ABS塑料制品注塑成型缺陷问题及解决方案
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲（Warpage ）塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：（1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；（2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制；（3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要；（4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；（5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：（1）注塑压力过高或者注射速度过大；（2）料筒温度、熔体温度过高；（3）保压时间过长或冷却时间过短；（4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。
4、产品结构（1）长条形结构翘曲加剧；（2）产品结构不对称导致不同收缩；（3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：（1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；（2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。
2、产品结构和模具：（1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；（4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度；（5）改善模具的排气功能。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
ABS塑料注塑成型缺陷
ABS塑料注塑成型缺陷之十：冷料头冷料头（Cold slug）1、表观这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。
冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能2、物理原因当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。
由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。
它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。
3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：∙热流道温度太低增加热流道温度∙喷嘴温度太低测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区4、与设计有关的原因与改良措施见下表：∙喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面∙浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道∙热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸ABS塑料注塑成型缺陷之十一：唱片纹唱片纹（Gramophone rippie）1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。
在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。
在PC料做成的产品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。
2、物理原因如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。
凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。
这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：∙注射速度太低增加注射速度∙熔料温度太低提高料筒温度，增加螺杆背压∙模具表面温度太低增加模具温度保压太低增加保压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔ABS塑料注塑成型缺陷之十二：熔接缝熔接缝（Weld line）表观在充模方式里，熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。
特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法（一）卓创资讯北极星编辑于：2006-2-21 10:29:31 【大中小】【关闭】在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。
由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。
在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
调整工艺的措施、手段是多方面的。
例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。
此外，还应注意解决方案中的辨证关系。
比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可行性。
1.6.1 塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。
当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
一、设备方面：（1）注塑机塑化容量小。
当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。
若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。
这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却成型，最终得到所需的产品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，如气泡、短射、毛刺等，这些缺陷会降低产品质量，影响生产效率。
因此，及时发现并解决注塑缺陷是非常重要的。
首先，气泡是注塑中常见的缺陷之一、气泡通常由以下原因引起：塑料材料中含有水分、注塑机压力不稳定、模具排气不畅等。
为解决气泡缺陷，可以采取以下措施：在使用塑料材料之前对其进行干燥处理，确保材料中不含水分；调整注塑机的压力和速度，保持稳定的注塑过程；对模具进行排气孔设计，确保顺畅排气。
其次，短射是另一种常见的注塑缺陷。
短射通常是由于塑料材料流动性不好、充型不足或注塑机压力不足等原因引起的。
为解决短射问题，可以采取以下措施：选用流动性好的塑料材料，例如增加流动助剂；优化模具的设计，确保充型顺畅；调整注塑机的压力和速度，保证充型充分。
此外，毛刺也是一种常见的注塑缺陷。
毛刺通常是由于模具接缝不严、射出速度过快、注塑机压力过高等原因引起的。
为解决毛刺问题，可以采取以下措施：检查和调整模具接缝，确保接缝紧密；调整射出速度和注塑机压力，控制流动状态，减少毛刺的产生。
此外，还可能出现其他一些注塑缺陷，如烧焦、变色等。
对于这些缺陷，可以通过调整注塑工艺参数、改进模具设计、使用优质的塑料材料等方法加以解决。
总之，注塑缺陷的解决需要综合考虑塑料材料的选择、注塑机的调整以及模具设计等因素。
