注塑缺陷与对策
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。
然而，在注塑成型过程中，可能会出现一些缺陷。
本文将介绍一些常见的注塑成型缺陷，并提供一些常用的解决方法。
1.短-shot（短充）短-shot指的是注塑件的一部分或全部体积没有完全填满模具腔体的现象。
短-shot的原因可能有：-温度不足：熔融塑料的温度不够高，使得塑料的流动性不佳。
-压力不足：注塑机的射出压力不足，无法将足够的塑料材料推入模具中。
解决方法：-提高温度：提高熔融塑料的温度，以增加其流动性。
-增加压力：增加注塑机的射出压力，以确保足够的塑料材料填充模具腔体。
2. Flash（闪边）Flash是指在注塑成型过程中，塑料溢出模具腔体形成的薄膜或边缘。
Flash的原因主要包括：-模具不平整：模具表面存在间隙或损坏，导致塑料从模具表面溢出。
-压力过高：注塑机的射出压力过高，使得塑料在模具闭合时被挤出。
解决方法：-检查模具：检查模具表面是否平整，并修复损坏的部分。
-调整压力：调整注塑机的射出压力，使其在模具闭合时不会挤出塑料。
3. Sink mark（沉痕）Sink mark是指注塑件表面出现的凹陷或不平整的现象。
Sink mark的原因可能有：-塑料收缩：在注塑件冷却过程中，熔融塑料由于收缩而导致表面出现凹陷。
-总量不足：注塑机注入的塑料总量不足，无法填满模具腔体。
解决方法：-调整冷却时间：延长注塑件的冷却时间，使塑料充分收缩并填满模具腔体。
-增加注塑量：增加注塑机的注塑量，确保塑料充分填充模具腔体。
4. Weld line（焊痕）Weld line是指注塑件表面出现的一条或多条由于不同流动方向的熔融塑料相遇而形成的线缝。
Weld line的原因主要包括：-塑料温度不一致：在注塑过程中，熔融塑料的温度不一致，导致相遇处出现冷凝。
-流动路径过长：塑料在流动过程中，由于流动路径过长而冷却，形成焊痕。
解决方法：-调整温度：调整注塑机的温度控制系统，使塑料熔融温度均匀一致。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
注塑成型常见的缺陷和解决方案
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与设计有关的原因与改良措施 1、模温不稳定：提供冷却/加热均衡的模具
-
THANKS
欢迎领导来夸我
70%~80%。如在料头附近 发现注射不满，可以解 释为：流体前锋在这
物理原因：熔料的注射 压力和/或注射速度太低， 熔料在射向流长最末
候。实际上，当需要高 注射压力时，保压也应 按比例提高：正常时， 保
些点被阻挡，较厚的地 方先被充满。如此，在 模腔几乎被充满之后， 在
注塑成型常见的缺陷和解决方案
缩水。这是因为内部 仍有热量，它会穿过 外层并对外层产生加 热作用
模壁的地方先冻结， 在制品中心形成内应 力。如果应力太高， 就会导致
到模件内，在模壁和 已凝固的制品外层之 间就会形成沉降。这 些沉降通
制品内产生的拉伸应 力会使热的外层向里 沉降，在此过程中形 成收缩
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与加工参数有关的原因与改良措施 1、保压太低：增加保压 2、保压时间太短：延长保压时间 3、模壁温度太高：降低模壁温度 4、熔料温度太高：降低熔料温度，降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施 1、料头横截面太小：增加料头横截面 2、料头太长：缩短料头 3、喷嘴孔太小：增加喷嘴孔径
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将详细描述常见的注塑缺陷，并提供相应的解决方案。
一、缺陷描述1. 短射（Short Shot）：指注塑过程中塑料未充满模具腔体，导致制品缺少某些部分或整体不完整。
解决方案：可能的原因包括模具温度过低、注塑速度过快、塑料材料不足等。
解决方法包括增加模具温度、调整注塑速度、增加塑料材料供给量等。
2. 翘曲（Warping）：指注塑制品在冷却后产生变形，失去原本的平整形状。
解决方案：可能的原因包括模具温度不均匀、冷却时间不足、注塑压力过大等。
解决方法包括优化模具设计、增加冷却时间、减小注塑压力等。
3. 气泡（Air Traps）：指注塑制品中出现气泡或空洞。
解决方案：可能的原因包括塑料材料中含有水分、注塑压力不稳定、模具排气不畅等。
解决方法包括使用干燥的塑料材料、调整注塑压力、改善模具排气系统等。
4. 热缩（Shrinkage）：指注塑制品在冷却后出现尺寸缩小的现象。
