催化裂化装置腐蚀及原因探讨

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催化裂解(DCC)装置换热器腐蚀失效分析

碳钢渗铝钼。
混合原料
对管束进行取样，经镶嵌、磨抛、侵蚀观察管束横截面的组织及夹杂物情况。换热器管束组织均为铁素体＋少量珠光体，金相组织正常。晶粒
” 嘲
度６级，夹杂物Ａ０．５，Ｂ＜０．５，Ｃ＜０．５，Ｄ１．５，管
束边缘可见明显的渗铝层。
收稿日期：２０１４— ０９— ０８；修改稿收到日期：２０１４—１０—１５。作者简介：李鑫（１９７６一），设备工程师，现就职于该公司机
动处从事石化装置腐蚀与防护工作。Ｅ — ｍａｉｌ：ｌｉｘ．ｊａｓｒｈ＠
的腐蚀存在两种腐蚀机理：入口端为低温液态水溶液中的电化学腐蚀，出口端为高温环烷酸和高温硫腐蚀。因为结垢及偏流的原因，加剧换热器的低温电化学腐蚀和高温硫和环烷酸腐蚀。根据
ｓｉｎｏｐｅｃ．ｔｏｍ
５８
第１期
李
鑫．催化裂解（ＤＥＣ）装置换热器腐蚀失效分析
失效分析与寿命湃估
（Ｂ）Ｅ２０６／１
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失效分析与寿瞄石油化工腐蚀与防护ＣＯＲＲＯＳＩＯＮ＆ＰＲＯＴＥＣＴＩＯＮ１ＮＰＥＦＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬＩＮＤＵＳＴＲＹ２０１５年第３２卷第１期

重油催化裂化装置设备腐蚀调查与应对措施

的防腐蚀性能。用添加缓蚀剂来进行低温湿硫的防腐蚀工作，多硫化铵和多硫
１分析调查重油催化裂化装置设备的腐蚀性
主要对重油催化裂化装置停止工作期间对其冷换、容器、塔类设备进行腐蚀性调查，根据装置设备的腐蚀情况进行深层次分析，以便于及时发现设备中存在的安全隐患，做出有效的解决措施，保障重油催化裂化装置设备的安全运行。１．１重油催化裂化装置冷换设备的腐蚀调查从重油催化裂化装置冷换设备的腐蚀调查的结果显示来看，结焦皮和油渣仅堆积在个别流速较慢、冷换设备的死区中，总体的冷换设备的腐蚀还是相对较轻，但是也存在一些外壁不光滑的管束，严重的导致浅坑出现穿孔现象。具有代表性的就是一中冷却器，腐蚀较为严重。还有材质为０９Ｃｒ２Ａ１ＭｏＲｅ，出现很多浅坑，腐蚀相对比较严重。１－２重油催化裂化装置容器设备的腐蚀调查从重油催化裂化装置容器设备的腐蚀调查的结果显示来看，水洗水罐、粗细油罐和细粉储罐的腐蚀情节较为严重。水洗水罐设备的表面产生了致密的褐色垢物，垢物下的蚀坑较重。粗细油罐设备的表面产生了ｌｍｍ的黑褐色垢层，垢物下的蚀坑较轻。细粉储罐设备结垢较为严重的部分是罐底表面，出现５ａｒｍ厚度的锈红色污垢，垢物下的蚀坑较轻，但是焊缝的腐蚀情况较重Ｊ。１．３重油催化裂化装置塔类设备的腐蚀调查从重油催化裂化装置塔类设备的腐蚀调查的结果显示来看，大部分的塔类设备的腐蚀情节较轻，只有少数的吸收性能较差的设备内表面腐蚀情况较为严重。如分馏塔设备的塔壁、塔盘、塔顶出现１０ａｍ厚度的黑色疏松油垢沉积现象，ｒ另外沉积

催化裂化装置加工高酸原油后设备腐蚀问题探讨

ａｌｉｎｉｔｙｏｆｔｈｅｏｆ —ｃｕｄｒｅｏｉｌｗａｓｄｅｃｒｅａｓｅｄｆｒｏｍｍｏｒｅｔｈａｎ３ｍｇ／Ｌｔｏｌｅｓｓｔｈａｎ３ｍｇ／Ｌ，ａｎｄｔｈｅｃｏｒｏｓｉｏｎｐｒｏｂ —
ＪＩＡＮＧＨｅｎｇ，ＺＨＯＵＱｉｎｇ－ｉｆｅ，ＷＡＮＧＭｔｇ— ｚｈａｎｇ（ＱｉｎｇｄａｏＰｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｓｉｎｏｐｅｃ，ＳｈａｎｄｏｎｇＱｉｎｇｄａｏ２６６０４３，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ａｆｔｅｒｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｈｉｇｈ —ａｃｉｄｃｒｕｄｅｏｉｌ，ｔｈｅｌｏｗ —ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｅｑｕｉｐｍｅｎｔｏｆｃａｔａｌｙｔｉｃｃｒａｃｋｉｎｇｕｎｉｔｆｒａｃｔｉｏｎ —
ｓｉｏｎｒｅａｓｏｎｍｉｇｈｔｂｅｔｈｅｓａｌｉｎｉｔｙｏｖｅｒｗｅｉｇｈｔｏｆｔｈｅｏｆ～ｃｕｄｒｅｏｉｌ，ｓｌｔａｃｏｎｔｅｎｔｉｎｔｈｅｔｏｗｅｒｆｏｒｍＨＣ１一Ｈ２Ｓ—Ｈ２Ｏｓｔｒｏｎｇｌｙ
ａｔｏｒｓｃｏｒｒｏｄｅｄｓｅｒｉｏｕｓｌｙ，ｂｙｔｈｅｓｃａｎｎｉｎｇｅｌｅｃｔｒｏｎｍｉｃｒｏｓｃｏｐｙ（ＳＥＭ）ａｎａｌｙｓｉｓｏｆｔｈｅｓａｍｐｌｅ，ｉｔｗａｓｃｏｎｃｌｕｄｅｄｔｈａｔｃｏｒｒｏ —

