冲压件的工艺分析与计算

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冲压模设计、衬片 t=1mm 材料0.8F 生产量 30万件每年

冲压模设计、衬片  t=1mm  材料0.8F  生产量 30万件每年

模柄
(五)模架的设计 按已确定的模具形式及参数,从冷冲模标准中选取标准模架。 按模具标准,选取所需的标准件,查得标准件代号及标记,写在总图明细表内,并将各零件 标出统一代号。 部分零件尺寸:
上模座: 下模座:
D0 / mm t / mm 125 30 D0 / mm t / mm 125 35
3.工作零件刃口尺寸计算 落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制。
四﹑结构设计
(一)1.选择模具总体结构形式 根据以上分析,采用导料板加固定挡料销定位的弹性卸料及上 出件的单工序模。 2.排样设计
图二(排样图) 两工件间的搭边:a=2mm 工件边缘搭边:b=2mm 步距为:30mm 条料宽度 B
t 为材料厚度
公式(3) τ 为材料抗剪切强度
公式(4)
公式(5)
公式(6)
公式(7)
2. 压力中心的确定 如图 3 所示: 由于工件 X 方向对称,故压力中心 X0=30mm
y
0

L y
i 1 n
n
n
L
i 1
n

18 9 60 0 18 9 15 18 10 23 30 28 10 23 15 18 18 60 18 15 10 30 10 15
(四)其它模具零件结构尺寸
序号 名称 长×宽×厚(mm) 材料 数量
1
.垫板
125×125×8
T8A
1
2
凸模固定板 125×125×15
45钢
1
3
导料板
125×30.5×5
45钢
2
4
卸料板
125×125×15
45钢

汽车车门制造冲压工艺分析

汽车车门制造冲压工艺分析

汽车车门制造冲压工艺分析摘要:在对汽车车门进行制造时,所使用的材料以及制造工艺都会影响车门的强度与钢度。

大部分汽车车门的制造过程是冲压,焊装,涂装最后与车身其他部件总装为一个白车身。

汽车车门的制造工艺是整车工艺的一个缩影,从小见大,了解它也就能帮助我们了解整车制造工艺。

笔者介绍了一种冲压工艺方法在汽车车门内板上的具体应用,降低了拉延模具制造难度,降低了制造成本。

关键词:车门材料;冲压工艺;分析一、制件冲压工艺概述冲压件一般需经过拉延/修边+冲孔/整形(或翻边)+冲孔等工序才能得到合格产品。

对于稍微复杂的钣金件,通过拉延仅能得到冲压件大概轮廓,经过后序的修边冲孔,再配合整形翻边等工序才能得到最终零件。

整形翻边等工艺可以降低拉延深度,简化拉延模面的形状,提高成形性,也就是提高了模具制造的可实现性及易操作性。

以常见的车门外板为例,展示普通冲压外覆盖件的工艺流程。

车门外板采用4步工序实现了零件的制造过程,因车门外板拉延深度较小,型面相对简单,因此采用的是一次拉延成形的方法,配合后面的修边、冲孔、翻边工序而成,这种一次拉延的冲压工艺方案是通过拉延得到基本的零件轮廓,后期的整形、翻边等都是对R角的微小型面进行小范围改变,这种工艺方法在实际生产中广泛应用,但同时也存在如下缺点和不足:(1)一次拉延工序得到几乎整个零件的全部形状特征,后工序主要是修边、冲孔、翻边,以及对局部的(小面积的)难以一次成形的型面做整形,得到零件。

此工艺比较死板,灵活变动的空间较小,限制了工艺设计的多样性。

(2)因为是一次拉延得到了零件的基本形状,所以拉延深度是固定的,零件的造型决定了拉延深度的大小,也就决定了成形的可实现性。

对于拉延深度较大的零件就存在拉延状态不稳定及拉延开裂的风险。

(3)拉延深度较大的零件拉延工序存在拉毛风险,为减少拉毛的概率,对于拉延模质量要求较高,比如硬度、光洁度都要提升一个等级,同时也要加强模具的日常保养维护,增加了制造成本。

冲压件工艺性分析

冲压件工艺性分析

一、止动件冲压件工艺性分析1、零件材料:为Q235-A钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁;2、零件结构:相对简单,有2个© 20mn t勺孔;孑L与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为14mm(© 20mn的孔与边框之间的壁厚)3、零件精度:全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。

查表得各零件尺寸公差为:外形尺寸:130°1、48°).62、60_°.74、R403、R60』%内型尺寸:2000.052孔中心距:60± 0.37二、冲压工艺方案的确定完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。

从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看,该零件的冲压可以有以下几种方案。

方案一:落料-冲孔复合冲压。

采用复合模生产。

方案二:冲孔-落料级进冲压。

采用级进模生产。

方案一只需一副模具,工件的精度及生产效率都较高,工件最小壁厚14mn 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm模具强度好,制造难度中等,并且冲压后成品件可通过卸料板卸下,清理方便,冲压模具设计0用川和屠”口匚JkTJIDliiftL 2闻1坤丘貝5「1「节操作简单。

