注塑缺陷与对策

注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：飞边（毛边） 定义：当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔产生薄片时便形成了飞边，薄 片过大时叫做披风。
原因
1.合模力不足。
2.料温太高。 3.模具缺陷。
4.工艺控制不当。
制品飞边示意图
对策
1.应验核塑件投影面积与成 型压力的乘积是否超出了设 备的合模力。如果计算结果为 合模力小于乘积。则表明合模 力不足或者注射定位压力太 高。 2.应适当降低料筒、喷嘴及模 具温度，缩短注射周期。 3.检查模具，应重新验核分型 面是否贴合，型腔及模具型芯 部分的滑动件磨损间隙是否 超差，分型面上有无粘附物或 落入异物，模板间是否平行， 有无弯曲变形，排气槽孔是否 太大太深。 4.如果注射速度太快，注射时 间过长，注射压力在模腔中分 布不均，加料量过多，导致溢 料飞边，操作时应针对具体情 况采取相应的措施。
不合理。
计脱模斜度，顶杆位置和数
量，提高模具的强度和定位精
度；对于中小型模具，可根据
翘曲规律来设计和制作反翘
模具。在模具操作方面，应适
当减慢顶出速度或顶出行程。
5.工艺操作不当。
5.应针对具体情况，分别调整
对应的工艺参数。
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：缩水（缩影，凹坑） 定义：产品壁厚不均匀引起表面收缩不均匀从而产生缩痕。
5.塑件结构设计不合理。 6.熔接百度文库度太小。 7.其它原因。
1.在合理的工艺范围内提高 料温及射出压力速度时间等。 2.合理选择浇口位置，同时提 高模温。 3.检查模具排气孔是否阻塞 及位置是否正确。 4.一般只在螺纹等不易脱模 的部位才用少量脱模剂，原则 上应尽量减少脱模剂的用量。 5.合理设计模具结构。
对策
1. 熔料流动不良导致塑件表 1.可分别采取提高模具及喷
面产生以浇口为中心的年轮 嘴温度，提高注射速率和充模
状波流痕。
速度，增加注射压力及保压和
增压时间。
2.熔料在流道中流动不畅导 2.可适当降低注射速度或对
致塑件表面产生螺旋状波流 注射速度采取慢、快、慢分级
痕。
控制。模具的浇口应设置在厚
壁部位或直接在壁侧设置浇
口，浇口形式最好采用柄式、
扇形或膜片式。也可适当扩大
流道及浇口截面，减小料流阻
力。
3.挥发性气体导致塑件表面 3.当采用 ABS 或其它共聚型
产生云雾状波流痕。
树脂原料时，若加工温度较
高，树脂及润滑剂产生的挥发
性气体会使塑件表面产生云
雾状波流痕。对此，应适当降
低模具及机筒温度，改善模具
的排气条件，降低料温及充模
膨胀系数存在差异。
可能采用高分子量的树脂，如
果必须使用低分子量的成型
原料时，嵌件周围的塑料厚度
应设计的厚一些。
4.原料选用不当或不纯净。 4.低粘度疏松型树脂不容易
产生裂纹，应结合具体情况选
择合适的成型原料。在成型过
程中，脱模剂对于熔料来说也
是一种异物，如用量不当也会
引起裂纹，应尽量减少其用
量。
5.塑件结构设计不良。
5.改善模具结构。
6.模具上的裂纹复映到塑件 6.检查维修模具。
表面上。
缩水位置
图 1 缩水示意图
图 2 改变壁厚减小缩水
原因
对策
1.成型条件控制不当。
1.合理控制成型工艺，提高射
出及保压压力和时间。也可以
适当增加料量。
2.模具缺陷。
2.结合具体情况，适当扩大浇
口及流道截面，浇口尽量设置
在对称处，进料口应在塑件厚
壁的部位。
3.原料不符合成型要求。
3.对于表面要求比较高的塑
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：缺料（缺胶） 定义：熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品结构不完整。
图 1：制品缺料示意图
图 2：浇注系统不合理（偏小）
图 3：排气不良
原因
对策
1.设备选型不当。
2.供料不足。 3.原料流动性能太差。
4.冷料杂质阻塞流道。 5.浇注设计不合理（图 2）。 6.模具排气不良(图 3）。