解决方案：可能的原因包括模具温度过高、冷却时间不足、塑料材料收缩率不合理等。
解决方法包括降低模具温度、增加冷却时间、选择合适的塑料材料等。
5. 热裂纹（Hot Cracks）：指注塑制品在冷却过程中出现裂纹。
解决方案：可能的原因包括注塑温度过高、冷却速度过快、塑料材料选择不当等。
解决方法包括降低注塑温度、控制冷却速度、选择合适的塑料材料等。
二、解决方案1. 优化模具设计：合理设计模具结构，确保充模充型均匀，避免短射、翘曲等缺陷的发生。
2. 控制注塑工艺参数：包括模具温度、注塑速度、注塑压力等。
通过调整这些参数，可以解决短射、翘曲、气泡等缺陷。
3. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的性能和特点，选择合适的材料可以避免热缩、热裂纹等缺陷的发生。
4. 增加冷却时间：适当延长注塑制品的冷却时间，有助于避免翘曲、热缩等缺陷的产生。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法1. 引言在注塑过程中，由于材料、设备、工艺等多种因素的影响，常常会出现一些缺陷。
这些缺陷不仅会影响产品的质量，还可能导致产品性能下降甚至无法使用。
因此，了解注塑常见缺陷及其解决方法对于提高产品质量至关重要。
2. 注塑常见缺陷2.1 短射短射是指注塑过程中，塑料无法充满模具腔体的情况。
造成短射的原因可能是模具设计不合理、注塑机参数设置不当等。
解决方法包括优化模具结构、增加注射压力等。
2.2 气泡气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
气泡的出现可能是由于塑料中含有气体、注塑过程中存在气体进入等原因。
解决方法包括在塑料中加入消泡剂、提高注射速度等。
2.3 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑过程中，塑料在冷却过程中由于体积收缩而导致产生应力。
这种缺陷会导致产品变形、尺寸不稳定等问题。
解决方法包括优化模具结构、增加冷却时间等。
2.4 毛刺毛刺是指注塑制品表面出现的突起或凹陷。
毛刺的产生可能是由于模具表面不光滑、注塑过程中存在杂质等原因。
解决方法包括优化模具表面处理、提高注射速度等。
3. 注塑常见缺陷的解决方法3.1 优化模具结构优化模具结构是解决注塑常见缺陷的重要方法之一。
通过对模具的设计进行改进，可以减少短射、热胀冷缩等缺陷的发生。
3.2 控制注射参数注塑过程中的注射参数设置对于产品质量至关重要。
合理的注射压力、注射速度等参数可以有效地解决短射、气泡等缺陷。
3.3 加入添加剂在注塑过程中，可以加入一些添加剂来改善产品的性能。
例如，在塑料中加入消泡剂可以有效地解决气泡缺陷。
3.4 提高冷却时间热胀冷缩是注塑过程中常见的缺陷之一。
通过增加冷却时间，可以使塑料充分冷却，减少热胀冷缩导致的尺寸变化。
4. 结论注塑过程中常见的缺陷包括短射、气泡、热胀冷缩、毛刺等。
通过优化模具结构、控制注射参数、加入添加剂、提高冷却时间等方法，可以有效地解决这些缺陷，提高产品质量。
在实际生产中，需要根据具体情况选择合适的解决方法，并进行不断的改进和优化，以提高注塑产品的质量和竞争力。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法
注塑是一种广泛应用于制造塑料制品的加工方法，但在实际生产中，由于原材料、工艺、设备等多种因素的影响，常常会出现各种缺陷。
下面是注塑常见缺陷及解决方法的详细介绍。
1. 气泡缺陷
气泡缺陷是注塑制品表面或内部存在的空洞或气泡。
一般由于原料过热、注模压力过高、模具进料不足等原因引起。
解决方法：降低原料温度、减小注射速度、增加进料量、调整模型温度、调整模具结构等。
2. 热胀冷缩缺陷
热胀冷缩缺陷是指塑料制品在注塑时由于热胀冷缩现象而导致的尺寸不稳定的现象。
解决方法：合理选择原材料、调整注塑工艺参数、改变模具结构、加入夹层等。
3. 毛刺缺陷
毛刺缺陷是指注塑制品表面出现的刺状物或毛细孔。
可能是由于模具设计不合理、注塑工艺不当、原材料污染等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
4. 热裂缺陷
热裂缺陷是指塑料制品在注塑过程中由于温度过高而导致的开裂。
通常是由于原材料性能不佳、注塑工艺参数设置不当等原因引起。
解决方法：更换高品质的原材料、调整注塑工艺参数。
5. 毛边缺陷
毛边缺陷是指塑料制品表面出现的毛边或切口。