方案二也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求,但是模具结构复杂,制造加工,模具成本较高。

结论:采用方案一为佳三、模具总体设计(1)模具类型的选择由冲压工艺分析可知,采用复合模冲压,所以模具类型为复合模。

(2)定位方式的选择因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料板,无侧压装置。

控制条料的送进步距采用挡料销定距。

而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量,可以靠操作工目测来定。

(3)卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm相对较薄,卸料力也比较小,故可采用弹性卸料。

又因为是倒装式复合模生产,所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。

汽车冲压件生产工艺

汽车冲压件生产工艺

汽车冲压件生产工艺
汽车冲压件是指使用冲压工艺加工而成的汽车零部件,广泛应用于汽车结构和车身系统中。

冲压工艺是通过将金属板材按照一定的形状和尺寸加工成所需的零件。

汽车冲压件生产工艺包括以下几个主要步骤:
1. 材料准备:首先需要准备好所需的金属板材,一般使用的材料有钢板、钢带、铝板等。

根据零件的要求选择合适的材料,并进行裁剪或切割成适当的尺寸。

2. 模具设计和制造:根据零件的形状和尺寸,设计和制造相应的冲压模具。

冲压模具包括上模和下模两部分,上模固定在冲床上,下模固定在工作台上。

3. 加工工艺分析:根据零件的要求,进行工艺分析。

主要包括冲床的选型、冲床的运行速度、冲床的压力等。

同时还需要分析顶设计方案,确定冲压过程中所需的工艺参数。

4. 冲压工艺优化:根据工艺分析的结果,对冲压工艺进行进一步的优化。

主要包括调整模具的结构和尺寸,合理设计冲压顺序和冲压次数等。

5. 冲压加工:将金属板材放入上模和下模之间,通过冲压机的运动,使金属板材在模具的作用下变形,最终得到所需的零件。

6. 零件清洁和表面处理:冲压后的零件可能会有一些毛刺和氧
化物,需要进行清洗和表面处理,以保证零件的质量。

7. 装配和检验:将冲压件和其他零部件进行装配,然后进行质量检验。

主要包括尺寸、形状和表面质量等方面的检验。

以上是汽车冲压件生产工艺的主要步骤,整个过程需要掌握冲床操作技巧、模具设计和制造技术以及质量检验等知识,以确保生产出高质量的冲压件。

随着汽车工业的发展和对性能和质量要求的提高,冲压工艺也在不断创新和改良,以满足市场的需求。

冲压设计说明书配图纸

冲压设计说明书配图纸

课程设计说明书目录1 冲压工艺分析 (3)1.1 冲裁件的结构工艺性 (3)1.2 零件尺寸精度与表面粗糙度分析 (3)1.3 零件材料分析 (4)1.4 冲压加工的工艺分析 (4)3 工艺尺寸计算 (5)3.1排样、计算条料宽度及确定步距 (5)3.2 冲裁力的计算 (7)3.3 压力中心的计算 (8)3.4 刃口尺寸的计算 (10)4 模具零件设计 (11)4.1 卸料板的设计 (11)4.2 弹性元件橡胶的设计 (11)4.3 落料凹模 (12)4.4 模架的选择 (13)4.5 凸凹模固定板,凸模固定板厚度 (14)4.6 凸模的设计 (15)4.7 凸凹模的设计 (16)5 参考资料 (17)6 附录: (17)课题材料08钢,料厚2mm,生产批量,小批量图1—零件尺寸1 冲压工艺分析1.1 冲裁件的结构工艺性由零件图可知,该零件结构简单,呈T行,上下对称,可采用少废料排样。

零件内部有两个较大直径的孔,零件外形存在清角。

无悬臂和窄槽。

两孔的尺寸d>1.0t,两孔之间的间距d1>1.5t,两圆孔的孔边距k>1.5t。

符合工艺性。

、图2—两件尺寸1.2 零件尺寸精度与表面粗糙度分析工件为图一冲孔落料件,材料厚度为2毫米,冲裁件尺寸较大。

零件图上所有尺寸均未标注公差,属自由公差,可按IT14级确定工件尺寸的公差。

通过普通冲裁即可达到零件精度要求。

1.3 零件材料分析材料为08钢,厚度t=2mm材质为极软的碳素钢,。

抗拉强度σb (MPa):≥325,屈服强度σs (MPa):≥195,抗剪切强度τ(MPa)≥260。

其强度、硬度较低,而韧性、塑性却较高,适合冲裁。

图3—材料性能1.4 冲压加工的工艺分析根据工件的形状、尺寸、精度分析,孔的直径寸,孔边距等,都能满足冲裁加工工艺要求。

但为了提高模具寿命,建议将所有90°清角改为R1的圆角。

结论:综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析,该零件可以采用普通冲裁的方法获得。

冲压模具设计计算

冲压模具设计计算

第二章冲压工艺设计和冲压力的计算2.1冲压件(链轮)简介链轮三维图如图2.1,材料为Q235,工件厚度3mm,模具精度:IT13为一般精度。

图2.1零件三维图图2.2零件二维图零件图如图2.2,从零件图分析,该冲压件采用3mm的Q235钢板冲压而成,可保证足够的刚度与强度。

并可看出该零件的成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边,其难点为该成形件的拉深和翻边。

该零件形状对称,无尖角和其它形状突变,为典型的板料冲压件。

通过计算此零件可按圆筒件拉深成形,因其尺寸精度要求不高,大批量生产,因此可以用冲压方法生产,并可一次最终成形,节约成本,降低劳动。

2.2确定冲压工艺方案经过对冲压件的工艺分析后,结合产品图进行必要的工艺计算,并在分析冲压工艺类型、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上,提出各种可能的冲压分析方案[]10。

1)冲压的几种方案(1)落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。

(2)落料、冲孔复合模,拉深、翻边复合模生产。

(3)落料、冲孔连续进行采用级进模生产,拉深、翻边复合模生产。

(4)落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产。

方案一:结构简单,需要四道工序,四套模具才能完成工件的加工,成本高。

方案二:加工工序减少,节省加工时间,制造精度高,成本相应减少,提高了劳动生产率。

方案三:在方案二的基础上加大了制造成本,既不经济又不实惠。

方案四:在方案二的基础上又减少了加工工序,又节省加工时间,制造精度高,成本相应减少,又提高了劳动生产率。

一个工件往往需要经过多道工序才能完成,编制工序方案时必须考虑两种情况:单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压,这主要取决于冲压件的生产批量,尺寸大小和精度等因素。

通过产品质量、生产率、设备条件、模具制造和寿命、操作安全以及经济效益等方面的综合分析,比较决定采用方案四。

即:落料、冲孔、拉深、翻边→成品。

2)各加工工序次数的确定根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进行以下决定:落料、冲孔、拉深、翻边各一次。

冲压件设计及表面处理工艺

冲压件设计及表面处理工艺

冲压件设计及表面处理工艺冲压件成形原理:冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等,施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

工艺分类:冲压主要是按工艺分类,可分为分离工序和成形工序两大类。

分离工序(冲裁工序):其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离,同时保证分离断面的质量要求。

分离工序:冲裁(落料、冲孔)、剪切、切口、切边、剖切。

冲裁时板料的变形过程变形过程:模具间隙正常时,金属材料的冲裁过程可分三个阶段:1)弹性变形阶段板料产生弹性压缩,弯曲和拉伸等变形。

材料在受到外力作用时产生变形或者尺寸的变化,而且能够恢复的变形叫做弹性变形。

2)塑性变形阶段板料的应力达到屈服极限,板料开始产生塑性剪切变形。

是指材料在外力作用下产而在外力去除后不能恢复的那部分变形。

3)断裂分离阶段已成形的裂纹沿最大应变速度方向向材料内延伸,呈楔形状发展冲裁后板料断面分为四个部分成形工序:是使板料在不破坏的条件下发生塑性变形,制成所需形状和尺寸的工件。