试论催化裂化装置腐蚀原因分析及防护建议

重油催化裂化装置对其配套设备所造成的腐蚀作用，贯穿整个原油加工过程，并逐渐成为了缩短生产设备使用寿命、降低产品质量、引发安全事故的主要原因，因此，需要深入分析催化裂化装置的腐蚀原因，并积极寻求相应的防护措施，以强化原油加工过程的可靠性，提升装置的生产力水平。

一、催化裂化装置腐蚀原因分析1.H2S-H2O腐蚀环境H2S-H2O腐蚀环境即低温H2S环境，该类型的腐蚀环境通常形成于原油二次加工过程中的轻油部分，能够直接造成应力腐蚀开裂和泄漏。

一般来说，这种腐蚀环境往往具备四项主要特征，即环境温度低于（60+2P）℃，其中P为压强、H2S分压在0.035KPa以上，溶解度在10μg/g、环境PH值在9以下或含有HCN、环境介质的温度在水露点温度以下或介质本身含液态水，综合上述特质，H2S-H2O腐蚀环境普遍存在于分馏区、吸收稳定区、工艺管线内，尤其是吸收稳定区，在炼油厂生产中常见的稳定区油气分离器中液面计接管泄漏，就是典型的H2S-H2O环境腐蚀。

2.含硫烟气腐蚀含硫烟气主要是指重油在加工过程中所产生的催化烟气，该烟气中往往会含有SO2、SO3，虽然其在气态条件下并不会对设备造成腐蚀问题，但在经过低温区域时，烟气发生冷凝，会使烟气中SO3与水生成稀硫酸，附着在设备表面，发生露点腐蚀。

3.冲刷腐蚀从本质上来看，冲刷腐蚀属于一种金属磨损，该类型腐蚀问题形成的主要原因在于设备内表面与流体之间高速相对运动时，导致的磨损现象，常见于管道、设备内壁、阀门等位置，如炼油厂中存在的催化剂循环斜管膨胀节波纹管泄漏故障、油浆系统管线泄漏等，都属于典型的催化剂冲刷腐蚀。

而这种腐蚀问题经常会造成管壁减薄甚至设备泄漏，且冲刷现象基本无法避免，因此，冲刷腐蚀已经成为了原油加工过程中危害较大的腐蚀问题。

4.冷却水腐蚀换热器作为催化裂化装置的重要组成部分，其主要作用是降低油品温度，以便于物料进入下一个加工环节，而换热器中用于冷却物料的水，都是循环利用的。

催化裂化再生系统设备应力腐蚀开裂的原因

12Cr2ALMoV 钢抗应力腐蚀性能良好 , 但 12Cr2ALMoV 属于以铁基为主的低合金钢种 ,其金相组织为铁素体 + 弥散碳化物 ,因此在 Cl - 含量较高的腐蚀环境中 ,耐冲刷腐蚀能力虽比一般碳钢要强 ,但仍存在较严重的冲刷腐蚀危害。
4 结论与建议
通过对 12Cr2AlMoV 管束在呼和浩特炼油厂的使用情况分析 ,尽管 E1101B 的总使用寿命仅 20 个月 ,但却在 Cl - 含量超高 ( 200mg/ L) 的腐蚀环境中经受了检验。从相变部位的情况看 ,腐蚀率仅 0. 36mm/ a 。由于设备结构 (U 型管) 以及焊接型式的原因 ,造成冲刷腐蚀失效而没能达到预期 (二年以上) 效果。尽管如此 ,该材料在投用后一次性安全平稳使用 16 个月 (1999 年 12 月～2000 年 5 月) , 是原碳钢 (10 号) 管束安全运行时间平均 2 个月的 8 倍 ,从性价比方面考虑 ,仍不失为一种理想的替代性材料。
(3) 认真检查衬里的完好情况 ,避免烟气窜入烟道金属内壁 ;
(4) 减少焦化蜡油的掺炼量 ,现在装置以完全不掺炼焦化蜡油 ;
(下转第 39 页)
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第 1 期束润涛. 12Cr2AlMoV 换热器 U 型管束在呼炼常顶使用情况的跟踪调查 · 39 ·
氮含量
0. 2 80 830 0. 23 175 98
硫含量
0. 38 388 410 0. 66 590 840
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小议催化裂化装置设备腐蚀与防护

小议催化裂化装置设备腐蚀与防护随着石油化工行业的不断发展和进步，催化裂化（Catalytic Cracking）技术在该领域中占有重要地位。

在催化裂化装置中，腐蚀问题会直接影响设备表面的开裂、孔洞等损伤，加速设备的老化和使用寿命的降低。

因此，对催化裂化装置设备的腐蚀防护显得非常重要。

1. 催化裂化装置设备的腐蚀类型催化裂化装置设备在使用过程中会面临多种不同形式的腐蚀，常见的有以下三种：1.1 普通腐蚀普通腐蚀又称为化学腐蚀，是指机械设备在环境中与化学物质反应发生腐蚀现象。

