锻压
锻压工艺流程
锻压工艺流程
锻压工艺流程是指将金属坯料置于锻压设备中，通过施加压力和变形力，使金属坯料发生塑性变形，最终得到所需形状和尺寸的工件的一种金属加工方法。下面将详细介绍锻压工艺流程。
首先是准备工作。准备工作包括选择合适的锻造设备、选用合适的锻压模具以及准备锻压所需的金属坯料。锻造设备包括锻造压力机、液压锻造机、气压锻造机等。锻压模具则是根据所需工件的形状和尺寸进行设计和制造的。锻压所需的金属坯料可以是钢锭、钢坯、钢板等。
接下来是坯料加热。将金属坯料放入坯料加热炉中进行加热。加热的目的是提高金属的塑性和可锻性，使金属坯料易于变形和塑造。加热温度应根据金属的种类和规格确定，一般情况下，加热温度为纯金属的0.6倍至0.7倍的熔点。
然后是坯料成型。将加热至适宜温度的金属坯料放入锻压设备中，施加压力和变形力进行塑性变形，使金属坯料逐渐变形成所需形状和尺寸的工件。其中，压力的大小和施力的方式需要根据金属的种类、工件的形状和尺寸等因素进行选择和调整。锻压过程中要注意控制变形速度和变形程度，以保证工件的质量和性能。
最后是冷却和处理。在完成锻压后，需要对工件进行冷却和处理。冷却可以通过自然冷却或水冷等方式进行。处理则包括退火、正火、淬火、回火、镀层等工艺，以提高工件的机械性能、耐磨性和耐腐蚀性。
以上就是锻压工艺流程的主要步骤。根据不同工件的形状和尺寸、不同金属的类型和性能要求，锻压工艺流程会有所不同。总的来说，锻压工艺流程是将金属坯料通过加热、成型、冷却和处理等过程，使之获得所需形状和尺寸的工件，从而满足工程和生产的需求。锻压工艺具有高效、精密、绿色等特点，在制造业中得到广泛应用。
锻压名词解释
锻压名词解释
锻压是一种金属加工方式，主要用于生产金属复合材料及金属零件。它可以改变金属的形状、尺寸和力学性能，以及改善金属的机械性能。
锻压是指通过挤压或挤压的方式，将金属材料或金属制品压形成想要的形状和尺寸的加工过程。它是金属制品制造中最常见的一类工艺，主要用于生产轴承、销芯、轴瓦、螺钉、活塞、刹车片等金属零件。
主要流程：加料、锻压、模具拆解、检查质量、包装等。
加料：将原材料或金属制品放入模具中，以确保其成形性能。
锻压：使用压力和时间，将原材料或金属制品压缩形成所需的形状和尺寸。
模具拆解：在金属成形后，拆解模具，取出成形的金属零件。
检查质量：在拆解模具后，对金属零件进行质量检查，确保制品质量符合要求。
包装：将经过质量检查的金属零件包装箱，以便快速平稳地运往客户处。
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锻压的工艺类别
锻压的工艺类别
锻压是一种重要的金属加工工艺，主要是通过对金属材料进行加热、
变形和压制等操作，使其达到所需形状和尺寸的过程。根据不同的加
工方式和工艺特点，锻压可以分为多种不同的类别。
1. 自由锻造：自由锻造是指在没有任何模具或模具辅助下，直接对金
属材料进行锤打、挤压等加工方式。这种方法适用于生产不规则形状、小批量的零件。
2. 模具锻造：模具锻造是指使用专门设计的模具将金属材料进行加工
成所需形状和尺寸。这种方法适用于生产大批量、高精度和复杂形状
的零件。
3. 冷镦：冷镦是一种将金属棒材或线材通过冷镦机进行拉伸、挤压等
操作，使其达到所需形状和尺寸的加工方式。这种方法适用于生产小
直径高精度零件。
4. 热成型：热成型是指在高温条件下对金属材料进行加工，包括热挤压、热轧制、热拉伸等加工方式。这种方法适用于生产大型、高强度
零件。
5. 拉伸成型：拉伸成型是指将金属材料进行拉伸加工，包括拉伸、深拉、冲压等加工方式。这种方法适用于生产高精度、复杂形状的零件。
6. 压铸：压铸是一种将熔融金属注入模具中，通过压力使其凝固成所
需形状和尺寸的加工方式。这种方法适用于生产大批量、高精度和复
杂形状的零件。
总之，锻压是一种非常重要的金属加工工艺，不同的锻压类别适用于
不同类型的零件生产。在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的
锻压方式，并结合先进的技术和设备来提高生产效率和产品质量。
锻压的定义分类及应用
锻压的定义分类及应用