通常是由于模具设计不合理、注塑工艺参数不当、原材料品质差等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
注塑制品的质量直接影响到其使用寿命和市场竞争力。
因此，在注塑生产中，应该重视并及时解决各种缺陷问题。
通过合理优化原材料、模具设计和注塑工艺参数等措施，不仅可以提高注塑制品的质量，还可以降低生产成本，提高企业的经济效益。
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法一、前言注塑是一种常见的加工工艺，广泛应用于塑料制品的生产中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷问题，如短射、气泡、热裂等。
这些缺陷不仅会影响产品的质量和外观，还可能导致产品失效或损坏。
因此，了解注塑常见缺陷及解决方法对于提高产品质量和生产效率至关重要。
二、注塑常见缺陷及原因1. 短射短射是指在注塑过程中，由于某些原因导致部分模具未被充填满而形成的空洞或缩小区域。
短射的原因主要有以下几点：（1）材料不足：如果注入到模具中的材料不足，则无法填充整个模具。
（2）模具设计问题：如果模具设计不合理或存在毛刺、死角等问题，则会导致材料无法充分填充。
（3）温度控制问题：如果温度控制不当，则可能导致材料在流动过程中凝固或变得过于粘稠而无法充分填充。
2. 气泡气泡是指在注塑过程中，由于材料中存在气体或在模具中注入时，气体被挤压形成的空洞。
气泡的原因主要有以下几点：（1）材料问题：如果材料含有过多的水分、挥发性成分或其他杂质，则会导致气泡产生。
（2）温度问题：如果注塑过程中温度控制不当，则可能导致材料变得过于粘稠或流动性不足，从而产生气泡。
（3）模具设计问题：如果模具设计不合理或存在毛刺、死角等问题，则会导致材料无法充分填充，从而产生气泡。
3. 热裂热裂是指在注塑后产品表面出现裂纹或断裂。
热裂的原因主要有以下几点：（1）温度问题：如果注塑过程中温度控制不当，则可能导致产品表面温度过高或过低，从而引起热裂。
（2）冷却时间问题：如果冷却时间不足或过长，则可能导致产品表面出现应力集中区域，从而引起热裂。
（3）材料问题：如果使用了低质量或不合适的材料，则可能导致产品表面出现裂纹或断裂。
三、注塑常见缺陷的解决方法1. 短射的解决方法（1）增加注塑压力：通过增加注塑压力，可以使材料充分填充整个模具，从而避免短射。
（2）改善模具设计：通过改善模具设计，如加大流道、减少死角等，可以使材料充分填充整个模具。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料加工方法，可以制造各种塑料制品。
然而，在注塑成型过程中会出现一些缺陷，如熔接线、气泡、缩孔、短射和翘曲等。
这些缺陷不仅会影响产品的外观和品质，还会降低产品的使用寿命。
因此，及时发现并解决这些缺陷是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型缺陷及相应的解决方法。
1.熔接线熔接线是指注塑成型制品表面上的一条细线状痕迹，一般与注塑模具的组合线、移动线或流动前沿线相关。
解决方法有：-调整注塑模具的温度和压力，使其匹配，并避免出现组合线、移动线或流动前沿线。
-增加注塑机的射胶速度和压力，以提高塑料的充填速度。
-使用熔接线消除剂，改善塑料的熔合性能。
2.气泡气泡是指在注塑成型制品内部或表面形成的气体腔体。
解决方法有：-提高塑料的熔融温度，以便更好地排除气体。
-采用真空辅助注塑技术，在充模过程中抽取模具腔体内的空气。
-添加消泡剂，降低塑料的表面张力，以减少气泡的形成。
3.缩孔缩孔是指注塑成型制品内部或表面形成的缺陷，常常呈现圆形或椭圆形。
解决方法有：-提高熔融温度和注射速度，增加塑料的充填压力和充填时间，以促进塑料的充填和流动。
-优化注塑模具的冷却系统，以提高冷却效果，避免局部过热或过冷。
-增加塑料的流道和浇口，以减少塑料在流动过程中的紊乱。
4.短射短射是指注塑成型制品中存在充填不完全的现象，一般呈现空洞或缺料的情况。
解决方法有：-调整注塑机的射胶速度和压力，以提高塑料的充填效果。
-优化注塑模具的充填系统，提高塑料的流动性和温度分布均匀性。
-缩小制品的厚度或重新设计制品的形状，以减少塑料在充填过程中的阻力。
5.翘曲翘曲是指注塑成型制品在冷却后出现弯曲或变形的现象。
解决方法有：-优化注塑模具的冷却系统，提高冷却效果，避免制品过早脱模或过长时间停留在模具中。
-调整注塑机的注射速度和压力，使塑料充填和流动更加均匀，减少内部应力的产生。