通过合理的工艺控制和改进，可以有效降低注塑缺陷的发生，提高产品质量和生产效率。
同时，及时发现和解决注塑缺陷也需要经验丰富的操作人员进行实时监控和调整。
ABS塑料制品注塑成型缺陷问题及解决方案
A B S塑料制品注塑成型缺陷问题及解决方案乐享集团公司，写于2021年6月16日ABS塑料注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区料头附近有暗区Dull areas near sprue1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆,如使用侧浇口则为同心圆,这是因为环形尺寸小,看上去像黯晕;这主要是加工高粘性低流动性材料时会发生这种现象,如PC、PMMA和ABS等;物理原因如果注射速度太高,熔料流动速度过快且粘性高,料头附近表层部分材料容易被错位和渗入;这些错位就会在外层显现出黯晕;在料头附近,流动速度特别高,然后逐步降低,随着注射速度变为常数,流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形;同时在料头附近为获得低的流体前流速度,必须采用多级注射,例如：慢—较快—快;目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度;通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的;实际上,前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位ABS塑料注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区Dull areas downstream of edges1、表观成型后制品表面非常好,直到锐边;锐边以后表面出现黯区并且粗糙;物理原因如果注射速度太快,即流速太高,尤其是对高粘性流动性差的熔体,表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入;这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢,在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过渡ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光泽不均表面光泽不均Gloss Variations on textured surfaces1、表观虽然模具具有均一的表面材质,制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀;物理原因注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版;表面粗糙取决于热塑性材料本身,它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温;因而,由于仿制的表面粗糙度的原因,制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑;理论上说,当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制,投射到制品表面的光线会发生漫反射;因此,表面会出现黯区;对具有较少精确仿制的表面,漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太低提高熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模壁截面差异太大提供更均一的模壁截面2、材料积留过多或棱边尺寸过大避免材料积留过重或棱边尺寸过大3、料流线处排气不好提高模具在料流线处的排气ABS塑料注塑成型缺陷之四：空隙空隙Void1、表观制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式;仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出;空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方;物理原因当制品内有泡产生时,经常认为是气泡,是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入;另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部;所以说,这样的“泡”的产生有多方面的根源;一开始,生产的制品会形成一层坚硬的外皮,并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展;然而在厚壁区域里,中心部分仍继续保持较长时间的粘性;外皮有足够强度抵抗任何应力收缩;结果,里面的熔料被往外拉长,在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太高降低熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面,缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区ABS塑料注塑成型缺陷之五：气泡气泡Gas bubbles1、表观制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近;流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方;气泡有着不同的尺寸和不同的形状;物理原因气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料;如果必须的成型温度太高,通过分子分裂而导致材料分解,熔料就有发生热降解的危险,成型过程中气泡就容易产生;如果周期时间长,通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因;也可能因为料筒内的熔料过热;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太高降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速2、熔料在料筒内残留时间过长使用较小的料筒直径与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状使用低压缩螺杆ABS塑料注塑成型缺陷之六：白点白点Granules Unmelted1、表观料头附近有未熔化的颗粒;对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面;物理原因由于薄壁制品生产成型周期短,因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短;在碰到薄壁制品生产时,通常包括PE、PP,模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间,未完全熔化的颗粒会被注射进模具内;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太低增加料筒温度2、螺杆转速太高降低螺杆转速3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、循环时间短,即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆含计量切变区ABS塑料注塑成型缺陷之七：灰黑斑纹灰黑斑纹Grey ｏr black