塑料生产工艺设备操作规程

塑料生产工艺设备操作规程
2009-7-20 来源：
本规程适用于φ45、φ60、φ75、φ80、φ90等常温挤出机
1. 准备工作
1.1 机械检查：检查生产线机器各部分，是否有机械损伤，减速箱是否漏油，需
润滑部分是否需加油；
电气检查：检查电气控制部分接头、元件是否脱落，线路是否损坏；
1.2 打开配电柜电源后，再打开机柜电源总开关；
1.3 准备好生产工具，根据生产任务单准备好生产用材料和半成品；
1.4 按要求检查半成品或材料质量；
1.5 准备好生产工艺卡片，明确生产产品的技术规格，线径、厚度、长度、颜色
等；安装好符合生产的字轮，保证印字质量；
1.6 上好收线盘，预置好牵引绳。

2. 配模
2.1 根据产品规格进行配模选择：
模芯内径：导线外径+(+0.15～+0.25mm)；
模套内径：成品外径+(-0.10～+0.15mm)；
2.2 配模中，一般根据规格大小确定，大规格取上限，小规格取下限；
2.3 模具确定后，装好三层过滤网，里外两层60目，中间层80目，确认料斗内
无杂物后进行加料。

3. 加温、校模
3.1 打开加热电源，根据挤包的材料设定好各区段温度；
3.2 待温度和保温时间到达后，将控制按钮转换到单动控制状态；
3.3 打开机头,起动机身，慢速排料，待塑料出筒后，逐渐加快排料速度，待排
出的料有韧性时，即停止排料，装上过滤网，上好机头，即准备开车；3.4塑化正常后调整偏芯，开机待管状塑料水平挤出后做上标记，截断在水中冷
却，查看空管横断面是否偏芯，再进行偏芯微调，直至满意。

4. 挤出控制
4.1 主机先停止，再转换到联动状态调出相应参数，且将计米器清零；
4.2 穿好要挤包的导体，接上牵引绳，开动主机，再开启牵引机，为防止水进入
线芯及挤出塑料打滑，挤出头上塑料应捏紧后进入水槽，并注意观察挤出塑料的表面质量应光亮、圆整、挤包紧实；
4.3 线芯挤出水槽后应及时测量外径，并调节牵引速度，再用千分尺或游标卡尺
测量外径进行微调，使外径控制在工艺卡片中规定的最佳范围；
4.4 需进行火花检测时，应立即开启火花机(火花机在开机前应调整好)；
4.5 收线盘不可混入其它规格线，线头必须抽出0.5米左右；
4.6 排线必须整齐，当线芯绝缘击穿或表面有缺陷时，应在击穿点或缺陷处做出
明显标记；
4.7 收线盘不宜过满，一般不超过距盘边20mm左右；
4.8 满盘卸下后，应按工艺要求检查产品质量，扎紧线头，挂上标签，标明规格、
数量、操作者等相关内容；
4.9 生产过程中，应经常检查线径大小、加热温度、击穿点等情况，出现偏差及
时调整。

5．停机
停机时首先要切断牵引电流，然后再停主机.把机头与机身联接处的螺栓打开，关掉加料斗的插板，把机头移开，跑净机筒内和螺杆上的料。

及时拆除模芯和模套，清理机头。

6.生产过程中的质量控制
6.1做好巡回检查工作，注意机头、机身的温度变化，并根据电线表面的情况适
当调节温度，做到勤测外径、勤查质量、勤察设备；
6.2换色、换料要清楚，不允许同一根线上有两种颜色或不同电缆料出现(双色
线除外)；
6.3生产中不准任意开断头，以减少电线零头。

7．交接班事项
7.1按设备管理规定交代清楚设备运转情况、生产情况(规格型号、原材料、工
艺参数)及产品的质量情况；
7.2按模具管理规定交代还各类模具的使用情况；
7.3按生产记录要求做好各项原始记录。

8.质量缺陷的产生和解决方法：
9.安全注意事项
按本公司的安全操作规程进行操作。