点焊工艺规范
点焊工艺的使用条件
点焊工艺的使用条件点焊工艺是一种广泛应用于各种金属材料连接的加工工艺，它的使用条件包括以下几个方面：1.金属材料点焊工艺适用于各种金属材料，如钢铁、不锈钢、铜等。
对于不同金属材料，点焊工艺的可行性、焊接质量和连接强度会有所不同。
例如，不锈钢由于其电阻较高，需要较大的焊接电流才能实现良好的焊接效果。
2.板材厚度点焊工艺适用于不同厚度的板材。
对于较薄的板材，如0.5mm以下的薄板，可以采用较低的焊接电流和较短的焊接时间，以防止板材变形和烧穿。
对于较厚的板材，如1.0mm以上的厚板，需要采用较大的焊接电流和较长的焊接时间，以保证焊接质量和连接强度。
3.焊接电流焊接电流对点焊工艺的影响至关重要。
焊接电流过小会导致焊接不牢固或虚焊，而焊接电流过大则可能导致金属材料熔化、电极烧损或板材变形。
因此，需要根据金属材料和板材厚度选择合适的焊接电流。
4.电极压力电极压力也是点焊工艺的重要参数。
适当的电极压力可以保证焊接过程中金属材料的良好接触，并减少金属材料的变形和烧损。
然而，过大的电极压力可能会导致板材变形或压溃。
因此，需要根据实际情况选择合适的电极压力。
5.焊接时间焊接时间是点焊工艺中的另一个重要因素。
焊接时间过短可能导致焊接不牢固或虚焊，而焊接时间过长则可能导致金属材料熔化、电极烧损或板材变形。
因此，需要根据实际情况选择合适的焊接时间。
6.焊点间距焊点间距是指相邻两个焊点之间的距离。
对于不同的金属材料和板材厚度，焊点间距应适当调整以保证焊接质量和连接强度。
一般来说，焊点间距应根据实际情况控制在合适的范围内。
7.焊点大小焊点大小也是点焊工艺的重要因素。
适当的焊点大小可以保证焊接质量和连接强度，同时减少金属材料的浪费。
然而，过大的焊点可能会导致板材变形或烧穿。
因此，需要根据实际情况选择合适的焊点大小。
8.环境温度环境温度对点焊工艺也有一定影响。
在较低的环境温度下，金属材料的电阻值可能会增加，从而影响焊接电流的传导和分布。
点焊焊点工艺要求
点焊焊点工艺要求点焊是一种常用的金属连接工艺，在工业生产中广泛应用。
点焊工艺要求严格，对焊接参数、设备和操作人员都有一定的要求。
本文将从焊接参数、设备选择和操作要求三个方面详细介绍点焊焊点工艺要求。
首先，点焊焊点工艺要求具体包括焊接参数的确定。
点焊参数主要包括焊接电流、时间和压力。
焊接电流是一个重要的参数，它的大小决定了焊接温度和热量。
焊接时间是电流通过焊点的时间，对焊点的质量起着至关重要的作用。
如果时间过长，会使焊点过热，导致熔化或烧焦；如果时间过短，焊点的强度可能不足。
焊接压力是产生焊接力的一个参数，对焊点起着保护和改善焊接质量的作用。
确定焊接参数需要根据焊接材料的性质、厚度和要求，以及生产节奏和效益等因素综合考虑。
其次，点焊焊点工艺要求还涉及设备的选择。
选择适合的点焊设备对焊接质量和生产效率都至关重要。
首先要选择合适的焊接机型和功率，在满足焊接要求的基础上尽量节约能源和减少成本。
其次，选择合适的电极，电极应具有一定的导电性和导热性，同时要有一定的硬度和耐磨性，以保证焊点的质量和电极的使用寿命。
最后，焊机的控制系统也要稳定可靠，能够实时监测和调节焊接参数，保证焊点的质量。
最后，点焊焊点工艺要求还包括操作人员的要求。
操作人员是焊接工艺的执行者，他们需要具备一定的技术水平和经验。
首先，操作人员需要熟悉和掌握焊接工艺规程，了解焊接参数的意义和选择方法。
其次，操作人员需要掌握焊接机的使用方法和操作技巧，熟悉电流、时间和压力调节的方法和要领。
同时，操作人员还需要对焊接过程中可能出现的问题，如焊接温度过高、焊接时间不足等进行判断和处理。
最后，操作人员还需要定期检查和维护焊接设备，确保设备的正常运行和焊接质量的稳定。
总之，点焊焊点工艺要求严格，需要确定合适的焊接参数，选择适合的设备和配件，并培养具备一定技术水平和经验的操作人员。
只有在满足这些要求的基础上，才能保证焊接质量和生产效益。
点焊的要求及注意事项
点焊的要求及注意事项一、焊接电流焊接电流是点焊中最关键的参数，直接影响到焊接质量和生产效率。
电流过小，会导致焊接强度不足或未熔合；电流过大，则可能损坏工件或导致飞溅。
合适的焊接电流应根据焊件厚度、材质、接头形式以及工艺要求等因素来选择。
二、焊接时间焊接时间是指通电时间，与焊接电流一起决定了焊接热量的输入。
合适的焊接时间应保证热输入足够熔化焊件和焊点，同时又不能使工件过热。