clouding1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近,流道的中间和远离浇口的部分;只能在透明的零件中可看出,并且往往用PMMA,PC和PS料制成的产品有此现象;物理原因如果计量过程开始太早,螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口,空气就会被挤入熔料内;然而,喂料区内的压力太低不能将空气移到后面;料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹;就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样,被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”;焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温,同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂;工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程,此处熔料压力已较高,迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆背压太低增加螺杆背压2、喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度3、螺杆转速过快降低螺杆转速4、循环时间短,即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆,且加料段的螺槽较深ABS塑料注塑成型缺陷之八：料头附近有灰黑斑料头附近有灰黑斑Diesel effect away from sprue1、表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹;如果使用低粘性高流动性材料和高成型温度,纹路大多是黑色,如果采用高粘性低流动性材料,纹路大多是银白色;物理原因这是由被挤入和压缩的另一种气泡;如果螺杆降压幅度太高螺杆回缩,降压速度过快,螺杆头前面的熔料释放太多,会在熔料内产生负压,在熔料温度太高的情况下,很容易在熔料内形成气泡;这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩,导致黑色纹路在制品内生成,最终成为“柴油机效应”;如果浇口为中心式浇口,纹路就会从料头向外辐射;在带热流道注射的情况下,纹路只会再某段流道以后出现,因为在热流道里的材料不包含任何气泡,因而材料不会产生烧焦的痕迹;只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹;假如是低粘性的熔料,纹路比高粘性材料更灰黯和更大,因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙;3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1螺杆降压太高减小螺杆降压幅度2螺杆降压率太高减小螺杆降压率3熔料温度太高降低料筒温度,降低螺杆背压,降低螺杆转速ABS塑料注塑成型缺陷之九：放射纹放射纹Jetting1、表观从浇口喷射出,有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住;此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部;物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内,流体前端停止发展的方向;它经常发生在大模腔的模具内,熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍;通过浇口后,有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却,在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起;除去明显的表面缺陷,放射纹伴随不均匀性,熔料产生冻结拉伸,残余应力和冷应变而产生,这些因素都影响产品质量;在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进,只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度对热敏性材料只在计量区;增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位,采用障碍注射ABS塑料注塑成型缺陷之十：冷料头冷料头Cold slug1、表观这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上;冷料头会导致制品表面出现痕迹,严重的还会降低制品的力学性能2、物理原因当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头;由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近,在此区域就会产生缺陷;它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理;3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：•热流道温度太低增加热流道温度•喷嘴温度太低测量喷嘴温度,提高喷嘴温度,减少喷嘴接触区4、与设计有关的原因与改良措施见下表：•喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面•浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道•热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸ABS塑料注塑成型缺陷之十一：唱片纹唱片纹Gramophone rippie1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽;在采用高粘性流动性差材料和厚壁的制品生产时出现这种现象,这些槽看上去象唱片上的纹路;在PC料做成的产品上非常清晰,但在ABS制品上更大,并且呈灰黯色;2、物理原因如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下,接触模具表面的熔体凝结速度太快,流动阻力太高,就会在流体前端产生扭曲;凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状;这些波浪状的材料会冻结,保压也不再能够将它们弄平整;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：•注射速度太低增加注射速度•熔料温度太低提高料筒温度,增加螺杆背压•模具表面温度太低增加模具温度•保压太低增加保压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面,缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔ABS塑料注塑成型缺陷之十二：熔接缝熔接缝Weld