锻压是一种金属加工工艺，利用模具将金属材料在室温或加热状态下施加压力，使其发生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工件。在加工过程中，金属材料受到压力的作用，其晶粒重新排列，同时产生变形和硬化，最终形成所需的工件。
根据锻压的方式及工艺特点，可以将其分类为以下几种类型：
1. 自由锻造：即常见的锤击锻造，采用锤头对金属材料进行打击，使其在模具中发生塑性变形。这种锻造方式适用于大型工件，对金属组织有一定的改善作用，但制造成本较高。
2. 模锻：通过模具的闭合，施加压力使金属材料在模腔内发生塑性变形，最终形成所需的工件。模锻可以分为冷模锻和热模锻两种方式，适用于各种尺寸和形状的工件。
3. 弹性成形：利用弹性介质（如液体、气体）的压力对金属材料进行压力作用，使其在模具中发生塑性变形，这种方式适用于成形薄壁和复杂形状的工件。
4. 特种锻造：如横轧锻造、流变锻造等，根据特定工件的要求和金属材料的性能，采用特殊的锻压方法进行加工。这些特种锻造方法在大型复杂工件的生产中具有独特的优势。
锻压是一种广泛应用于工业生产中的金属加工工艺，其应用领域非常广泛，主要包括以下几个方面：
1. 汽车制造：在汽车生产过程中，需要大量的金属零部件进行加工，如发动机曲轴、传动轴、悬挂系统等，这些零部件通常都是通过模锻或自由锻造工艺进行加工。锻压工艺能够提高工件的强度和硬度，保证汽车的安全性能。
2. 航空航天：航空航天领域对材料的要求非常严格，需要具有高强度和高耐蚀性的零部件。锻压工艺能够有效提高金属材料的性能，并且可以制造复杂形状的零部件，因此在航空发动机、飞行控制系统、机身结构等方面都有广泛应用。
锻压工艺流程
锻压工艺流程
《锻压工艺流程》
锻压工艺是一种常见的金属加工工艺，通过将金属加热至一定温度后，施加压力使之发生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工件。锻压工艺流程包括以下几个主要步骤。
首先是材料准备。选用合适的金属材料，根据工件的形状和尺寸要求，进行预处理和热处理。预处理包括切割、锯切、倒角和清洗等工序，热处理则是对材料进行加热和保温处理，以提高其塑性和延展性。
接下来是模具设计和制造。根据工件的形状和尺寸要求，设计制造相应的模具。模具的设计要考虑到金属材料的流动性和缩孔率等因素，确保能够获得理想的成形效果。
然后是加热和锻压操作。将经过预处理和热处理的金属材料放入加热炉中加热至一定温度，然后放入锻压机中进行锻压。锻压机通过施加一定的压力使金属材料发生塑性变形，根据模具的形状和尺寸要求，获得所需的工件。
最后是冷却和后处理。将锻造好的工件放入冷却槽中进行快速冷却，以消除残余应力和改善材料的机械性能。之后进行表面处理、精加工和质量检验等工序，最终获得符合要求的成品。
通过以上步骤，就完成了一次完整的锻压工艺流程。锻压工艺以其高精度、高强度和高效率的特点，被广泛应用于汽车制造、
航空航天、机械制造等领域，为各种工件的生产提供了可靠的加工手段。
锻压的工艺类别
锻压的工艺类别
锻压是一种常见的金属加工工艺，通过施加力量使金属材料发生塑性变形，以获得所需形状和尺寸的工件。根据不同的加工要求和工件材料，锻压工艺可以分为以下几类。
一、自由锻压
自由锻压是最简单、最常用的锻压工艺之一。在自由锻压中，工件被放置在锻压机上，锻锤或压力机施加力量使其发生塑性变形。这种工艺适用于各种金属材料的加工，可以制造出各种形状的工件，如轴类、盘类、环类等。
二、模锻压
模锻压是指在锻模的作用下，将金属材料加热至一定温度后进行锻压。通过锻模的限制和控制，使金属材料按照模具的形状和尺寸进行塑性变形，得到精确的工件。模锻压适用于制造复杂形状的工件，如齿轮、曲轴、凸轮等。
三、冷锻压
冷锻压是在室温下进行的锻压工艺。相对于热锻压，冷锻压具有成本低、工艺简单等优点。冷锻压适用于加工硬度较高的金属材料，可以制造出高强度、高精度的工件。
四、半热锻压
半热锻压是指将金属材料加热至介于室温与热锻压温度之间的一定
温度范围内进行锻压。半热锻压结合了冷锻压和热锻压的优点，可以在保证金属材料塑性的同时，减少锻压力量和模具磨损。半热锻压适用于加工较大尺寸、复杂形状的工件。
五、精密锻压
精密锻压是一种高精度、高效率的锻压工艺。通过精密的模具设计和控制，使金属材料按照要求的形状和尺寸进行变形。精密锻压适用于制造精密仪器、钟表零件、汽车零部件等高精度要求的工件。
六、等温锻压