在催化裂化装置设备中，主要是因为设备表面接触到含有硫化氢、酚类、酸性气体、酸性溶液等刺激性元素和物质所导致的腐蚀。

这种腐蚀方式是最常见的腐蚀方式之一。

1.2 细菌腐蚀细菌腐蚀是一种微生物作用引起的钢铁材料的腐蚀现象。

在催化裂化装置设备中，这种腐蚀主要是因为各种生物在催化裂化过程中生长繁殖，形成铁锈、钙化物、淀粉糊等物质黏附在设备表面，造成设备表面的腐蚀。

1.3 罩流腐蚀罩流腐蚀是设备表面由于沉积物或流动物质的影响，引起局部腐蚀的一种形式。

催化裂化装置设备内存在着高温气体、高速流体和沉积物等多种因素，会对罩流腐蚀产生影响。

2. 催化裂化装置设备腐蚀防护措施由于催化裂化装置设备的腐蚀类型比较多，因此腐蚀防护工作必须针对不同的腐蚀类型，采用不同的腐蚀防护措施。

2.1 表面处理表面处理是保护设备表面不受腐蚀的重要手段。

表面处理涉及到冷处理、热处理、电镀处理和化学处理等多种方式。

其中冷处理主要是改变设备表面的物理性质，使表面不受腐蚀，热处理则是通过高温使设备表面发生结构变化，从而形成一种保护膜，电镀和化学处理则是在设备表面附着一层金属物质，起到防腐蚀的作用。

2.2 材料选择材料的选择对于催化裂化装置设备腐蚀防护十分重要。

常见的材料有高温合金、不锈钢、含硬质合金和铸钢等。

需要根据设备工作条件选择材料，以达到防腐蚀的目的。

2.3 监测和维护监测和维护是防腐蚀工作的重要环节。

催化裂化机械设备腐蚀原因和解决策略

催化裂化机械设备腐蚀原因和解决策略发布时间：2021-09-06T15:20:21.413Z 来源：《科学与技术》2021年12期4月作者：陈泽宇[导读] 催化裂化机械设备在运行过程中，受各种因素影响容易发生老化、腐蚀、故障等陈泽宇中国石油化工股份有限公司九江分公司江西省九江市 332000摘要：催化裂化机械设备在运行过程中，受各种因素影响容易发生老化、腐蚀、故障等不良现象，严重影响机械设备稳定运行，不利于实现安全生产目标。

基于此，本文将深入分析催化裂化机械设备腐蚀的常见原因，并针对性提出几点解决策略，希望能够为专业人士提供参考、借鉴。

关键词：催化裂化；机械设备；腐蚀原因；防腐策略引言：催化裂化机械设备是原油生产加工的关键装置，贯穿于炼油全过程。

一旦设备出现腐蚀问题，将会缩短设备使用年限，容易引发火灾、爆炸等安全事故，从而为企业造成不必要经济和人员损失，同时会对生态环境造成巨大污染。

近年来，随着原油性质逐渐劣质化，催化裂化机械设备腐蚀现象也越来越严重，对企业安全生产造成巨大威胁。

对设备腐蚀原因进行分析，探索防腐策略，已经成为企业实现稳定发展目标的必然需求。

一、催化裂化机械设备腐蚀主要原因（一）低温湿硫化氢腐蚀低温湿硫化氢腐蚀问题大多出现在炼油厂二次加工机械设备中，常见于轻油位置。

在H2S-H2O环境中，催化裂化机械设备容易发生两种腐蚀现象，一种为均匀腐蚀，另一种为湿硫化氢的应力腐蚀，这两种腐蚀均会导致机械设备开裂。

在炼油过程中，如果机械设备接触的介质满足以下条件，则可以判定为低温湿硫化氢腐蚀环境：第一，湿度小于（60+2P）℃；其中P代表压力，单位为MPa。

第二，硫化氢分压大于0.00035MPa[1]。

第三，介质中存在液相水，或者介质温度低于水的露点温度。

第四，酸碱值在9以下，或者存在氰化物。

一旦环境符合以上条件，则会导致区域出现吸收稳定区，容易发生低温湿硫化氢腐蚀问题。

近年来，炼油厂原油优质恶化严重，硫含量随之增加，导致低温湿硫化氢腐蚀问题越来越频繁，严重影响催化裂化机械设备稳定运行。

催化裂化装置烟气脱硫塔腐蚀问题浅析

催化裂化装置烟气脱硫塔腐蚀问题浅析发表时间：2019-05-24T11:36:55.547Z 来源：《防护工程》2019年第3期作者：周军[导读] 近些年，随着国家对环保要求的提高，对炼化行业带来了巨大的考验，为了保证催化裂化装置烟气排放达标，满足国家环保要求，催化裂化装置相继增上了烟气脱硫脱硝环保项目，现在比较常用的是湿法脱硫。

中国石油天然气集团公司吉林石化公司炼油厂吉林吉林 132022摘要：近些年，随着国家对环保要求的提高，对炼化行业带来了巨大的考验，为了保证催化裂化装置烟气排放达标，满足国家环保要求，催化裂化装置相继增上了烟气脱硫脱硝环保项目，现在比较常用的是湿法脱硫。