根据焊件厚度和材料，以及所采用的焊接电流，应选择合适的焊接时间。
三、焊接压力焊接压力是焊接过程中用于压缩焊件的力，对焊接质量有着重要影响。
合适的焊接压力能够保证焊件紧密接触，防止虚焊和气泡的产生。
同时，也要注意避免压力过大导致工件变形或损坏。
四、清洁工作在点焊前，应对工件进行充分的清洁，去除油污、锈迹、油漆等杂质。
这些杂质会影响焊接质量，甚至可能导致焊接失败。
清洁工作应作为一道独立的工序进行，并确保工件干燥后再进行焊接。
五、焊接顺序合理的焊接顺序可以确保工件受力均匀，减少变形和残余应力。
在规划焊接顺序时，应考虑工件的形状、尺寸和刚性等因素。
同时，为保证生产效率，也应合理安排焊接顺序，避免过多的等待时间和重复劳动。
六、焊点检查每个焊点完成后，都应进行检查，确保焊接质量符合要求。
检查内容包括焊点外观、焊接强度和导电性能等。
对于不合格的焊点，应及时进行返工或调整工艺参数。
焊点检查是保证产品质量的重要环节，应严格遵守相关标准和规范。
七、操作规范在进行点焊操作时，应遵循操作规范，确保安全和质量的双重保障。
操作规范包括但不限于：佩戴防护眼镜、手套等个人防护用品；遵守设备安全操作规程；定期检查和维护设备等。
同时，操作人员应经过专业培训，熟悉工艺参数和设备性能，能够处理常见问题。
八、工具维护点焊工具的维护和保养对于保持其性能和延长使用寿命至关重要。
应定期检查电极头的磨损情况，及时更换或修磨；保持电极座、电缆和气管的清洁和完好；定期对设备进行全面检查和保养等。
焊接工艺规范及焊接通用工艺参数
焊接工艺规范1 范围本规范规定了焊接（手工电弧焊）工艺的技术要求。
本规范适用于本公司火力发电厂用涉压碳钢制水处理环保设备（容器）产品的焊接。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB 9448-1999 焊接与切割安全3 焊工3.1 焊工必须经专门的理论学习和实际操作培训，经考试合格和主管部门的同意，方可担任合格证中指定项目的焊接工作。
3.2 具有合格证书的焊工，一般每两年应重新考核一次。
对中断焊接工作六个月以上者，必须重新考核。
3.3焊工在施焊前应认真熟悉图纸和焊接工艺。
3.4核查待焊焊缝坡口的装配质量和组对要求，对不符合装配质量和组对要求的焊缝应拒焊，并向有关部门反映。
3.5进行焊缝质量的自检，做好自检记录、焊缝标记或焊缝跟踪记录等工作。
4 焊接设备4.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。
4.2 每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。
4.3 焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。
5 焊接材料5.1 焊接材料（焊条）应为进货验收合格品。
对材质有怀疑时，应进行复验，合格后才能使用。
5.2 焊接材料的选用按附录A的规定。
5.3 焊前应根据焊条使用说明的规定对焊条进行必要的烘干处理。
5.4 烘干后的焊条应放入100℃～150℃的保温箱（筒）内，随用随取。
重新烘干次数不应超过三次。
6 焊前准备6.1 坡口加工材料为碳素钢的坡口可采用冷加工或热加工方法制备。
6.2 焊接坡口应符合图样规定。
6.3 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6.4 焊前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、锈、熔渣等杂质清除干净。
清理范围为：对接焊缝坡口表面及两侧（距坡口边20mm宽度范围内）；角焊缝焊脚尺寸K + 10mm～20mm。
点焊的工艺要求
点焊的工件必须在其中相互接触的某一面冲排焊点，以增加焊接强度，通常排焊点的大小为D源自.5-2.5，高度为0.3mm。
两焊点的距离，焊件越厚两焊点的中心距越大，偏小容易使工件受热变形，偏大则强度不够，使两工件间出现裂缝，通常两焊点的距离不超过35mm（针对2mm以下的材料）
两焊件的间隙，在点焊前两工件的距离一般不超过0.8mm，当工件折弯后再点焊，此时的排焊点的位置及高度非常重要，如果不当，点焊容易错位或变形，导致误差较大。
点焊工艺
一、点焊缝代号
d-熔核直径 e-点距
n-焊点数量
二、点焊接头设计 点焊通常采用搭接接头和折边接头接头可以由两个