等温锻压是在金属材料加热至其再结晶温度以上的高温条件下进行的锻压工艺。等温锻压可以获得均匀细小的晶粒结构，提高材料的塑性和韧性。等温锻压适用于加工高温合金、钛合金等特殊材料的工件。
锻压的工艺流程
锻压的工艺流程
锻压是一种通过对金属材料施加压力来改变其形状和结构的加工方法。这种工艺流程通常用于制造高强度、高耐久性的金属零件，如汽车发动机零件、飞机结构件等。在本文中，我们将详细介绍锻压的工艺流程，包括前期准备、锻造操作和后续处理等内容。
1. 前期准备
在进行锻压工艺之前，首先需要准备好原材料。通常情况下，锻造所用的原材料为金属坯料，如钢、铝等。这些金属坯料需要经过加热处理，使其达到适合进行锻造的温度。加热的方法包括火炉加热、感应加热等，确保金属坯料达到一定的塑性和韧性。
2. 锻造操作
一般来说，锻造操作分为冷锻和热锻两种方式。冷锻是在室温下进行的锻造操作，适用于一些对尺寸精度要求不高的零件。而热锻则是在金属坯料加热至一定温度后进行的锻造操作，适用于对尺寸精度要求较高的零件。在进行锻造操作时，需要根据零件的形状和结构设计合适的模具，通过对金属坯料施加压力使其在模具中逐渐变形成型。
3. 后续处理
完成锻造操作后，还需要对零件进行一些后续处理工艺，以提高其性能和精度。后续处理工艺包括退火、淬火、表面处理等。退火是
通过加热和冷却的方式来改善金属的组织结构和性能，提高其塑性和韧性。淬火则是通过快速冷却的方式来增强金属的硬度和强度。表面处理包括镀层、喷涂等，可以提高零件的耐腐蚀性和美观度。
在整个锻压的工艺流程中，操作人员需要具备丰富的经验和技术，以确保零件的质量和精度。同时，还需注意安全问题，避免因操作不当而导致意外发生。锻压工艺虽然在金属加工领域具有重要地位，但也需要不断创新和改进，以满足不断变化的市场需求。
锻压工艺技术
锻压工艺技术
锻压工艺技术是一种将金属材料加热至一定温度下，在大力作用下进行塑性变形的工艺。锻压工艺技术广泛应用于制造行业，特别是对于大型零件的制造和加工有着重要的作用。
锻压工艺技术的基本原理是利用外力对金属材料进行加工，使其发生塑性变形，从而获得所需形状和性能。这种加工方式可以改善金属的内部结构和力学性能，提高产品的质量和使用寿命。
锻压工艺技术常用的设备有锻压机和锻锤。锻压机是一种应用于现代制造业中的重要设备，它主要由机架、滑块、床下装置和液压系统等组成。它通过运动的机械力和液压力使金属材料发生塑性变形，并通过模具实现所需形状的制造。
锻压工艺技术主要包括热锻和冷锻两种方式。热锻是将金属材料加热至高温状态下进行加工，适用于难以塑性变形的金属材料。通过高温下的塑性变形，可以改善材料的内部结构和力学性能，提高产品的质量和均匀性。冷锻是将金属材料在室温下进行加工，适用于易塑性变形的金属材料。冷锻的优点是加工速度快、成本低，但是由于没有加热，材料的塑性有限，容易产生裂纹和边角下沉等缺陷。
锻压工艺技术具有许多优点。首先，它可以有效地利用金属材料，减少废料的产生，提高资源利用率。其次，锻压可以改善金属材料的内部结构，提高材料的强度和硬度。再次，锻压可以实现批量生产，提高生产效率和产品质量。此外，锻压还可
以应用于各种复杂形状零件的制造和加工，满足不同需求的生产。
在实际应用中，锻压工艺技术还需要注意一些问题。首先，选择合适的锻压温度和压力，以保证金属材料的塑性和变形能力。其次，要合理设计模具和工艺流程，以避免材料的损伤和缺陷。另外，对于大型零件的锻造，还需要考虑材料的收缩和变形等问题。
锻压工艺介绍
锻压工艺介绍
锻压工艺是指通过利用压力将金属或非金属材料加工成所需形状的一种工艺。这种工艺在现代制造业中应用广泛，特别是在汽车、机械、航空航天等领域。本文将从锻压工艺的原理、分类、设备和应用等方面进行介绍。
一、锻压工艺的原理
锻压工艺是通过施加压力，使金属或非金属材料产生塑性变形，从而实现所需形状的加工工艺。其原理可以分为两种：一种是利用压力将材料压制到所需形状；另一种是利用压力将材料挤压到所需形状。
二、锻压工艺的分类
锻压工艺可以根据施加压力的方式进行分类。一般来说，锻压工艺可以分为以下几种：
1.冷锻：在常温下进行的锻造，适用于生产大量小件，如螺钉、螺栓等。
2.热锻：在高温下进行的锻造，适用于生产大型零件，如轴、齿轮、锻轮等。
3.温度锻造：在介于冷锻和热锻之间的温度下进行的锻造，适用于
生产中等规模的零件，如法兰、板、带等。
三、锻压工艺的设备
