注塑成型缺陷解决方案对策表
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。
然而，在注塑成型过程中，可能会出现一些缺陷。
本文将介绍一些常见的注塑成型缺陷，并提供一些常用的解决方法。
1.短-shot（短充）短-shot指的是注塑件的一部分或全部体积没有完全填满模具腔体的现象。
短-shot的原因可能有：-温度不足：熔融塑料的温度不够高，使得塑料的流动性不佳。
-压力不足：注塑机的射出压力不足，无法将足够的塑料材料推入模具中。
解决方法：-提高温度：提高熔融塑料的温度，以增加其流动性。
-增加压力：增加注塑机的射出压力，以确保足够的塑料材料填充模具腔体。
2. Flash（闪边）Flash是指在注塑成型过程中，塑料溢出模具腔体形成的薄膜或边缘。
Flash的原因主要包括：-模具不平整：模具表面存在间隙或损坏，导致塑料从模具表面溢出。
-压力过高：注塑机的射出压力过高，使得塑料在模具闭合时被挤出。
解决方法：-检查模具：检查模具表面是否平整，并修复损坏的部分。
-调整压力：调整注塑机的射出压力，使其在模具闭合时不会挤出塑料。
3. Sink mark（沉痕）Sink mark是指注塑件表面出现的凹陷或不平整的现象。
Sink mark的原因可能有：-塑料收缩：在注塑件冷却过程中，熔融塑料由于收缩而导致表面出现凹陷。
-总量不足：注塑机注入的塑料总量不足，无法填满模具腔体。
解决方法：-调整冷却时间：延长注塑件的冷却时间，使塑料充分收缩并填满模具腔体。
-增加注塑量：增加注塑机的注塑量，确保塑料充分填充模具腔体。
4. Weld line（焊痕）Weld line是指注塑件表面出现的一条或多条由于不同流动方向的熔融塑料相遇而形成的线缝。
Weld line的原因主要包括：-塑料温度不一致：在注塑过程中，熔融塑料的温度不一致，导致相遇处出现冷凝。
-流动路径过长：塑料在流动过程中，由于流动路径过长而冷却，形成焊痕。
解决方法：-调整温度：调整注塑机的温度控制系统，使塑料熔融温度均匀一致。
注塑工艺与产品缺陷解决方案100例
注塑工艺与产品缺陷解决方案注塑工艺是一种常见的制造方法，用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中可能会出现一些产品缺陷。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及其解决方案：1. 短射（Short Shot）：指塑料注射不完整，导致产品部分或全部空洞。
解决方案包括：- 检查模具温度和压力，确保足够的塑料流动。
- 检查塑料熔融温度和压力，确保充分熔融。
- 检查模具设计，确保填充均匀。
2. 气泡（Air Traps）：在产品内部形成气泡，影响外观和强度。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，以减少气体陷阱的形成。
- 优化模具通道和冷却系统，确保塑料充分流动并迅速冷却。
3. 热胀冷缩（Warping）：产品在冷却后变形或扭曲。
解决方案包括：- 优化模具温度和冷却系统，确保均匀冷却。
- 调整注射速度和压力，避免内部应力积累。
- 使用合适的塑料材料，具有较低的热胀冷缩性能。
4. 流痕（Flow Marks）：产品表面出现纹理或痕迹。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，确保塑料流动顺畅。
- 优化模具设计，减少填充阻力。
- 提高模具温度，增加塑料流动性。
5. 毛刺（Flash）：产品边缘出现额外的塑料。
解决方案包括：- 检查模具关闭力，确保模具严密闭合。
- 检查模具设计，减少模具间隙。
- 控制注射速度和压力，避免过多的塑料溢出。
6. 熔接线（Weld Lines）：由于塑料流动不畅导致的界面线。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，以减少熔接线形成。
- 优化模具设计，减少填充阻力。
- 提高模具温度，增加塑料流动性。
以上只是一些常见的注塑产品缺陷及其解决方案，具体解决方案还需要根据具体情况进行调整和优化。
为了确保产品质量，注塑过程中的工艺参数、模具设计以及塑料材料的选择都非常重要。
注塑不良原因改善对策表
預熱乾燥溫度介於70~75°C 模溫為30~50°C 射出缸溫介於170~210°C 射出壓力為800~1400psi / 40~60kg/cm2 ※以上資料僅供參考用，實際加工條件將依射出機之型式、模頭之構造以成型之特性而調整
射出压力
+2
+2 1－ 1－ 1－ 1－ +2
2－
3＊ +3 4－
4＊ +－1
射出速度
+3 +3 3－ 3－ 3－ 3－ +3 1
2 间
+3 +3 3－ 3－ 3－ 3－ +4
5＊ +2
射出剂量
+1 +1 2－ 2－ 2－ 2－ +4
5 +2
二次射出压力
+4 +4 4－ 4－ 4－ 4－ +5
成型品不良原因二
注： +增加调整 －减少调整 ＊检查修正 1234考虑次序
塑 胶 自 射 嘴 滴 流
短 射
螺 杆 不 退
溢脱成浇 缩 料/ 模 品 道 水毛破粘粘
头裂模模
－－－－
表 面 粗 糙
黑 棕/ 纹
焦 纹/ 斑
黑 点/ 斑
流 纹
－＊
结 合 线
银 纹
－
成成 品品 脆变 弱形
＊
成 品 内 有 气 泡
預熱乾燥溫度介於85~90°C 模溫為50~70°C 射出缸溫介於210~250°C 射出壓力為800~1400psi / 70~90kg/cm2 ※以上資料僅供參考用，實際加工條件將依射出機之型式、模頭之構造以成型之特性而調整
注塑成型常见的缺陷和解决方案
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与设计有关的原因与改良措施 1、模温不稳定：提供冷却/加热均衡的模具
-
THANKS
欢迎领导来夸我
70%~80%。如在料头附近 发现注射不满，可以解 释为：流体前锋在这
物理原因：熔料的注射 压力和/或注射速度太低， 熔料在射向流长最末
候。实际上，当需要高 注射压力时，保压也应 按比例提高：正常时， 保
些点被阻挡，较厚的地 方先被充满。如此，在 模腔几乎被充满之后， 在
