液压式冲压机液压系统改进

液压机伺服技术改造的实施方案

液压机伺服技术改造实施方案一、需求分析与评估在进行液压机伺服技术改造前，需要深入了解企业的实际需求，如提高生产效率、改善产品质量、降低能耗等。

对现有液压机的工作状况进行全面评估，包括性能、效率、精度、可靠性等方面，找出存在的问题和改进的空间。

根据评估结果，制定改造目标和实施计划。

二、伺服系统选型根据液压机的实际需求和评估结果，选择适合的伺服系统型号。

需要考虑的因素包括：1. 伺服系统的性能参数，如最大输出功率、动态响应、控制精度等；2. 液压机的负载特性和工艺要求；3. 伺服系统的可靠性和稳定性；4. 系统的成本和性价比。

三、旧设备拆除在安装新伺服系统之前，需要对旧设备进行拆除。

需要拆卸的部件包括：液压泵、液压缸、传动装置等。

在拆除过程中，要保证设备的完整性，以便后续的回收和再利用。

同时，要注意安全问题，采取必要的防护措施，确保操作人员的人身安全。

四、新伺服系统安装按照安装说明书的指引，正确安装新伺服系统。

需要安装的部件包括：伺服电机、控制器、传感器等。

在安装过程中，要确保各部件的连接牢固可靠，避免出现松动或脱落的情况。

同时，要注意电气安全和机械安全，确保设备和操作人员的安全。

五、系统调试与测试完成新伺服系统的安装后，需要进行系统调试与测试。

首先进行电气调试，检查线路连接是否正确，各部件的电源是否正常。

然后进行机械调试，调整各部件的安装位置和间隙，确保设备的运动轨迹和精度符合要求。

最后进行性能测试，检查设备的各项性能指标是否达到预期要求。

六、员工培训为了确保操作人员能够熟练掌握新伺服系统的操作和维护技能，需要进行员工培训。

培训内容包括：新伺服系统的基本原理、操作方法、维护保养等方面。

通过培训，使操作人员能够快速适应新设备，提高工作效率。

同时，也要进行安全培训，加强员工的安全意识，避免发生安全事故。

七、运行监控与优化在新伺服系统投入使用后，需要进行运行监控与优化。

通过实时监测设备的运行状态和性能参数，及时发现和处理异常情况。

H236型组合机床液压系统的改进设计

扰。
位转换由回转工作台完成，回转工作台动作由执行元
件抬起液压缸和转位液压缸完成。
３液压系统回路的改进设计
针对以上实际存在的问题，经过现场分析研究，对
液压原理图进行了改进设计，改进后的液压原理图见
图２。具体改进：用双联定量叶片泵２和蓄能器ｂ ①
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ａＨ３型组合机床液压系统原理图）２６
继电器调整值时，电子压力继电器发信号使电磁溢流阀中的二通阀通电，即卸载，泵同时蓄能器还起到对液
压缸的保压作用；把原液压系统各加工工位液压滑 ③
１液压系统回路分析
图２所示为回转台式五工位组合机床的液压系ａ统原理图。该系统由限压式变量叶片泵２供油，溢流阀７调整系统压力，压力值可通过耐震压力表４观察。
们的进给运动是由执行元件液压缸（台缸）滑完成，工
合机床各工作程序，但在实际进行机床装配调试过程中发现存在以下问题：液压滑台不能实现同步； ① ②
各加工工位液压滑台的快进、快退速度较慢，加工节拍
达不到设计要求；液压滑台在加工工件时相互干 ③
２２
）ｌｊ，７．７６ｊ５．２、ｊｒＪＩ｝２ｌ２ｌ１・２３

液压系统压力失常的原因及解决方法

常用挖掘机液压系统故障分析
现以工程建设中使用较多的国产YW-100B型液压挖掘机为例，分析其液压系统常见故障的现象、原因及排除方法。
1）行走马达两个主油管爆裂。液压挖掘机行走马达两个主油管（A、B）经常爆裂的主要原因是，变速之后双速阀的阀芯未能及时回位，致使进油口和回油口不能联能，引起油液压力瞬时过高。此时应：
另外，回油管在液面上（回油对油箱内油液冲击时产生泡沫，导致油箱油液大量混入空气），吸油管密封不好漏气等容易造成液压系统中混入空气，导致系统压力不稳定。
压力失常排除方法
严格按照液压泵正确的装配方式进行装配，并检查其控制装置的线路是否正确。
增加液压油箱相对液压泵的高度，适当加大吸油管直径，更换滤油器滤芯，疏通管道，可解决泵吸油困难及吸空的问题，避免系统压力偏低；另外，选用合适黏度的液压油，避免机器在较低环境温度时因油液黏度过高导致泵吸油困难。
针对液压控制阀的处理方法主要是检查卸荷或方向阀的通、断电状态是否正确，清洗阀芯、疏通阻尼孔，检查单向阀的方向是否正确，更换清洁油液（重新加注液压油时建议用配有过滤装置的加油车来加油）等。
油箱内的回油管没入液面以下，吸油管路接头处加强密封等，可有效防止系统内混入空气，避免系统压力不稳定
5）动力臂油缸、斗杆油缸、铲斗油缸的活塞杆只伸出、不收进；回油压力升高，油管接头断裂，发动机负荷增加。上述故障除了阀芯在正常位置外，主要原因是由于梭阀装反所致。从分析其工作原理可知，前给予回路组合阀依照各自不同的工作情况，分别引来各自的工作压力油，通过梭阀推开限推开限速阀，打开总回油路，使整个液压系统处于正常工作状态，即各阀组及所有执行元件能够正常进油和回油。当棱阀装反（把梭阀上后组阀进油口误接到梭阀的出油口，而把出油口接到后组阀的进油口）时，总回油路上的限速阀得不到梭阀引来的工作压力油来克服限速阀的弹簧弹力，无法把限速阀芯推到回油位置，此时限速阀芯在弹簧压力的作用下处于关闭总回油路的位置。从液压泵输出的压力油，由于没有回路，阀组各管路的压力异常升高，造成油管破裂。如果在这种情况下拉动换向阀，液压缸无杆腔容积大、压力高，还能勉强推动活塞杆无法收进。由于总回油路不通，阀组及油管压力异常升高，柴油机负荷加大，只要正确组装梭阀，上述故障即可提到排除。