常用的锻压设备有压力机、锻压机、冲压机等。其中，压力机是最简单的设备，一般用于小型零件的生产；锻压机则是较为常用的设备，适用于各种规模的零件生产；冲压机则是专门用于生产大批量小件的设备。
四、锻压工艺的应用
锻压工艺在现代制造业中应用广泛，特别是在汽车、机械、航空航天等领域。在汽车制造中，锻造技术可以用于制造轴承、齿轮、弹簧等零件；在机械制造中，锻造技术可以用于制造锻轮、齿轮、轴等零件；在航空航天领域，锻造技术可以用于制造飞机发动机零件、飞行器结构零件等。
锻压工艺是一种非常重要的加工工艺，具有广泛的应用前景。通过锻压工艺，可以实现对各种材料的加工和成型，从而满足各种不同领域的生产需求。
锻压 锻造 冲压
锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压
力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。锻压主要按成
形方式和变形温度进行分类。按成形方式锻压可分为锻造和冲压两大类；按变形温度
锻压可分为热锻压、冷锻压、温锻压和等温锻压等。
在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动；在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动。锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。
冲压
靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲
压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
锻压工艺介绍
锻压工艺介绍
锻压工艺是金属材料成型的主要方法之一，它通过在恰当的温度和压力下将金属材料塑性变形，来获得所需的形状和尺寸。下面是锻压工艺的简单介绍。
一、锻压的定义
锻压是指将金属材料置于模具之间，施加压力，使其在塑性变形时，逐渐排出空气，并根据模具的形状获得所需的工件形状和尺寸的金属加工工艺。
二、锻压的分类
1. 按照运动方式分：冲击式锻压和连续式锻压。
2. 按照材料温度分：冷锻和热锻。
3. 按照压力分：锤击式锻压和压力式锻压（如液压锻压、机械压力锻压等）。
三、锻压的工艺流程
1. 原材料切割或预成型
2. 加热，使材料温度达到锻造要求
3. 送入锻压机中进行锻造
4. 锻压完成后，对工件进行进一步加工（如裁剪、加工等）
四、锻压的优点
1. 提高金属材料的塑性，能制造出形状复杂、尺寸精确的零部件。
2. 增强金属材料的韧性和抗拉强度，并改善其加工硬度和机械性能。
3. 可以提高金属材料的利用率，减少废料和能源的消耗。
4. 锻造过程中一般无需使用润滑剂，不会污染环境。
五、锻压过程中需要注意的问题
1. 锻造温度需要控制好，过高会使金属材料软化而无法保持所需形状；过低则容易导致不良的流变工艺。
2. 模具的设计和制造需要精确，以确保获得所需的工件形状和尺寸。
3. 锻压时需要注意安全，必须保证锻压机的运转稳定、操作规范，避免事故的发生。
以上是对锻压工艺的简单介绍，希望能对您有所帮助。
锻压工艺流程
锻压工艺流程
锻压工艺流程是指通过对金属材料进行锻造和压制，使其形成所需形状和尺寸的工艺过程。以下是一份典型的锻压工艺流程。
首先，选择合适的金属材料。根据产品的要求，选择适合的金属材料进行锻压。常用的金属材料包括铁、钢、铝、铜等。
然后，进行预处理。预处理主要包括金属材料的清洁和加热。通过清洁可以去除金属材料表面的杂质和氧化物，保证产品的质量。加热可以提高金属材料的塑性和延展性，减少锻造和压制的难度。
接下来，进行锻造工艺。锻造工艺分为自由锻和模锻两种形式。自由锻是将加热后的金属材料放入锻压机中，通过锤击或压力使其形成所需形状和尺寸。模锻是将加热后的金属材料放入闭模中，在模具的作用下进行塑性变形。锻造过程中需要根据产品的要求进行锻造次数和角度的控制，以保证产品的质量。
然后，进行压制工艺。压制工艺是将加热后的金属材料放入压力机中，通过压力使其形成所需形状和尺寸。压制过程中需要根据产品的要求进行压制力和压制时间的控制，以保证产品的质量。