-改变制品的结构设计，增加支撑或增加应力分散部位。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，进行注塑缺陷原因分析并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 气泡问题气泡是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）塑料材料中含有水分，注入熔融塑料时水分蒸发产生气泡；（2）注塑机温度设置不当，导致塑料熔融不均匀，形成气泡；（3）模具设计不合理，存在气泡滞留区域。
2. 翘曲问题翘曲是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射速度过快，导致塑料流动不均匀，产生应力集中而引起翘曲；（2）模具温度不均匀，导致塑料冷却不均匀，引起翘曲；（3）模具结构设计不合理，导致翘曲。
3. 短射问题短射是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射压力不足，导致塑料无法充满模具腔体而产生短射；（2）模具排气不畅，导致塑料在注射过程中被挤出而产生短射；（3）模具设计不合理，导致短射。
三、解决方案1. 气泡问题解决方案（1）在塑料材料加工前，应进行充分的干燥处理，确保材料中的水分含量低于规定标准；（2）注塑机温度应根据材料的熔点和熔体流动性进行合理设置，确保塑料熔融均匀；（3）模具设计时应避免气泡滞留区域的存在，通过合理的结构设计和通气系统设置来减少气泡问题的发生。
2. 翘曲问题解决方案（1）注塑机的注射速度应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，避免过快注射导致塑料流动不均匀；（2）模具温度应均匀分布，可以通过加热或者冷却系统来调节模具温度，确保塑料冷却均匀；（3）模具结构设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免翘曲问题的发生。
3. 短射问题解决方案（1）注塑机注射压力应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，确保塑料能够充满模具腔体；（2）模具排气系统应设计合理，确保塑料在注射过程中能够顺畅排气；（3）模具设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免短射问题的发生。
注塑缺陷及其解决方法
Fig.1近浇口处的表面缺陷（喷射）
backto 表面缺陷
Fig.2 熔接痕
Back to 3. 表面缺陷
Fig.3 唱片纹和波纹
Back to 表面缺陷
Fig.4 银纹
Back to 表面缺陷 3.5银纹fig4
Fig.5 烧焦现象
Backo 喷射的原 因和解决方法
Fig.7.
Back to 3.1 喷射的原因 和解决方法
Fig.8
Back to 3.1 喷射的原因和 解决方法
Fig.9
Back to 3.2 弱熔接痕的解决方法
Fig.10
Back to 弱熔接痕的解决方法
Fig.11
通过设计凹槽、凸起、锯齿形状、表面花纹可以掩饰收缩 凹陷。加强肋的宽度应为壁厚的50~80%（Fig.12） Back to 5.2 解决收缩凹陷和空洞的措施
备注：发脆和变色也是由相同原因引起的。
3.6烧焦现象（熔化、深色点）
解决措施 1) 采取适当的排气措施 2) 增大流道和浇口尺寸 3) 降低料筒温度（检查加热和热电偶) 4) 降低注射速度、注射压力、螺杆转速
3.7 颜色不均匀
主要原因：物料不均匀或降解 解决方法：两种措施正好相反
3.8 顶出痕
6)检查浇口位置 7)检查壁厚设计Fig.11
6. 翘曲变形
脱模温度高于塑 料的热变形温度
Y 1）延长冷却时间 2）降低模具温度
N 1) 检查控温系统；
模具控温故障？ Y 2) 两半模具分别控
温，加强下凹面
N
的冷却。
修改制品设计
6.1 翘曲变形（续）
可以是以下因素及其交互作用的结果： 1) 聚合物材料的温度历史、压力、结晶等. 2) 制品内平面以及厚度方向的不均匀收缩. 3) 由于分子和纤维的取向导致的材料各项
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑技术是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷问题，如气泡、短射、热熔线等，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷的常见原因1. 模具设计问题：模具的设计对产品的质量和表面光洁度有很大影响。
如果模具的流道设计不合理，会导致短射、气泡等缺陷。
此外，模具的材质和制造工艺也会对产品质量造成影响。