在脱硫塔运行过程中，脱硫塔及塔内构件的腐蚀问题始终伴随着装置的生产。

本文对催化裂化装置脱硫塔及塔内构件的腐蚀形式及采取的措施做了简要的分析。

关键词：EDV、腐蚀、结垢前言：吉林石化炼油厂催化裂化三车间烟气脱硫治理采用杜邦-贝尔格公司的EDV 液相湿法洗涤工艺技术。

具体流程为：烟气水平地进入EDV气体清洗系统的急冷单元，烟气通过来自于两个BELCO G400喷嘴的喷淋液体进行急冷和饱和。

烟气通过高密度的水帘将水滴喷淋成雾状，以错流的形式移动，覆盖了整个气体单元，并且均匀地冲洗着内壁。

在急冷/喷雾塔中，根据反应(1)脱除氧化硫，同时生成了一些酸性亚硫酸盐，并且然后亚硫酸盐反应(2)。

酸性硫酸盐和亚硫酸盐通过反应(3) 和(4)被部分氧化成硫酸盐。

(1)SO2 + NaOH → NaHSO3(2)NaHSO3 + NaOH → Na2SO3 + H2O(3)NaHSO3 + ? O2 + NaOH → Na2SO4 + 2H2O(4)Na2SO3 + ? O2 → Na2SO4离开急冷/喷雾塔的吸附剂，烟气被分布到17层EDV过滤模块。

为每个过滤模块提供的1个BELCO F-130喷嘴向下喷，并且进入文丘里氏扩散单元。

由这些喷嘴产生的水喷雾将进一步收集小粉尘颗粒和水滴凝聚形成的酸性喷雾。

催化裂化装置油浆腐蚀分析

催化裂化装置油浆腐蚀分析摘要：作为原油二次加工的关键设备，催化裂化装置能够将重质旧油转变成人们日常生活中需要的气体和液体，但是，在实际的生产过程中，也会产生一些具有腐蚀性的化学制品。