或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成。在设计点焊 结构时，必须考虑电极的可达性，即电极必须能方便地 抵达工件的焊接部位。同时还应考虑诸如边距、搭接量、 点距、装配间隙和焊点强度诸因素。
软规范特点：
加热平稳，焊接质量对规范参数波动敏感性低，焊点强度稳
定性好； 温度场分布平稳，塑性区宽，压力作用下接头缩孔、裂纹倾 向小，但易变形； 有淬硬倾向的材料，接头冷裂倾向小；
设备容量小，控制精度不高，设备价格便宜；
焊点压痕深，接头变形达，表面质量差； 电极磨损快，生产效率低，能耗大。
适用于低合金钢、可淬硬钢、耐热合金及 钛合金等焊接
4、电极形状及其材料
电极的接触面积决定着电流密度和熔核的大小， 电极材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失。 电极必须有合适的强度和硬度，不至于在反复加压过程中发 生变形和损耗，使接触面积加大，接头强度下降。 电极头端面尺寸增加，焊接区电流密度减小，散热增强导 致熔核尺寸减小，接头承载能力降低。
• 2、通电时间
• 焊接时间对接头性能的影响与焊接电流相似。
3、电极压力
过小时，会造成因电流密度过大，而引起加热速度 增大而产生喷溅；电极压力过大时将使焊接区总电阻和电 流密度均减小，焊接散热增加，熔核尺寸下降，接头性能 降低。 为了使焊接热量达到原有水平，保持焊点强度不变， 在增大电极压力的同时，应适当增大焊接电流或延长焊接 时间以弥补电阻减小的影响。 在确定电极压力时，还必须考虑到备料或装配质量， 如果工件已经变形，以致焊接区不能紧密接触，则需采用 较高的电极压力以克服这种变形。
点焊焊点工艺要求
点焊焊点工艺要求
点焊焊点工艺要求：
点焊是一种常见的金属连接方法，其焊接质量直接影响着产品的稳定性和可靠性。
以下是点焊焊点工艺的主要要求：
1. 焊点尺寸：焊点的直径和高度应符合设计要求。
直径通常在2-6毫米之间，高度则根据焊接材料和工件厚度而定。
2. 焊点间距：焊点之间的间距需要根据产品的要求进行调整，以保证焊点能够均匀分布并提供足够的强度。
3. 电流和时间控制：点焊时，选定合适的焊接电流和时间是至关重要的。
过高的电流和时间可能会导致过热现象，而过低则会造成焊点质量不合格。
4. 压力控制：焊接过程中施加的压力应恰当而稳定，过高的压力可能会使焊点变形，而过低则可能会导致焊点接触不良。
5. 温度控制：焊接时需要保持合适的温度范围，以避免过热或过冷的问题。
过热可能会导致焊点熔化不均匀，而过冷则可能会导致焊点质量不合格。
6. 焊接表面处理：在进行点焊之前，工件表面需要进行适当的处理，以去除氧化层和污垢，保证焊点与工件接触良好。
7. 焊接设备维护：焊接设备需要定期保养和检修，以确保其正常工作。
定期检查电极和导电垫等零部件的磨损情况，并及时更换。
以上是点焊焊点工艺的一些基本要求，通过合理的控制和操作，可以得到稳定的焊接质量，提高产品的可靠性和使用寿命。
点焊方法和工艺
点焊方法和工艺一、点焊方法分类对焊件馈电进行电焊时，应遵循下列原则：①尽量缩短二次回路长度及减小回路所包含的空间面积，以节省能耗；②尽量减少伸入二次回路的铁磁体体积，特别是避免在焊接不同焊点时伸入体积有较大的变化，以减小焊接电流的波动，保证各点质量衡定（在使用工频交流时）。
点焊馈电方式示意图，如图1所示。
图1 点焊馈电方式示意图1.双面单点焊所有的通用焊机均采用这个方案。
从焊件两侧馈电，适用于小型零件和大型零件周边各焊点的焊接（图1a）。
2.单面单点焊当零件的一侧电极可达性很差或零件较大、二次回路过长时，可采用这个方案。
从焊件单侧馈电，需考虑另一侧加铜垫以减小分流并作为反作用力支点（图1d）。
图1c为一个特例。
3.单面双点焊从一侧馈电时尽可能同时焊两点以提高生产率。
单面馈电往往存在无效分流现象（图1f及g），浪费电能，当点距过小时将无法焊接。
在某些场合，如设计允许，在上板二点之间冲一窄长缺口（图1f）可使分流电流大幅下降。
4.双面双点焊图1b及j为双面双点的方案示意。
图2-12b方案虽可在通用焊机上实施，但两点间电流难以均匀分配，较难保证两点质量一致。
而图1j 由于采用推挽式馈电方式，使分流和上下板不均匀加热现象大为改善，而且焊点可布置在任意位置。
其唯一不足之处是须制作二个变压器，分别置于焊件两侧，这种方案亦称推挽式点焊。