成形工序:弯曲、卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻边(孔的翻边、外缘翻边)、缩口、扩口、起伏、卷边、涨形、旋压、整形、校平、压印、挤压(正挤压、反挤压、复合挤压)。

冲压件设计注意事项冲裁冲压件的冲压工艺性1).冲裁件的形状和角度:冲裁件的形状设计应尽可能简单、对称,使排样时废料最少。

冲裁件拐角应避免锐角,宜有适当的圆角2).冲孔最小孔径(冲孔时孔径不宜太小)最小尺寸如下表冲裁件的结构尺寸(如孔径、孔距等)必须考虑材料的厚度。

3). 最小孔间距和孔边距冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小。

4). 凸出悬臂和凹槽的最小宽度弯曲件的冲压工艺性1).材料弯曲时,弯曲圆角当超过材料的极限强度时,就会产生裂缝和折断,应避免过小的弯曲圆角半径2)R角的设定最好不要大于其自身1.5倍材料厚度。

因为R角过大弯曲过后其回弹也很大。

3).弯曲件的弯曲高度不要太长,同时H也不可以过小,特别是材料t>2mm的时候h过小(切记),会使弯曲困难,很难得到形状准确的零件。

冲压件工艺分析工艺方案及模具结构...

冲压件工艺分析工艺方案及模具结构...

⒈ 冲压件工艺分析⒉ 工艺方案及模具结构类型⒊排样设计4.冲压力与压力中心计算5.工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制;冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。

既以落料凹模、冲孔凸模为基准,凸凹模按间隙值配制。

刃口尺寸计算见表1。

表 1 刃口尺寸计算6.工作零件结构尺寸7.其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点 :凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94,确定其它模具模板尺寸列于表2:根据模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。

8.冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。

其主要工艺参数如下:公称压力: 630KN滑块行程: 130mm行程次数: 50 次∕分最大闭合高度: 360mm连杆调节长度: 80mm工作台尺寸(前后×左右):480mm × 710mm 9.冲压工艺规程10.模具总装配图图 4 模具装配图11.模具零件图图 5 凸凹模图 6 冲孔凸模图 7 落料凹模板图 8 上模座板图 9 下模座板图 10 上垫板图 11 下垫板图 12 凸模固定板图 13 空心垫板图 14 推件块图 15 卸料板图 16 凸凹模固定板1.主要模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ~ 64 HRC冲孔凸模加工工艺过程材料: T10A 硬度: 56 ~ 60HRC凸凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ~ 64 HRC凸模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ~ 28 HRC凸凹模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ~ 28 HRC卸料板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ~ 28 HRC上垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ~ 58 HRC下垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ~ 58 HRC空心垫板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ~ 28 HRC上模座加工工艺过程材料 :HT200下模座加工工艺过程材料: HT200推件块加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC2.加工过程:详见素材资源库中的视频。

冲压件工艺分析

冲压件工艺分析

设 计 说 明 书1.冲件冲裁工艺性分析 (1)材料分析材料Q235普通碳素结构钢,由于含碳适中,综合性能较好,强度、塑性和焊接等性能得到较好配合,用途最广泛。

(2)结构分析零件结构简单、左右对称,对冲裁较为有利,(3)精度分析零件上有7个尺寸未标注了公差要求,应按照IT14查得公差为34.00-,2052.00-,R1043.00-,4∅3.00+,43.0012+∅,2*R6036.0- ,2415.0± 2.冲裁工艺方案的确定方案一:+先冲孔再落料。

采用单工序模生产。

方案二:冲孔-落 料 级 进 冲压。

采用 级 进 模 生产。

方案三:采用落料-冲孔同时进行的复合模生产。

方案一进入第二道工序会增大误差,达不到所需要求故不采用。

方案二制作复杂,成本高适用于大批量,小冲压件,而本工件尺寸轮廓大,若采用会增大模具尺寸故排除此方案。

方案三只需要一套模具,工件的精度和生产效率都能满足,模具制作成本不高。

故本方案用先冲孔后落料的方法。

模具结构形式的确定:因为倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模 装 一副 推 件装置,故采用用倒装式复合模材料Q235 t=2一、 冲裁工艺计算 (一)凸、凹模刃口尺寸计算查表得Z min=0.246,Zmax=0.36, Z max-Z min=0.074.落料件 :3462.00-,2052.00-,R1043.00-. ,R6036.0- ,X=0.5 (3462.00-) : D A =(D max – x △)A0δ+=33.690.030+D T =( D A –Z min) 0T δ-= 33.44400.02- (2052.00-): D A =19.75025.00+ , D T =19.50402.00+(1043.00-):D A =9.68502.00+ , D T =9.439002.0-(R6036.0-) :D A =5.98202.00+ , D T =5.736002.0-冲孔件,4∅3.00+,43.0012+∅,3.0012+∅ : d T =(d min + x △) 0T δ-= 12.21500.02-dA = (d min + x△+ Z min) Aδ+=12.46102.0+4∅43 .0+: dT =4.1500.02-,dA=4.39602.0+孔中心距2415.0±LA=(Lmin+0.5△)±△/8= 25±0.0375排样分析零件形状,应采用单直排的排样方式,零件可能的排样方式有下图所示的两种。

冲压件设计

冲压件设计

冲压(Stamping)冲压是在常温下运用压力机并依靠模具对金属材料剪切,使之变形获得所需形状的工艺。

压力机属于锻压机的一类,冷冲压的压力机有机械压力机和液压压力机,常用的是机械压力机(冲床)。

冲压工艺(Stamping Process)(1)落料Cutting落料:从材料上沿着封闭轮廓分离出工件初胚的工艺。

(2)冲孔Punching冲孔:从工件上沿着封闭轮廓分离出废料,获得所需要的带孔零件的工序。

(3)压凸/压筋Embossing压凸/压筋:用凸模挤入工件的一面,迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。

用途:a)增强产品强度b)代替其他子件(4)弯曲Bending弯曲:弯曲是把板材加工成具有一定的角度和形状的零件成形方法,材料在模具的作用下产生弯曲变形。

(5)卷边和翻边Revolving and Hemming卷边: 对板、圆筒或圆形容器或圆形容器的端部进行圆形卷边的加工。

翻边: 翻边是沿外形曲线周边将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。

(6)冲沉孔Chamfering冲沉孔: 可借助模具在零件孔侧压出锥形沉孔或圆柱形沉孔, 一般用于装配沉头螺丝或去除毛刺。

(7)翻孔Turns Hole翻孔: 沿内圆孔周边将材料翻成侧立凸缘的冲压工序,一般用于薄片攻螺纹孔。

(8)切舌与切开/冲桥位Part Cutting & Bridge Forming切舌: 将材料沿轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。