这会明显地影响到催化裂化工艺的性能，并提高其成本。

催化裂化系统的组成和各种类型的腐蚀，使其在运行中受到了广泛的关注。

文章介绍了催化裂化的发展过程，以及影响催化裂化系统腐蚀的因素和控制措施。

应用防腐和催化裂化控制装置，提高催化裂化设备抗腐蚀能力的策略。

关键词：催化裂化；循环系统；腐蚀控制引言催化裂化装置的基本结构包括分馏系统等。

这些体系的运行模式各不相同，但是它们在反应时都会被一些具有腐蚀性的化学物质所影响，并发生一些还原反应。

采取防腐措施，可降低腐蚀介质对装置的危害，选用耐蚀材料，可提高装置的防腐性能，提高装置的使用寿命。

1催化裂化产品腐蚀模式概述催化裂化装置由于受到原料、环境等因素的影响，易产生腐蚀。

对催化裂化的各种结构及其工作机理进行分析，是进行腐蚀研究的基础。

催化裂化分馏系统可以作为一个塔板，在塔板上进行回收提纯，石油和天然气通过分馏塔的底部进行热量交换。

在循环系统中，由于油品的不断变化，使得油品的温度不断上升，从而使油品的温度不断下降。

在比例操作过程中，空气调节器，水冷却器等将被启动。

在使用这种回收方法时，分馏装置极易受到有关产品的冲击，造成腐蚀，循环催化裂化工艺中，其它部件也有可能与相应的产物发生接触，造成腐蚀。

2催化裂化器中的腐蚀性化学品2.1氯化物腐蚀氯盐是影响催化裂化装置性能的主要因素之一。

在油品加工工艺中，原料要经过储罐及降压装置，在储罐内形成盐类、水类等多种产物。

同时，由于原料中的晶体盐类含量较高，与水发生反应形成了卤水，其中以 NaCl含量最高。

在该设备中，石油与硫酸发生反应，形成具有腐蚀性的硫化氢。

当其与装置内的金属相接触时，将产生一种复杂的化学反应，从而引起装置的腐蚀。

2.2硫腐蚀催化裂化装置会受到分流过程的影响，而出现硫磺，由于在生产及操作中，由于要增设分馏系统，使其级分逐步膨胀，从而生成含硫、硫化氢等硫化物。

炼油厂催化裂化设备腐蚀与应对措施

炼油厂催化裂化设备腐蚀与应对措施炼油厂催化裂化设备是石化行业的重要设备之一。

在不断改进工艺的同时，催化裂化设备也面临着不同程度的腐蚀问题。

本文将分析催化裂化设备的腐蚀原因，并介绍常见的应对措施。

1. 腐蚀原因化学腐蚀是由酸、碱等化学介质对设备的腐蚀作用。

对于催化裂化设备来说，化学腐蚀的主要原因之一是催化剂中的硫、氯等元素对金属材料的腐蚀作用。

氢腐蚀是炼油厂催化裂化设备普遍存在的问题。

当油品在高温高压下与催化剂反应时，产生的氢气与设备内金属材料发生化学反应，导致金属材料的腐蚀和损坏。

磨蚀腐蚀是由于设备内介质高速流动而导致的金属表面磨损和腐蚀作用。

在催化裂化设备中，高速流动的催化剂和油品会对设备内壁产生强烈的磨蚀和腐蚀作用。

2. 应对措施2.1 选用合适的材料针对不同的腐蚀情况，选用合适的耐腐蚀材料可以有效预防腐蚀问题。

一般来说，对于容易受到氢腐蚀的设备部件，应选用优质的铬钼钢等高强度合金材料；而对于容易受到化学腐蚀的部件，应优先使用不锈钢等耐酸碱材料。

2.2 采取防腐措施为了防止设备的腐蚀和损坏，可以在设备内涂敷耐酸碱、耐磨、耐高温的涂层，形成一层保护层，减少金属材料和介质接触的机会，降低腐蚀的发生率。

此外，也可以通过物理或化学方法预防腐蚀问题，如在流动介质中添加缓蚀剂、降低介质温度、降低催化剂中含硫量等。

2.3 定期检查维护定期进行设备的检查和维护，及时发现并处理设备内部的腐蚀问题，加强设备的保养管理，可以有效延长设备的使用寿命，降低停机率，提高设备的运行效率。

综上所述，炼油厂催化裂化设备的腐蚀问题是个复杂的问题。

只有选用合适的材料、采取防腐措施并定期检查维护，才能有效预防和控制腐蚀的发生。

催化裂化装置的腐蚀研究

催化裂化装置的腐蚀研究催化裂化装置（Catalytic Cracking Unit）是炼油厂中重要的装置之一，用于将较重的石油燃料转化为轻质的汽油、石脑油、液化石油气等产品。

然而，催化裂化装置长期运行面临着腐蚀问题，这会导致设备的损坏和安全隐患。

因此，对于催化裂化装置的腐蚀研究至关重要。

催化裂化装置通常由石油炉料加热炉、蒸汽反应器、分离塔和循环装置等组成。

在高温高压下，炉料中的沥青质经过催化剂的作用被裂化成较轻质的产品。

然而，由于加热炉内的高温和反应器中的酸性环境，催化剂以及材料容器都容易受到腐蚀。

首先，加热炉是催化裂化过程中最容易受到腐蚀的设备之一、加热炉内的高温作用下，燃料中的硫化物和氧化物容易生成硫酸和硫酸酐，这些酸性物质与金属材料接触会导致腐蚀。

因此，选择合适的材料、采取防腐措施以及定期维护和检修对于减少腐蚀的影响非常重要。

其次，蒸汽反应器是催化裂化装置的核心部分，其中催化剂与炉料进行反应并裂化成轻质产品。

由于高温和高压条件下，蒸汽反应器内部容易出现严重的腐蚀问题，主要表现为催化剂活性下降、管道堵塞以及设备寿命缩短等。

为了减少腐蚀的影响，可以采用涂层材料、增加换热面积和定期清洗等措施，从而延长设备的使用寿命。

此外，催化裂化装置中的分离塔和循环装置也容易受到腐蚀的影响。

分离塔内部的液体会引起腐蚀，而循环装置中的高温和高压条件也会导致金属材料的腐蚀。

因此，正确选择材料、加强设备的维护和检修，以及定期清洗和更换部分设备，都是减少腐蚀问题的有效手段。

总之，催化裂化装置的腐蚀研究是炼油厂必不可少的工作之一、通过选择适当的材料、加强设备的维护和检修，定期清洗和更换部分设备，可以有效地减少腐蚀问题的发生。

同时，研发新型防腐材料和改进工艺技术也是未来腐蚀研究的方向，以更好地保障催化裂化装置的安全运行和提高产品质量。

催化裂化装置的腐蚀与防护

催化裂化装置的腐蚀与防护催化裂化装置，即流化催化裂化装置(FCC)，按照工艺流程整个装置分为四个单元：反应-再生系统、分馏系统、稳定吸收系统和能量回收系统。

由于催化裂化进料温度较低，反应区内温度较高，并且裸露设备表面以非金属为主，所以加工高酸原油对催化裂化装置影响较少。

4.1 催化裂化装置的腐蚀类型4.1.1 反应-再生系统4.1.1.1高温气体腐蚀本装置的高温气体主要是催化剂再生过程中烧焦时所产生的烟气，腐蚀部位是再生器至放空烟囱之间的与烟气接触的设备和构件。

再生烟气的组成比较复杂，各组分之间的比例也是变化不定的。

主要成分为：CO2、CO、O2、N2、NO X和水蒸气等。

高温条件下O2和钢表面的Fe反应生成Fe2O3和Fe3O4，它们组织致密，附着力强，阻碍了氧原子进一步向钢中扩散，对钢铁有很强的保护作用。

随着温度的升高，氧的扩散能力增强，Fe2O3和Fe3O4层阻碍氧原子进一步向钢中扩散能力下降，扩散到钢中的氧原子增多，这些氧和铁反应生成FeO，FeO结构疏松，附着力很弱，对氧原子几乎没有阻碍作用，所以FeO层越来越厚，到一定程度导致剥落，使钢暴露了新的表面，又开始了新一轮的氧化反应。

在再生烟气条件下，钢不仅发生氧化反应，而且产生脱碳反应：Fe3C + O2→3Fe + CO2Fe3C + CO2→3Fe + 2COFe3C + H2O →3Fe + CO + H2Fe3C + 2H2 →3Fe + CH4氧化和脱碳不断的进行，最终使钢完全丧失性能。