注塑成型常见的缺陷和解决方案
缩水。这是因为内部 仍有热量，它会穿过 外层并对外层产生加 热作用
模壁的地方先冻结， 在制品中心形成内应 力。如果应力太高， 就会导致
到模件内，在模壁和 已凝固的制品外层之 间就会形成沉降。这 些沉降通
制品内产生的拉伸应 力会使热的外层向里 沉降，在此过程中形 成收缩
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与加工参数有关的原因与改良措施 1、保压太低：增加保压 2、保压时间太短：延长保压时间 3、模壁温度太高：降低模壁温度 4、熔料温度太高：降低熔料温度，降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施 1、料头横截面太小：增加料头横截面 2、料头太长：缩短料头 3、喷嘴孔太小：增加喷嘴孔径
成型缺陷及改善对策大全
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法
注塑成型概论
1. 何谓注塑成型
所谓注塑成型（Injection Molding）是指，
将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷
却与固化後，得到成形品的方法。
适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
射出成形工程是以下列六大顺序执行：
1.合模
2.注射
3.保压
4.冷却
5.开模
6.取出产品
重复执行这种作业流程，就可连续生产制品。
2. 注塑成型机
注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。
合模装置是开闭模具以执行脱模（eject）作业，而且也有如图所示的肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。
注射装置是将树脂予以加热融化後再射入模具内。
此时，要旋转螺杆，并如图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程储藏後再进行射出。
当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂後用压力（保压力）进行控制。
当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。
3. 模具
所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。
虽然没有图示记载，但实际上有几个空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。
已溶解的材料是从浇口进入模具内，再经由流道与流道口填充到模槽内。
接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板，推顶出成形品。
注射成型塑件常见缺陷问题及改善措施
注射成型塑件常见缺陷问题及改善措施本文主要阐述了在注射成型塑料制品时，主要会存在哪些常见的缺陷，同时说明了可以采取怎样的方法处理这些问题。
标签：缺陷解决方法注射塑件塑料是以树脂为主要成分的高分子化合物，它是我们在生活中常用的三大合成材料之一。
具体来说，它是以合成树脂为主要成分加入各种一定比例的添加剂，在一定的压力和温度作用下，制成各种形状和性能的产品，并且在常温下保持形状不变的材料。
相较于其他材料的制品，塑料制品具有重量轻、比强度高等优点，在人民生活中得到广泛应用，现在各大商场超市随处可见用塑料制成的产品，平且在一些对于产品性能要求较高的场合也可以选用一些改性的塑料制品，并且现在大有“以塑代钢”的趋势。
塑料工业在当今世界上占有极为重要的地位。
从《2013-2017年中国塑料制品行业产销需求与投资预测分析报告》数据统计，我国塑料制品产量在世界排名中始终位于前列，其中多种塑料制品产量已经位于全球首位，我国已经成为世界塑料制品生产大国。
2001-2010年我国塑料制品产量年均增幅维持在15%以上，2010年我国塑料制品总产量达到5830万吨。
而在成型这些塑料制品时，根据每种产品的不同性能要求和使用环境，就要求我们要严格其成型工艺，对于在日常生活中常用的一些制品，我们必须严格控制制品的表面质量，因此在这里我们就几种常见的塑件表面质量做一下分析。
1 充填不足（缺料）充填不足主要是指熔融塑料不能充满整个型腔所产生的缺料現象。
可能产生的原因及解决方法：①要成型塑件的体积过大。
解决方案：更换注塑机，选择成型能力大的成型设备。
②流道或者浇口的尺寸太小。
解决方案：将流道、浇口的尺寸扩大；加快注射速度、增大注射压力。
③熔融塑料在型腔中的流程太长。
解决方案：在此我们就要想办法提高材料的流动性，使其尽快的充满型腔。
如：升高模具温度，加快注射速度、增大注射压力。
④排气效果不佳。
解决方案：不能只是依靠分型面或者一些配合间隙排气，需要专门设置排气装置；改变浇口位置，增强原来排气系统的排气效果；在产品质量允许的情况下，调整产品的厚度。
注塑成型常见不良现象和处理措施方案
射出成型中常见不良现象产生原因分析及对策以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗(一)短射(不饱模)(1)短射(不饱模)﹕即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象。
(2)原因及改善对策(见下表)(二)毛边(1)毛边﹕即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料。
(2)原因及改善对策(见下表)*注﹕成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。
(2)原因及改善对策(见下表)(五)变形（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象。
（2）原因及发善对策（见下表）（六）顶白（1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹。