被局部分离的材料,具有工件所规定的一定位置,不再位于分离前所处的平面上。

切开/冲桥位: 将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。

被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。

(9)拍披锋Deburring拍披锋: 运用模具清除剪切带来的锋利毛刺。

(10)拉深Deep Draw拉深: 把平直毛料或工序件变为空心件,或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。

拉深时空心件重要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成的。

冲压件工艺性分析与计算

冲压件工艺性分析与计算

冲压件工艺性分析与计算一.冲压件工艺性分析〔1〕材料分析08F是优质沸腾钢,强度低和硬度、塑性、韧性好,易于拉伸和冲裁成形。

〔2〕结构分析冲压件为外形为弧形和直边组成近似矩形的结构、有凸缘筒形浅拉深、冲三个圆孔的结构。

零件上有3个孔,其中最小孔径为5.5mm,大于冲裁最小孔径dmin ≥1.0t=1.2mm的要求。

另外,孔壁与制件直壁之间的最小距离满足L=3.475≥R+0.5t=1.6.的要求。

因此,该零件的结构满足冲裁拉深的要求。

〔3〕精度分析零件上有4个尺寸标注了公差要求,由公差表查得其公差要求都属于IT11~IT13,因此,一般冲裁能够满足零件的精度要求。

由以上分析可知,该零件能够用一般冲裁和拉深的加工方法制得。

二.冲压件工艺方案的确定〔1〕冲压方案完成此工件需要落料、拉深、冲孔三道工序。

因此能够提出以下5种加工方案分:方案一:先落料,再冲孔,后拉深。

采纳三套单工序模生产。

方案二:落料—拉深—冲孔复合冲压,采纳复合模生产。

方案三:冲孔—拉深—落料连续冲压,采纳级进模生产。

方案四:拉深—冲孔复合冲压,然后落料,采纳级进模生产。

方案五:落料—拉深复合冲压,然后冲孔。

采纳两套模生产。

〔2〕各工艺方案的特点分析方案一和方案五需要多套工序模,模具制造简单,修理方便,但生产成本较低,工件精度低,不适合大批量生产;方案二只需一副模具,冲压件的形状位置精度和尺寸精度易于保证,且生产效率高。

方案三和方案四的级进模,生产效率高,但模具制造复杂,调整修理苦恼,工件精度较低;〔3〕工艺方案的确定比较三个方案,采纳方案五生产更为合理。

尽管模具结构较其他方案复杂,但 由于零件的几何形状简单对称,模具制造并不困难。

因此,在本设计中,将采纳落料、拉深复合模的设计方案。

三.冲压工艺运算〔1〕凸、凹模刃口尺寸的运算依照零件形状特点,刃口尺寸运算采纳分开制造法。

落料件尺寸的运算,落料差不多运算公式为A 0max A )(δ+-=X ΔD D0min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D尺寸44mm ,经查得该零件凸、凹模最小间隙Z min =0.126mm ,最大间隙Z max =0.180mm ;凸模制造公差m m 02.0T =δ,凹模制造公差m m 03.0A =δ。

五金冲压成型冲压力计算公式

五金冲压成型冲压力计算公式

五金冲压成型冲压力计算公式
五金冲压成型是指将金属板材等冲压件通过模具进行冲裁、弯曲、拉深等多道工序后形成的加工工艺。

冲压力是指冲裁或拉深时需要的压力。

以下是冲压力的计算公式:
1. 冲裁力计算公式:
冲裁力=材料厚度×π×直径×材料抗拉强度/2
2. 拉深力计算公式:
拉深力=材料厚度×π×(直径1+直径2)×材料抗拉强度/4
3. 弯曲力计算公式:
弯曲力=材料长度×材料厚度×材料抗拉强度/2
以上的计算公式可以帮助工程师精准地计算出冲压力,进而帮助确定选用的冲压机的规格,并确保生产过程中的安全和质量。

