ABS塑料制品注塑成型缺陷问题及解决方案

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注塑成型制品常见缺陷及预防措施

徐丽瑜

一、注塑成型加工在制造业中的应用

塑料加工工艺一般包括：注塑成型、挤塑成型、压塑成型、吹塑成型。因为注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品所以被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备20%-30%，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。从涵盖的行业范围及生产总数已经反映了注塑成型工艺在制造业中的地位举足轻重。

我国注塑机行业的技术在近几年进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得明显进步。我国注塑成型一般以热固性塑料为主，而热塑性塑料的注塑加工在近年也取得了很大的进步。但国内由于精密制品比较少，复合制品基本没有，因而很少配置机械手，反映国内整体要求相对比较低，与西方国家差距较大，对制品的质量要求还未提高到相应水平，也反映了我国的生产还处在劳动密集型经济。

二、注塑制品的常见缺陷及预防措施

因为制品的质量直接影响到企业的效益，而如果制品中存在缺陷，企业需要派工人进行返工,把制品粉碎后重新加工或者是直接报废，这会提高企业的生产成本。而产品的质量又直接地影响企业形象与诚信度，要把一切质量问题解决在出厂前。而一般的一线工人只负责观察塑件是否能正常脱模，面对塑件出现大批量的缺陷，他们无法纠正。所以为了提高效益，技术人员必须在发现制品缺陷后，及时地进行预防纠正，以及在生产中不断地优化生产工艺、修整模具，以免带来更大的亏损。下面介绍几种注塑制品常见缺陷及预防措施：

注塑成型制品不良现象及解决办法

一、塑料制品充填不满

1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。

2、解决措施：

（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。

（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；

②模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。④模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。

（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。

二、飞边

1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。

注塑成型缺陷及解决方法

注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。

1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。

2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。

3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。

4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。

5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。

6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。

7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。

注塑成型各种缺陷分析总结

注塑成型各种缺陷分析

最近一周我查阅了大量注塑成型制品缺陷产生及解决对策的资料，结合在鸿绩厂的注塑现场学习观察和与段（海燕）工与杨（必聪）工两位注塑成型工程师的指导交流下，现将注塑成型产生的主要缺陷现象、原因以及相关解决方法总结如下：

1.龟裂或者开裂

表观：龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。

产生的主要原因：是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

解决对策：

(－)残余应力引起的龟裂

残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：

(1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

(5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。

注塑成型常见不良现象及处理措施

注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：

1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。处理措施：增加注射

压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。处理措施：增加注射

压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。

3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨

损导致的。处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。

6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设

计不合理导致的。处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。

处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。

同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。

注塑成型常见的缺陷和解决方案

缩水。这是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用
模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太高，就会导致
到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。这些沉降通
制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降，在此过程中形成收缩
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与加工参数有关的原因与改良措施 1、保压太低：增加保压 2、保压时间太短：延长保压时间 3、模壁温度太高：降低模壁温度 4、熔料温度太高：降低熔料温度，降低料筒温度与设计有关的原因与改良措施 1、料头横截面太小：增加料头横截面 2、料头太长：缩短料头 3、喷嘴孔太小：增加喷嘴孔径
薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足与加工参数有关的原因与改良措施 1、注射压力太低：增加注射压力 2、注射速度太低：增加注射速度 3、保压太低：增加保压 4、保压切换太早：延迟从注射到保压的切换 5、熔料温度太低：增加料筒温度，增加螺杆背压 6、保压时间太短：延长保压时间
注塑成型常见的缺陷和解决方案
3、保压切换晚：早一点保压切换 4、熔料温度太高：降低料筒温度 5、模壁温度太高降低模壁温度 6、保压太高：降低保压与设计有关的原因与改良措施 1、模具强度不够：增加模具强度 2、模具在分型线或凸边处密封不足;重新设计模具缺陷2：塑件收缩表现形式：塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚

注塑制品常见不良原因分析与改善对策

一;色差

1.品质问题描述=====注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准

的光源下

2.产生的原因及解决的方法===

原材料方面：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换

原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微的色差，但允许有一定的限度范围

设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。

环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等

色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。

二、填充不足（缺胶）

1.问题描述=====注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶

2.产生的原因/解决办法====

模具方面：

A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有

很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分

B、模具排气结构不良

C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道

D、模具温度未达到

原料方面

A、原材料含水量过大

B、原料中易挥发物超标

C、原材料中杂质或再生料过多

注塑机方面

A、注射量不足：如用150T机生产180T产品

B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小

C、原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料

D、止逆阀故障

E、注射行程不够

成型操作方面

A、模具温度过低

B、注射压力太低

C、保压时间太短

D、注射速度太慢

E、熔体温度太低

三、翘曲变形

1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。

注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法(已整理)