（2）原因及改善对策（见下表）（七）结合线（1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状。
（2）原因及改善对策（见下表）（八）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状。
（2）原因及改善对策（九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹。
（2）原因及改善对策（见下表）（十）气泡（1）气泡是熔融塑料中的水份﹐挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象。
（2）原因及改善对策（见下表）射出换料要诀在射出成型作业中﹑换料﹑换色的问题﹐值得吾入深入探讨﹒如何以最快速的方法完成换料﹑换色﹐除可节省时间外﹐并可降低一笔相当可观的生产成本。
一﹑同一材料之换色1﹒1同一材料的换色时﹐原则上从淡色材料换为深浓色材料﹐较从不透明材料换为透明材料容易。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述在注塑过程中，可能会浮现各种缺陷，这些缺陷会影响产品的质量和外观。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡缺陷：在注塑制品表面或者内部浮现气泡，影响产品的美观度和强度。
2. 热胀冷缩缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于热胀冷缩不均匀，导致产品尺寸不许确或者变形。
3. 短射缺陷：注塑模具中的塑料未能充满模腔，导致产品浮现不完整或者部份缺失。
4. 毛刺缺陷：注塑制品表面浮现细小的毛刺，影响产品的外观质量。
5. 沉痕缺陷：注塑制品表面浮现凹陷或者凸起的痕迹，影响产品的美观度。
6. 热裂缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于塑料内部应力过大，导致浮现裂纹。
7. 毛躁缺陷：注塑制品表面浮现粗糙的纹理或者颗粒，影响产品的触感和外观。
二、解决方案针对以上注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 控制注塑工艺参数：合理调整注塑机的注射速度、压力、温度等参数，确保塑料充满模腔，避免短射温和泡缺陷的发生。
2. 优化模具设计：对于容易浮现热胀冷缩缺陷的产品，可以通过优化模具结构和冷却系统设计，平衡热胀冷缩过程，减少尺寸偏差和变形。
3. 选择合适的塑料材料：根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料，以提高产品的强度和耐用性，减少热裂和毛刺缺陷的发生。
4. 加工后处理：对于浮现毛刺、沉痕和毛躁等缺陷的产品，可以采用打磨、抛光、喷涂等后处理方法，改善产品的外观质量。
5. 增加注塑模具的维护保养：定期清洁和保养注塑模具，确保模具表面光滑，减少缺陷的发生。
6. 引入质量控制措施：建立完善的质量控制体系，通过检测和测试，及时发现和解决注塑缺陷问题，确保产品质量符合要求。
总结：注塑缺陷的描述及解决方案是为了匡助生产企业更好地理解和解决注塑过程中可能浮现的问题。
通过合理调整工艺参数、优化模具设计、选择合适的材料、加工后处理和加强质量控制，可以有效地解决注塑缺陷问题，提高产品质量和客户满意度。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料加工方法，可以制造各种塑料制品。
然而，在注塑成型过程中会出现一些缺陷，如熔接线、气泡、缩孔、短射和翘曲等。
这些缺陷不仅会影响产品的外观和品质，还会降低产品的使用寿命。
因此，及时发现并解决这些缺陷是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型缺陷及相应的解决方法。
1.熔接线熔接线是指注塑成型制品表面上的一条细线状痕迹，一般与注塑模具的组合线、移动线或流动前沿线相关。
解决方法有：-调整注塑模具的温度和压力，使其匹配，并避免出现组合线、移动线或流动前沿线。
-增加注塑机的射胶速度和压力，以提高塑料的充填速度。
-使用熔接线消除剂，改善塑料的熔合性能。
2.气泡气泡是指在注塑成型制品内部或表面形成的气体腔体。
解决方法有：-提高塑料的熔融温度，以便更好地排除气体。
-采用真空辅助注塑技术，在充模过程中抽取模具腔体内的空气。
-添加消泡剂，降低塑料的表面张力，以减少气泡的形成。
3.缩孔缩孔是指注塑成型制品内部或表面形成的缺陷，常常呈现圆形或椭圆形。
解决方法有：-提高熔融温度和注射速度，增加塑料的充填压力和充填时间，以促进塑料的充填和流动。
-优化注塑模具的冷却系统，以提高冷却效果，避免局部过热或过冷。
-增加塑料的流道和浇口，以减少塑料在流动过程中的紊乱。
4.短射短射是指注塑成型制品中存在充填不完全的现象，一般呈现空洞或缺料的情况。
解决方法有：-调整注塑机的射胶速度和压力，以提高塑料的充填效果。
-优化注塑模具的充填系统，提高塑料的流动性和温度分布均匀性。
-缩小制品的厚度或重新设计制品的形状，以减少塑料在充填过程中的阻力。
5.翘曲翘曲是指注塑成型制品在冷却后出现弯曲或变形的现象。
解决方法有：-优化注塑模具的冷却系统，提高冷却效果，避免制品过早脱模或过长时间停留在模具中。
-调整注塑机的注射速度和压力，使塑料充填和流动更加均匀，减少内部应力的产生。
-改变制品的结构设计，增加支撑或增加应力分散部位。
注塑缺陷及其解决方法
Fig.1近浇口处的表面缺陷（喷射）
backto 表面缺陷
Fig.2 熔接痕
Back to 3. 表面缺陷
Fig.3 唱片纹和波纹
Back to 表面缺陷
Fig.4 银纹
Back to 表面缺陷 3.5银纹fig4
Fig.5 烧焦现象
Backo 喷射的原 因和解决方法
Fig.7.
Back to 3.1 喷射的原因 和解决方法
Fig.8
Back to 3.1 喷射的原因和 解决方法
Fig.9
Back to 3.2 弱熔接痕的解决方法
Fig.10