浅谈对液压系统的改进

科
张伟玲
科技论坛Ｉｌｌ
浅谈对液压系统的改进
刘海波
（黑龙江机械制造高级技工学校，黑龙江鸡西１８０）５１０
摘要：通过机械设备中液压系统产生故障的原因、主要故障判断的方法的分析，浅谈对液压系统的改进。关键词：液腐蚀和疲劳及密封件老化等；也有些故障是以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能（）６对液压元件的连接与拆卸性的改进。液综合因素所致，如元件规格选择、配置不合理等，化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺压系统设计应尽量提高液压系统的集成度，采用因安装、调整及设定不当等；也有些是因机械、点，电充分发挥液压系统传动力大、贯性小、响应快原则是对多个元件的功能进行优化组合，实现系气以及外界因素影响而引起的。等优点。统的模块化，并尽可能使液压回路的结构紧凑，通过对机械设备液压系统故障的分析，并（）３要控制工作介质污染液压系统。在设计如减小液压元件间的连接，设计易于拆卸的元件通过对液压系统特的一些了解，对于产生故障时除了要合理选择液压系统元件的参数和结构等。在满足其功能的基础上，设计的重点是液压的部分维修是比较困难的，判断故障的方法也很以外，还可以采取以下措施控制污染物对液压系元件地连接技术，不同连接结构的装配和拆卸的多，但一般都按以下这些步骤进行：统的影响。复杂程度不同，焊接连接的装配和拆卸的复杂程（）１熟悉性能和资料。在查找故障之前，首ａ在节流阀前后装上精滤油器，滤油器的精度最高，易导致零部件破坏性拆卸，螺钉连接的先要了解设备的性能，仔细研究弄清液压原理度取决于控制速度的要求。装配容易而可拆卸程式度要受环境影响，如果生图。不但要弄清各元件的性能和在系统中的作ｂ有需切削加工的元器件，所孔口必须有一锈则会导致拆卸复杂，铆钉连接的机械装配性较用，还要弄清它们之间的相互联系。定的倒角，以防止切割密封件并且便于装配。好但拆卸复杂，相互结合是装配性、拆卸性均较（）２现场调查、了解情况。要向操作者询问ｃ．所有元器件、配管等在加工工序后都必须好的一种连接方式，但在连接强度要求高的情况设备发生故障前后的状况、大概部位和故障现认真清洗，消除毛刺、油污、纤维等；组装前必须下，其连接的安生性降低。象。如果还能动作，应亲自启动设备，查找故障部保持环境的清洁。装配后选择与工作介质相容的为了使液压系统结构更紧凑，根据其安装位并观察液压系统的压力变化和工作情况，检查冲洗介质认真清洗。投入正常使用时，新油加人型式的不同，各类元件可制成各种结构型式；管是否漏油、有无异常噪声和振动等。油箱前要经过静置沉淀，过滤后方可加入系统式连接和法兰式连接的阀；插装阀便于将几个插（）３归纳分析、排除故障。将现场观察到的中，必要时可设中间油箱，进行新油的沉淀和过装式元件组合成复合阀，板式连接的普通液压阀情况，以及操作者提供的线索和原始记录，进行滤，以确保油液的清洁。可安装到集成块上，利用集成块Ｅ的孔道实现油综合分析，查明故障原因。前，目排查液压系统故（）４要控制液压系统噪声。液压系统噪声是路间的连接，或可直接将阀做成叠加式结构即叠障大致有两种方法，即顺向分析法和逆向分析对工作环境的一种污染。在液压系统中，电动机、加阀，叠加阀上有进、出油口及执行元件的接口、法。顺向分析法是从引起故障的各种原因出发，液压泵和液压马达等的转速都很高，如果它们的其接头可做成快速双向接头，提高装配性和可拆逐个分析各种原因对液压系统故障的影响。向转动部件不平衡，顺就会产生周期性的不平衡力，卸性。分析法对预测和监测液压系统故障具有重要的引起转轴的弯曲振动。这种振动传到油箱和管路参考文献作用。逆向分析法是从液压系统故障的结果出时，会因共振而发出很大的噪声，应对转子进行 …陈海魁．机械基础【．Ｍ】北京：中国劳动社会保障发，向引起液压系统故障的原因进行分析。它能动平衡试验，且在产品设计时应注意防止其产生出版社．准确地判断出故障的部位，然后拟定排故方案并共振。机械噪声还包括机械零件缺陷和装配不合【１２乔元信．液压技术『 ■ 京：Ｍ１ｂ中国劳动社会保障组织实施。格而引起的高频噪声。因此，必须严格保证制造出版社．（）４总结经验。将本次发生故障的现象、部和安装的质量，产品结构设计应科学合理。ｆ何存兴，３１张铁华．液压传动与气压传动ｆ１Ｍ．武位和排除方法归人设备档案，作为原始资料存在液压系统噪声中，流体噪声占相当大的汉：中科技大学出版社．华档，积累设备维修工作经验。比例，这种噪声是由于油液的流速、压力的突变、