line表观在充模方式里,熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线;特别是模具有高抛光表面的地方,制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽,尤其是在颜色深或透明的制品上更明显;熔接缝的位置总是在料流方向上;物理原因熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方,最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品;在细流再次相遇的地方,表面会形成熔接缝和料流线;熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长,形成的熔接缝就越明显;细小的熔接缝不会影响制品的强度;然而,流程很长或温度和压力不足的地方,充模不满会造成明显的凹槽;原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点;聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点,这是因为在取向上有明显的差异;浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置;流体前锋相遇时的角度越小,熔接缝越明显;大多数情况下,工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线;所能做到的是降低其亮度,或将它们移到不显眼或完全看不见的地方与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太低增加注射速度2、熔料温度太低提高料筒温度3、模具表面温度太低增加模具温度4、保压太低增加保压,尽早进行保压切换与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口位置不合理重新定位浇口并将其移到不可见的地方2、料流道处无排气孔排气孔尺寸应符合材料的特性ABS塑料注塑成型缺陷之十三：水迹纹水迹纹Moisture streaks表观水迹纹是在制品表面有很长的银丝,水迹纹的开口方向沿着料流方向;在制品未完全充满的地方,流体前端很粗糙;物理原因一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水;如果塑料储藏条件不好,潮气就会进入颗粒或附在表面;当颗粒熔化时,潮气会转变成蒸汽形成气泡;在注射期间,这些气泡会暴露在流体前锋的表面,爆裂然后产生不规则的纹路与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、颗粒内残留的水分太高检查颗粒的储藏条件,缩短颗粒在料斗内的时间,给材料提供足够的预烘干ABS塑料注塑成型缺陷之十四：颜色不均颜色不均Colour streaks表观颜色不均是制品表面的颜色不一样,可在料头附近和远处,偶尔也会在锐边的料流区出现;物理原因颜色不均是因为颜料分配不均而造成的,尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时;在温度低于推荐的加工温度情况下,母料或色料不能完全均匀化;当成型温度过高,或料筒的残留时间太长,也容易造成颜料或塑料的热降解,导致颜色不均;当材料在正确的温度下进行塑化或均化时,如果通过料头横截面时注射太快,可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变;通常在使用色母料时,应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、材料未均匀混合降低螺杆速度；增加料筒温度,增加螺杆背压2、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、螺杆速度太高减少螺杆速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆行程过长用直径较大或长径比较大的料筒2、熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比较大的料筒3、螺杆L：D太低使用长径比较大的料筒4、螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆5、没有剪切段和混合段提供剪切段和或混合段注塑成型缺陷之十五：烧焦纹烧焦纹Charred streaks表观制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹;物理原因烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的;淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解;银纹的造成一般是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦;一般来说,在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象;如果仅在料头附近发现条纹,原因就不止是热流道温度控制优化不足,还同机器的喷嘴有关;熔料的温度哪怕是稍微有点高,熔料在料筒内的残留时间相对较长,也会导致制品的力学性能下降;在因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下,熔料的流动性会增加,以至让模件不可避免地发生溢模的现象;对复杂模具尤其要小心;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太高降低料筒温度2、热流道温度太高检查热流道温度,降低热流道温度3、熔料在料筒内残留时间太长采用小直径料筒4、注射速度太高减小注射速度：采用多级注射：快-慢ABS塑料注塑成型缺陷之十六：玻璃纤维银纹玻璃纤维银纹Glass fiber streaks表观加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷：灰暗、粗糙,部分出现金属亮点等很明显的特征,尤其是凸起部分料流区,流体再次会合的接合线附近;物理原因如果注射温度太低并且模温太低,含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快,此后玻纤再也不会嵌到熔体内;当两股料流前锋相遇时,玻纤的取向是在每条细流的方向上,因而会在交叉的地方导致表面材质不规则,结果就会形成接合缝或料流线;这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显,例如螺杆行程太长,导致熔料混合不均的熔料也被注射;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太低增加注射速度：考虑用多级注射：先慢-后快2、模温太低增加模温3、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压4、熔料温度变化高,如熔料不均匀增加螺杆背压；减小螺杆速度；使用较长的料筒以缩短行程ABS塑料注塑成型缺陷之十七：溢边溢边Flash表观在凹处周围,沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边;物理原因在多数情况下,溢边的产生是因为在注射和保压的过程中,机器的合模力不够,无法沿分型线将模具锁紧并密封;如果模腔内有地方压力很高,此处模具变形就有可能造成溢模;在高的成型温度和注射速度条件下,熔料在流道末端仍能充分流动,如果摸具没有锁紧就会产生溢边;如果只在模具上某一点发现溢边,这就说明模具本身有缺陷：此处模具未完全封住;典型的溢边情形：局部产生溢边是由于模具有缺陷,而扩展到整个周围则是因为合模力不够;必须注意为避免溢边在增加合模力时应该慎重,因为合模力过量易损坏模具;建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因;特别是在使用多型腔的模具之前,准备一些模具的分析资料不失为一个好办法,这样可以给所有的问题提供正确答案;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、锁模力不够增加锁模力2、注射速度太快减少注射速度：用多级注射：快-慢3、保压切换晚早一点保压切换4、熔料温度太高降低料筒温度5、模壁温度太高降低模壁温度6、保压太高降低保压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具强度不够增加模具强度2、模具在分型线或凸边处密封不足重新设计模具ABS塑料注塑成型缺陷之十八：收缩收缩Sink