2. 塑料材料选择问题：不同的塑料材料具有不同的熔融温度、流动性和收缩率等特性，选择不合适的塑料材料会导致产品缺陷。
例如，选择熔融温度过高的材料容易产生热熔线缺陷。
3. 注塑机参数设置问题：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当会导致产品缺陷。
例如，温度过高会导致材料分解，温度过低会导致短射等问题。
4. 注塑过程中的操作问题：操作人员的技术水平和操作规范对产品质量有很大影响。
不合理的操作方法会导致产品缺陷，如未及时清理模具、未正确调节注射速度等。
5. 环境因素：环境温度、湿度等因素也会对注塑过程产生影响。
例如，环境温度过高会导致材料熔融过快，流动性降低，产生短射等缺陷。
三、注塑缺陷的解决方案1. 模具设计优化：通过优化模具的流道设计，增加冷却系统，改善模具表面光洁度等方式，减少短射、气泡等缺陷的发生。
此外，选择合适的模具材料和制造工艺也是提高产品质量的关键。
2. 塑料材料选择合理：根据产品要求选择合适的塑料材料，考虑其熔融温度、流动性和收缩率等特性。
通过调整材料的配方和添加剂，改善材料的流动性和熔融性，减少热熔线等缺陷的发生。
3. 注塑机参数优化：合理设置注塑机的温度、压力和速度等参数，确保材料能够充分熔融、流动和充实模腔。
通过调整注射速度、保压时间等参数，减少产品缺陷的发生。
4. 加强操作培训和规范：提高操作人员的技术水平，加强对注塑过程的培训和指导。
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲（ Warpage ）塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：（1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；（2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制；（3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要；（4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；（5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：（1）注塑压力过高或者注射速度过大；（2）料筒温度、熔体温度过高；（3）保压时间过长或冷却时间过短；（4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。
4、产品结构（1）长条形结构翘曲加剧；（2）产品结构不对称导致不同收缩；（3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：（1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；（2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。
2、产品结构和模具：（1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；（4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度；（5）改善模具的排气功能。
塑料注塑缺陷及解决方法
塑料注塑缺陷及解决方法塑料注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业中。
然而，在塑料注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、熔接线、热胀冷缩等。
这些缺陷会降低产品的质量和使用寿命，因此需要及时解决。
下面将详细介绍塑料注塑缺陷及其解决方法。
1.短射短射是指部分或全部注塑件没有充填满模具腔体。
造成短射的原因很多，如料筒温度过低、熔体粘度过高、模具腔体设计不合理等。
解决方法包括调整料筒温度、调整熔体粘度和改进模具设计等。
2.气泡气泡是指在注塑件内部或表面产生的孔洞。
气泡的形成原因有熔融温度过高、融化边缘过厚、模具壁太厚等。
解决方法包括降低熔融温度、减小融化边缘厚度和调整模具设计等。
3.熔接线熔接线是指在注塑件的连接处形成的线状缺陷。
熔接线的形成原因是熔体在注射过程中的流动速度不一致，造成熔体的交汇处形成熔接线。
解决方法包括优化模具设计、调整注射速度和增加浇口数等。
4.热胀冷缩热胀冷缩是指注塑件在冷却过程中发生的体积变化。