两变压器的通电需按极性进行。
5.多点焊当零件上焊点数较多，大规模生产时，常采用多点焊方案以提高生产率。
多点焊机均为专用设备，大部分采用单侧馈电方式见图1h、i，以i方式较灵活，二次回路不受焊件尺寸牵制，在要求较高的情况下，亦可采用推挽式点焊方案。
目前一般采用一组变压器同时焊二或四点（后者有二组二次回路）。
一台多点焊机可由多个变压器组成。
可采用同时加压同时通电、同时加压分组通电和分组加压分组通电三种方案。
可根据生产率、电网容量来选择合适方案。
二、点焊循环点焊过程由预压、焊接、维持和休止四个基本程序组成焊接循环，必要时可增附加程序，其基本参数为电流和电极力随时间变化的规律。
点焊工艺是怎样的工艺
点焊工艺是怎样的工艺点焊工艺是一种金属连接方式，通过在接合部位施加一定的压力和电流，使得两个金属零件在接触点产生高温，使金属材料熔化并形成焊点，从而实现金属零件的连接。
点焊工艺的主要特点是速度快、操作简便、成本低廉、焊接区域小，广泛应用于汽车制造、电气设备、家电、工业制造等领域。
下面将详细介绍点焊工艺的步骤、设备、参数以及应用。
点焊工艺的步骤包括准备工作、设备设置、执行焊接、检验焊接质量等几个主要环节。
准备工作：在进行点焊之前，需要进行准备工作，包括清洁金属零件表面、确认零件的接触面积、确认接触电极的位置等。
这些工作的目的是为了保证焊接的质量和稳定性。
设备设置：点焊设备包括焊接机、电极、焊接控制系统等。
在设置设备时，需要根据焊接材料、厚度和焊接零件的要求来确定电流、时间和压力等参数。
这些参数的设定直接影响到焊接质量和稳定性。
执行焊接：在点焊过程中，首先要将金属零件放置在焊接机的工作台上，并保持两个零件的接触面紧密贴合。
然后，电流会通过电极传导到接触点处，产生高温。
在一定的时间内，高温会使金属材料熔化并形成焊点。
最后，松开压力，焊接工作完成。
检验焊接质量：焊接完成后，需要对焊点进行质量检验。
主要包括检查焊点的外观、焊点的牢固性、焊接处的金属变色情况以及金属结构的状况等。
如果焊接质量不符合要求，需要进行重新焊接或修复。
点焊工艺的设备主要包括焊接机、电极和焊接控制系统等。
焊接机：焊接机是点焊工艺中最基本的设备，其作用是提供所需的电流和压力。
根据焊接需求的不同，焊接机可以采用不同的工作方式，如手动、半自动和全自动。
电极：电极是点焊工艺中的重要组成部分，主要起到传导电流和施加压力的作用。
电极分为主电极和副电极两种类型，其中主电极用于传导电流和产生焊接热量，副电极用于提供压力和稳定焊件位置。
焊接控制系统：焊接控制系统用于控制焊接机的工作方式、压力、时间等参数。
通过合理设置控制系统，可以实现焊接工艺的稳定性和质量控制。
点焊方法和工艺
点焊方法和工艺点焊方法和工艺一、点焊方法分类对焊件馈电进行电焊时，应遵循下列原则：①尽量缩短二次回路长度及减小回路所包含的空间面积，以节省能耗；②尽量减少伸入二次回路的铁磁体体积，特别是避免在焊接不同焊点时伸入体积有较大的变化，以减小焊接电流的波动，保证各点质量衡定（在使用工频交流时）。
1.双面单点焊所有的通用焊机均采用这个方案。
从焊件两侧馈电，适用于小型零件和大型零件周边各焊点的焊接。
2.单面单点焊当零件的一侧电极可达性很差或零件较大、二次回路过长时，可采用这个方案。
从焊件单侧馈电，需考虑另一侧加铜垫以减小分流并作为反作用力支点。
3.单面双点焊从一侧馈电时尽可能同时焊两点以提高生产率。
单面馈电往往存在无效分流现象，浪费电能，当点距过小时将无法焊接。
在某些场合，如设计允许，在上板二点之间冲一窄长缺口可使分流电流大幅下降。
4.双面双点焊图1b及j为双面双点的方案示意。
图2-12b方案虽可在通用焊机上实施，但两点间电流难以均匀分配，较难保证两点质量一致。
而图1j由于采用推挽式馈电方式，使分流和上下板不均匀加热现象大为改善，而且焊点可布置在任意位置。
其唯一不足之处是须制作二个变压器，分别置于焊件两侧，这种方案亦称推挽式点焊。
两变压器的通电需按极性进行。
5.多点焊当零件上焊点数较多，大规模生产时，常采用多点焊方案以提高生产率。
多点焊机均为专用设备，大部分采用单侧馈电方式见图1h、i，以i方式较灵活，二次回路不受焊件尺寸牵制，在要求较高的情况下，亦可采用推挽式点焊方案。
目前一般采用一组变压器同时焊二或四点（后者有二组二次回路）。
一台多点焊机可由多个变压器组成。
可采用同时加压同时通电、同时加压分组通电和分组加压分组通电三种方案。