marks表观塑件表面材料堆积区域有凹痕;收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方;物理原因当制品冷却时,收缩体积减小,收缩发生,此时外层紧模壁的地方先冻结,在制品中心形成内应力;如果应力太高,就会导致外层的塑料发生塑性变形,换句话说,外层会朝里凹陷下去;如果在收缩发生和外壁变形还未稳定因为还没有冷却时,保压没有补充熔料到模件内,在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降;这些沉降通常会被看成为收缩;如果制品有厚截面,在脱模后也有可能产生这样的缩水;这是因为内部仍有热量,它会穿过外层并对外层产生加热作用;制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降,在此过程中形成收缩;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低增加保压2、保压时间太短延长保压时间3、模壁温度太高降低模壁温度4、熔料温度太高降低熔料温度,降低料筒温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、料头横截面太小增加料头横截面2、料头太长缩短料头3、喷嘴孔太小增加喷嘴孔径4、料头开在薄壁处将料头定位在厚壁处5、材料堆积过量避免材料堆积6、壁/筋的截面不合理提供较合理的壁/筋的截面比例ABS塑料注塑成型缺陷之十九:注射不足注射不足Short shot表观：模腔未完全充满,主要发生在远离料头或薄壁面的地方;物理原因熔料的注射压力和/或注射速度太低,熔料在射向流长最末端过程中冷却;通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况;它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候;实际上,当需要高注射压力时,保压也应按比例提高：正常时,保压应为注射压力的50%左右,但如果采用高注射压力,保压应为70%~80%;如在料头附近发现注射不满,可以解释为：流体前锋在这些点被阻挡,较厚的地方先被充满;如此,在模腔几乎被充满之后,在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射压力太低增加注射压力2、注射速度太低增加注射速度3、保压太低增加保压4、保压切换太早延迟从注射到保压的切换5、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压6、保压时间太短延长保压时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、流道/料头横截面太小增加流道/料头的横截面2、模具排气不足提高模具排气性3、喷嘴孔太小增加喷嘴孔径4、薄壁处的厚度不够增加截面厚度ABS塑料注塑成型缺陷之二十：翘曲翘曲Warpage表观制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象;典型表现为,制品平坦部分有起伏,直边朝里或朝外弯曲或扭曲;物理原因制品-因其特性-冻结的分子链在应力作用下发生内部移位;在脱模的时候,按不同的制品形状,应力往往会造成不同程度的变形;内应力使制品收缩不均,小颗粒移位,颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力;特别是用部分结晶材料制成的制品,如PE、PP、POM比非晶体材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易产生缩壁,更易于翘曲;。
注塑制品易出现的缺陷、原因和解决方法 Mold flow
1、欠注欠注（short）也可以称为填充不足或短射，是指聚合物不能完全充满模具型腔的各个角落现象，从（Fill Time)。
产生欠注现象的原因及相关解决方案如下：1、注塑设备选择不合理在选择注射机时，注射机的最大注塑量应该大于产品重量（包括制品、流道、飞边等），要得到较好的效果，注塑总量应保证在最大注塑量的85%以下。
2、聚合物流动性能较差针对这种情况，应该在原料中增加适量的助剂，改善树脂的流动性能，同时，检查原料中的再生料的比例，适当减少用量。
或者考虑改进模具的浇注系统，倒是设置浇道位置、扩大浇口、流道和浇口尺寸以及采用较大的喷嘴等，从而改善模具浇注系统的滞流缺陷。
3、浇注系统实际不合理合理的浇注系统考虑到浇口、流道的平衡，各个型腔内的空腔体积要与浇口大小成正比，从而能够使聚合物同时充满各个型腔，同时浇口位置要选择在厚壁处，也可采用分流道平衡布置的设计方案。
对于浇口或流道小、薄、长的情况，熔料在流动过程中压力损失太大，流动受阻，容易产生欠注现象，针对这种情况应该扩大流道截面和浇口面积，必要时可采取多点进料的方法。
4、料温、模温太低通常情况下，料温与充模长度接近于正比例关系，较低的料温会使熔体的流动性能下降，使得充模长度缩短。
当确认料温较低时，应检查料筒加热器是否完好并设法提高料筒温度。
如果为了防止熔料分解，而不得不采取低温注射时，可适当提高料筒前部区段的温度，或者加快注塑的速度，减少聚合物冷却的时间，但是同时应该注意，注射速度过快可能引起熔体破裂而形成皱纹缺陷。
较低的模温会导致熔融聚合物过早地冷却，从而无法填充整个型腔。
针对这种情况，应该将模具加热到满足工艺要求的温度，并且在注塑初期，应减少冷却介质的流量。
如果模具温度始终较低，应该改变冷却系统的设计方案。
5、注塑喷嘴温度低在注射过程中，喷嘴与模具直接接触，由于模具温度一般低于喷嘴温度，且温差较大，两者频繁接触后使喷嘴温度下降，导致熔料在喷嘴处冷凝（又称干尖）。
ABS塑料制品注塑成型缺陷问题及解决方案汇总
ABS塑料注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区料头附近有暗区（Dull areas near sprue）1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位ABS塑料注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges）1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。
锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过渡ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光泽不均表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces）1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
注塑缺陷总结含产品缺陷模具缺陷
整理课件
顶高、顶白Blushing
顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出 一点(或有白色印痕)。
原因： 1、粘模太紧、抛光不良。 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。 4、顶出机构有延时。 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司
23
整理课件
粘模
粘模：制品贴在前模或后模型腔内，开模后不能完整取出。 原因： 1、抛光不良导致筋位、镶针柱位等粘模。 2、深筋位未能得到足够冷却。 3、拔模斜度太小。 4、皮纹面、火花纹面，表面过于粗糙。
24
整理课件
气纹GAS FLOW MARK
气纹：热流冲入模腔时，而模腔却排气不良造成的气纹、 流纹、气花，有类似于手指纹。（在水口位周围出现比较 多，呈雾状、斑状、纹路状）
原因： 1、浇口太薄、太小。 2、熔体流动性差。 3、初始填充时熔体通过浇口速度过快，直接冲入型腔。 4、浇口温度过低。
25
整理课件
拉高/反口