速率，适当扩大浇口截面，还
应考虑更换润滑剂品种或减
少其用量。
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：条纹（银纹，水花，射痕） 定义：成型制品表面沿着流动方向形成的喷溅状线条。
条纹示意图
原因
对策
1.熔料塑化不良。 2.熔料中含有易挥发物。
1.适当提高料筒温度和延长 成型周期，尽量采用内加热式 注料口或加大冷料井及加长 流道。 2.充分干燥原料。应降低料筒 及喷嘴温度，缩短熔料在料筒 中的滞留时间，也可降低螺杆 转速及前进速度，缩短增压时 间。对于降解银丝，应加大浇 口、主流道及分流道截面，扩 大冷料井，改善模具的排气条 件；对于水气银丝，应增加模 具排气孔或采用真空排气装 置。检查模具冷却水道是否渗 漏，防止模具表面过冷结霜及 表面潮湿。
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：熔接痕（结合线） 定义：在塑料熔料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经 冷却，使他们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕。
图 1：熔接痕形成示意图
熔接痕
进 浇 口
进
图 2： 改变浇口位置对熔接痕的影响
原因
对策
1.料温太低。 2.模具缺陷。(如图 2） 3.模具排气不良。 4.脱模剂使用不当。
1.分子取向不均衡。（内应力 1.塑件脱模后将其置于较高
不均匀，过大）
温度下保持一定时间再缓冷
至室温，即可大量消除塑件内
的取向应力。
2.冷却不当。（如图 2）
2.塑件在模具内必须保持足
够的冷却定型时间。检查模具
型腔各部位冷却是否均匀。
3.模具浇注系统设计不合理。 3.合理设置进浇口。
4.模具脱模及排气系统设计 4.在模具设计方面，应合理设
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：裂纹 定义：成型制品表面开裂形成裂缝叫做裂纹。
裂缝示意图
原因
对策
1.残余应力太高。
1.通过降低注射压力来减少
残余应力。
2. 外力导致残余应力集中。 2.一般情况下，这类故障总是
发生在顶杆的周围。认真检查
和校调顶出装置，顶杆应设置
在脱模阻力最大部位。
3.成型原料与金属嵌件的热 3.在选用成型原料时，也应尽
件，应尽量采用低收缩率的树
脂。
4.塑件形体结构设计不合理。 4.设计塑件形体结构时，壁厚
（如图 2）
应尽量一致。若塑件的壁厚差
异较大，可通过调整浇注系统
的结构参数或改变壁厚分布
来解决。
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：流痕 定义：成型制品表面的线状痕迹，此痕迹显示了熔料流动的方向。
图 1：流痕示意图
原因
6.极限熔接角度值一般在 135
度左右。 7.材料为烘干，熔料固化太
快，嵌件温度太低，喷嘴孔太
小，注射机塑化能力不够等。
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：翘曲变形 定义：由于产品内部收缩不一致导致内应力不同引起变形。
产品向高温部分收缩
产品向高温部分收缩
图 1：翘曲变形示意图
图 2 制品随模温变化图
原因
对策
7.模具温度太低。 8.熔料温度太低。
9.喷嘴温度太低。
10.注射压力或保压不足。
11.注射速度太慢。
12 塑件结构设计不合理。
1.在选设备时，注塑机的最大 注射量必须大于塑件重量。 2.适当增加供料量。 3.合理设置浇道位置、扩大浇 口、流道和注料口以及采用较 大的喷嘴等。 4.喷嘴拆卸清理。 5.合理设计浇注系统。 6.应在欠注部位增设排气沟 槽或排气孔。 7.开机前必须将模具预热。 8.在工艺要求范围内，升高料 温。 9.在工艺要求范围内提升喷 嘴温度。 10. 在工艺要求范围内注射 压力或保压压力。 11. 在工艺要求范围内提高 注射速度太慢。 12. 合理设计塑件结构设。