在冲压加工过程中,还需注意以下几点:
1. 选择合适的材料
材料的选择直接影响能否满足产品的需求。

不同的材料有着不同的物理性质、化学性质和机械性质,所以要根据产品的需求选择最适合的材料。

2. 合理设计模具
合理的模具设计可以减少材料损耗,提高产品加工的质量和效率。

冲压件的外形、厚度和形状决定了模具的具体结构,而模具的结构和质量直接关系到冲压件的质量和寿命。

3. 控制冲压力度
要确保冲压力在合理范围内,一方面可以延长设备的寿命,另一方面也可以避免产品出现裂纹或变形等问题。

4. 确保设备安全
冲压加工过程中要确保设备的安全,包括设备的维护保养,工艺过程中的操作规范等。

只有保障设备的安全,才能确保产品质量和工作人员的安全。

通过以上的公式和注意事项,相信读者对五金冲压成型加工有了更深入的了解,能够更好地运用冲压技术生产出更优质的五金制品。

冲压件工艺性分析讲解

冲压件工艺性分析讲解

冲压件工艺性分析讲解1.材料选择:在冲压件的设计和生产中,材料的选择是至关重要的。

要考虑到冲压件的使用环境和要求,选择适合的材料,如钢板、铝板等。

同时还要考虑材料的可加工性和成本等因素。

2.设计分析:在冲压件的设计过程中,需要进行一系列的分析,如强度分析、变形分析和刚度分析等。

通过这些分析,可以评估冲压件是否满足工作条件和使用要求,并对设计做出相应的改进。

3.成型分析:成型分析是指对冲压件的成型过程进行分析。

通过对冲压件的形状、尺寸和工艺参数进行分析,可以确定合理的成型方案,如冲床模具的设计和工艺参数的选择等。

4.可制造性评估:通过对冲压件的设计和生产工艺的评估,确定其可制造性。

可以评估冲压件的加工难度、工艺性能和成本等因素,从而为冲压件的生产提供指导。

1.数值模拟:利用有限元分析等数值模拟方法,对冲压件的成形过程进行模拟和分析。

通过数值模拟,可以提前发现和解决可能出现的问题,优化成形方案和减少试验成本。

2.试车实验:在冲压件生产过程中,进行试车实验,对冲压件的成形性能进行测试和评估。

通过试车实验,可以验证设计和成形参数的合理性,并对冲压件的质量和性能进行评估。

3.工艺设备评价:评估冲压件的生产工艺和设备的可行性和可靠性。

通过评估工艺设备的技术参数和性能,选择适合的设备和工艺,确保冲压件的生产顺利进行。

4.成本分析:对冲压件的生产成本进行分析和评估。

通过对材料、设备、工艺和劳动力等成本的计算和比较,确定生产成本的构成和控制方案,提高生产效率和降低成本。

冲压件工艺性分析的目的是为了确保产品的质量和生产效率。

通过对冲压件的设计和生产过程进行分析和评估,可以发现和解决潜在的问题,优化冲压板的工艺设计和生产流程,提高产品的质量和生产效率。

同时,工艺性分析还可以为产品的质量控制和工艺改进提供参考和依据。

综上所述,冲压件工艺性分析是冲压件生产过程中不可或缺的环节。

通过对材料、设计、成型和成本等多个方面的分析和评估,可以确保冲压件的质量和生产效率。

冲压件工艺可行性分析

冲压件工艺可行性分析

冲压件工艺可行性分析冲压件工艺可行性分析是针对某一具体冲压件的制造工艺进行分析和评估,以确定该工艺是否适用于生产该零件。

以下将从原材料选择、工艺流程、设备选择和经济效益等方面进行分析。

首先,原材料选择是冲压件工艺可行性分析的重要方面之一。

原材料的选择直接影响到冲压件的成型质量和成本。

一般来说,常见的冲压件材料有钢板、铝板、不锈钢板等。

在选择原材料时,需要考虑到零件的使用环境、力学性能要求以及成本等因素。

其次,工艺流程是冲压件工艺可行性分析的关键环节之一。

工艺流程包括模具设计、冲压工艺参数确定、设备选择等。

模具设计是确保冲压件精度和质量稳定的重要环节,需要综合考虑零件的形状复杂程度、材料特性等因素。

冲压工艺参数的确定需要考虑到冲头形状、冲头尺寸、冲压速度等因素。

设备选择包括冲压机床、模具等设备的选择,需要考虑到工件尺寸、工艺要求以及生产能力等因素。

第三,设备选择是冲压件工艺可行性分析的另一个重要方面。

设备的选择需要综合考虑冲压件的形状、尺寸、材料和生产数量等因素。

一般来说,小型冲压件可采用手动冲床或单点冲压机进行生产,而大型冲压件则需要采用大型冲床或数控冲床进行生产。

设备的选择与工艺流程密切相关,需要确保设备能够满足工艺流程的要求,保证冲压件的成型质量和生产效率。

最后,经济效益是冲压件工艺可行性分析的评估指标之一。

经济效益包括原材料成本、设备投资、生产效率等因素。

通过分析成本和效益之间的关系,可以评估冲压件工艺的可行性。

同时,还需要考虑市场需求和竞争情况,确保冲压件工艺在市场上有一定的竞争优势。

综上所述,冲压件工艺可行性分析需要考虑原材料选择、工艺流程、设备选择和经济效益等多个方面。

只有在综合考虑了这些因素后,才能确定冲压件工艺的可行性,并为冲压件的生产提供有效的参考和指导。

冲压产能分析计算公式

冲压产能分析计算公式

冲压产能分析计算公式
在进行冲压产能分析时,需要考虑以下几个因素:
1.冲床的理论生产能力:冲床的生产能力是指冲床在理想状态下的最大冲压速度和冲程,以每分钟冲击次数(SPM)来衡量。

冲床的生产能力与冲床的型号、性能以及压力传递机构有关。

2.工艺参数的选择:冲压的工艺参数包括冲件的厚度、材料性质、冲孔直径、冲裁长度、冲击次数等。

这些参数的选择将直接影响到冲压件的产能和质量,需要根据产品的要求和设备的能力进行合理的选择。

3.产品的设计优化:在进行冲压产能分析时,需要对产品的结构进行优化设计,以最大限度地提高冲压的效率和质量。

例如,通过减小冲件的厚度、优化冲孔的位置和数量、合理设计冲裁的长度等,可以达到提高产能的效果。

在进行冲压产能分析时,可以采用以下公式进行计算:
1.冲床的理论生产能力计算公式:
产能(件/分)=[(冲床的冲击次数SPM)×(每次冲击的冲程)]/1000其中,冲床的冲击次数SPM可以通过冲床的技术手册或者设备厂家提供的数据得到,每次冲击的冲程可以通过观察冲床的冲程显示板得到。

2.工艺参数的选择公式:
例如,对于冲孔的直径和冲裁的长度可以通过以下公式计算:
冲孔直径(mm)= 冲件的厚度(mm)+ 余量(mm)
冲裁长度(mm)= 冲孔直径(mm)+ 余量(mm)
其中,冲件的厚度和冲孔直径可以根据产品的设计要求和材料的性质
进行选择,余量是为了确保冲孔和冲裁的合理性和准确性而增加的一定值。