Back to 弱熔接痕的解决方法
Fig.11
通过设计凹槽、凸起、锯齿形状、表面花纹可以掩饰收缩 凹陷。加强肋的宽度应为壁厚的50~80%（Fig.12） Back to 5.2 解决收缩凹陷和空洞的措施
备注：发脆和变色也是由相同原因引起的。
3.6烧焦现象（熔化、深色点）
解决措施 1) 采取适当的排气措施 2) 增大流道和浇口尺寸 3) 降低料筒温度（检查加热和热电偶) 4) 降低注射速度、注射压力、螺杆转速
3.7 颜色不均匀
主要原因：物料不均匀或降解 解决方法：两种措施正好相反
3.8 顶出痕
6)检查浇口位置 7)检查壁厚设计Fig.11
6. 翘曲变形
脱模温度高于塑 料的热变形温度
Y 1）延长冷却时间 2）降低模具温度
N 1) 检查控温系统；
模具控温故障？ Y 2) 两半模具分别控
温，加强下凹面
N
的冷却。
修改制品设计
6.1 翘曲变形（续）
可以是以下因素及其交互作用的结果： 1) 聚合物材料的温度历史、压力、结晶等. 2) 制品内平面以及厚度方向的不均匀收缩. 3) 由于分子和纤维的取向导致的材料各项
注塑缺陷及解决方法
注塑缺陷及解决方法注塑缺陷及解决方法一设备方面：（1）供料不足。
（2）换料时机筒未清洗干净。
二模具方面：（1）浇口太小或流道太细。
（2）型腔表面粗糙度差。
（3）排气不良或模温过低。
（4）没有冷料井。
三工艺方面：（1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。
（2）喷嘴太小或预塑背压太低。
（3）注射速度过大或过小。
（4）塑化不均匀。
四原料方面：（1）原料未干燥处理。
（2）含有挥发性物质。
（3）助剂或脱模剂用量过多。
1.6.11 脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)一设备方面：顶出力不够。
二模具方面：（1）脱模结构不合理或位置不当。
（2）脱模斜度不够。
（3）模温过高或通气不良。
（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三工艺方面：（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。
四原料方面：润滑剂不足。
1.6.12 翘曲变形一模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。
四制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
1.6.13 尺寸不稳定一设备方面：（1）加料系统不正常。
（2）背压不稳或控温不稳。
（3）液压系统出现故障。
二模具方面：（1）浇口及流道尺寸不均。
（2）型腔尺寸不准。
三工艺方面：（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。
（2）注射压力低。
（3）注射保压时间不够或有波动。
（4）机筒温度高或注射周期不稳定。
四原料方面：（1）换批生产时，树脂性能有变化。
（2）物料颗粒大小无规律。
（3）含湿量较大。
（4）更换助剂对收缩律有影响。
1.6.14 龟裂汽白《注塑缺陷及解决方法》。
注塑成型产品缺陷的改善方法汇总
注塑产品多种缺陷的改善方法1、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚尷与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
注塑成型常见缺陷解决方法
注塑成型常见缺陷解决方法（1）制品注塑充填不足故障原因处理方法塑料温度太低提高熔胶筒温度射胶压力太低提高射胶压力射胶量不够增多射胶量浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合射前时间太短增加射胶时间射胶速度太慢加快射胶速度低压调整不当重新调节模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度排气孔射嘴温度不低提高射嘴温度进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料内润滑剂不够增加润滑剂背压不足稍增背压过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检查修理射胶量不足更换较大规格注塑机制品太薄使用氮气射胶（2）制品缩水故障原因处理方法模内进胶不足熔胶量不足加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不够高背压力射胶时间太短长射胶时间射胶速度太慢快射速溢口不平衡模具溢口太小或位置射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。
整模具或更换射嘴料温过高低料温模温不当整适当温度冷却时间不够延冷却时间蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检讨成品设计射胶量过大更换较细的注塑机过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检修浇口太小、塑料凝固失支背压作用加大浇口尺寸（3）脱模不良故障原因处理方法填料过饱降低射脱压力，时间，速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时间太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角模具表面不光滑打磨模具涯Ｔ斐烧婵?