(2020)食品生产企业危害分析与关键控制点(食品安全管理HACCP)管理

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HACCP食品安全管理体系在食品生产中的实施步骤与流程

HACCP食品安全管理体系在食品生产中的实施步骤与流程

HACCP食品安全管理体系在食品生产中的实施步骤与流程HACCP(食品危害分析与关键控制点)是一种食品安全管理体系,旨在确保食品的安全性和卫生质量。

它通过分析和评估食品生产过程中可能存在的风险,确定关键控制点,并制定有效的控制措施,从而保障食品的安全性。

下面是HACCP食品安全管理体系在食品生产中的实施步骤与流程。

1. 建立HACCP团队:成立一个由各个食品生产环节的专家组成的团队,负责实施HACCP并监督食品生产过程中的食品安全。

2. 进行食品危害分析:团队首先对整个食品生产过程进行分析,确定可能存在的食品安全隐患,包括有害微生物、化学物质、物理污染等。

3. 确定关键控制点:根据食品危害分析的结果,团队确定关键控制点(CCP),即食品生产过程中必须进行控制的环节。

这些环节对于确保食品安全非常关键。

4. 设定监测措施:针对每个关键控制点,团队制定监测措施,以确保在每个CCP上食品安全标准的达到。

监测措施可以包括温度检测、时间控制、微生物测试等。

5. 确定纠正措施:在食品生产过程中,如果出现某个CCP上的食品安全标准未达到的情况,团队需要制定纠正措施,确保问题得到及时解决。

纠正措施可能包括设定新的控制点,调整操作流程等。

6. 设立监控系统:团队需要建立一个严格的监控系统来监测食品生产过程中的关键控制点,确保食品安全标准得到持续满足。

这可以包括定期的内部审核、检验和实验室测试等。

7. 培训和意识提高:团队需要确保所有从事食品生产的员工都能够理解并执行HACCP准则。

因此,培训和意识提高是一个不可或缺的步骤,以确保所有员工都能够正确理解HACCP的要求。

8. 文件记录:团队需要建立和维护所有与HACCP食品安全管理体系相关的文件和记录,包括食品危害分析报告、关键控制点监测记录、纠正措施记录等。

这些记录是食品安全管理的核心。

9. 内部审计:团队应定期进行内部审计,以评估HACCP体系的有效性并发现任何潜在的改进机会。

食品生产企业危害分析与关键控制点-(HACCP)管理体系认证管理规定

食品生产企业危害分析与关键控制点-(HACCP)管理体系认证管理规定

食品生产企业危害分析与关键控制点(HACCP)管理体系认证管理规定食品生产企业危害分析与关键控制点(HACCP)管理体系认证管理规定CNCA 2002年第3号第一章总则第一条为了规范食品生产企业危害分析与关键控制点(以下简称HACCP)管理体系的建立、实施、验证以及HACCP的认证工作,提高食品的安全卫生质量,扩大食品出口,根据《中华人民共和国食品卫生法》、《中华人民共和国进出口商品检验法》、《中华人民共和国进出口商品检验法实施条例》和国务院的有关规定,制订本规定。

第二条国家鼓励从事生产、加工出口食品的企业(以下简称企业)建立并实施HACCP管理体系。

列入《出口食品卫生注册需要评审HACCP管理体系的产品目录》(以下简称《目录》)的企业,必须建立和实施HACCP管理体系。

第三条各地出入境检验检疫机构负责所辖区域内企业HACCP管理体系的验证工作,并根据国外食品卫生管理机构的要求,出具HACCP验证证书。

第四条根据国务院的有关规定,国家认证认可监督管理委员会(以下简称国家认监委)负责全国HACCP管理体系认证认可工作的统一管理、监督和综合协调工作,监督管理HACCP管理体系的实施和出入境检验检疫机构的验证工作,负责调整和公布《目录》。

第二章企业HACCP管理体系建立和运行的基本要求.第五条企业应当在符合国家有关食品安全卫生要求的基础上,建立HACCP管理体系。

企业必须建立和实施卫生标准操作程序,达到以下卫生要求:㈠接触食品(包括原料、半成品、成品)或与食品有接触的物品的水和冰应当符合安全、卫生要求;㈡接触食品的器具、手套和内外包装材料等必须清洁、卫生和安全;㈢确保食品免受交叉污染;㈣保证操作人员手的清洗消毒,保持洗手间设施的清洁;㈤防止润滑剂、燃料、清洗消毒用品、冷凝水及其它化学、物理和生物等污染物对食品造成安全危害;㈥正确标注、存放和使用各类有毒化学物质;㈦保证与食品接触的员工的身体健康和卫生;㈧清除和预防鼠害、虫害。