注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法

在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、技术人员没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。

对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。

生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度，工艺调整和操作不当，设备的机械故障，材料的选用和处理不当等多方面引起的，所以在生产中应客观的分析缺陷的真正原因。

生产过程中工艺的调整是提高制品质量和产量的必要途径。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，找到问题的真正原因，才能有效的解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

注塑制品的翘曲变形分析

翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。

注塑成型件的缺陷和解决方法

成型件的缺陷和解决方法

1引言

新制成的注射模都是需要进行试模的，用以检验模具是否是合格？但是，判断模具合格的因素很多。有产品结构设计和造型的因素；有模具设计和制造的因素；有塑件材料的因素；有机床设备选择的因素；有成型工艺参数选择的因素；还有塑件材料前、后处理的因素。若要在诸多的因素中找准影响试模问题件的缺陷，通过问题件外表面和内部成型痕迹的辩别和分析，才能找到缺陷所产生真正的原因。最后可以够找到整治的措施，缺陷便可以迎刃而解。因为，塑件在成形的过程中所造成缺陷的因素，总是会塑件上遗留下相应的痕迹。这些成型痕迹就是我们分析和解决问题件缺陷的最好依据。

2 案例一：根据成型件使用状况和痕迹来确定塑料的材料及填充料的成份

2.1 成型件的资料

成型件的名称与组成：转换开关组件，由大件1和小件2粘接成一体，大件1上安装有三个嵌件3，如图（1）所示。该产品是某生产流水线上机械手上的转换开关，与气源相通，工作压力为3个大气压，需要完成两个26°角的转向运动。是国产化出口类型的产品，国产化后还须与进口件能够具有进行互换的性能。

2.2 成型件的技术要求

大件有1-φ14H8 mm、3-φ6G7 mm和3-φ4H8 mm的共七个孔，小件有1-φ14H8 mm 和3-φ6G7 mm 四个孔。孔的精度高，锥度和椭圆度均不能大于0.01 mm ，否则转换开关易产生漏气而不能保持3个大气压，机械手便无法正常工作。大小两件粘接后七孔应保持同轴度的一致，接缝处不能漏气，粘接面间的三个φ1．8 mm的通气孔不能有串气和堵气现象，并且具有一定的强度。制品表面为亚光，光滑而细腻。

ABS塑料制品注塑成型缺陷问题及解决方案

A B S塑料制品注塑成型缺陷问题及

解决方案

乐享集团公司，写于2021年6月16日

ABS塑料注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区

料头附近有暗区Dull areas near sprue1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆,如使用侧浇口则为同心圆,这是因为环形尺寸小,看上去像黯晕;这主要是加工高粘性低流动性材料时会发生这种现象,如PC、PMMA和ABS等;物理原因如果注射速度太高,熔料流动速度过快且粘性高,料头附近表层部分材料容易被错位和渗入;这些错位就会在外层显现出黯晕;在料头附近,流动速度特别高,然后逐步降低,随着注射速度变为常数,流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形;同时在料头附近为获得低的流体前流速度,必须采用多级注射,例如：慢—较快—快;目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度;通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的;实际上,前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部;

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位

ABS塑料注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区Dull areas downstream of edges1、表观成型后制品表面非常好,直到锐边;锐边以后表面出现黯区并且粗糙;物理原因如果注射速度太快,即流速太高,尤其是对高粘性流动性差的熔体,表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入;这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面;与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢,在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过渡

注塑制品常见不良原因分析与改善对策【范本模板】

注塑制品常见不良原因分析与改善对策

一；色差

1.品质问题描述=====注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准

的光源下

2.产生的原因及解决的方法===

原材料方面：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换

原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微的色差，但允许有一定的限度范围

设备工艺原因：A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。

环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘，模具有油污等

色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。

二、填充不足（缺胶）

1。问题描述=====注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶

2.产生的原因/解决办法====

模具方面：

A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有

很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分

B、模具排气结构不良

C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道

D、模具温度未达到

原料方面

A、原材料含水量过大

B、原料中易挥发物超标

C、原材料中杂质或再生料过多

注塑机方面

A、注射量不足：如用150T机生产180T产品

B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小

C、原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料

D、止逆阀故障

E、注射行程不够

成型操作方面

A、模具温度过低

B、注射压力太低

C、保压时间太短

D、注射速度太慢

E、熔体温度太低

三、翘曲变形

1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。

注塑产品不良原因分析及解决方案.