4.1.1.2催化剂引起的磨蚀和冲蚀随反应油气和再生烟气流动的催化剂，不断的冲刷构件表面，使构件大面积减薄，甚至局部穿孔。

近年来使用的催化剂，高温强度显著提高，催化剂再生温度也不断提高，流速也不断加快，致使催化剂的磨蚀和冲蚀更加剧烈。

提升管预提升蒸汽喷嘴、原料油喷嘴以及再生器主风分布管的磨蚀：设备内设置这些构件的目的是为了保证介质在整个设备截面尽可能分布均匀，减少和避免偏流的产生。

重油催化裂化装置设备腐蚀调查与应对措施

之触媒毒化物及反应平衡之限制而操作不顺畅… 。
１．重油催化裂化装置设备腐蚀的调查分析
并同时发生醚化反应，液相反应与气液相问汽油硫含量对于引擎性能并无直接之影响，但对于废气排然后通过触媒槽，因而触媒槽的设计问题又回放的影响较大，尤其是装设触媒转化器的车辆，会因高硫含量的质传不再同时于触媒槽内发生，
重油催化裂化装置设备腐蚀调查与应对措施
熊敏智（长庆石化公司，陕西
摘要：催化裂化原料中的硫对环境的影响是多方面的。与
成阳
７１２０００）
体部份则经由控制整套系统压力的背压阀，进入湿式气体流量
馏分油催化裂化相比，重油催化裂化原料中硫化物增加Ｉ＿２计以记录流量，然后排放至公用尾气管线，最后再经处理并释
备腐蚀调查与应对措施。
应器来得明显。虽然高甲醇莫耳比的操作有助于提高转化率，但是回收甲醇的高成本使得其经济性不佳。第一反应器最佳
关键词：重油催化裂化；设备腐蚀；硫化物
粗裂解汽油分别经选择性氢化反应及醚化反应以降低双化后，第二反应器只能再提高转化率８．５％，似乎应以催化蒸馏烯烃含量及生产第三戊基甲基醚（ＴＡＭＥ），因环保法规对燃料市塔来取代第二反应器。整个塔槽是由机械材料打造而成，每次场之冲击已造成含氧油料之需求，源自轻油裂解工场的裂解汽只须更换活性劣化之树脂触媒即可，除了腐蚀损伤外，设备可

催化裂化装置的腐蚀调查与腐蚀分析

备和管道设计选材导则ｓＨ／，乃０９６基本一致，不
同之处在于：分馏塔和稳定塔缺少内衬。考虑厂
将进行腐蚀调查的设备分为五类：塔器、反应器、换热器（含空冷器）、容器（含过滤器）和锅炉。
２７．９６％和１７．２４％，也就是反应再生系统是催化装
置最易发生腐蚀的位置，其次是分馏系统。
台
表４催化裂化装置设备按所处工段统计
３腐蚀分析
根据腐蚀调查结果，结合各个系统的操作
条件、介质和材质，对各个系统的腐蚀情况进行
表１六套催化裂化装置的基本情况
１．２选材情况
以厂三为例，简要说明这六套催化裂化装置的选材情况（详见表２）。从表２看出，厂三催化
２腐蚀统计２．１按设备类型统计
裂化装置的主要设备选材与高硫原油加工装置设
关键词：催化裂化腐蚀调查腐蚀分析
催化裂化是在热能和催化剂的作用下使重质
装置比较详细的腐蚀情况。
１装、汽油和柴油等轻质油的过程，是炼油厂核心工艺之一。然而，近年来，伴随原油的劣质化、设备的老化，催化裂化装置的腐蚀问题日益突出＿ｌ引，严重影响了石化装
２．２按所处工段统计
一
生腐蚀的概率最高，为９１．６７％；其次为塔器，为４７．３７％；容器发生腐蚀的概率最低，为

设备防护篇：关于催化裂化装置的腐蚀及防护对策

设备防护篇：关于催化裂化装置的腐蚀及防护对策催化裂化装置是我国炼油工业最重要的二次加工装置，生产了我国 80%的汽油和35%的柴油。

催化裂化装置原料适应性强，产品价值高，同时也是重油加工的重要手段，大比例掺炼渣油进一步提高了装置的经济效益。

中国石化系统催化裂化装置实际加工量占原油一次加工量的37.4%, 居炼油二次加工装置首位。

自20世纪末中国石化开始加工进口高硫原油以来，催化裂化装置原料所含硫、环烷酸等腐蚀性杂质的含量不断增加，腐蚀已成为影响装置安全稳定运行的重要因素。

通过对装置的腐蚀状况进行分析，对腐蚀部位、腐蚀形态、腐蚀影响因素进行研究，提出相应的应对措施，对于保障装置的安全稳定运行非常必要。

一、装置基本情况某石化公司重油催化裂化装置于1995年建成投产，加工能力为100 ×101t∕a,加工原料有减压蜡油、减压渣油和溶剂脱沥青油，装置减压渣油加工量超过40%。

装置再生部分采用两级再生，第二再生器布置在第一再生器上部，第一再生器采用贫氧再生，控制再生温度在70OC以下，烧去所有氢和80%碳，第二再生器采用富氧再生，烧去所有碳，使再生催化剂碳含量小于0.设。

反应油气经分储得到汽油、柴油、液化气、干气等产品。

装置设计原料硫含量为0. 5% （质量分数），从表1可以看出，装置生产中原料硫含量已超过设计值，最高达到L 1机原料硫含量增加，引起装置低温部位和高温部位物料腐蚀性杂质含量增加，使腐蚀加重。