热胀冷缩的原因是温度变化引起的材料体积变化。
解决方法包括优化冷却系统设计、调整模具温度和选择合适的塑料材料等。
5.针眼针眼是指注塑件表面出现的小孔。
针眼的形成原因是注射过程中的气体没有完全排出，导致气泡留在产品表面。
解决方法包括增加排气系统、调整注射速度和改善模具设计等。
6.彩色条纹彩色条纹是指注塑件表面出现的条纹状缺陷。
彩色条纹的形成原因是在注塑过程中由于溶解、降解等原因导致颜色不均匀。
解决方法包括优化塑料配方、调整料筒温度和改善模具设计等。
除了以上常见的缺陷，塑料注塑过程中还可能出现其他问题，如烧焦、流痕、毛刺等。
解决这些问题的方法往往需要结合具体情况进行调整和改进。
在塑料注塑过程中，缺陷的产生是由于多个因素的综合作用。
因此解决问题也需要综合考虑各个方面的因素。
通过调整塑料配方、优化注塑参数、改进模具设计等方法，可以有效降低缺陷的产生，提高产品的质量。
同时，加强质量控制，进行合格率的检测和管理也非常重要。
注塑制品缺陷及解决方法
由于浇口个数不足、位臵欠佳导致保压过程压力分布不均 增加个数、改变方式 匀。 抽出模芯方向的抛光不足、抽出倾斜不足。 不能设定充分的保压条件（压力、时间）。 冷媒的流量不足（雷诺指数没有达到紊流域）、与模具热 容量 相比设备性能不足。 重新抛光 更换注塑机或增加锁 模力 更换模温机 更换模温机 提高树脂温度
疲劳破坏 涂装产品的破坏 电镀品的破坏
外力与反复施加负荷的施加方法 外力与涂膜的物性差（冲击、延 伸） 外力与电镀膜的物性差（冲击、 延伸） 外力与成形品的物性下降（劣化） ├不同种类原料的混入
〃消除混入原因 〃使用耐候性原料 〃使用耐热性原料 〃采用适当的成形条件 〃使用抗冲击性材料 〃使用抗冲击性材料 〃降低初期变形（负荷）
高或低（超出树脂流动特性的流动长度）。 高或低（由于浇口附近的树脂过充模(over parking)、浇口密 封不良导致逆流 短或长（浇口附近的树脂过充模（over parking）、浇口密 封不良导致逆流）。 短（原材料强度的温度依赖性）。
控制注塑压力 控制保压压力 控制保压时间 增加冷却时间
四、分层
注塑制品缺陷及解决 方法
一、黑纹、烧焦纹
产生原因： 1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树 脂高温分解、烧伤后注射到制品中；或者由于料简内的喷嘴 和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后 带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。 2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。 3)在成型条件方面，背压太大会使料筒部分过热，造成 烧伤；螺杆转速过高时，也会产生过热；注射速度过高会引 起过热气体烧伤 4)胶料中含有低温料
十一、漩流纹
低速注射成形
高速注射成形
产生原因： 树脂温度较低的情况，溶融树脂的粘度加大，从 模具注射的树脂粘度进一步提高，造成流动抵抗力加 大，发生漩流现象。 模具温度较低时，注射到模具内部的树脂突然遇 冷，粘度加大而导致出现漩流。 漩流现象多半发生在浇口较小的情况，注射到模 具内部的树脂的流速增大，导致发生漩流现象。 解决方法： 1）成形条件 · 提高树脂温度，降低树脂粘度。 · 使用非结晶性树脂时，将模具温度设定在低于 使用树脂的热变形温度20～30℃左右为宜。 · 降低注射速度。 2）模具 · 为了降低树脂通过浇口时的流速，也可以加大 浇口的横断面积。
注塑常见产品缺陷及解决方法
注塑常见产品缺陷及解决方法注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于电子、汽车、家电等行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些产品缺陷，影响产品的质量和外观。
下面将介绍一些常见的注塑产品缺陷及相应的解决方法。
1.毛刺毛刺是注塑过程中常见的问题，指的是产品表面出现的细小、锋利的突起物。
毛刺的存在会影响产品的使用体验和外观。
产生毛刺的原因可能是注塑模具精度不高、管道堵塞、注射速度过快等。
解决方法：-加工精度高的注塑模具，尽量减少毛刺的产生。
-定期对注塑机进行维护保养，避免管道堵塞。
-调整注射速度，控制在合适范围内，避免过快导致毛刺问题。
2.气泡气泡是注塑产品中常见的缺陷之一，表现为产品内部或表面出现空洞。
气泡的产生可能是塑料原料中含有气体、熔体温度不稳定、注塑模具设计不合理等原因。
解决方法：-使用优质的塑料原料，尽量避免含气体的原料使用。