危害分析关键控制点(HACCP)管理

危害分析关键控制点(HACCP)管理

危害分析关键控制点(HACCP)管理危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Point,HACCP)是一种用于食品安全管理的系统,旨在预防和控制可能对人类健康造成危害的物理、化学和生物危害。

HACCP管理是基于科学原则的,包括对食品安全所引起的风险进行评估和控制,以确保食品安全和消费者的健康。

HACCP管理的核心思想是通过识别和控制危害的关键控制点,从而确保食品从原材料采购到生产加工、包装和配送的整个过程中都符合食品安全标准。

以下是几个常见的危害分析关键控制点及其潜在危害的示例:1. 温度控制:食品在生产加工和储存过程中的温度控制是确保食品安全的重要因素。

如果食品处于错误的温度下,可能会导致细菌和其他微生物的生长,引发食物中毒。

因此,确保食品在各个环节中处于适宜的温度是关键控制点。

2. 卫生控制:卫生状况是影响食品安全的另一个关键控制点。

包括员工的个人卫生、清洁消毒的设备和生产区域以及分离食品的合理规划等都是确保食品安全的关键措施。

如果卫生控制不到位,可能会导致细菌、寄生虫和其他病原体的传播,从而引发疾病。

3. 包装和标签:正确的包装和标签是保证食品安全和消费者健康的重要控制点。

正确的包装可以保持食品的新鲜度和防止细菌的侵入。

正确的标签可以提供关于食品成分、适用期和存储条件等信息,帮助消费者正确使用和储存食品。

如果包装和标签不准确或不完整,可能会导致消费者对食品使用方式的误解,从而引发健康问题。

4. 原材料选择和供应链控制:原材料质量和供应链管理也是确保食品安全的关键控制点。

选择符合安全标准的原材料,确保供应链的可追溯性,并与供应商建立稳定的合作关系,可以减少食品安全风险。

如果原材料质量不合格或供应链管理不完善,可能会导致食品中出现危害物质,如农药残留、重金属等。

HACCP管理的实施需要多方面的努力和合作,包括食品生产企业、政府监管部门和消费者等。

食品生产企业应制定和实施一系列标准操作程序(Standard Operating Procedures,SOPs),监测和记录关键控制点的数据,并采取相应的纠正措施。