拉高：制品边缘或孔位在脱模时拉出反口。 原因： 1、拔模斜度太小。 2、拔模面抛光不良。 3、碰穿位碰出倒扣。 4、脱模时受力不平衡，或某侧有粘前模，造成产品轻微
开裂：产品裂缝。 原因： 1、水口料太多，影响强度。 2、粘模，出模拉裂。 3、顶出不平衡，顶裂。
整理课件
9
整理课件
起泡
起泡：塑胶件内部或表面形成气泡状。 原因： 1、塑化不良，熔体内有空气。 2、过热，原料分解。
10
整理课件
冷料/粘胶
冷料：在上一制品后残留的胶渣在模腔内，导致粘在后一 制品表面。
原因： 1、原料流动性佳。(PA，ABS+PMMA) 2、模具配合不良，排气及装配间隙过大。 3、分型面有异物。 4、生产合模速度太快压力太大导致分型面压变形。 5、注塑压力过大，锁模力不够。 6、碰穿面撞塌，插穿面刮出毛刺。 7、合模机配模，推方不能锁死在B板，配模时推方被压回，
注射成型塑料制品常见缺陷及其解决方案
注射成型塑料制品常见缺陷及其解决方案摘要:对塑料制品在注射成型过程中常见缺陷的产生进行了分析,阐述了影响塑件注射成型质量的几种主要因素。
从成型工艺控制、模具及塑件结构设计等角度,探讨了各方面条件对成型缺陷的影响程度,提出了防止质量缺陷产生,获得优良注塑件的措施。
关键词:注射成型;缺陷;解决方法1引言塑料制品广泛用于家用电器、玩具和汽车等各个领域,其生产以注射成型为主。
但在成型过程中,由于受材料、模具、成型设备等多种因素的影响,制品的质量经常会出现各种各样的缺陷。
理解质量缺陷形成的过程和原因,掌握消除制品缺陷的方法对实际生产具有非常重要的作用。
现列举几种常见的缺陷作以扼要分析论述。
2常见塑件缺陷及预防措施2.1飞边现象:当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔而产生薄片时便形成了飞边,又称溢边、披锋、毛刺等,如图1所示。
(1)模具缺陷。
这是产生溢料飞边的主要原因。
必须认真检查模具分型面是否贴合,是否有缝隙或损伤。
特别是在大型成型品的情况下,模具一般都会发生变形,此时,有无支柱对飞边也有影响。
如果没有支柱,变形缝隙就会增大,飞边也会增多。
(2)合模力不足。
应检查合模力设定值,加大合模力,或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。
(3)熔料过热。
应适当降低料筒温度、喷嘴及模具温度,加快树脂固化,这样飞边就不容易出现。
同时,应选用流动性稍低的原料,否则树脂流动性越好,树脂就越容易进入缝隙,因此飞边也就越大。
(4)工艺条件控制不当。
必须做到①延缓注射速度;②降低注射压力。
2.2熔接痕现象:由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合,如图2所示。
一般情况下主要影响制品的外观,严重时对制品强度产生影响。
主要原因及解决方法:(1)注射压力太小或注射速度慢。
必须提高注射速率,增加注射压力,使熔料在高压下快速充模,以达到良好的自然熔合。
(2)料温或模温太低。
低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕。
注塑制品缺陷及解决方法
由于浇口个数不足、位臵欠佳导致保压过程压力分布不均 增加个数、改变方式 匀。 抽出模芯方向的抛光不足、抽出倾斜不足。 不能设定充分的保压条件（压力、时间）。 冷媒的流量不足（雷诺指数没有达到紊流域）、与模具热 容量 相比设备性能不足。 重新抛光 更换注塑机或增加锁 模力 更换模温机 更换模温机 提高树脂温度
疲劳破坏 涂装产品的破坏 电镀品的破坏
外力与反复施加负荷的施加方法 外力与涂膜的物性差（冲击、延 伸） 外力与电镀膜的物性差（冲击、 延伸） 外力与成形品的物性下降（劣化） ├不同种类原料的混入
〃消除混入原因 〃使用耐候性原料 〃使用耐热性原料 〃采用适当的成形条件 〃使用抗冲击性材料 〃使用抗冲击性材料 〃降低初期变形（负荷）
高或低（超出树脂流动特性的流动长度）。 高或低（由于浇口附近的树脂过充模(over parking)、浇口密 封不良导致逆流 短或长（浇口附近的树脂过充模（over parking）、浇口密 封不良导致逆流）。 短（原材料强度的温度依赖性）。
控制注塑压力 控制保压压力 控制保压时间 增加冷却时间
四、分层
注塑制品缺陷及解决 方法
一、黑纹、烧焦纹
产生原因： 1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树 脂高温分解、烧伤后注射到制品中；或者由于料简内的喷嘴 和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后 带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。 2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。 3)在成型条件方面，背压太大会使料筒部分过热，造成 烧伤；螺杆转速过高时，也会产生过热；注射速度过高会引 起过热气体烧伤 4)胶料中含有低温料
十一、漩流纹
低速注射成形
高速注射成形
产生原因： 树脂温度较低的情况，溶融树脂的粘度加大，从 模具注射的树脂粘度进一步提高，造成流动抵抗力加 大，发生漩流现象。 模具温度较低时，注射到模具内部的树脂突然遇 冷，粘度加大而导致出现漩流。 漩流现象多半发生在浇口较小的情况，注射到模 具内部的树脂的流速增大，导致发生漩流现象。 解决方法： 1）成形条件 · 提高树脂温度，降低树脂粘度。 · 使用非结晶性树脂时，将模具温度设定在低于 使用树脂的热变形温度20～30℃左右为宜。 · 降低注射速度。 2）模具 · 为了降低树脂通过浇口时的流速，也可以加大 浇口的横断面积。
注塑成形常见缺陷及分析处理
注塑成形缺陷分析及处理制品不良现象时有发生。
这些不良现象可能是由于操作人员没有掌握好适当的工艺条件，也可能是制品设计不合理，或模具、注塑机没达到设计要求而造成。
影响因素错综复杂、变化纷繁。
当然，也有一定的规律可循，这就是本章将要讨论的问题。
由实践可知，制件的缺陷主要决定于制件的设计或模具的制造精度和磨损程度。
对于一个成熟的塑料加工厂，如果使用的注塑机和模具在各方面都比较合理，那么是比较容易获得合格的制件的。
但是，如果加工厂的经验不多，又遇到机台或模具出现这样或那样的问题的话， 发生质量事故就多，老问题没了，新问题又出来。
事实上 ，加工厂的技术员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来问题而成效不大的困难局面。
不过，调整工艺是比较直接、快速的方法，只有当工艺手段确实难以解决制品缺陷时，可从模具及制品设计、原材料、注塑机上考虑进行改进。
当然要综合考虑它的可行性、难易程度，是否快速、经济等。
第一节制件不满1、制满或缺料下列2、原因分析2.1在注塑成型工艺参数设定方面Aas预塑料量的设定V预塑=（1.4~1.1）*V制件一般应有10~40%的缓冲量，以便补缩。
粘度较高的塑料如ABS、PC等应调较高料量，结晶性比容变化大的塑料如PE、PP、PA等应调较高料量。
颗粒大、空隙多、背压小时应调较高料量。
当V预塑比V制件大得多的情况下，即当料筒端部存料过多，缓冲垫过大时，注射螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额料量，这就大大地降低了进入模腔的塑料的有效压力，反而使制件难以充满，或需要额外大的注塑压力来充填。
AB注射时间当注射时间调得较长时，有T注射时间=T充填+T压缩+T保压当注射时间调得较短时，可能T注射时间=T充填或充填不足螺杆就开始预塑了。
无压缩和保压阶段，也就注不满。
T充填=L螺杆行程/V注射速度=L1/V1+L2/V2+L3/V3+……（多级注射情况）当注射速度加快时，T充填可减少，从而使压缩和保压时间相对增加。
ABS塑料制品注塑成型缺陷问题和解决方案