船用起重机液压系统的改进

波浪补偿启动后自动转换为连续工作。蓄能器有两个
作用，一是波浪补偿未启动时，停泵后有蓄能器保压；二是波浪补偿启动时，用于减小系统冲击，提高相应速度。
１起重机．２起货绞车．５重物．３补偿油缸．６起重臂．
收稿日期：０１８２１＿３ｏ
关键词：煤矿；化液泵站；压系统乳液中图分类号：Ｈ１７文献标识码：文章编号：００５（０２０－０５Ｔ３Ｂ１０４８８２１）２０６￣２
１引言
乳化液泵站是采煤工作面支护设备及推移装置的动力源，工作的好坏直接影响着液压支架的使用，它对
研究。
乳化液泵站主要由泵、化液箱及其附属结构组乳成。乳化液泵站一般由２台泵组组成。一般采用１台
系统油路采用单向节流阀，使得油液进入油缸时，具有单向阀导通时的功能，入油缸的流量较大；进而从油缸
流回油箱时，有节流阀的功能，量相对较小，控具流以制调运速度。采用液控单向阀，得补偿油缸，油压使进力达到一定值是，液才能流回油箱，到系统工作平油起稳的作用，提高补偿的稳定性。
将高压乳化液供给液压支架，过操作液压支架的控通制阀来实现支架的升降、架、架护壁、护等动移调支作ｌ。乳化液泵站还可以作为工作面上、出口处超１ｊ下前支护用单体液压支柱的动力源。泵站与支架之间形成一个完整的液压泵、系统。缸

工作报告液压压力机的液压系统分析实训报告

液压压力机的液压系统分析实训报告液压压力机的液压系统分析实训报告液压气动实验报告课程名称：液压与气动实验项目：填写下面给出的实验名称实验时间：xx-12-15、xx-12-16、xx-12-17实验组号：1组：1-10号；2组：11-20号；3组：21-30号；4组：31-40号；5组：41-实验地点：工程215实验报告中的实验过程、实验结果部分写思考题。

实验一液压泵拆装一、实验目的理解常用液压泵的结构组成及工作原理；掌握的正确拆卸、装配及安装连接方法；掌握常用液压泵维修的基本方法。

二、实验工具实习用液压泵：齿轮泵。

工具：内六方扳手，固定扳手、螺丝刀、卡簧钳等。

三、思考题1．齿轮泵由哪几部分组成？各密封腔是怎样形成？2．齿轮泵的困油现象的原因及消除措施。

3．齿轮泵中存在几种可能产生泄漏的途径？为了减小泄漏，该泵采取了什么措施？4．齿轮、轴和轴承所受的径向液压不平衡力是怎样形成的？如何解决？5．单作用叶片泵与双作用叶片泵有什么区别？实验二液压阀拆装一、实验目的1.了解方向阀、压力阀、流量阀等的结构特点；2.熟悉各阀的主要零部件；3.熟悉各种液压阀的工作原理。

二、实验器材直动式溢流阀、直动式顺序阀、先导式溢流阀、干式电磁换向阀、手动换向阀、单向阀等各种液压阀，拆装工具等。

三、实验过程1.拆开液压阀，取出各部件；2.分辨各油口，分析工作原理；3.比较各种阀的异同；4.按拆卸的相反顺序装配各阀。

四、思考题1.画图并说明直动式溢流阀的工作原理。

2.如果先导式溢流阀主阀芯阻尼孔堵塞，液压系统会出现什么故障？为什么？3.比较直动式溢流阀、直动式顺序阀的异同。

实验三液压基本回路演示一、实验目的1.了解小型基本回路实验台的构造和各元件的连接关系；2.阅读分析液压原理图；3.阅读分析各回路原理图，熟悉各回路的组合。

二、实验器材实验室小型基本回路实验台。

实验原理如下图所示。

三、实验过程1.了解小型基本回路实验台的构造；2.分析各回路原理，并与实物相对应；3.分析系统总原理图，并与实物相对应；4.启动操作，观察换向回路、调压回路、调速回路工作过程。