通过以上公式的计算和分析,可以得到冲压工艺和设备的生产能力,
从而确定工艺参数和设备投资,进一步提高生产效率和降低生产成本。

冲压模具设计和制造实例

冲压模具设计和制造实例

冲压模具设计与制造实例例:图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产.试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程. 零件名称:止动件 生产批量:大批 材料:A3 材料厚度:t=2mm一、 冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能. ②零件结构:该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁. ③尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差.孔边距12mm 的公差为,属11级精度.查公差表可得各尺寸公差为:零件外形:65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形:10 mm孔心距:37±0.31mm 结论:适合冲裁. 2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案:+①先落料,再冲孔,采用单工序模生产.②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.③冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产.方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式.由于孔边距尺寸12 mm有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度,最后确定用复合冲裁方式进行生产.工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式.3.排样设计查冲压模具设计与制造表 2.5.2,确定搭边值:两工件间的搭边:a=2.2mm工件边缘搭边:a1=2.5mm步距为:32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为:η=A/BS×100%=1550÷70××100%=%查板材标准,宜选900mm×1000mm的钢板,每张钢板可剪裁为14张条料70mm×1000mm,每张条料可冲378个工件,则η为:η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=%即每张板材的材料利用率为%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力 F总=τ=××2×450=KN其中τ按非退火A3钢板计算.冲孔力 F冲=τ=×2π×10×2×450=KN其中:d 为冲孔直径,2πd为两个圆周长之和.卸料力 F卸=K卸F卸=×=KN推件力 F推=nK推F推=6××=KN其中 n=6 是因有两个孔.总冲压力:F总= F落+ F冲+ F卸+ F推=+++=KN⑵压力中心如图3所示:由于工件X方向对称,故压力中心x0=32.5mm=13.0mm其中:L1=24mm y1=12mmL2=60mm y2=0mmL3=24mm y1=12mmL4=60mm y4=24mmL5=60mm y5=27.96mmL6=60mm y6=24mmL7=60mm y7=12mmL8=60mm y8=12mm计算时,忽略边缘4-R2圆角.由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为,135.工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制;冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制.即以落料凹模、冲孔凸模为基准,凸凹模按间隙值配制.刃口尺寸计算见表16.工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸:凹模厚度:H=kb≥15mmH=×凹模边壁厚:c≥~2H=~2×=~mm 实取c=30mm凹模板边长:L=b+2c=65+2×30=125mm查标准JB/T :凹模板宽B=125mm故确定凹模板外形为:125×125×18mm.将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为:125×125×14mm.凸凹模尺寸:凸凹模长度:L=h1+h2+h=16+10+24=50mm其中:h1-凸凹模固定板厚度h2-弹性卸料板厚度h-增加长度包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等凸凹模内外刃口间壁厚校核:根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查冲压模具设计与制造表2.9.6知,该壁厚为4.9mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够.冲孔凸模尺寸:凸模长度:L凸= h1+h2+h3=14+12+1440mm其中:h1-凸模固定板厚 h2-空心垫板厚 h3-凹模板厚凸模强度校核:该凸模不属于细长杆,强度足够.7.其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点:凹模板尺寸并查标准JB/,确定其它模具模板尺寸列于表2:根据模具零件结构尺寸,查标准GB/选取后侧导柱125×25标准模架一副.8.冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块.其主要工艺参数如下:公称压力:63KN滑块行程:130mm行程次数:50次/分最大闭合高度:360mm连杆调节长度:80mm工作台尺寸前后×左右:480mm×710mm二、模具制造1、主要模具零件加工工艺过程制件:柴油机飞轮锁片材料:Q235料厚:1.2mm该制件为大批量生产,制品图如下:一冲裁件的工艺分析1、冲裁件为Q235号钢,是普通碳素钢,有较好的冲压性能,由设计书查得τ=350Mpa.2、该工作外形简单,规则,适合冲压加工.3、所有未标注公差尺寸,都按IT14级制造.4、结论:工艺性较好,可以冲裁.方案选择:方案一:采用单工序模.方案二:采用级进模.方案三:采用复合模.单工序模的分析单工序模又称简单模,是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模.工件属大批量生产,为提高生产效率,不宜采用单工序模,而且单工序模定位精度不是很高,所以采用级进模或复合模.级进模的分析级进模是在压力机一次行程中,在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模.因为冲裁是依次在几个不同的位置逐步冲出的,因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距,为此,级进模有两种基本结构类型:用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模.另外级进模有多个工序所以比复合模效率低.复合模的分析复合模是在压力机一次工作行程中,在模具同一位置同时完成多道工序的冲模.它不存在冲压时的定位误差.特点:结构紧凑,生产率高,精度高,孔与外形的位置精度容易保证,用于生产批量大.复合模还分为倒装和正装两种,各有优缺点.倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大,正装复合模的优点是:就软就薄的冲裁件,冲出的工件比较平整,平直度高,凸凹模内不积存废料减小孔内废料的胀力,有利于凸凹模减小最小壁厚.经比较分析,该制件的模具制造选用导料销加固定挡料销定位的弹性卸料及上出件的正装复合模.二排样图设计及冲压力和压力中心的计算由3-6,3-8表可查得:a1=,a=,△=查书391.料宽计算: B=D+2a=62+2=64mm2.步距:A=D=a1=62+=62.8mm3.材料利用率计算:η=A/BS×100%=πR2-πR2+12/64=312-+/64×100%=%其中a是搭边值,a1是工作间隙,D是平行于送料方向冲材件的宽度,S是一个步距内制件的实际面积,A是步距,B是料宽,R1是大圆半径,R2是小圆半径,12×是方孔的面积,η为一个步距内的材料的利用率4.冲裁总压力的确定:L=231+2+12+2=周边总长计算冲裁力:F=KLtτ查设计指导书得τ=350MpaF=350≈180KN落料力:F落=τ=231350=卸料力:F卸=kF落==冲孔力:F冲=τ+12+2350=顶件力:F顶=-k2F落==冲裁总压力:F∑=F落+F卸+F冲+F顶=+++=F压=~F∑=246KN说明:K为安全系数,一般取;k为卸料力系数,其值为~,在上式中取值为;k2为顶件力系数,其值为~,式中取值为5.压力机的初步选用:根据制件的冲裁的公称压力,选用开式双柱可倾式压力机,公称压力为350k N 形号为J23-35 满足:F压≥F∑。

汽车冲压件制造工艺分析

汽车冲压件制造工艺分析

汽车冲压件制造工艺分析汽车冲压件制造是汽车制造的重要部分,文章主要分析汽车冲压件制造工艺。

以冲压件图为主要出发点,指出其经济性与工艺性,以冲压工序及工序组合强调工艺过程,分析工艺方案的设计及模具的设计,最后将冲压设备的选择与设计原则相结合。

通过分析突出冲压件制造工艺的相关重点。

标签:汽车冲压件;制造工艺;分析冲压工艺的过程关系到模具的设计,而模具的良好结构设计为冲压件工艺提供保障。

通常对冲压工艺的改动,会引起模具的报废或返工等不良现象,由于差异性的存在,零件的制作存在多样化的方案可供选择。

汽车冲压件的制造中,其工艺需结合相关原则,如生产高效、技术性、安全、经济等,对零件的选择需依照相关要求完成,使满足要求的零件与良好的制作工艺相结合,从而呈现出更好的经济效果,发挥更佳的技术创造效果。

因此,对汽车冲压件工艺进行分析有一定重要性。

1 分析冲压件图冲压工艺方案分析和制定的依据是产品零件图,因此在分析设计冲压工艺过程的时候需从零件图入手,在此主要是从冲压件图的经济性与技术性上考虑。

1.1 经济性冲压加工的应用颇具广泛性,此工艺操作简便,具有较高的生产率。

冲压加工中,其经济性因模具的高费用对生产批量的影响而受到了冲击,批量与冲压单件的加工成本成反比,批量越小,其成本则越高,由此若零件制作在少数的情况下,通过其他方法制作比较经济。