开模或顶出减慢，或模具加进气设备注塑周期太短加强冷却脱模剂不足略为增加脱模剂用量射胶压力太高降低射胶压力塑料温度过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道衬套与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱降低射胶量，时间及速度脱模剂不足略为增加脱模剂用量（4）涨模、产品有飞边故障原因处理方法塑料温度太高降低塑料温度，降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时间，速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机（5）开模时或顶出时成品破裂故障原因处理方法填料过饱降低射胶压力，时间，速度及射胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速，加进气设备脱模剂不足略为增加脱模剂用量模具设计不良，成品内有过多余应力改良成品设计侧滑块动作之时间或位置不当检修模具（6）结合线故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射嘴温度过低提高射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低提高射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太多少用胶模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具熔胶接合的地方离浇道口太远调整模具模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量不足使用较大的注塑机太多脱模剂不用或减少脱模剂（7）流纹故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度太低提高模具温度模具冷却不当重调模具水管射胶速度太快或太慢调整适当射胶速度射胶压力太高或太低调整适当射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置（8）成品表面不光泽故障原因处理方法模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加射胶压力，速度，时间及剂量模腔内有过多脱模油擦试干净塑料干燥处理不当改良干燥处理模内表面有水擦试并检查是否有漏水模内表面不光滑打磨模具（9）银纹、气泡故障原因处理方法塑料含有水份塑料彻底烘干、提高背压塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解减小其使用量或更换耐温较高的代替品塑料中其它添加物混合不匀彻底混合均匀射胶速度不快减慢射胶速度射胶压力太高降低射胶压力熔胶速度太低提高熔胶速度模具温度太低提高模具速度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀原料熔胶筒内夹有空气降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度塑料在模内流程不当调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均（10）脱模后成品变形故障原因处理方法成品顶上时尚未冷却降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度塑料温度太低提高塑料温度，提高模具温度成品形状及厚薄不对称模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计填料过多减小射胶压力，速度，时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶针系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部分的塑料太松或太紧增加或减少射胶时间保压不良增加保压时间。
注塑成型缺陷的成因及解决方法
调整模温及两侧相对温度
模内有脱模倒角
修模具除去倒角
模具表面不光滑
打磨模具
脱模造成真空
开模或顶出减慢，或模具加进气设备
注塑周期太短
加强冷却
脱模剂不足
略为增加脱模剂用量
4、浇道（水口）粘模
射胶压力太高
降低射胶压力
塑料温度过高
降低塑料温度
浇道过大
修改模具
浇道冷却不够
延长冷却时间或降低冷却温度
15、不稳定的周期
以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则：
加快射胶速度
低压调整不当
重新调节
模具温度太低
提高模具温度
模具温度不匀
重调模具水管
模具排气不良
恰当位置加适度排气孔
射嘴温度太低
提高射嘴温度
进胶不平均
重开模具溢口位置
浇道或溢口太小
加大浇道或溢口
塑料内润滑剂不够
增加润滑剂
背压不足
稍增背压
过胶圈、熔胶螺杆磨损
注塑工艺缺陷应对
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载注塑工艺缺陷应对地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容经过多年的经验积累总结出以下不良缺陷：注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、麻点气、体烧焦、冷料、喷射纹、银纹、压花不均匀、滑痕、飞边、须状斑纹、表面剥离、气泡、变色、空洞、波纹、模垢、拉丝、裂纹、浇口切割不良、计量不良、注射量不稳定、主流道粘模、流涎、流线等以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等制品缺陷及产生的原因克服方法注塑成型各种缺陷的现象及解决方法(一)熔接痕（Weldline）熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
熔合出现在树脂合流之处。
两股树脂流相遇时便会出现熔合。
此时，两者的温度越低，熔合就越明显。
由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。
这是因为两者的粘合力变弱所致。
相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。
在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。
保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。