ABS塑料注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区料头附近有暗区（Dull areas near sprue）1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位ABS塑料注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges）1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。
锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过渡ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光泽不均表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces）1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
常见注塑产品缺陷及处理方法【详解】
注塑制品是指用注塑成型机把塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，注塑成型机注射成型的制品。
塑料注塑成型的日常生产中，很有可能会产生一些问题，较为常见的缺陷有：塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。
除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。
2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。
而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
如勾盘底部的熔接痕。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
注塑常见缺陷的分析与解决
15
解决方法
1.减小射胶压力、射胶时间，加快射胶速度，以降低制品内应力 2. 模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温 均匀。 3.加长冷却时间。 4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不当引起挤压变形 5.设计适当的夹具定型，使产品达到要求 6.在产品上增加加强筋
12.注射速度慢。
13.塑料流动性差。
14.模具温度未达到要求
9
3、色差 现象:在标准的光源下，注塑件颜色与标准色样
用肉眼观看有差异，判为色差。
10
产生的原因：
1）原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号 更改，定型剂更换等因数，造成产品色差。
2）原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同 一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允 许有一限度范围。
14
原因：
1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。 2）成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大， 塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于 垂直流动方向上的收缩； B、熔体温度过高； C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模 后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢； E、回火温度过高或时间太长。
2) 原料方面： A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂； B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕； C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
3) 成型操作方面： A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹； B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不
相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
ABS塑料注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区料头附近有暗区（Dull areas near sprue）1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位ABS塑料注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges）1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。
锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过渡ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光泽不均表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces）1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
物理原因注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。
表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。
因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。
理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表面的光线会发生漫反射。
因此，表面会出现黯区。
对具有较少精确仿制的表面，漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太低提高熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模壁截面差异太大提供更均一的模壁截面2、材料积留过多或棱边尺寸过大避免材料积留过重或棱边尺寸过大3、料流线处排气不好提高模具在料流线处的排气ABS塑料注塑成型缺陷之四：空隙空隙（Void）1、表观制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。
仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。
空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。
物理原因当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。
另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。
所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。
然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。
外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。
结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太高降低熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区ABS塑料注塑成型缺陷之五：气泡气泡（Gas bubbles）1、表观制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近。