最后，进行后处理。后处理包括退火、淬火和表面处理等工艺。退火可以消除锻压过程中产生的应力和变形，提高产品的强度和硬度。淬火可以使产品具有良好的耐磨和抗腐蚀性能。表面处理可以提高产品的外观质量和耐腐蚀能力。
总的来说，锻压工艺流程是一个复杂的过程，需要对金属材料的性能有一定的了解，同时需要掌握锻造和压制的技术和操作。通过合理的工艺流程和严格的控制，可以得到符合产品要求的高质量产品。在实际应用中，需要根据具体的产品要求和工艺条件来选择合适的锻压工艺流程。
锻压的工艺流程
锻压的工艺流程
锻压是一种金属成形加工方式，也是制造零件的一种重要方法。其工艺流程一般包括以下几个步骤：
1.原材料准备：选择适合锻造的金属棒材或金属板材，并进行预处理或表面清理。
2.预热和加热：将金属材料加热到一定温度，以改善其变形性能和易形性。
3.锻造：将加热后的金属材料放置于锻压机上，进行锻造加工。锻造时将材料放置于模具中，施加压力力和冲击力，使材料发生塑性变形，从而取得所需的形状和尺寸。
4.冷却处理：经过锻造加工后，金属材料会处于高温状态，需要进行冷却处理，以保证其内在质量和物理性能。
5.后续处理：根据需要进行后续处理，例如打磨、抛光、表面处理等，以改善材料表面质量和耐腐蚀性能。
总的来说，锻造的工艺流程相对简单，但需要精准的操作技术和对材料特性的深入了解，才能确保制造出合格的产品。
锻压执行标准
锻压执行标准
锻压执行标准是在锻压行业中确保产品质量和生产安全的重要依据。锻压工艺涉及多种金属材料的加工，包括钢铁、有色金属等。根据不同的材料和产品要求，锻压执行标准也有着不同的内容。本文将简要介绍锻压执行标准的主要方面，以帮助读者更好地了解和掌握这一领域的知识。
一、锻压执行标准的分类
锻压执行标准可以根据锻压工艺、产品类型和应用领域进行分类。以下为常见的几类锻压执行标准：
1.锻压工艺标准：主要包括锻造、冲压、挤压等工艺的技术要求和方法。
2.产品标准：针对不同类型的锻压产品，规定其尺寸、形状、质量、性能等要求。
3.材料标准：规定可用于锻压加工的金属材料的种类、牌号、性能等。
4.设备标准：涉及锻压设备的设计、制造、安装、维修等方面的要求。
5.安全与环境标准：确保锻压生产过程中的安全与环保要求得到满足。
二、锻压执行标准的主要内容
1.工艺要求：规定各类锻压工艺的加工方法、工艺参数、质量控
制等方面的内容。
2.产品标准：详细描述各类锻压产品的尺寸公差、形位公差、表面质量等要求。
3.材料要求：对可用于锻压加工的金属材料进行分类，并规定其化学成分、力学性能、热处理要求等。
4.设备要求：涉及锻压设备的选型、设计、制造、安装、维修等方面的技术要求。
5.安全与环境要求：包括锻压生产过程中的安全防护措施、环保要求、职业健康等方面的内容。
三、锻压执行标准的应用与发展
在我国，锻压执行标准在规范行业发展、提高产品质量、保障生产安全等方面发挥了重要作用。随着科技的进步和行业的发展，锻压执行标准也将不断更新和完善。未来，锻压执行标准的发展趋势包括：
锻压的工艺类别
锻压的工艺类别
锻压工艺是一种将金属材料在受力作用下进行塑性变形的制造工艺。它通过对金属材料施加压力，使其在一定条件下发生塑性变形，从而得到所需形状的零件或产品。锻压工艺可以分为冷锻和热锻两大类。
冷锻工艺是指在常温下进行的锻造工艺。常用的冷锻方法有冷轧、冷挤压、冷拉伸等。冷锻工艺具有以下特点：
1. 适用于各种金属材料。冷锻可以用于锻造各种金属材料，包括铁、钢、铝、铜等。
2. 保持材料原有的晶粒结构。冷锻过程中，由于温度较低，材料的晶粒结构不会发生显著变化，因此可以保持材料的原有性能。
3. 提高材料的强度。冷锻可以通过加工变形，使材料的晶粒细化，从而提高材料的强度和硬度。
4. 降低材料的变形阻力。由于冷锻温度较低，材料的塑性较好，因此可以降低锻压过程中的变形阻力，提高锻件的成形性能。
热锻工艺是指在高温下进行的锻造工艺。常用的热锻方法有热轧、热挤压、热拉伸等。热锻工艺具有以下特点：
1. 提高材料的塑性。热锻温度较高，可以使材料的塑性显著提高，从而便于进行锻造。
2. 降低材料的应力。热锻温度较高，可以降低材料的应力，减少材料的变形阻力，从而提高锻件的成形性能。
3. 改善材料的内部结构。热锻温度较高，可以使材料的晶粒长大，消除材料内部的缺陷，从而改善材料的内部结构和性能。
4. 提高锻件的尺寸精度。热锻温度较高，可以使锻件的变形能力增加，从而提高锻件的尺寸精度。