≡1催化釉:原料油含I的悌%年份20072008二、反应再生部分的腐蚀和损伤反应再生部分的腐蚀和损伤类型主要有催化剂的冲刷磨蚀、金属超温变形和损伤开裂、高温烟气腐蚀等。

1.反应再生部分的冲蚀和磨蚀催化剂的冲刷磨蚀在再生器主风分布管、翼阀阀板、滑阀、三级旋风分离器单管、原料油喷头等部位较为严重。

图1为第二再生器主风分布管出风口磨蚀形貌，可以看到主风分布短管基本冲蚀没有了；图2为再生滑阀导轨的磨损，导轨的一部分已冲蚀掉了；图3是三级旋风分离器的单管的磨蚀，已经穿孔。

催裂化装置膨胀节失效原因分析、预防和处理措施建议

催化裂化装置是石油深加工的主要装置，而膨胀节是该装置的必备元件。

该装置中的介质工作温度高、腐蚀性强，容易引起波纹管薄壁结构的腐蚀失效。

图 1 波纹管波峰开裂某公司催化裂化装置烟气管道单式皎链型膨胀节的波纹管波峰开裂（首次出现此类问题），如图1所示。

失效膨胀节的安装位置为下三皎链组合的最下面的一个，如图2所示。

该波纹管主要用于吸收管道热位移。

管道介质为烟气+催化剂，工作温度为700°C，运行时承受一定的波动载荷。

初始裂纹在波纹管边波峰上，长约300mm，沿周向延伸，深度贯穿波纹管壁厚。

对波纹管进行一些处理后设备继续运行3个月，大修更换波纹管时发现除周向裂纹外，还有起始于周向裂纹的横向裂纹，裂纹呈树枝状。

图 2 失效膨胀节安装位置样品处理样品为催裂化装置失效波纹管开裂波峰段样品，如图3所示，并沿其周向裂纹的走向，进行预切割；编号处理后，分别制取金相试样（2-3）、化学分析试样（1-3）、断口和腐蚀产物分析试样。

图 3 失效波纹管取样示意分析试验根据ASTME2594—2020《感应耦合等离子体原子发射光谱法（基于性能的方法）分析镍合金的标准试验方法》对样品的材质元素进行分析。

对失效的波纹管进行取样，利用OlympusGX71 金相显微镜进行裂纹低倍形貌观察和金相组织分析，利用Quanta650扫描电子显微镜进行断口形貌分析，利用GenesisX-射线能谱仪进行腐蚀产物分析。

运行工况在烟气能量回收系统中，采用膨胀节进行补偿的主要有3条管线，其中旋风分离器至烟气轮机管道的工作介质为烟气，其成分见表1，工作温度在700℃左右，工作压力在0.35MPa左右。

表 1 某装置烟气成分组成及比例结果与讨论分别从切割波纹管的两侧及中间部位测量每个波的波高、波距，并填入表3。

将出现周向裂纹的波纹记为第1个波，依次标记为2、3、4、5、6。

波纹管的设计波距为100mm，设计波高为102 mm。

由表2可知，周向裂纹所在的第一个波纹长度已经达到了115mm，其波距变化率已达到GB/T12777—2019《金属波纹管膨胀节通用技术条件》中规定的平面失稳限值，说明波纹管已出现平面失稳。

催化裂化装置的腐蚀研究

技术创新催化裂化装置的腐蚀研究王远高巍巍刘毅（中国石油辽阳石化分公司辽宁辽阳111003）摘要：催化裂化装置作为原油二次加工的重要装置，可以将原本的重质油经过加工转化成为人们日常生产生活所需的气体和液体等物质，但在装置的日常生产中会产生腐蚀物，导致装置腐蚀严重，提高了催化裂化过程成本。

由于催化裂化装置的结构比较复杂，腐蚀因素比较多，如何对其进行腐蚀控制是需要重点考虑的内容。

本文通过对催化裂化装置的腐蚀研究，探讨影响催化裂化装置系统腐蚀内容及控制方法，通过应用智能控制技术，实现对催化裂化装置的腐蚀预测及控制，并提出增加催化裂化装置抗腐蚀强度的策略。

关键词：催化裂化循环系统腐蚀控制耐腐蚀材料中图分类号：TE986文献标识码：A文章编号：1674-098X(2022)02(b)-0045-03催化裂化装置系统结构包括分馏系统、烟气回收系统、吸收系统、反应系统等，不同系统在装置之中发挥着不同的功能，但均有可能在反应过程中受到腐蚀物影响，导致装置寿命减少，燃料生产效率降低。

通过腐蚀控制方式，可以减少腐蚀物对装置造成的影响，选择内衬耐腐蚀材料，能延长装置的耐腐蚀强度和设备使用寿命。

1催化裂化装置设备腐蚀结构概述催化裂化装置受原料及环境等影响，导致其出现腐蚀问题。

对催化裂化装置的整体结构以及运行工艺原理等进行分析，对于腐蚀研究有着积极意义。

裂化催化装置结构中包括沉降器、再生器、分馏塔、汽提塔、稳定塔、空冷器等设备，按照其运行工艺，可以将其分为再生系统、分馏系统、稳定系统、精制系统4大部分，其中，最易受到腐蚀的部分就是分馏系统。