-控制熔体温度稳定，防止过热或过冷导致气泡产生。
-根据产品的形状和结构合理设计注塑模具，避免气泡的产生。
3.翘曲翘曲是指注塑产品在冷却后出现变形或弯曲的现象，导致产品无法达到设计要求。
翘曲的原因可能是注塑模具温度不均匀、注射压力不均衡、产品厚度不均等。
解决方法：-调整注塑模具的温度，使其在整个注塑过程中保持均匀的温度。
-调整注射压力，使其在各个位置均匀分布，避免产生翘曲。
-控制产品的厚度，尽量保持均匀，避免局部厚度过大或过小导致翘曲。
4.缩水缩水是指注塑产品在冷却过程中出现体积缩小的现象，导致产品尺寸不达标。
缩水的原因可能是注塑模具设计不合理、冷却系统不良、注射温度过高等。
解决方法：-合理设计注塑模具，避免产品在冷却过程中过度收缩。
-安装冷却系统，使其能够均匀冷却产品，减少缩水现象的发生。
-控制注射温度，尽量避免过高的注射温度导致缩水。
5.出色出色是指注塑产品表面出现凹凸不平、粗糙不光滑的现象，影响产品的外观和质感。
出色的原因可能是注塑模具制造精度不高、注射速度过快、热流道系统不良等。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
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注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：熔接痕（结合线） 定义：在塑料熔料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经 冷却，使他们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕。
图 1：熔接痕形成示意图
熔接痕
进 浇 口
进
图 2： 改变浇口位置对熔接痕的影响
原因
对策
1.料温太低。 2.模具缺陷。(如图 2） 3.模具排气不良。 4.脱模剂使用不当。
1.分子取向不均衡。（内应力 1.塑件脱模后将其置于较高
不均匀，过大）
温度下保持一定时间再缓冷
至室温，即可大量消除塑件内
的取向应力。
2.冷却不当。（如图 2）
2.塑件在模具内必须保持足
够的冷却定型时间。检查模具
型腔各部位冷却是否均匀。
3.模具浇注系统设计不合理。 3.合理设置进浇口。
4.模具脱模及排气系统设计 4.在模具设计方面，应合理设
不合理。
计脱模斜度，顶杆位置和数
量，提高模具的强度和定位精
度；对于中小型模具，可根据
翘曲规律来设计和制作反翘
模具。在模具操作方面，应适
当减慢顶出速度或顶出行程。
5.工艺操作不当。
5.应针对具体情况，分别调整
对应的工艺参数。
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：缩水（缩影，凹坑） 定义：产品壁厚不均匀引起表面收缩不均匀从而产生缩痕。
5.改善模具结构。
6.模具上的裂纹复映到塑件 6.检查维修模具。
表面上。
5.塑件结构设计不合理。 6.熔接角度太小。 7.其它原因。
1.在合理的工艺范围内提高 料温及射出压力速度时间等。 2.合理选择浇口位置，同时提 高模温。 3.检查模具排气孔是否阻塞 及位置是否正确。 4.一般只在螺纹等不易脱模 的部位才用少量脱模剂，原则 上应尽量减少脱模剂的用量。 5.合理设计模具结构。
6.极限熔接角度值一般在 135
度左右。 7.材料为烘干，熔料固化太
快，嵌件温度太低，喷嘴孔太
小，注射机塑化能力不够等。
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：翘曲变形 定义：由于产品内部收缩不一致导致内应力不同引起变形。
产品向高温部分收缩
产品向高温部分收缩
图 1：翘曲变形示意图
图 2 制品随模温变化图
原因
对策
速率，适当扩大浇口截面，还
应考虑更换润滑剂品种或减
少其用量。
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：条纹（银纹，水花，射痕） 定义：成型制品表面沿着流动方向形成的喷溅状线条。
条纹示意图
原因
对策
1.熔料塑化不良。 2.熔料中含有易挥发物。
1.适当提高料筒温度和延长 成型周期，尽量采用内加热式 注料口或加大冷料井及加长 流道。 2.充分干燥原料。应降低料筒 及喷嘴温度，缩短熔料在料筒 中的滞留时间，也可降低螺杆 转速及前进速度，缩短增压时 间。对于降解银丝，应加大浇 口、主流道及分流道截面，扩 大冷料井，改善模具的排气条 件；对于水气银丝，应增加模 具排气孔或采用真空排气装 置。检查模具冷却水道是否渗 漏，防止模具表面过冷结霜及 表面潮湿。
对策