注塑成型品质改善原因分析

未射饱(缺料)

1.射出压力不足；

2.保压压力不足；

3.射出时间不足；

4.加料(储料)不足；

5.射料分段位置太小；

6.射出终点位置太小；

7.射出速度不够快；

8.射嘴﹑料管温度不够；

9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良；

毛边(飞边)

1.射出压力和压力太大；

2.锁模高压不够；

3.背压太大；

4.射出和保压时间太长；

5.储料延迟和冷却时间太长；

6.停机太长，未射出热料；

7.射出压.保压速度太快；

8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热；

9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大；

13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深；

ABS塑件的常见缺陷及解决方案

•塑料注射模技术•

ABS塑件的常见缺陷及解决方案

徐艳滕,张人和

中山市技师学院(广东中山528400)

【摘要】ABS塑料在注射成型过程中，由于注射成型工艺参数、注射模设计的影响，经常存在各种缺陷，影响塑件的外观及使用。针对注射过程中经常遇到的ABS塑件缺陷的成因及解决措施进行了分析。

关键词：ABS；缺陷；注射成型；工艺参数;注射模设计

中图分类号:TQ320.66文献标识码：B

DOI：10.12147/ki.l671-350&2019.03.014

Common Defects Flaws and Solutions

of the ABS Injection Molding Product

[Abstract]Due to the impact of injection molding parameters and the design of plastic molds, there are various defects in the injection molding of ABS which affect the appearance and use of products.This paper gives a brief analysis of the causes and solutions of the ABS products defects which frequently encountered in the process of injection molding.

Key words:ABS;defects;injection molding;process parameters;design of injection mold

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法5-19 君逸彩注塑成型各种缺陷的现象及解决方法一、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7”与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。可取R／7”一0．5～0．7。（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面：树脂容量不足。型腔内加压不足。树脂流动性不足。排气效果不好。作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2）提高注射速度。

注塑制品易出现的缺陷、原因和解决方法 Mold flow

1、欠注

欠注（short）也可以称为填充不足或短射，是指聚合物不能完全充满模具型腔的各个角落现象，从（Fill Time)。

产生欠注现象的原因及相关解决方案如下：

1、注塑设备选择不合理

在选择注射机时，注射机的最大注塑量应该大于产品重量（包括制品、流道、飞边等），要得到较好的效果，注塑总量应保证在最大注塑量的85%以下。

2、聚合物流动性能较差

针对这种情况，应该在原料中增加适量的助剂，改善树脂的流动性能，同时，检查原料中的再生料的比例，适当减少用量。或者考虑改进模具的浇注系统，倒是设置浇道位置、扩大浇口、流道和浇口尺寸以及采用较大的喷嘴等，从而改善模具浇注系统的滞流缺陷。

3、浇注系统实际不合理

合理的浇注系统考虑到浇口、流道的平衡，各个型腔内的空腔体积要与浇口大小成正比，从而能够使聚合物同时充满各个型腔，同时浇口位置要选择在厚壁处，也可采用分流道平衡布置的设计方案。对于浇口或流道小、薄、长的情况，熔料在流动过程中压力损失太大，

流动受阻，容易产生欠注现象，针对这种情况应该扩大流道截面和浇口面积，必要时可采取多点进料的方法。

4、料温、模温太低

通常情况下，料温与充模长度接近于正比例关系，较低的料温会使熔体的流动性能下降，使得充模长度缩短。当确认料温较低时，应检查料筒加热器是否完好并设法提高料筒温度。如果为了防止熔料分解，而不得不采取低温注射时，可适当提高料筒前部区段的温度，或者加快注塑的速度，减少聚合物冷却的时间，但是同时应该注意，注射速度过快可能引起熔体破裂而形成皱纹缺陷。

较低的模温会导致熔融聚合物过早地冷却，从而无法填充整个型腔。针对这种情况，应该将模具加热到满足工艺要求的温度，并且在注塑初期，应减少冷却介质的流量。如果模具温度始终较低，应该改变冷却系统的设计方案。

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法

一、注塑件常见品质问题

塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：

1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。

2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。

3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。

4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。

5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。

6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。

7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。

8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。