如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）都几乎同样适用。
这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法第一节缺料一、含义：熔料进入模腔后没有充填完全，导致塑料件缺料。
二、产生原因及排除方法：①、设备选型不当：在选设备时，机台的熔胶量必须大于制品的熔胶量，注塑制件重量只能占机台总熔胶量的85%。
②、供料不足：加料口是否有“架桥”现象，可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。
③、原料流动性差：改善模具浇注系统的滞流缺陷，合理设置浇胶位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴，适当提高原料温度。
④、浇注系统设计不合理：设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在原壁部位，也可以采用分浇道平衡布置的设计方案。
⑤、模具排气不良：检查有无冷料腔，或位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽和排气孔，在合模面上可开设深0.02 -0.04mm，宽度为5-11mm 的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。
此外在工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇注系统阻力，以及减小合模力。
⑥、模具温度太低：开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，若模具温度升不上去，应检查模具水道设计是不只合理。
⑦、注射压力不足：注射压力与冲模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满，对此，可通过减慢射料前进速度，适当廷长注射时间来提高注塑压力。
第二节披锋一、含义：当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具。
型腔产生薄片时便形成了飞边，也叫做批锋或溢料。
二、产生原因及排除方法：1、合模力不足：注塑机锁模力太低，不足以维持模具的锁紧时，就会发生披锋。
应当调整塑件面积与成型压力是否超出了设备的额定合模力，提高锁模力，如已超极限，可以换顿位大的机台，也可以从调机工艺上调整注塑压力，模温、射出速度、时间、位置。
2、料温太高：塑料温度太高，造成熔体粘度太低而在模板之间溢料，可以手动射胶来观察原料的流动性，应当适当的降低料温。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
成型缺陷解决方案MoldFlow对策表
成型缺陷缺陷状况图片形成原因Moldflow 分析结果Moldflow 软件判断标准成型原材料产品设计优化模具设计优化改进工艺短射短射是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
1、熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低；2、原料塑化不均，排气不良；3、原料流动性不足；4、制件太薄或浇口尺寸太小，聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化Fill time颜色灰色/Shortshot增加熔体的流动性，选用流动性更好的材料由于壁厚原因引起的成型困难时，可通过优化壁厚来解决。
如沿着流动方向增加壁厚，起到导流的作用，确保产品充满。
1、填充薄壁之前先填充厚壁，优化进浇位置和数量来解决短射问题。
如浇口的设置，应使熔体沿着加强肋的走向流动；浇口应远离壁厚变化的区域等等。
2、增加浇口数量，减少流程比。
3、增加流道尺寸，减少流动阻力。
4、排气口的位置、数量和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象1、增大注塑压力。
2、增大注塑速度，增强剪切热。
3、增大注塑量。
4、增大料筒温度和模具温度 ,V/P切换点最好延迟到100%。
滞流痕流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷1、熔体温度过低2、模温过低3、注塑速度过低4、注塑压力过低5、流道和浇口尺寸过小Temperature at flow front波前温度<推荐料温20度无壁厚均匀1、增大流道中冷料井的尺寸2、增大流道和浇口的尺寸3、缩短主流道尺寸或改用热流道系统1、增加注塑速度2、增加注塑压力和保压压力3、延长保压时间4、增大模具温度5、增大料筒和喷嘴温度应力痕产品表面细带状痕迹熔体充填过程中，速度和温度变化太大bulk temperature at endof fill熔体温度等温线密集增加熔体的流动性，选用流动性更好的材料壁厚均匀优化浇口位置和数量提高模温,料温银纹/水花纹银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布的一种表面缺陷。
1、原料中水分含量过高2、原料中夹有空气3、聚合物降解• 材料被污染• 料筒温度过高• 注塑量不足无无注塑前先根据原料商提供数据干燥原料无1、增大主流道、分流道和浇口尺寸2、检查是否有充足的排气位置1、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。
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成型缺陷缺陷状况图片形成原因Moldflow 分析结果Moldflow 软件判断标准成型原材料产品设计优化模具设计优化改进工艺注塑机短射短射是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
