 基层TPM小组
部门TPM推进员 车间TPM推进员
公司TPM协调员
TPM的发展历史
• Preventative Maintenance 预防性维修 (PM / 1951)
- 通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. - 预防性维修的开展包括三个方面活动:
1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑) 2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况 3.对设备劣化所采取的复原活动