可根据生产率、电网容量来选择合适方案。
二、点焊循环点焊过程由预压、焊接、维持和休止四个基本程序组成焊接循环，必要时可增附加程序，其基本参数为电流和电极力随时间变化的规律。
1.预压（F＞0，I=0）这个阶段包括电极压力的上升和恒定两部分。
点焊工艺及参数
点焊工艺及参数点焊是一种常见的焊接工艺，常用于金属的连接和接合。
它利用电流通过电极，将两个金属件加热到熔化状态，并施加一定的压力使其连接在一起。
点焊的关键参数包括焊接电流、焊接时间和焊接压力。
这些参数的选择和控制对焊接接头的质量和性能至关重要。
首先，焊接电流是点焊的主要参数之一、电流的大小决定了电极与工件之间的接触电阻和热量的产生。
通常情况下，焊接电流的大小与金属的导电性密切相关。
对于不同材料的焊接，需要根据金属的导电性和材料的厚度来选择合适的焊接电流。
其次，焊接时间也是一个重要的参数。
焊接时间的长短决定了电流通过工件的时间，从而影响了焊接接头的熔化深度和扩散范围。
焊接时间过短可能导致接头质量低下，而过长则会引起过熔、烧穿等问题。
因此，对于不同材料和尺寸的工件，需要通过实验和经验确定最佳的焊接时间。
最后，焊接压力对焊接接头的质量和强度也有很大影响。
焊接压力的大小与焊接接头的融合程度和金属的压紧程度相关。
过高的焊接压力可能导致接头变形或过分压实，而过低的压力则会影响接头的质量和强度。
因此，需要根据焊接材料和工件的特性，进行合理的焊接压力选择和控制。
除了这些主要参数外，还有一些其他参数也需要考虑，如电极形状、电极压紧方式、焊接方式等。
这些参数的合理选择和优化对焊接接头的质量和性能同样重要。
总结起来，点焊是一种常用的焊接工艺，在正确定义和控制焊接参数的基础上，可以实现高质量的焊接接头。
通过合理选择焊接电流、焊接时间和焊接压力，可以实现金属接头的牢固连接和良好的焊接质量。
对于不同材料和工件的焊接，需要根据其特性和要求，进行参数的合理选择和控制，以提高焊接接头的质量和性能。
焊接操作工艺规范
焊接操作工艺规范一、前期准备工作1.所有焊工必须经过相应的培训和资格认证，确保其具备良好的焊接技能和专业知识。
2.检查焊机、气源、电源等设备是否正常运行，确保各项指标符合要求。
3.检查焊接材料的质量和规格，确保其适合本次焊接工作。
4.操作人员必须佩戴防护设备，如焊接面罩、防护手套等，确保人身安全。
5.在作业区域设置明显的安全警示标志，确保其他人员不会误入作业区域。
二、焊接准备工作1.将焊接材料进行清洁，确保其表面没有油污和氧化物，以保证焊缝质量。
2.根据焊接材料的种类和要求，调整焊机的电流和电压，并预热材料，以提高焊接质量和效率。
3.根据焊接工艺要求，选择适当的焊接电极和焊接方法，并保证焊接电极的质量。
4.针对大型焊接件，设置焊接固定装置，以确保焊接过程中焊件的固定和稳定。
三、焊接操作1.在焊接过程中，焊工必须保持专注和集中的精神状态，以确保焊接过程的安全和稳定。
2.在焊接过程中，焊工必须熟练掌握焊接方法和技巧，确保焊接质量的稳定和可靠。
3.控制焊接速度和焊接温度，在不超出焊接材料耐受范围的情况下，确保焊缝质量和焊接强度。
4.在焊接过程中，焊工必须保持工作区域的整洁，及时清理飞溅物，以免对焊接质量产生影响。
四、后期处理工作1.完成焊接任务后，焊工必须对焊接区域进行清理，确保焊接区域的整洁干净。
2.对焊接材料进行检查和测试，以确保焊接质量符合要求。
3.对于大型焊接件，进行非破坏性检测，以确保焊接质量和安全性。
4.对于关键性焊接件，进行热处理和退火处理，提高焊接质量和强度。
5.记录焊接过程中的关键参数和工艺控制点，以备后续评估和追溯。
在实际焊接工作中，操作人员必须严格遵守以上规范，确保焊接质量和工作安全。
同时，焊接操作工艺规范还需要根据具体情况进行适当调整和更新，以满足不同焊接项目的要求。
铝合金点焊工艺标准
铝合金点焊工艺标准1.材料选择在铝合金点焊过程中，需要选择符合要求的铝合金材料。
通常，母材应为5系或6系铝合金，其质量等级应为优质的1级或2级铝合金。
另外，为了确保焊接质量，应选择具有良好抗氧化性能、高导热系数和高电阻率的铝合金材料。
2.焊接前准备在进行点焊前，需要对铝合金材料进行表面清洁处理。
首先，应使用砂纸或磨光机将表面氧化膜打毛，并用水清洗干净。
同时，需要去除铝合金材料表面的油污、杂质等，以防止焊接时产生气孔、裂纹等问题。
3.焊接参数设定在铝合金点焊过程中，需要设置的焊接参数包括电流、电压、焊接速度和保护气体等。