试压机液压系统发热原因分析及改进

外泄漏。
⑤环境温度较高，引起系统温度升高。⑥设计缺陷。在以上的发热原因中，前两项是主要因素，需进行调整和排除，第３项虽也影响系统温升，但在现～６场条件下，要求在不增加或较少增加成本的条件下做适
当、有效的调整。
采取以上措施后，运行试压机，液压系统发热现
象明显好转，连续运行５以上，油温仍在允许范围之ｈ内。但是油温始终处于上升状态，已接近正常工作的极
限温度。因此，为确保试压机工作的稳定可靠，又进一步采取了强制冷却液压油的措施。（）对油箱内的液压油强制冷却原设计的冷却３器只对经回油管回油箱的液压油进行冷却，而这部分流量不足以将液压系统产生的热量全部带走，尤其是在保
统的动作部件包括２个液压缸，运行时按程序设置液２压缸先后动作。根据试压机的整体布置，其中有８个液压缸是安装在一２５．ｍ的防护地坑内，系统油压要求为
１ＭＰ；另外的６ａ６个液压缸分成两组安装在地面上，系统油压要求分别为ＩＭＰ￣ＩＭＰ。根据主机用途、操ＯａＦ５ａ
流回油箱，只有一少部分补充系统的泄漏。
起发热。②液压缸及液压元件内泄漏，造成液压系统流量损失，引起系统温度升高。③管路沿程阻力损失、元件节流损失等引起系统温度升高。④油箱的容积较小。
（）减少液压元件的内、外泄漏检查液压系统２的主要元件，对内、外泄漏较大的元件进行修正。大部分元件均无泄漏（在允许的范围内）。对有外泄现象或的离套液压缸、离套移液压缸更换了密封件，消除了其

工程机械液压系统解决方案

工程机械液压系统解决方案一、引言液压系统是工程机械中非常重要的一个组成部分，它通过液体力传递能量和实现运动。

液压系统具有高传动效率、工作平稳、控制方便等优点，因此被广泛应用于各种工程机械中，例如挖掘机、装载机、推土机、压路机等。

液压系统的设计和应用对于工程机械的工作性能和可靠性有着关键的影响。

本文将从液压系统的基本原理、工作原理和设计要点等方面进行介绍，分析工程机械液压系统的常见问题，并提出解决方案，旨在为工程机械液压系统的设计和改进提供参考。

二、液压系统的基本原理1. 液压传动的基本原理液压传动是利用液体传递能量和实现运动的一种传动方式。

液压传动系统一般由液压泵、液压阀、液压缸、液压管路等组件组成。

液压泵通过机械运动带动液体流动，产生液压能；液压阀通过控制液体流动的方向、流量和压力等参数，实现对液压系统的控制；液压缸利用液体的压力来实现机械运动。

液压传动系统的优点包括传动效率高、工作平稳、控制方便等。

2. 液压系统的工作原理液压系统的工作原理是基于帕斯卡定律，即液体在闭合的容器中传播压力的原理。

当液压泵向液压缸供液体时，液体将受到压力作用，从而产生推力，驱动液压缸进行机械运动。

液压阀通过控制液体的流动方向、流量和压力，实现对液压系统的控制。

液压管路则起到输送液体的作用。

三、工程机械液压系统的设计要点1. 工程机械液压系统的设计目标工程机械液压系统的设计目标是实现能量传递、运动控制和负载控制等功能，保证机械的动作精确、平稳和可靠。