无论是冷锻还是热锻，锻压工艺在制造业中都起着重要的作用。它可以制造出各种形状复杂的零件和产品，广泛应用于汽车、航空、航天、机械等领域。锻压工艺的发展不仅推动了制造业的进步，也为人们的生活提供了更多便利和选择。
锻压
机电一体化 技术教研室 王德春
第三章
锻
压
金属在外力作用下，首先产生弹性变形，当外力超过一定 限度后，会发生塑性变形。这就是金属锻压成形的理论基础。 锻压是锻造与冲压的总称，锻压是指在加压设备及（模）具 的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何 尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。其实质是利用固态金属的 塑性流动性能来实现成形的。 金属坯料 外力 塑性变形 由于金属塑性和变形抗力方面的要求，锻造通常是在高温 成形的，因此也称为金属的热加工、热变形或热锻。 锻件的应用范围广，几乎所有运动的重大受力构件都是由锻 压成形的，汽车上的零件有60％～70％是采用锻压生产的。 锻压件
按使用设备不同，模锻可分为：锤上模锻、曲柄压力机上模 锻、平锻机上模锻、摩擦压力机上模锻等，如下表所示：其中锤 上模锻是较为常用的方法。 模锻设备 模锻设备 锤上模锻 曲柄压力机模锻 平锻机模锻 摩擦压力机模锻 锻造力性质 冲击力 压力 压力 冲击力～压力 锻件精度 较低 较高 较高 较高 生产率 较低 较高 较高 较低
目前世界上拥有5亿多辆汽车，年产汽车5千多万辆，年消 耗材料占世界总量：24％的钢铁材料、58％的橡胶和46％的石 油。
锻压成形
锻造
冲压
锻件
冲压件
第一节
概述
一、锻压生产的特点 锻压与其它加工方法相比，具有以下的优点: 1、 能改善金属组织，提高力学性能 这是因为通过锻压可压合坯料疏松，提高金属致密度；能使 金属坯料中的晶粒细化并使其均匀分布；能形成合理的锻造流线。 2、锻压件的形状和尺寸接近于零件，锻压与直接切削钢材的成 形方法相比，不但节省了金属材料的消耗，而且也节省了切削加 工工时 。 3、生产率显著提高 锻压成形，特别是模锻成形的生产率，比切削加工成形高得 多。 4、锻压在生产中有较强的适应性 从锻件的重量上讲，可锻小至不到1克的小锻件，大至几十 吨的大锻件；从生产批量上来说，既可单件小批量生产，也可成 批大量生产。
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影响金属锻造性能的因素
金属的锻造性能是指锻造金属材料的难易
程度。若金属材料在锻造时塑性好（能发生 大的塑性变形而不破坏）变形抗力小（锻造 时消耗功率小），则称该金属锻造性好。 一般，含碳量越高，合金元素含量越多， 塑性越差，变形抗力越高。 在一定温度范围内，加热温度越高，变形 抗力越小。
变形程度
锻造比是锻造生产中代表金属变形程度大小的 一个参数。 对拔长 Y拔=F0/F 对镦粗 Y镦=H0/H 如方钢坯料边长200mm，经拔长后边长为100mm， 则锻造比为——。 一般，增加锻造比，可使金属组织细密化，提 高锻件的性能。但当锻造比过大，金属组织的紧密 程度都已达到了极限状况，锻件的机械性能不再升 高，而是增加各向异性。
二、锤上模锻工艺设计
1、模锻件图
2、计算坯料质量与尺寸
其步骤与自由锻件相似。坯料质量包括锻件、飞边、 连皮、钳口料头以及氧化皮等的质量。通常，飞边是 锻件质量的20%—25%，氧化皮是锻件和飞边质量总和 的2.5%—4%。
3、确定模锻工序
根据锻件的形状与尺寸来确定。长轴类模锻 件的基本工序常选用拔长、滚压、弯曲、预锻和终 锻等。盘类模锻件常选用镦粗、终锻等工序。
8.3.1
模锻的特点与分类
1、生产率较高，是自由锻造的10倍； 2、形状与尺寸精确，表面粗糙度细，加工余量小； 3、锻形状较复杂的锻件，得到理想的金属流线； 4、操作简单，对工人的技术要求较低； 5、模锻结构较复杂，制造困难，成本高，寿命低； 6、金属坯料在模膛中三向受压，变形抗力较大，设备贵； 7、工艺灵活性差。 适用于成批大量生产中小型锻件。 分类：模锻锤上模锻、摩擦压力机上模锻、曲柄压力机上 模锻、平锻件上模锻等。
二、锤上模锻工艺设计
1、模锻件图 ● 面 选择分模
易出模 易制模 易发现错移
二、锤上模锻工艺设计
1、模锻件图 ● 差 加工余量和锻件公