电流和电压是影响焊接质量的主要因素，应根据母材的材质、厚度等因素进行选择。
焊接速度应保持均匀，以防止出现过热或未熔合现象。
保护气体应选择高纯度氩气或氦气，以防止氧化和污染。
4.点焊操作点焊操作是铝合金点焊工艺的核心环节，包括定位焊点、点焊顺序和移动轨迹等步骤。
在定位焊点时，应准确确定焊接位置，并保证足够的搭接量。
点焊顺序应遵循先下后上、先中间后两边的原则，以保证焊接质量和效率。
移动轨迹应保持稳定，以防止出现偏移和重叠等问题。
5.质量检查铝合金点焊完成后，需要对焊接质量进行检查。
首先，应检查焊点的牢固性和稳定性，以防止出现脱落和断裂等现象。
其次，应检查焊点的外观质量，包括是否平整、光滑、无气孔等。
最后，应对焊接接头的力学性能进行检测，包括抗拉强度、屈服强度和伸长率等。
6.焊后处理铝合金点焊完成后，需要进行焊后处理。
首先，应去除飞溅物和熔渣，以防止影响后续加工和使用。
其次，应对焊点进行打磨和修整，以使表面更加平整和光滑。
最后，应对焊接区域进行清洗和防护处理，以防止氧化和腐蚀等问题。
7.安全措施在铝合金点焊过程中，需要注意安全操作。
首先，应穿戴防护服、手套等安全用品，以防止烫伤、割伤等危险。
其次，应正确处理危险废弃物，如废渣、废气等，以防止污染环境和危害健康。
同时，应定期对焊接设备进行检查和维护，以确保其正常运转和使用安全。
点焊焊接规范标准最新版
点焊焊接规范标准最新版点焊焊接是一种广泛应用于金属连接的工艺，其规范标准随着技术的发展不断更新。
以下是最新版的点焊焊接规范标准概述：1. 引言点焊焊接规范标准旨在确保焊接过程的安全性、可靠性和一致性。
本规范适用于各种金属材料的点焊焊接工艺，包括但不限于钢、铝、铜及其合金。
2. 材料要求- 材料应符合相应的国家标准或行业标准。
- 材料表面应清洁，无油污、锈蚀或其它污染物。
3. 设备要求- 点焊机应具备稳定的电流和电压输出，且能够根据材料特性调整焊接参数。
- 电极应具有良好的导电性和耐磨性，且应定期检查和维护。
4. 焊接参数- 焊接电流：根据材料厚度和类型选择适当的电流值。
- 焊接时间：根据材料特性和焊接要求确定。
- 电极压力：确保足够的压力以形成良好的焊点，但避免对材料造成损伤。
5. 焊接过程控制- 焊接前应进行试焊，以确定最佳的焊接参数。
- 焊接过程中应实时监控焊接质量，包括焊点的外观和尺寸。
- 焊接后应对焊点进行无损检测，如超声波检测或X射线检测。
6. 质量标准- 焊点应均匀、无裂纹、无气孔、无夹杂。
- 焊点尺寸应符合设计要求，包括焊点直径和焊点高度。
7. 安全与环保要求- 焊接操作人员应穿戴适当的防护装备，包括防护眼镜、手套和工作服。
- 焊接区域应保持良好的通风，以减少有害气体和粉尘的产生。
8. 记录与追溯- 焊接过程中的所有参数和检测结果应详细记录。
- 焊接产品应有可追溯性，包括焊接日期、操作人员和焊接批次。
9. 维护与校准- 定期对焊接设备进行维护和校准，以确保焊接质量。
10. 结语点焊焊接规范标准的制定是为了提高焊接工艺的质量和可靠性。
遵守这些标准不仅能够保证产品的性能，还能提升生产效率和安全性。
请注意，以上内容是一个概述，具体实施时应参考最新的国家或国际标准，如ISO、AWS等，并结合实际生产条件进行适当调整。
点焊工艺标准及其参数
点焊⼯艺标准及其参数点焊⽅法和⼯艺⼀、点焊⽅法：点焊通常分为双⾯点焊和单⾯点焊两⼤类。
双⾯点焊时，电极由⼯件的两侧向焊接处馈电。
典型的双⾯点焊⽅式如图11-5所⽰。
图中a是最常⽤的⽅式，这时⼯件的两侧均有电极压痕。
图中b表⽰⽤⼤焊接⾯积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下⾯⼯件的压痕。
常⽤于装饰性⾯板的点焊。
图中c 为同时焊接两个或多个点焊的双⾯点焊，使⽤⼀个变压器⽽将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，⽽且每⼀焊接部位的表⾯状态、材料厚度、电极压⼒都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本⼀致。
图中d为采⽤多个变压器的双⾯多点点焊，这样可以避免c的不⾜。
单⾯点焊时，电极由⼯件的同⼀侧向焊接处馈电，典型的单⾯点焊⽅式如图11-6所⽰，图中a为单⾯单点点焊，不形成焊点的电极采⽤⼤直径和⼤接触⾯以减⼩电流密度。