在设计液压系统时，需要考虑到工作条件、工作环境、负载要求等因素，以确保液压系统能够满足工程机械的工作需求。

2. 工程机械液压系统的设计原则（1）功能匹配：液压系统的设计应与工程机械的功能需求相匹配，确保系统能够满足机械的工作要求。

（2）结构合理：液压系统的布局、管路连接等结构应合理，便于安装和维护。

（3）动作平稳：液压系统在工作过程中，应能够实现动作平稳，避免冲击和振动。

冲压机械手---液压系统设计

冲压机械手—液压系统设计摘要机械手是近几十年发展起来的一种高科技自动化生产设备。

通过编程来完成各种动作，它的准确性和多自由度，保证了机械手能在各种不同的环境中工作。

机械手在工业生产中应用较多，机械手的使用能够显著提高生产效率，减少人为因素造成的废次品率。

机械手可以完成很多工作，它在自动化车间中用来运送物料，从事多种工艺操作。

它的特点是通过编程来完成各种预期的作业，在构造和性能上兼有人和机器人的部分优点，尤其体现了人的灵活协调和机器人的精确到位。

机械手是在机械自动化生产中逐步发展出的一种新型装置。

现代生产过程中机械手被广泛的应用到自动生产线中。

机械手目前虽然不如人手的灵活多变，但它具有重复性，无疲劳，不惧危险，有大的抓举力量，因此越来越多的被广泛运用。

机械手技术涉及机械学、力学、自动控制技术、传感技术、电气液压技术，计算机可编程技术等，是一门跨学科综合技术。

本课题在执行机构由电动和液压组成的结构基础上将PLC应用于其自动控制系统，完成机械手系统的硬件及软件设计。

关键词PLC；数控；自动卸料；机械手目录摘要 (I)第1章绪论 (1)1.1 课题背景 (1)1.2机械手的发展 (2)1.3机械手的分类 (2)1.3.1按规格分类 (3)1.3.2按用途分类 (3)1.4 课题设计的目的及意义 (3)第2章机械手概述 (4)2.1 机械手的组成 (4)2.2应用机械手的意义 (4)第3章任务分析 (5)3.1动作分析 (5)3.2运动节拍 (5)3.3总体方案 (5)3.3.1方案一 (5)3.3.2方案二 (5)3.4方案比较 (5)3.5本章小结 (5)第4章总体设计 (6)4.1 总体设计的思路 (6)4.2 技术指标 (6)4.3本章小结 (6)第5章液压系统设计 (7)5.1手指部分 (7)5.1.1设计要求： (7)5.1.2工况分析： (7)5.1.3计算外负载： (7)5.1.4运行时间 (7)5.1.5确定液压系统参数 (8)5.1.6拟定液压系统原理图 (10)5.1.7选择液压件 (10)5.1.8压力损失验算 (11)5.2手腕 (11)5.2.1设计要求 (11)5.2.2工况分析 (11)5.2.3手腕驱动力矩的计算 (11)5.2.4液压缸所产生的驱动力矩计算 (12)5.2.5拟定的液压原理图为 (13)5.2.6选择液压件 (13)5.2.7压力损失验算 (14)5.3手臂伸缩 (15)5.3.1设计要求 (11)5.3.2工况分析 (11)5.3.3计算外负载 (15)5.3.4运行时间 (16)5.3.5确定液压系统参数 (16)5.3.6拟定液压系统原理图 (18)5.3.7选择液压件 (18)5.3.8压力损失验算 (19)5.4手臂回转 (19)5.4.1设计要求 (19)5.4.2工况分析 (19)5.4.3手臂驱动力矩的计算 (19)5.4.4液压缸所产生的驱动力矩计算 (20)5.4.5拟定的液压原理图为 (21)5.4.6选择液压件 (21)5.4.7压力损失验算 (22)5.5定位 (23)5.5.1设计要求 (23)5.5.2工况分析 (23)5.5.3计算外负载 (23)5.5.4运行时间 (23)5.5.5确定液压系统参数 (24)5.5.6拟定液压系统原理图 (25)5.5.7选择液压件 (25)5.5.8压力损失验算 (26)5.6手臂升降 (27)5.6.1设计要求 (27)5.6.2工况分析 (27)5.6.3计算外负载 (27)5.6.4运行时间 (28)5.6.5确定液压系统参数 (28)5.6.6拟定液压系统原理图 (29)5.6.7选择液压件 (29)5.6.8压力损失验算 (30)5.7确定油箱容量 (31)5.8本章总结 (31)第六章PLC控制回路的设计 (32)6.1电磁铁动作顺序 (32)6.2 梯形图 (35)结论 (37)致谢 (38)参考文献 (39)第1章绪论1.1课题背景随着我国社会经济的迅猛发展，人民物质文化生活水平日益提高，随着工业自动化的普及和发展,控制器的需求量逐年增大。

液压机技术改造实施方案

液压机技术改造的实施方案探讨摘要：针对液压机存在的问题进行了分析,制定并实施了对该设备液压系统改造方案,有效地解决了设备存在的问题并扩大了其应用范围。

生产实践证明，改造是有效的。

对提高生产率和稳定生产都起到了重要作用。

这亦充分证实，企业的技术改造和创新是企业发展和取得经济效益的重要途径。

关键词：液压系统；技术改造；生产率某厂本着充分利用原有压机、尽量少更换零部件、改造周期短、节约成本的原则，我们对一台y32系列四柱式液压机进行了改造。

液压机主要技术参数为：公称力：3150kn；滑块行程：800mm；开口高度：1250mm ；工作台有效面积：1120mm×1120mm；滑块快降速度：>100mm／s；滑块工作速度：5—12mm／s ；滑块回程速度：60mm／s ；机器总功率：22kw。

一、确定初步改造方案由于压机工作循环时问的缩短，这就使得压机工作机构(滑块或顶出器)的运动速度必须要增大。

已知工作机构的运动速度=q／a，所以可以通过增加流量q或减小油缸面积a来达到运动速度的提高。

为了使改动尽可能少地牵涉到现有的零部件，经过研究计算，决定采用如下方案：压制速度仍保持在5～12mm／ s(因为所压制的工件未变)，而将原压机滑块的快降速度和回程速度增大；由于该厂所生产工件的压制工艺基本不需要顶出器动作，因此顶出器速度不作改动；另外，由于压机的吨位、几何参数没有变，主机尽可能地不作变动。

此方案的好处在于：虽然滑块速度的提高必然涉及到液压系统的改动，但改动量较小，只需要更换一个主油缸，而液压泵站基本上不需变动。

这是因为：滑块回程速度的提高可以在不增加泵流量的前提下通过加粗活塞杆直径即可得到；而滑块的快降一般是依靠其自重下落，当滑块快降时，泵的流量远远满足不了主油缸上腔的需要，主油缸上腔形成负压，于是充液箱中的油液顶开充液阀补充到主油缸上腔，由此可见快降速度与泵的流量基本无关，其大小与运动部件(滑块、油缸活塞杆、上模等)的重量、行程、摩擦阻力、主油缸下腔排油阻力等因素有关。

Yx27-800单动薄板冲压液压机液压系统的改进

文章编号：１６７２ — ０１２１（２０１３）０６ — ００４８ — ０３
Ｙｘ２７ — ８００单动薄板冲压液压机液压系统的改进
王猛
（江苏清拖农业装备有限公司，江苏淮安２２３００５）
中图分类号：ＴＧ３１５．４
０引言