1. 熔料流动不良导致塑件表 1.可分别采取提高模具及喷
面产生以浇口为中心的年轮 嘴温度，提高注射速率和充模
状波流痕。
速度，增加注射压力及保压和
增压时间。
2.熔料在流道中流动不畅导 2.可适当降低注射速度或对
致塑件表面产生螺旋状波流 注射速度采取慢、快、慢分级
痕。
控制。模具的浇口应设置在厚
壁部位或直接在壁侧设置浇
缩水位置
图 1 缩水示意图
图 2 改变壁厚减小缩水
原因
对策
1.成型条件控制不当。
1.合理控制成型工艺，提高射
出及保压压力和时间。也可以
适当增加料量。
2.模具缺陷。
2.结合具体情况，适当扩大浇
口及流道截面，浇口尽量设置
在对称处，进料口应在塑件厚
壁的部位。
3.原料不符合成型要求。
3.对于表面要求比较高的塑
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：缺料（缺胶） 定义：熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品结构不完整。
图 1：制品缺料示意图
图 2：浇注系统不合理（偏小）
图 3：排气不良
原因
对策
1.设备选型不当。
2.供料不足。 3.原料流动性能太差。
4.冷料杂质阻塞流道。 5.浇注设计不合理（图 2）。 6.模具排气不良(图 3）。
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：裂纹 定义：成型制品表面开裂形成裂缝叫做裂纹。
裂缝示意图
原因
对策
1.残余应力太高。
1.通过降低注射压力来减少
残余应力。
2. 外力导致残余应力集中。 2.一般情况下，这类故障总是
发生在顶杆的周围。认真检查
和校调顶出装置，顶杆应设置
在脱模阻力最大部位。
3.成型原料与金属嵌件的热 3.在选用成型原料时，也应尽
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：飞边（毛边） 定义：当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔产生薄片时便形成了飞边，薄 片过大时叫做披风。
原因
1.合模力不足。
2.料温太高。 3.模具缺陷。
4.工艺控制不当。
制品飞边示意图
对策
1.应验核塑件投影面积与成 型压力的乘积是否超出了设 备的合模力。如果计算结果为 合模力小于乘积。则表明合模 力不足或者注射定位压力太 高。 2.应适当降低料筒、喷嘴及模 具温度，缩短注射周期。 3.检查模具，应重新验核分型 面是否贴合，型腔及模附物或 落入异物，模板间是否平行， 有无弯曲变形，排气槽孔是否 太大太深。 4.如果注射速度太快，注射时 间过长，注射压力在模腔中分 布不均，加料量过多，导致溢 料飞边，操作时应针对具体情 况采取相应的措施。
膨胀系数存在差异。
可能采用高分子量的树脂，如
果必须使用低分子量的成型
原料时，嵌件周围的塑料厚度
应设计的厚一些。
4.原料选用不当或不纯净。 4.低粘度疏松型树脂不容易
产生裂纹，应结合具体情况选
择合适的成型原料。在成型过
程中，脱模剂对于熔料来说也
是一种异物，如用量不当也会
引起裂纹，应尽量减少其用
量。
5.塑件结构设计不良。
件，应尽量采用低收缩率的树
脂。
4.塑件形体结构设计不合理。 4.设计塑件形体结构时，壁厚
（如图 2）
应尽量一致。若塑件的壁厚差
异较大，可通过调整浇注系统
的结构参数或改变壁厚分布
来解决。
注塑成型缺陷与对策
缺陷名称：流痕 定义：成型制品表面的线状痕迹，此痕迹显示了熔料流动的方向。
图 1：流痕示意图
原因
口，浇口形式最好采用柄式、
扇形或膜片式。也可适当扩大
流道及浇口截面，减小料流阻
力。
3.挥发性气体导致塑件表面 3.当采用 ABS 或其它共聚型
产生云雾状波流痕。
树脂原料时，若加工温度较
高，树脂及润滑剂产生的挥发
性气体会使塑件表面产生云
雾状波流痕。对此，应适当降
低模具及机筒温度，改善模具
的排气条件，降低料温及充模
7.模具温度太低。 8.熔料温度太低。
9.喷嘴温度太低。
10.注射压力或保压不足。
11.注射速度太慢。
12 塑件结构设计不合理。
1.在选设备时，注塑机的最大 注射量必须大于塑件重量。 2.适当增加供料量。 3.合理设置浇道位置、扩大浇 口、流道和注料口以及采用较 大的喷嘴等。 4.喷嘴拆卸清理。 5.合理设计浇注系统。 6.应在欠注部位增设排气沟 槽或排气孔。 7.开机前必须将模具预热。 8.在工艺要求范围内，升高料 温。 9.在工艺要求范围内提升喷 嘴温度。 10. 在工艺要求范围内注射 压力或保压压力。 11. 在工艺要求范围内提高 注射速度太慢。 12. 合理设计塑件结构设。