流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方。
气泡有着不同的尺寸和不同的形状。
物理原因气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。
如果必须的成型温度太高，通过分子分裂而导致材料分解，熔料就有发生热降解的危险，成型过程中气泡就容易产生。
如果周期时间长，通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。
也可能因为料筒内的熔料过热。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太高降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速2、熔料在料筒内残留时间过长使用较小的料筒直径与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状使用低压缩螺杆ABS塑料注塑成型缺陷之六：白点白点（Granules Unmelted）1、表观料头附近有未熔化的颗粒。
对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。
物理原因由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。
在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太低增加料筒温度2、螺杆转速太高降低螺杆转速3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）ABS塑料注塑成型缺陷之七：灰黑斑纹灰黑斑纹（Grey ｏr black clouding）1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。
只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的产品有此现象。
物理原因如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。
然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。
料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。
就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。
焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。
工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆背压太低增加螺杆背压2、喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度3、螺杆转速过快降低螺杆转速4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深ABS塑料注塑成型缺陷之八：料头附近有灰黑斑料头附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）1、表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。
如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。
物理原因这是由被挤入和压缩的另一种气泡。
如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。
这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。
如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。
在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。
只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。
假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。
3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：（1）螺杆降压太高减小螺杆降压幅度（2）螺杆降压率太高减小螺杆降压率（3）熔料温度太高降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速ABS塑料注塑成型缺陷之九：放射纹放射纹（Jetting）1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射ABS塑料注塑成型缺陷之十：冷料头冷料头（Cold slug）1、表观这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。
冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能2、物理原因当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。
由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。
它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。
3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：∙热流道温度太低增加热流道温度∙喷嘴温度太低测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区4、与设计有关的原因与改良措施见下表：∙喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面∙浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道∙热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸ABS塑料注塑成型缺陷之十一：唱片纹唱片纹（Gramophone rippie）1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。
在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。
在PC料做成的产品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。
2、物理原因如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。
凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。
这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：∙注射速度太低增加注射速度∙熔料温度太低提高料筒温度，增加螺杆背压∙模具表面温度太低增加模具温度∙保压太低增加保压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔ABS塑料注塑成型缺陷之十二：熔接缝熔接缝（Weld line）表观在充模方式里，熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。