因此,在冲压件制作中,应结合生产纲领,使冲压工艺的制造实现经济最大化。

1.2 工艺性冲压件制造工艺体现零件难易度,从工艺上,主要分析精度、材料性能、尺寸等,基本要求应符合于冲压工艺。

另外,工艺性的良好体现还在于,操作简便、工序少、质量稳定、材料消耗少等。

一般情况,冲压件在结构、精度方面会影响到冲压件工艺,若零件具有较差的工艺性,应对零件图进行适当修改并完善,以确保工艺性。

2 冲压件工艺过程2.1 基本冲压工序翻边、落料、剪裁、冲孔等工序在冲压工序中较为普遍。

每道工序均存在各自的特性,差异具有显著性。

第七章 冲压技术工艺文件

第七章  冲压技术工艺文件
模具工作零件尺寸及公差的计算 模具其它零件的选用、设计以及必要的计算
八、绘制模具图 六、冲压文件的填写(冲压工艺过程卡和工序卡)
第二节 制订冲压工艺方案实例
一、工艺分析
冲压工序是落料、拉探和冲孔 1)外径φ100+1. 4,精度大致为ITl5级; 2)底部孔为φ40+
0.15,IT11级;
3)圆角半径r8满足拉深要求r≥(2-3)t 4 )底部孔 φ40 远远大于冲裁工艺对最小孔
第七章
冲压技术工艺文件
工艺规程是指导零件生产过程的技术文件,冲压工艺文件一 般指冲压工艺过程卡,是模具设计以及指导冲压生产工艺过程 的依据。
冲压件的生产过程包括:原材料的准备,各种冲压工序和必 要的辅助工序。有时还需配合一些非冲压工序,如切削加工、 焊接、铆接等,才能完成一个冲压零件的全部制作过程。 在编制冲压工艺规程时,通常是根据冲压件的特点、生产批 量、现有设备和生产能力等,拟订出数种可能的工艺方案,在 对各种工艺方案进行全面的综合分析和比较之后,选定一种较 先进、最经济、最合理的工艺方案。
零件拉深次数为2次。
三、工艺方案
方案一:落料——冲孔——一次拉深——二次拉深
方案二:落料——一次拉深——二次拉探——冲孔
方案三;落料与冲孔复合——一次拉深——二次拉深
方案四;落料与一次拉深复合——二次拉深——冲孔
方案五;落料与冲孔复合——一次拉深与二次拉深在 同套模具上完成 方案六:落料、冲孔与一次拉探三工序复合——二次 拉深
径的要求(d≥1.0t);
5)底部孔壁到筒形件壁部距离为27mm,远离圆角处。
二、工艺计算
工件直径:d=100-3=97mm;高度:H=120-1.5=118.5mm
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广东工业大学华立学院课程设计(论文)一、课程设计(论文)的内容1.冲压件的工艺分析与计算1.1工艺分析产品零件图如下所示图1-1-1产品零件外形1)此工件只有落料和冲孔两个工序。

工件结构相对简单,有2个Φ10的孔,孔与孔,孔与边缘之间的最小C距离满足C>1.5t要求,最小壁厚为7mm,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。

2)正方形部分清角(不带圆角R),异形凸模加工困难,且容易折断,所以应分步冲裁;正方形部分有尖叫,查表夹角部分应设计R0.4。

3)冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。

断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小,尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内,零件外形应该满足图纸要求,表面尽可能平直,即拱弯小。

本产品在断面粗糙度和毛刺高度没有严格要求,所以要模具达到一定要求,冲裁件的断面质量可以保证。

4)本产品的材料为10钢(普通碳素钢,未退火),具有良好的冲压性能,适合冲裁,抗剪强度为255~333t/MPa,抗拉强度为294~432бb/MPa,屈服强度为206бs/MPa,可见产品材料性能符合冲压加工要求。

5)产品批量为大批量,很适合采用冲压加工,最后采用连续模或复合模,加上自动送料装置,会提高生产率。

经上述分析,该零件的尺寸精度能够在冲裁加工中得到保证孔落料级进冲裁模进行加工。

1.2冲裁工艺方案的确定止动片冲裁工艺过程包括落料、冲孔两个基本工序,可有以下三种工艺方案:方案一:先冲孔,后落料。

特点:结构简单,但需要两道工序两副模具,成本高生产效率低,难以满足大批量生产的要求。

方案二:落料—冲孔复合冲模,采用复合模生产。

特点:只需要一副模具,工件精度及生产效率都较高,工件最小壁厚为7mm,模具强度较好,但模具制造比较复杂,调整维修较麻烦。

方案三:冲孔—落料级进冲模,采用级进模生产。

特点:也只需要一副模具,生产效率高,操作方便,但是制造精度不如复合模,模具制造比较复杂,调整维修较麻烦。

通过对上述三种方案的分析比较,根据本零件的设计要求以及各方案的特点,采用方案三(级进模)最合理,即选用级进模具结构。

分析得到:止动片的形状为上下对称,下端水平,采用直对排效率较高。

2.2选择搭边值排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。

搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙,从而提高模具寿命。

搭边值由上表得到,工件间1a=2mm,沿边a=2.5mm。

2.3送料步距与条料宽度制件步距的计算公式为:S=maxD+1a式中:maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸1a——搭边值条料宽度的计算公式为:B=(D+2a+△)0-Δ式中:△——条料宽度的单向(负向)偏差,取△=0.6C——导料板与最宽条料之间的间隙有侧压装置的模具,能使条料始终沿着导料板送进。

采用直排:1a=2mm,a=2.5mm步距:S=30+2=32mm宽度:B=(65+2.5×2+0.6)0-0.6=70.60-0.6mm二.工序卡片1.2.3.4.工艺分析零件加工特点:该零件加工形状比较简单,但需要经过三次装夹才能完成零件的加工,对刀比较麻烦,而且个别加工尺寸精度较高。

该工件主要尺寸为02.080±mm 、03.0030+φ mm 、02.0015+R mm 、06.0010+ mm 和03.015±mm ,其余尺寸为未注尺寸公差要求尺寸比较好控制。

加工过程中02.0015+R 尺寸较难控制,只能通过铣03.0030+φ孔再来加工02.0015+R 圆弧,利用铣03.0030+φ孔的刀补来完成02.0015+R 圆弧的加工。