分馏系统以塔盘的方式存在，在该结构中进行循环炼油。

沉降器中的油气会进入到分馏塔的底部位置，进行循环换热。

在循环的过程中，温度会逐渐升高，并将油浆输入到反应系统之中，温度随之降低。

分馏系统在运行过程中，空冷器、水冷器等装置会打开。

如此反复的循环，分馏装置极易受到相关物质的影响，导致其出现腐蚀问题，其他部分在循环催化裂化炼制的过程中也会受到相关物质的影响，从而也会产生相应腐蚀问题。

催化裂化装置腐蚀的原因分析及防腐蚀措施

催化裂化装置腐蚀的原因分析及防腐蚀措施摘要：在原油加工过程中，催化裂化装置的运行至关重视，而加强对催化裂化装置腐蚀问题的有效防控，是提高原油加工效率的重要保障。

基于此，文章主要对催化裂化装置腐蚀的主要原因进行了详细分析，进而对相关防护措施进行了有效探讨，以期能够为提高石油化工生产工作水平提供有益参考。

关键词：催化裂化；装置腐蚀；原因；防护；对策前言在原油加工过程中，催化裂化反应是较为重要的环节，而重油的催化裂化会对装置及相关设备造成腐蚀影响，使得设备的运行寿命缩短，以及会对产品的质量产生不良影响，甚至会造成严重的泄漏问题而引发安全事故。

对此，原油加工企业必须重视加强对催化裂化装置腐蚀原因的深入分析，进而针对具体的腐蚀问题制定相应的防护措施，实现有效的腐蚀防护，提高原油加工的可靠性，更好地提高企业的生产效益。

一、催化裂化装置腐蚀的原因分析（一）H2S-H2O腐蚀环境这种类型的腐蚀环境以便出现在进行原油的二次加工轻油的反应过程当值，会使得装置受到应力腐蚀的作用而出现开裂、泄露问题。

通常情况下，低温H2S环境主要具备以下几个方面的特征：一是环境温度小于 ( 60+2P) ℃，P为压强；二是H2S的分压往往超过0.035KPa，此时H2S的溶解对约为10μg/g；三是环境的PH值一般小于9，或者是腐蚀环境中含有HCN；四是环境介质温度小于水露点温度以，或者是介质中存在液态水。

在催化裂化反应装置中的分馏区、工艺管线区，以及吸收稳定区中，普遍存在H2S-H2O腐蚀环境的影响。

尤其是在吸收稳定区中油气分离装置中的液面计接管发生泄漏，造成的装置腐蚀，是较为典型的H2S-H2O环境腐蚀。

（二）含硫烟气腐蚀在进行重油的催化裂化反应过程中会产生较多的催化烟气，这些烟气通常包括有SO2、SO3等成分。

虽然这些成分在气态状态时不会对装置造成严重腐蚀，但是在经过低温区时这些烟气会发生冷凝，并与水分混合形成稀硫酸附着在设备的表面，造成较为严重的露点腐蚀问题。

催化裂化联合置的腐蚀与防护

催化裂化联合装置的腐蚀与防护炼油一车间曹峻前言近年来，公司加工含硫高酸原油比例不断增加，随着原料中硫含量的增加，装置面临的腐蚀环境不断恶化，由此导致的设备故障及生产事故也呈上升趋势，形势十分严峻。

为确保装置长周期运行，提高经济效益，特此探讨一下催化裂化联合装置的腐蚀与防护问题。

1．装置概况1．1 工艺特点催化裂化联合装置是由通常概念的催化裂化﹑产品精制及气体分馏三套工艺装置深度联合而成，同时还包括余热锅炉、余热回收站及炼油新区共用的空压站、污水预处理与凝结水回收系统。

该装置以经过一次加工的蜡油馏分为主要原料，同时掺炼混合渣油，在生产高辛烷值汽油和液化石油气为主的同时兼顾柴轻油收率，副产少量油浆。

1．2 生产现状该装置原设计加工的原料为混合蜡油，不掺炼渣油。

但根据公司生产总体安排，掺渣比在不断提高，同时原料中硫含量常常超过设计值，，原料不断变重和性质劣化，使装置的工艺设备和管道受到较严重腐蚀。

自1999年11月5日开工以来，我装置陆续加工了二十余种高硫原料，并保持着较高的掺渣比。

实际加工情况与设计工况比较见下表：表一原料性质及加工情况统计由此可见，原料性质已远远超过设计值（含硫量历史值最高曾达到过0.84%），并且掺渣比也提至约20%，这就使得按蜡油催化裂化设计的工艺设备和管道要经受严重的腐蚀考验；另外经过二次加工，原料中的硫化物发生剧烈分解，生成大量硫化氢和低分子硫化物进入干气和液化气中，带至分馏稳定、气分精制系统，使上述系统的硫化物腐蚀较为严重，工艺上需要加强脱硫措施，设备管理上需要采取相应的防腐蚀措施，以减轻设备的腐蚀。

从装置硫分布情况来看，硫及硫化氢遍及全装置各系统，因此设备的防腐工作是任重而道远的。

目前装置开工近三年，但已发生了数起因腐蚀引起的设备故障或生产事故。

随着装置的继续运行，含硫高酸原料掺炼比例不断增大，设备材质愈接近使用年限，装置各系统的腐蚀问题会日渐显著，成为制约装置安稳长满优运行的重要因素。