1、熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低；2、原料塑化不均，排气不良；3、原料流动性不足；4、制件太薄或浇口尺寸太小，聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化Fill time颜色灰色/Short shot增加熔体的流动性，选用流动性更好的材料由于壁厚原因引起的成型困难时，可通过优化壁厚来解决。
如沿着流动方向增加壁厚，起到导流的作用，确保产品充满。
1、填充薄壁之前先填充厚壁，优化进浇位置和数量来解决短射问题。
如浇口的设置，应使熔体沿着加强肋的走向流动；浇口应远离壁厚变化的区域等等。
2、增加浇口数量，减少流程比。
3、增加流道尺寸，减少流动阻力。
4、排气口的位置、数量和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象1、增大注塑压力。
2、增大注塑速度，增强剪切热。
3、增大注塑量。
4、增大料筒温度和模具温度 ,V/P切换点最好延迟到100%。
检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重;检查加料口是否有料或是否架桥滞流痕流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷1、熔体温度过低2、模温过低3、注塑速度过低4、注塑压力过低5、流道和浇口尺寸过小Temperature at flowfront料流前锋温度<推荐料温20度无壁厚均匀1、增大流道中冷料井的尺寸2、增大流道和浇口的尺寸3、缩短主流道尺寸或改用热流道系统1、增加注塑速度2、增加注塑压力和保压压力3、延长保压时间4、增大模具温度5、增大料筒和喷嘴温度无应力痕产品表面细带状痕迹熔体充填过程中，速度和温度变化太大bulk temperature atend of fill熔体温度等温线密集增加熔体的流动性，选用流动性更好的材料壁厚均匀优化浇口位置和数量提高模温,料温无银纹/水花纹银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布的一种表面缺陷1、原料中水分含量过高2、原料中夹有空气3、聚合物降解• 材料被污染• 料筒温度过高• 注塑量不足无无注塑前先根据原料商提供数据干燥原料无1、增大主流道、分流道和浇口尺寸2、检查是否有充足的排气位置1、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。
2、改进排气系统3、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度无冲击纹产品浇口附近或对面出现斑纹和混浊1、浇口尺寸过小2、通过浇口的充填速度过快3、模温料温过低Shear rate &Shear stress浇口处的剪切速率&应力>材料许用值,或浇口与邻近产品表面的剪切速率&应力相差很大选用流动性差的材料无浇口的形状(潜伏式,牛角式容易产生冲击纹),加大浇口的尺寸充填至浇口处速度放慢无喷流痕由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹，一般呈蛇纹状1、浇口尺寸太小，又正对着截面积很大的产品面；2、充填速度太快3D网格(考虑惯性作用)的Fill time充填模式明显看出有喷流现象选用流动性差的材料浇口处的产品壁厚减薄1、增大浇口尺寸2、将侧浇口改为搭接式浇口3、浇口正前方增加挡料销降低刚通过浇口处的充填速度无分层起皮分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
1、混入不相容的其他高分子聚合物2、成型时使用过多的脱模剂3、型腔内熔体温度过低4、水分过多Bulk temperature无（在整个成型周期内，产品的平均温度越均匀，越不容易出现分层起皮。
）保证原材料不受污染；注塑前设置适当的干燥条件；避免使用过多的脱模剂壁厚均匀1、对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.提高模温,料温选择设计良好的螺杆飞边飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方出现不规则的边角。
1、合模力不足2、模具存在缺陷3、成型条件不合理4、排气系统设计不当Volumetricshrinkage &Pressure当型腔内的压力大于80MPa，或体积收缩为负值时，制品较易出现飞边。
选用流动性差的材料壁厚均匀1、合理设计模具，模具加工装配精度到位，分型面配合好保证模具合模时能够紧闭，不产生缝隙。
2、保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具。
3、检查排气口的尺寸4、清洁模具表面。
5、流动性越好,越容易飞边;模具材料抗变形性能好1、增加注塑时间，降低注塑速度2、降低料筒温度和喷嘴温度3、降低注塑压力和保压压力4、减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充。
1、选择适当锁模力的注塑机；2、保证注塑机的两块安装模板相互平行注塑成型缺陷解决方案对策表成型缺陷缺陷状况图片形成原因Moldflow分析结果Moldflow软件判断标准成型原材料产品设计优化模具设计优化改进工艺注塑机凹痕凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。
1、注塑压力或保压压力过低2、保压时间或冷却时间过短3、熔体温度或模温过高4、制件结构设计不当Volumetricshrinkage atejection& Sink markestimate脱模时刻体积收缩值>5%,且与邻近区域体积收缩相差>2%．凹痕量>0.03mm选用收缩率小的材料1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理.2、减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比，相邻壁厚比应控制在1.5~2，并尽量圆滑过渡。