还应注意零件的平行度要求,需采用粗、精加工来保证03.015±mm 。

加工步骤及工序毛坯为100×100×20板材,工件材料为45#,根据零件图样要求其加工工序为:(1) 使用平口钳装夹毛坯,伸出表面15.5mm 左右;(2) 使用ф100面铣刀粗、精铣工件上表面,作为工件的测量基准;使用φ16立铣刀粗、精外轮廓、03.0030+φmm 孔、和06.0010+mm 外轮廓;(3) 反转工件,调整好等高块高度,使用平口钳夹持06.0010+台阶(注意夹紧力的大小,防止夹坏)。

(4) 使用ф100面铣刀铣削平面,控制工件尺寸06.0010+和03.015±mm 厚度尺寸。

注意:注意工件夹紧力的大小,防止工件变形、夹伤或工件飞出。

程序编制(略)加工(1) 根据HNC-21M 数控系统的程序格式,编制图所示的加工程序。

(2) 合理选择刀具,并选择合适的切削用量。

(3) 根据零件图纸要求制定加工工艺及其加工步骤。

(4) 完成零件加工,并符合零件图纸要求。

零件编程与加工论述对于零件的六面体加工,在一般数控铣床就需要进行多次装夹的方式来完成零件的加工。

而零件的反转加工,综合考虑的工艺问题相对比较复杂,尤其应合理的选择定位基准,考虑刀零件反转后的、装夹、对刀等一系列工艺问题,如果工艺安排不当,可能会造成一下道工序无法完成或报废等现象。

计算2.4 计算材料的利用率η冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率,它是衡量合理利用材料的经济性指标。

利用率计算公式为:η=A/BSx100%A——一个步距内冲裁件的实际面积 B——条料宽度 S——步距若考虑到料头、料尾和边余料的材料消耗,则一张板料(或带料、条料)上总的材料的利用率η总为η总=(nA1/LB)x100%n——----一张板料(或带料、条料)上冲裁件的总数目A1——一个冲裁件的实际面积 L——板料长度 B——板料宽度值越大,材料的利用率就越高,在冲裁件的成本中材料费用一般占60%以上,可见材料利用率是一项很重要的经济指标。

一个步距内材料利用率为:η=A/BSx100% (2-4-2)A=(38x2/360x3.14x30x30+24x65-2x3.14x5x5)-22(30(48.5)=596.9+1560-157.1-437=1563mm2BS=70 x32=2240mm2η= 1563/2240x100%=69.78%为最小合理间隙(Zmin),最大值称为最大合理间隙(Zmax),查的Zmax=0.140mm Zmin=0.100mm。

4.冲压力的计算4.1 冲裁力F 的计算冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力,它是随凸模进人材料的深度(凸模行程)而变化的。

通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值,它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。

冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度及冲裁件分离的轮廓长度有关。

用普通平刃口模具冲裁时,其冲裁力F一般按下式计算:F=KLtb式中 F——冲裁力;L——冲裁周边长度; t——材料厚度;b——材料抗剪强度,此设计b=300MPaK——安全修正系数。

一般取K=1.3。

为计算简便,也可按下式估算冲裁力:FLtD F=KLtb=1.3x180.75x1x300=70490N 4.2 卸料力F、顶料力F和推料力F的计算卸料力:从凸模上卸下箍着的料所需要的力称卸料力。

推件力:将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称推件力。

卸料力 F卸 = K卸F 推件力 F推 =nK推Fn=h/t=8/1=8(h是凹模洞口的直刃高度)式中 F——冲裁力;K卸、K推——卸料力、推件力系数表4-2-1 卸料力、推件力和顶出力制件的最小极限尺寸,以保证凹模磨损到一定尺寸范围内,也能冲出合格制件,凸模刃口的标称尺寸比凹模小一个最小合理间隙;冲孔模先确定凸模刃口尺寸,其标称尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸以保证凸模磨损到一定尺寸范围内,也能冲出合格制件,凹模刃口的标称尺寸比凸模大一个最小合理间隙;选择模具刃口制造公差时,要考虑工件精度与模具精度的关系,既要保证工件的精度要求,又要保证有合理的间隙值,使用过程中凸模磨损后刃口尺寸的变化有增大、减小、不变三种情况。

冲裁模初始双面间隙值Zmin=0.100mm Zmax=0.140mm。

Zmax - Zmin=0.140-0.100=0.04mm。

6.2 第一套冲孔模具刃口尺寸的计算冲孔部分计算,根据以上原则,应先确定凸模尺寸,使凸模标称尺寸应接近或等于制件孔最大极限尺寸,再增大凹模尺寸保证最小合理间隙。

冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小的尺寸,相当于简单形状的冲孔凸模尺寸,所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公是:查上表的凹=0.020,凸=-0.020:/δ凸| + |δ凸|=0.04<=0.04,故采用凸模与凹模分别加工方法,由上表得磨损系数X=0.5 则:δ0.0160.016()(100.50.05)10.025minDd。

6.3 第二套落料模具刃口尺寸的计算落料部分计算,应先确定凹模尺寸,使凹模标称尺应接近或等于制件的最小极限尺寸,再减小凸模尺寸保证最小合理间隙。

凹模制造偏差取正偏差,凸摸取负偏差。

此零件形状比较复杂,且为薄材料为了保证凸、凹模之间的间隙值,,因料较厚,形状较复杂,采用单配加工的方法制造,工艺比较简单,使制造容易,落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸图2-1-3 交叉有排列分析得到:止动片的形状为上下对称,下端水平,采用直对排效率较高。

2.2 选择搭边值排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。

搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙,从而提高模具寿命。

搭边值由上表得到,工件间1a=2mm,沿边a=2.5mm。

2.3 送料步距与条料宽度制件步距的计算公式为: S= maxD+ 1a式中:maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸1a——搭边值条料宽度的计算公式为: B=(D+2a+△)式中:△——条料宽度的单向(负向)偏差,取△=0.6C——导料板与最宽条料之间的间隙有侧压装置的模具,能使条料始终沿着导料板送进。

采用直排:1a=2mm,a=2.5mm 步距:S=30+2=32mm宽度:B=(65+2.5×2+0.6)0-0.6=70.60-0.6mm单形状的落料凹模尺寸,所以基本尺寸及制造公差的确定方法分析得到:止动片的形状为上下对称,下端水平,采用直对排效率较高。

2.2 选择搭边值排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。

搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙,从而提高模具寿命。

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