图中b为⽆分流的单⾯双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。
图中C有分流的单⾯双点点焊，流经上⾯⼯件的电流不经过焊接区，形成风流。
为了给焊接电流提供低电阻的通路，在⼯件下⾯垫有铜垫板。
图中d为当两焊点的间距l很⼤时，例如在进⾏⾻架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减⼩两电极间电阻，采⽤了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在⼯件上。
在⼤量⽣产中，单⾯多点点焊获得⼴泛应⽤。
这时可采⽤由⼀个变压器供电，各对电极轮流压住⼯件的型式（图11-7a),也可采⽤各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住⼯件的型式（图11-7b).后⼀型式具有较多优点，应⽤也较⼴泛。
其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因⽽。
其功率及尺⼨能显著减⼩；各个焊点的⼯艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、⽣产率⾼；全部电极同时压住⼯件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
⼆、点焊⼯艺参数选择通常是根据⼯件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，⾸先确定电极的端⾯形状和尺⼨。
电阻点焊、凸焊工艺设计规范
电阻点焊、凸焊工艺设计规范2014-12-30发布 2015-1-1实施xxxxxxxxxxxx公司发布前言1.范围本标准规定了本公司螺母凸焊、板件点焊设备要求、工艺参数设计及焊接质量检验规范等。
2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 19867.5 《电阻焊焊焊接工艺规程》HB/T5420-1989 《电阻焊电极与辅助装置用铜及铜合金》HB 5282-84 《结构钢和不锈钢电阻点焊和缝焊质量检验》QJ 1289-95 《结构钢、不锈钢电阻点、缝焊技术条件》QJ 1290-87 《结构钢、不锈钢电阻点、缝焊工艺》JB/T 3158-1999 《电阻点焊直电极》JB/T 3948-1999 《电阻点焊电极帽》JB/T 6043-92 《金属电阻焊接头缺陷分类》JB/T 7598-2008 《电阻焊电极用铜-铬-锆合金》3.焊接设备电阻点焊、凸焊使用的设备是电阻焊机，电阻焊机(resistance welding machine)是将被焊工件压紧于两电极之间，并施以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，使焊件形成金属结合的一种机器。
目前我公司电阻焊机为两台唐山松下生产的YR-500S型单项交流电阻焊机（焊机额定规格及结构形式见图3-1、图3-2、图3-3）。
图3-1 焊机各部名称与外形尺寸图3-2 焊机额定规格图3-3 焊机实物图3.1设备选购时应充分考虑以下八点：3.1.1额定电源电压、电网频率、一次电流、焊接电流、短路电流、连续焊接电流和额定功率时焊接变压器的级数；3.1.2最大、最小及额定电极压力；3.1.3额定最大、最下臂伸和臂间开度；3.1.4短路时的最大功率及最大允许功率，额定级数下的短路功率因数；3.1.5适用的焊件材料、厚度和断面尺寸；3.1.6额定负载持续率；3.1.7焊机重量、焊机生产率、可靠性指标、寿命及噪声；3.1.8焊机的各种控制功能。
点焊焊接工艺
点焊焊接工艺1.点焊接头形式及焊前准备1）点焊接头形式点焊时，零件采用的接头形式如图10-30所示，分为单剪搭接接头，双剪搭接接头、带垫片对接接头以及弯边搭接接头等，其中单剪搭接接头应用最广。
根据接头的强度要求及零件、组合件的结构特点，焊点可以采用单排、双排或多排的。
2）搭接边的选用点焊接头的搭接边的大小必须选用适当。
搭接边太大,既增加产品质量，又浪费材料；搭接边太小，则点焊过程中，加热金属被挤向一边，给装配带来困难，同时，还会在点焊过程中产生飞溅。
点焊接头的搭接边最小尺寸A可参考表10-6所列的数据。
弯边搭接接头中，当圆角半径r小于两倍板厚时，尺寸A可按表10-6中的值。