3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐为壁厚的40-80%。
浇口位置靠近厚的位置；增加浇口尺寸或改变浇口位置1、增加注塑压力和保压压力无熔接纹熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能产生熔接痕。
Weld line &Temperature at flowfront & Air trap熔接纹对接角度<75度，波前温度低，熔接纹区域有明显困气选用流动性更好的材料；避免使用过多的脱模剂改变产品结构和壁厚,改变流动模式加强排气;熔接纹区域局部加热；优化浇口位置和数量1、料温升高2、到熔接纹区域充填速度慢,易逃气。
3、降低脱模剂的使用量无困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象.1、它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
2、困气通常位于熔体最后填充的地方。
3、如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成困气现象。
困气可能引起的问题:困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
Air trapAir traps结果能准确的预测，困气发生的位置。
如果困气发生在分型面上，可自然逃气。
但如果出现在产品中间，就需要通过优化产品结构或浇口位置，将困气赶到分型面上；或在模具上加排气装置。
无壁厚均匀化,充填流动模式均匀1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统.1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温无烧焦焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
1、型腔空气不能及时排走2、材料降解过高熔体温度过快螺杆转速流道系统设计不当Temperature at flowfront & Air trap一般料流前锋温度应在料温的±20℃以内。
如果由于充填速度太快，剪切热可能使料流前锋温度达到材料降解温度，则制品烧焦。
且充填末端困气明显。
无壁厚均匀1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统.2、加大主流道、分流道和浇口的尺寸1、降低注塑压力和速度。
2、降低料筒温度。
检查加热器、热电偶是否工作正常发脆(开裂)制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
1、干燥条件不适合2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高5、使用过多的回收料Shear stress &Residual stress通过Moldflow分析，能准确的确定出该产品前端开裂的原因：剪切应力超过材料的许用值，且横截面较小的区域残余应力较大，同时又承爱外载荷。
1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.避免应力最大出现在截面最小处1、增大主流道、分流道和浇口尺寸；冷却均匀。
1、降低料筒和喷嘴的温度。
2、降低背压、螺杆转速和注塑速度。
3、如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度选择设计良好的螺杆翘曲变形（整体）由于产品结构、模具结构、生产工艺、原材料的收缩性能等，导致成型后的产品尺寸不满足装配和使用功能Deflection看产品设计和装配要求选用收缩率小的材料产品结构，产品壁厚均匀、合理的加强筋设计构。
浇口位置及数量；冷却水路排布及入水口温度；脱模机构设计优化螺杆曲线及保压曲线；塑件尚未完全冷却就顶出，合理的冷却时间选择适当锁模力的注塑机；保证注塑机的两块安装模板相互平行翘曲变形（冷却因素）冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能在最短的时间内获得均匀的冷却。
Deflection, differentcooling/Temperature,part冷却结束后，产品表面各处温差>10度选用热扩散系数大的材料产品壁厚均匀冷却水路合理调整各条冷却水路的进水水温无翘曲变形（收缩因素）收缩不均匀：产品各处收缩不一致，会引起翘曲变形。
塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。
Deflection, differentshrinkage看产品设计和装配要求选用收缩率小的材料产品结构，产品壁厚均匀、合理的加强筋设计构。
浇口位置及数量；冷却水路排布及入水口温度；脱模机构设计优化螺杆曲线及保压曲线；塑件尚未完全冷却就顶出，合理的冷却时间选择适当锁模力的注塑机；保证注塑机的两块安装模板相互平行翘曲变形（角落效应）角落效应：深盒状产品，由于角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。
Deflection, cornereffect冷却结束后，产品角落区域温度高选用热扩散系数大的材料减小角落区域的壁厚加强角落处冷却无无翘曲变形（纤维取向）纤维取向不均匀(含纤维材料):当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。
Deflection,orientation effects产品各区域的纤维取向不均匀选用不含纤维的材料优化产品结构浇口数量和位置无无成型周期运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间，再加上开合模的时间，就是成型周期。
并可通过优化产品壁厚或模具结构来缩短成型周期，提高生产率。
Frozen layer fraction产品顺序完全凝固，冷流道系统凝固至50%以上热传导效率高的材料产品壁厚均匀、合理的加强筋设计合理的冷流道尺寸、冷却均匀迅速优化螺杆曲线及保压曲线选择设计良好的螺杆。