文献标识码：Ａ
设定压力２７．５ＭＰａ。液压原理如图１所示，部分略去。
Ｙｘ２７ — ８００单动薄板冲压液压机是上世纪９０年代产品，主要用于对薄板的冲裁、压制和拉伸加工。
收稿日期：２０１３ — ０５ — １５
腔油经Ｄ９回油，滑块减速下行。下至２ＳＤ位时，ｙｖ９失电，Ｄ９阀芯关闭，主缸下腔回油通道全部关闭，下腔压力迅速升高，当升至Ｐ１１调定压力时，Ｐ１１打开
ＬＩＱｉａｎ，ＺＨＵＤｅｎｇｌｉｎ，ＷＡＮＧＪｉｎＲｏｎｇ，ＬＥＮＧＺｈｉｂｉｎ，ＱＩＡＯＧｅｎｒｏｎｇ
（１．ＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌａｎｄＥｌｅｃｔｒｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＨｅｈａｉＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｃｈａｎｇｚｈｏｕ２１３０２２，ＪｉａｎｇｓｕＣｈｉｎａ；２．ＪｉａｎｇｓｕＹａｗｅｉＭａｃｈｉｎｅＴｏｏｌＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｊｉａｎｇｄｕ２２５２００，ＪｉａｎｇｓｕＣｈｉｎａ）