模锻件的尺寸和形状较精确，表面粗糙度 数值较小，加工表面的机械加工余量以及公差 都比自由锻造的锻件小得多，一般机械加工余 量0.5—5mm，公差0.3—3mm。
二、锤上模锻工艺设计
二、计算坯料的质量和尺寸
1、确定坯料质量
G坯料=G锻件+G烧损+G料头
G坯料——坯料质量，单位为kg； G锻件——锻件质量，单位为kg； G烧损——加热时坯料因表面氧化而烧损的质量，单位为kg；第一次加
热取被加热金属质量分数的2%—3%，以后各次加热取1.5—2%；
G料头——锻造过程中被冲掉或切掉的那部分金属的质量，单位为kg；如
8.4.2
板料冲压的基本工序
一、冲裁——使板料沿封闭的轮廓线分离的工艺
落料 冲裁变形机理 所用设备 成品 凹模尺寸 凸模尺寸 要料 与落料同 与冲孔同 冲孔 相同 （由圆角、光亮带、断裂带组成） 相同 要孔
冲裁区分塌角、光亮带、剪切带、毛 刺四部分，光亮带决定产品尺寸。
双边间隙取板料厚度的12—16%。 间隙过小，冲裁截面出现双层光亮 带或全部光亮带并挤出毛刺；间隙 过大，冲裁截面锥度很大，塌角、 毛刺、剪裂带均增大，质量差。 排样方法分废料排样法、少废料排 样法和无废料排样法 结构工艺性：1）冲裁件的形状应力 求简单、对称，有利于提高材料的利 用率；2）冲裁件转角处应尽量避免 尖角，以圆角过渡；3）冲裁件应避 免长槽和细长悬臂结构。对孔的最小 尺寸及孔距有限制。
四、选择锻造设备
根据锻件大小、质量、形状以及锻造基本工序， 结合生产条件选。设备有锻锤和水压机。
五、确定锻造温度范围
范围尽可能选宽一些，以减少锻造火次，提高生 产率。始锻温度一般在固相线以下100—200℃，以保 证金属不发生过热与过烧。终锻温度一般高于金属的 再结晶温度50—100℃，以保证锻后再结晶完全。
8.3.2
锤上模锻
上模固定在锤头上，下模紧固在模垫上，通过随 锤头做上下往复运动的上模，对置于下模中的金属坯 料施以直接锻击，来获取锻件的锻造方法。 锻模由上模和下模组成，通过燕尾和契铁分别紧 固于锤头和模座，上下模合在一起形成完整的模膛。
一、锤上模锻模膛的种类
模锻模膛：预锻模膛 终锻模膛 制坯模膛：拔长模膛 滚压模膛 弯曲模膛 切断模膛
8.4.2
板料冲压的基本工序
三、拉深
3、结构工艺性 1）拉深件的形状应力求简单、对称； 2）尽量避免拉深件直径小而深度大，否则需要多 副模具进行多次拉深，而且易出现废品； 3）拉深件的底部与侧壁，凸缘与侧壁应有足够的 圆角； 4）不要对拉深件提出过高的精度或表面质量要求。
1、模锻件图 ● 冲孔连皮
百度文库
d<25mm的通孔不锻出，或只锻出凹坑 d>25mm的孔不能锻出透孔，有一层连皮，需以后用 冲孔模冲去 d<60mm时为平底连皮，d>60mm时为斜底连皮。
二、锤上模锻工艺设计
1、模锻件图
● 度
模锻斜
内壁斜度>外壁斜度
二、锤上模锻工艺设计
1、模锻件图
● 径
圆角半
凸圆角半径称为外园半径，用r；凹圆角半径称为内 圆角半径，用R。一般r=1—10mm，R一般是r的2—3倍。
冲孔时坯料中部的料芯，修切端部产生的料头等。
2、确定坯料尺寸
根据塑性加工过程中体积不变原则和采用的基本工序类型（如拔长、 镦粗等）的锻造比、高度与直径之比等计算出坯料横截面积、直径或边 长等尺寸。
三、选择锻造工序
例1：阶梯轴锻造工序 切肩——拔长一端——调 头，拔大圆直径，切肩——拔长另一端——切肩—— 拔长最细端。 例2：齿轮坯镦粗工序 加热后完全镦粗——局 部镦粗——冲孔（双面）——加热，扩孔三次——修 整。
板料冲压的基本工序
三、拉深——使平板毛坯变成空心的变形工艺
1、拉深变形过程
空心件上高度为H的直壁部分是由坯料的环形部分转化而成 的，拉深时坯料的外环时变形区，而空心件的底部是坯料的不 变形区。
2、防止拉深缺陷的措施
起皱：拉深时由于较大的切向压应力使板料失稳造成的，生 产中常采用加压边圈的方法予以防止。 拉裂：一般出现在直壁与底部的过渡圆角处，当拉应力超过 材料的抗拉强度时，此处将被拉裂。防止措施有：一般凸模和凹 模的转角处必须加工成圆角，拉深系数限制在0.5—0.8之间，在 凹模表面涂润滑剂等。
六、填写工艺卡片
8.2.4 自由锻件的结构工艺性
尽量避免椎体或斜面结 构； 避免几何体的交接处 形成空间曲线； 避免加强肋、凸台、 工字形、椭圆形或其它非 规则截面及外形； 合理采用组合结构。