若弯边或型材的圆角半径r大于板厚两倍时，则弯边尺寸A应相应增大。
3) 焊点间距的选用点焊接头的强度取决于焊点数目，而焊点数目又取决于焊点中心间距离，焊点间距小，焊点密，接头强度就高。
但是焊点间距不能太小，因为点距越小，电流分流越严重。
对于铝合金，由于电阻系数小。
分流现象比较严重，则焊点间距应比焊黑色金属时大，若须提高接头强度，自能采用双排或多排焊点，点焊时，焊点间的最小间距如表10-7所列。
4）焊件的焊前清理当焊件表面存在油脂、赃物及氧化膜时，使焊件与焊件、电极与焊件间的接触显著增加，甚至出现局部不导电区。
这样，破坏了电流和热量的正常分布，在电流密度特别大的地方，发生金属局部熔化、飞溅和焊件表面过烧，严重者，将烧穿焊件，从而影响焊件质量，如图10-31所示。
所以在焊接之前，必须除去焊件表面进行清理。
焊前对焊件的清理,首先必须用有机溶剂（如丙酮、汽油等）和碱性溶液除去焊件表面的油漆和油脂，然后再除去金属表面的氧化膜。
清理的方法视不同焊件金属及其表面状态而定。
对于无氧化膜的冷轧结构钢，可用金刚砂布、钢丝直径不大于0.2mm的金属刷或带中等粒度的金刚砂毡轮清理，使接头处两面约20mm宽度上露出金属光泽。
当用金刚砂布清理时，砂布号码不宜过小。
点焊工艺
硬规范特点：
加热不平稳，焊接质量对规范参数波动敏感性高，焊点强度
稳定性差； 温度场分布不平稳，塑性区小，，接头缩孔、裂纹倾向大； 有淬硬倾向的材料，接头冷裂倾向大； 设备容量大，设备价格高；
焊点压痕小，接头变形小，表面质量高；
电极磨损小，生产效率高。
适用于铝合金、A不锈钢、低碳钢及不等 厚板材的焊接
或逆变式精密点焊设备。
一种可直接焊接漆包线引出接点的平行间隙焊新技术：
电容贮能点焊机输出的脉冲电流Io流经二个电极尖端的接触部分， 产生电火花，使一部分绝缘漆被烧除，其余部分熔化自动向外侧退缩， 使金属裸露出来；在焊接压力和电阻热的作用下，被焊工件间的接触 电阻小于SW焊头尖端的接触电阻，大量电阻I2转而流入裸露的金属线 和基底，实现焊接，同时，仅有一少量电流I1成为分流。这就实现了 用同一电流脉冲完成除漆和焊接。 焊接技术要点： 1) SW焊头的设计和制造至关重要：采用烧结材料作电极，尖端外 形为笔尖形，两个电极尖端的接触是不变的线接触。 2) SW焊头对焊接参数的设臵，双其他电阻焊要求更加精细。同时， 应优化脉冲幅度（电压）、脉冲宽度（时间）、焊接压力等焊 接参数。
接头承载能力与电极压力
4、电极形状及其材料
电极的接触面积决定着电流密度和熔核的大小， 电极材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失。 电极必须有合适的强度和硬度，不至于在反复加压过程中发 生变形和损耗，使接触面积加大，接头强度下降。 电极头端面尺寸增加，焊接区电流密度减小，散热增强导 致熔核尺寸减小，接头承载能力降低。
软规范特点：
加热平稳，焊接质量对规范参数波动敏感性低，焊点强度稳
定性好； 温度场分布平稳，塑性区宽，压力作用下接头缩孔、裂纹倾 向小，但易变形； 有淬硬倾向的材料，接头冷裂倾向小；
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点焊工艺规范
1.适用范围
本标准适用于本公司集装箱点焊加工。
2.相关标准
EN 13920
3.一般要求
3.1组装点焊前，首先应熟悉零部件图样，根据图样和技术要求弄清产品的特性用途，各零件之间的相对位置、尺寸和连接方法，明确组装基准面和组装工夹具，再定组装方法。
3.2组装前将零件汇总并确认经过检验合格。
3.3根据实际情况，对某些工件可以首先组装点焊，通焊后再与其他部件进行组装点焊。
4 组装点焊
工件组装后进行定位点焊，具体作以下规定：
4.1定位点焊所用焊材应与正式焊接所用的焊材一致。
4.2点焊缝的厚度一般不超过设计焊缝厚度的1/2，其长度20-40mm。
4.3点焊缝如有裂纹、夹渣等焊接缺陷，在焊接前必须将其定位焊缝清除干净。
4.4对于重要焊缝，焊前必须按图纸和技术工艺要求检查，其坡口尺寸及根部间隙，合格后方可焊接。
4.5定位焊焊缝的强度应该能够保证工件在起吊时不会散架或者产生较大变形。
5.工件的尺寸要求
5.1组装时，工件的尺寸应该严格按照图纸尺寸的进行。
5.2 应该根据各尺寸的要求及焊后变形量，适当调整相应的组装尺寸。
例如，集装箱长度尺寸应该放大至12194至12196之间。