工程机械液压系统设计及改进综述

工程机械液压系统设计及改进综述随着工程机械行业的不断发展，液压系统作为其中重要的部分，也在不断得到改进和优化。

液压系统作为工程机械的动力源，具有功率密度大、传动平稳、传动效率高等优点，因此在工程机械中得到广泛应用。

本文将对工程机械液压系统的设计及改进进行综述，以期为相关研究提供参考。

一、工程机械液压系统的设计原理液压系统是利用液体传递动力的系统，主要包括液压泵、液压缸、液压阀等部件。

在工程机械中，液压系统一般包括液压动力源、液压执行机构、控制元件和辅助元件等部分。

液压系统的设计原理主要包括以下几个方面：1. 动力源的选择：一般工程机械液压系统的动力源为液压泵，其种类包括齿轮泵、涡轮泵、柱塞泵等。

在选择液压泵时，需要考虑输出功率、工作压力、流量等参数，并根据实际需求进行选择。

2. 液压执行机构设计：液压执行机构一般为液压缸，其设计需要考虑工作负载、行程、速度等参数。

合理设计液压执行机构可以实现机械设备的精准控制和高效工作。

3. 控制元件和辅助元件的选择：液压系统中的控制元件包括各种液压阀，其选择需根据控制要求和工作环境来确定。

辅助元件包括油箱、油管路等，其设计对系统的实际运行效果有着重要的影响。

二、工程机械液压系统的改进方向随着工程机械行业的不断发展，液压系统也在不断得到改进和优化。

工程机械液压系统的改进主要包括以下几个方向：1. 提高系统的工作效率：通过优化液压元件的设计和系统布局，可以降低液压系统的能耗，提高系统的工作效率。

2. 提高系统的可靠性：液压系统在工程机械中承担着重要的工作任务，因此其可靠性至关重要。

改进液压系统的密封结构、减小系统中的漏油量、提高元件的使用寿命等方面，可以提高系统的可靠性。

3. 降低系统的噪音：工程机械在作业过程中常常面临噪音污染的问题，而液压系统是噪音的重要来源之一。

改进液压系统的阻尼措施、减少液压振动等方面，可以降低系统的噪音，提升工作环境的舒适度。

4. 提高系统的精确度：工程机械在作业过程中对精度要求较高，而液压系统的精确度直接影响到工程机械设备的整体性能。

液压系统的能耗分析与节能改进

液压系统的能耗分析与节能改进液压系统作为一种广泛应用于工业和机械领域中的能源传输技术，一直以来都扮演着重要的角色。

然而，随着能源问题的日益凸显，对于液压系统的能耗分析和节能改进问题也变得愈发重要。

本文将对液压系统的能耗进行深入分析，探讨节能改进的方法和途径。

液压系统的能耗可以从多个方面进行分析。

首先，液压系统中的泵、阀门和执行机构的能耗是主要的能源消耗点。

泵在液压系统中扮演着重要角色，其驱动功率需经历泵流量和压力两个变量的影响。

因此，在设计和选择泵时，应尽可能选择高效率的泵以减少能耗。

类似地，阀门的压降和泄漏也会耗费大量能源，因此，在设计和维护阀门时，应尽可能减小压降和泄漏。

其次，液压系统的容积和输送管路也对能耗有显著影响。

容积的大小直接决定了液体的储存量，过大的容积会浪费能源，而过小的容积则会导致过频繁的泵启停。

因此，在设计液压系统时，应根据实际需求选择适当的容积。

此外，输送管路的长度和直径也会对能耗产生影响。

较长的管路会增加流动阻力，大直径的管路则会导致液体流速过快，产生过多的冲击和能源损耗。

因此，在设计输送管路时，应尽量减小管路长度，并根据实际需求选择合适的管路直径。

另外，液压油的选择和维护也是节能的关键。

液压油的黏度和温度对液压系统的能耗有直接影响。

黏度过高会导致液体在管路中的流动阻力增大，从而增加泵的能耗；而黏度过低则会导致液体泄漏和泵的效率下降。

因此，在选择液压油时，应根据液压系统的工作温度和环境条件选择合适的黏度等级。

此外，定期更换液压油和进行油路清洗也是保持液压系统高效工作的重要措施，可以减少泥沙和铁屑的积累，延长液压元件的使用寿命。

为了进一步提高液压系统的能效，可以采取一些节能改进的方法和措施。

首先，可以利用变频技术对液压泵和电动机进行匹配控制，根据实际需求调节泵的流量和压力，有效减少能耗。

其次，可以引入能量回收装置，将液压系统中的能量回收利用，例如利用液压缸的回油能量驱动泵。

油压冲压机的工作原理

油压冲压机的工作原理
油压冲压机的工作原理如下：
1. 结构：油压冲压机由主机、液压系统、电气控制系统和模具组成。

主机包括底座、立柱、横梁、滑块、工作台等组件。

2. 液压系统：液压系统由油箱、液压泵、液压缸和相关管道组成。

液压泵通过吸油和压油进入液压缸，使其产生压力来驱动滑块的上下运动。

3. 电气控制系统：电气控制系统包括电控柜、按钮、电磁阀等组件。

通过控制按钮的开关和电磁阀的通断，实现对滑块上升、下降、停止等动作的控制。

4. 工作原理：工件被放置在工作台上，操作者按下按钮，电磁阀打开，液压泵开始工作，将压力油压入液压缸。

液压缸的活塞上升，驱动滑块向下运动，模具与工件接触。

随着液压压力的增大，模具对工件施加压力，工件受力变形或分离。

5. 完成冲压操作后，操作者松开按钮，电磁阀关闭，液压泵停止工作，液压缸的活塞下降，滑块和模具回到起始位置，完成一次冲压过程。

油压冲压机利用液压系统的高压力、高速度和可调节性能，可以实现对不同工件的冲裁、打孔、压印等加工操作。

液压机改造实施方案

液压机改造实施方案液压机是一种广泛应用于工业生产中的设备，它通过液压传动来实现各种工艺操作，具有结构简单、动作平稳、操作方便等优点。

然而，随着工业技术的不断发展，传统液压机在某些方面已经不能满足生产的需求，因此需要进行改造以提升其性能和效率。

本文将针对液压机的改造提出一套实施方案。

首先，我们将对液压机的液压系统进行升级。

传统液压机的液压系统通常采用单泵供油，这种结构在工作过程中容易产生压力波动和动作不稳定的问题。

因此，我们可以考虑采用双泵并联供油的方式，通过两个液压泵同时供油来提高系统的稳定性和响应速度。

同时，可以增加液压缓冲装置和压力控制阀，以进一步优化液压系统的性能。

其次，液压机的控制系统也需要进行改造。

传统液压机的控制系统通常采用手动控制或者简单的电气控制，这种方式存在操作繁琐、精度低、自动化程度不高的问题。

因此，我们可以考虑引入PLC控制系统，通过编程控制液压机的动作和参数，实现自动化生产。

同时，可以配备液压传感器和液压阀门，实现对液压系统各个参数的实时监测和调节，提高液压机的精度和稳定性。

另外，液压机的机械结构也需要进行改进。

传统液压机的机械结构通常采用平面四连杆机构，这种结构在工作过程中容易产生振动和冲击，影响加工质量。

因此，我们可以考虑采用曲柄摇杆机构或者滑块摇杆机构，通过改变机械结构来减小振动和冲击，提高液压机的加工精度和稳定性。

最后，在进行液压机改造的过程中，需要充分考虑安全和节能环保的要求。

在液压系统改造过程中，要确保系统的安全性和可靠性，避免发生液压系统泄漏、爆炸等安全事故。

同时，要优化液压系统的工作过程，减小能源消耗，降低生产成本，实现节能环保的目标。

综上所述，液压机的改造实施方案包括液压系统升级、控制系统改造、机械结构优化以及安全节能等方面的考虑。

通过这些改造措施，可以提高液压机的性能和效率，满足现代工业生产的需求。

希望本文提出的液压机改造实施方案能为相关行业提供一定的参考和借鉴，推动液压机的技术进步和发展。

TG80型液压式压棒机油冷却系统的改进

压油由齿轮泵输送至风冷式盘管冷却器，再流回液压油箱实现降温过程。１．２ＴＧ８０型液压式压棒机的工作原理液压式压棒机主要应用了液压机的工作原理，即通过恒功率变量油泵，驱动液压缸活塞杆实现往复运动，在液压缸活塞杆的头部装有专用耐磨压头，活塞杆带动压头做往复挤压运动，将物料（烟尘）压制成型。２．ＴＧ８０型液压式压棒机存在的问题及原因分析２．１ＴＧ８０型液压式压棒机存在的问题ＴＧ８０型全自动液压式压棒机每天需要压制制丝车间、卷包车间集中除尘所收集的数吨的烟尘梗签，压棒机运行负荷较高，在生产的过程中由于液压油油温得不到有效的控制，造成设备停机，影响了设备的运行，增加了维修量、备品备件费用、维修费及操作人员维修人员的工作强度。
车间规定每班维修人员必须对该部位进行巡检。 ④油箱油位过低。车间规定每班维修人员必须对该部位进行巡检。
⑤最低工作压力调整不符合要求。车间规定每班维修人员必须对该部位进行巡检。
田１液压式压棒机结构图（正面）
液压式压棒机的核心是液压系统。其液压压强可高达２５ＭＰａ。主油缸输出的压尘压力可达￣３６０ｋＮ，压制成的棒料比较密实，不易散落，避免了二次污染。液压式压棒机使用恒功率变量泵，液压缸的输出压力和运动速度是随物料对压头的阻力变化实时变化的。当物料阻力较小时，液压缸以较快的速度运行・当物料阻力较大时，液压缸就以较慢的速度运行，这样就提高了设备的运行效率。由于液压系统的稳定性，减少了整机的噪声和振动。油冷却系统主要由低压管路和风冷冷却器组成，油箱内的液