8.3
模 锻
是把加热后的金属坯料放入固定 于模锻设备上的锻模模膛内，经过锻 造迫使金属在模膛内塑性变形，直至 充满模膛，得到所需形状与尺寸的锻 件的一种锻造方法。
8.4.2
板料冲压的基本工序
二、弯曲
5、弯曲件的工序安排 6、弯曲件的结构工艺性 弯曲件的半径不应小于最 小弯曲半径；弯曲件应尽量对称，以防止在弯曲 时发生工件偏移；弯曲已冲孔的工件时，孔德位 置应在变形区以外；应尽可能沿材料纤维方向弯 曲，多向弯曲时，为避免角部畸变，应先冲孔或 切槽。
8.4.2
8.2 自由锻
自由锻是指使用简单的通用性工具，或在 设备的上下砧之间，直接使坯料变形而获得所 需的几何形状及内部质量的锻件的锻造方法。 在变形过程中，水平面的各个方向是自由流动 而不受限制，故称自由锻。 自由锻的基本工序有：镦粗、拔长、切 割、冲孔、扩孔、弯曲、锻接、错移。
8.2.1 自由锻的基本工序
8.1 锻压概述
锻压生产是机械制造生产过程中的一个重 要组成部分。其生产过程是利用金属材料自身 所具有的塑性变形规律，采取合理的技术措 施，将金属坯料加工成为所需要的具有一定形 状、尺寸和性能的锻压件。锻压件可以是毛 坯，或是产品零件。
锻压生产具有如下特点： 1、能改善金属的组织，提高金属的力学性能； 2、可节约金属材料和切削加工工时，提高材 料的利用率和经济效益； 3、具有较高的劳动生产率。如板料冲压； 4、具有较强的适应性； 5、自由锻精度较低，模锻费用较高，难以做成 复杂外形和内腔的毛坯。
鐓
粗
拔 长
冲
孔
8.2.2 自由锻的特点及应用
自由锻件的形状和尺寸主要由锻工的操作技术 来保证。 自由锻所用的工具简单，具有较大的通用性， 应用较广，锻件的质量从1kg—300t的大件。 自由锻的缺点是锻件精度低，加工余量大，生 产率低，劳动条件相对较差。 适用于单件、小批量生产
8.2.3 自由锻工艺规程的制定
根据零件绘制锻件图； 计算坯料的质量与尺寸；
确定锻造工序；
选择锻造设备；
确定坯料加热规范；
填写工艺卡片。
一、绘制自由锻件图
敷料：为简化锻件形状 以便自由锻造二增加的 金属。
锻件余量：在零件加工 表面上增加供切削加工 用得余量。
锻件公差：锻件名义尺寸 允许的变动量。
粗实线表示锻件形状，双点划线表示零件轮廓形状，锻件尺寸 和公差标注在尺寸线上面，相应的零件尺寸标注在尺寸线下面， 加括号，全长应标出。
4、选择锻造设备
蒸汽—空气锤、无砧座锤、高速锤
5、确定锻造温度
与自由锻相似
三、模锻件的结构工艺性
1、易出模； 2、零件与锤击方向平行的 非加工面，设计模锻 度； 3、外形力求简单、平直、 对称，避免截面差别过 大、薄壁、高筋、凸起 结构； 4、避免深孔和多孔结构； 5、复杂件采用锻——焊组 合结构。
8.4.2
板料冲压的基本工序
二、弯曲——使板料弯成一定角度和形状的变形工艺
1、弯曲变形区 主要发生在弯曲中心角Φ对应的范围内，中 心角以外区域基本不发生变形； 2、中性层 在变形的厚度方向，缩短和伸长的两个变形区直 接，有一层金属在变形前后没有变化，这层金属称为中心 层； 3、最小弯曲半径 弯曲时坯料内弯处的半径小，受压缩；外 弯处的弯曲半径大，受拉伸。当外侧拉应力超过坯料的抗 拉强度时，会造成坯料弯裂。一般rmin=（0.25—1）δ。 材料塑性好，系数可取较小值。 4、回弹现象 材料的弹性恢复，会使弯曲件的角度和弯曲半 径较凸模大，这种现象称为回弹，一般回弹角为0—10°。 回弹会影响弯曲件的精度，设计时要考虑。
8.4 板料冲压
板料冲压是使板料分离或成形而得到制件 的工艺。此方法是在冷态下进行的，又叫冷冲 压（当板料厚大于8—10mm，采用热冲压）。 包括分离与变形二个基本工序。 分离：剪切、冲裁（冲孔和落料）、切边等。 变形：弯曲、拉深、翻边、起伏等。
8.4.1
板料冲压的特点与应用
1、可加工的范围广； 2、生产率高； 3、能得到重量轻、强度高、刚性好的制件，其尺寸精度、形状精度、 表面质量均较高，具有互换性； 4、材料的利用率高，可达70—85%； 5、节省能量的加工方法； 6、操作简单，易于实现机械化和自动化。 7、成形工序不能加工低塑性金属； 8、模具制造周期长，成本高，不易小批生产； 9、大部分是手工操作，安全性稍差。 应用范围广，国防、汽车制造、日用金属制品占95%。