C725车床液压系统的改进

ＤＢ一４变量叶片泵的静态特性曲线如图２ＹＰ０所
不。
图２变量叶片泵的Ｑ曲线Ｐ
图３改造后的液压系统供油部分
ＡＢ段为刀架的快进、快退段，ＢＣ段为刀架的
ＭＷ（收稿日期：２１０２）０１７０
参冷露加工
主７９
设备ｓ维修
上ｑ￣ｍｅｔｎｉｔｎｎｅｕｐｎｄＭａｎｅａｃｉ，ａ
Ｃ２车床液压系统的改进７５
河南省豫西轴承股份有限公司（宝４２０）瞿晓惠灵７５０
由于公司产品结构调整，需要用Ｃ２多刀半７５
自动液压车床加工直径为２０５ｍｍ以上的轴承套圈外径，由于该产品宽度与壁厚之间尺寸相差较大，在
至夹紧
正在切削过程中，因压力突然减小，上刀架就会出现走刀速度减小或停顿现象。在下刀架快退回位
后，上刀架即转入正常切削。由于上述原因，加工后的套圈在外径上出现一个小凸台，从而影响了加
工质量。
２改进措施．
统所需的流量增加，根据ＤＰ０量叶片泵的ＹＢ一４变特点，泵的输出流量增加而压力减小，这时上刀架
１该液压系统产生干扰原因分析．
从图１中可以看出，液压系统由一个ＤＢＹＰ一４０变量叶片泵供油，液压系统的压力由叶片泵确定。
通过对液压系统的分析，决定选代替ＤＹＢ一４变量叶片泵，并加装两个ＹＰ０

00吨液压机安全防护改进措施

完善液压系统安全阀
在液压系统中设置安全阀，当系统压力超过设定值时能够及时卸压，保护液压系统和设备不受损坏。
实施步骤与计划安
03
排
制定详细实施方案
确定安全防护改进目标
明确00吨液压机安全防护改进的具体目标，如提高设备稳定性、降低故障率等。
分析现有安全隐患
对00吨液压机进行全面的安全检查，识别现有的安全隐患和风险点。
降低事故发生率及损失
事故隐患排查
定期开展事故隐患排查工作，及时发现并处理潜在的安全问题，降低事故发生的概率。
应急预案制定与演练
制定完善的应急预案，明确应急处置措施和流程，并定期组织演练，提高员工应对突发事件的能力。
事故损失评估与改进
对发生的事故进行深入分析，评估事故损失并总结经验教训，不断完善安全防护措施，降低类似事故的再次发生。
加强安全防护装置
在关键部位增设防护罩、防护栏等安全防护装置，防止操作人员意外接触危险区域，确保人身安全。
电气控制系统改进
升级控制系统
加强电气设备维护
采用先进的PLC控制系统，提高来自制精度和稳定性，实现液压机的自动化和智能化控制。
定期对电气设备进行维护和保养，确保电气元件的正常运行，减少因电气故障引起的安全事故。
持续改进方向与未
05
来展望
关注新技术应用动态
智能化技术应用
关注人工智能、大数据等技术在液压机安全防护中的应用，提高预警准确性和响应速度。
新型传感器技术
研发和应用新型传感器，提升液压机状态监测和故障诊断的精度和效率。
远程监控技术
利用互联网技术实现液压机的远程监控，便于及时发现并处理安全隐患。
3
监管不到位

液压冲压机工作原理

液压冲压机工作原理
液压冲压机的工作原理基于帕斯卡原理，即封闭系统内的压力在各处都相等。

液压冲压机的工作过程通常涉及以下几个关键步骤：
1. 动力源: 液压冲压机的动力通常来源于一个电机驱动的油泵，它负责提供压力油流动的动力。

2. 液压系统: 液压油通过系统的管道被输送到液压缸中。

这个系统中会有电磁阀等控制元件来调节油液的流向和流量。

3. 活塞工作: 液压缸内部有两个不同截面积的活塞，小活塞和大活塞。

当液压油被泵入液压缸时，由于帕斯卡原理，压力在两个活塞上是相等的。

因此，虽然小活塞的截面积较小，但它会产生较小的力；而大活塞由于截面积较大，施力也较大。

4. 能量转换: 当液压油推动小活塞时，它会移动较长的距离来累积能量。

这个动作导致相同体积的液压油推动大活塞，使其移动较短的距离但产生更大的力。

这个过程符合能量守恒定律。

5. 冲压制件: 最终，大活塞的大力作用于模具上，完成对金属板材或其他材料的冲压工序，制造出所需的零件或产品。

6. 电气配合: 现代液压冲压机还会结合电子控制系统，通过编程来精确控制冲压机的动作，以满足不同的加工需求。

综上所述，液压冲压机通过液压系统将小活塞的小力量放大为大活
塞的强大冲压能力，以进行各种冲压工艺。