食品生产企业危害分析与关键控制点(HACCP)管理体系认证所需的记录和硬件要求

食品生产企业危害分析与关键控制点(HACCP)管理体系认证所需的记录和硬件要求

食品生产企业危害分析与关键控制点(HACCP)管理体系认证所需的记录和硬件要求第一部分:各部门需按下面的要求准备好HACCP管理体系实施之日到现在的记录1 、管理层需准备的文件、记录:A各项培训记录:新招聘员工的培训和考试记录、卫生培训记录、HACCP培训考试记录、关键工序培训记录、检验人员培训记录;B关键工序和检验人员的上岗证、健康证、员工档案、员工花名册、特种工种(司炉、电工、司机、制冷工)的上岗证、(行政部)C各项证件的复印件(营业执照、ISO9001/22000、法人代码、生产许可证等)D外来文件和传真收发记录E职工档案的整理、所属外来文件的整理(行政部)F本部门及收到的受控文件清单2、品控部需准备的记录:HACCP管理体系实施之日到现在的个人、厂区环境卫生检查记录、车间卫生检查记录、所有的成品检测报告、不合格品报告单、纠偏行动记录、辅料包材进货检验记录、供应厂家的检验报告、生产情况总结、水质检验报告、工艺卫生检查报告、药品配置记录、仪表计量校准记录、内部审核计划、内部审核通知、内部审核记录、管理评审记录、受控文件清单、记录清单、各种外检报告、相关国际标准的收集、所有的文件发放回收记录、文件修改通知单、HACCP计划修改单、近几个月生产期间的过程品控记录、产品发货检验报告和登记表3 、车间需准备的工作(车间)A需准备的记录:生产期间的各工序监控记录、清洗消毒记录、更衣室清扫消毒记录、车间卫生检查表、个人卫生检查表、设备维修记录、设备每日巡检记录、设备周保月报记录、消毒液配置检测记录、PQC日报表、工序监控记录、纠偏行动记录、不合格品报告单、记录的复核、受控文件清单、记录清单、车间温度湿度记录、校准记录、B 硬件:CCP计划上墙、工具的标记必须作好、打扫好车间的卫生死角、C记录:配电室检查记录、锅炉运行记录、锅炉检修保养记录、水质检验记录、厂区设备检查维修记录、受控文件清单、记录清单4、供应部:合格供方名录、供方评审表、各供应商的资料(尤其是*等几项)具体资料包括:营业执照、卫生许可证、获得的认证的证明材料、产品遵循的标准(国标、行标或企标)、在质检所或卫生防疫站或其他权威部门检验的检验报告、每批进货的检验报告等;受控文件清单、记录清单需具备的文件:采购控制程序、供方评审办法5 、销售部:记录:所有自HACCP管理体系实施之日到现在内部发货的调拨单或销售合同、出入库单据、顾客投诉登记单、顾客投诉处理记录、顾客满意度调查表、受控文件清单、记录清单、库房温度湿度记录硬件:所有产成品必须作好规范的标识、库房放好温度湿度测量表第二部分:外审需涉及到的硬件、操作规程和软件及责任部门1、卫生防疫站的水质检验证明品控2、每月一次水质检验品控3 、水龙头编号一览表各部门都要准备好4 、车间卫生检查表车间/品控5 、车间设备清洗消毒记录车间6 、车间生产过程中的清洗消毒记录车间7 、车间生产期间所有的更衣室清扫、消毒记录和消毒液配置检测记录车间8 、空间消毒记录(生产时每天一次)车间9 、每周一次的工艺卫生检查记录品控10 、所有的原料验收记录供应11 、所有的培训记录行政部12 、放废料的周转箱和周转桶要有明显标识车间13、不同车间的工器具要有明显标识车间14 、合格供方的评审合格供方名录供应15 、包材和辅料验收记录品控16 、化学品的使用培训记录品控行政部17、各部门的设备维修保养计划和维修保养记录车间18 、化学品领用记录化学品出入库帐簿出入库单据五金库房19 、各车间、各库房的温度湿度记录车间五金库成品库20、化学品一览表化学品管理规程品控制定各部门都要有21 、个人卫生检查表品控22 、职工健康档案职工花名册行政部23 、车间内的线路不得有明线车间24 、包装桶的商检资格证明供应26 、各辅料供应商的材料供应27 、冷库的温度记录车间28 、水果农残、重金属的检验报告品控29 、水果原料的产地调查和证明材料供应30 、生产过程中产生的所有返工、报废等不合格品时的不合格品报告单、纠偏行动记录、品控车间31、危害分析的支持材料:无菌袋的供方证明进货检验报告原料和成品的农残/重金属检测报告、酶制剂的外检报告、设备保养计划和记录、生产车间的卫生检查、杀菌和罐状设备的说明书微生物原理和杀菌原理其他参考资料品控车间供应32 、HACCP小组活动记录和培训记录品控行政部33、各部门、车间的HACCP培训记录行政部34、检验人员各关键工序人员的培训记录行政部品控车间35 、各部门所有的记录和表格必须由主管签字审核各部门36、温度计、压力表、流量计、实验仪器的校验品控37 、所有的HACCP记录包括:原料验收监控记录、各工序监控记录、纠偏行动记录、不合格品报告单、成品检验报告、微生物检验报告、外检报告等各项记录由各相关部门补齐39 内部审核、管理评审记录品控第三部分外审时在硬件和操作方面的注意事项1、生产车间:A作好车间设备及表面的卫生表面绝对不能有油污;B车间内的物品摆放,尤其是辅料和化学品必须定位,且有标识;C更衣室、洗手设施、消毒设施、灭蝇灯、卫生间运行良好,有问题的必须在某年某月某日前修复,某年某月某日必须保证干净,运行正常;D无关的门要关闭;E风幕开启良好,软门帘干净良好;F原料某年某月某日两天必须要好的,不能有坏的;G清理车间的卫生死角,在某年某月某日前清理出来;H 某年某月某日车间一定要监督好员工进出车间严格按规定程序;出车间要换衣服,入车间要按规定洗手。

危害分析关键控制点(HACCP)管理

危害分析关键控制点(HACCP)管理
• 注意限值
关键限值结论:
监督 (原则 #4)
原则 4:
建立监控制度,确保通过有计划的检 测或观察对关键点进行控制
监督关键控制点和关键限值
• 观察:
监督关键控制点的方法:
• 是一种简单但是有效的方法 • 不同人对结果有不同的理解,因此培训很重要 • 检查清单是非常方便的形式 • 物理, 化学或生物比如pH值, 水分活性, 时间, 温
关键控制点的关键限值– 有效控制
• 对饲料进行正确排序 • 对牛奶进行高温杀菌,以消灭非芽孢病 •

原体. 对罐装食品进行酸化处理,使pH值小于 或等于 4.6,以防止病原体生长. 对食品进行干燥处理,使水分活性达到 或小于0.86,以防止细菌病原体生长.
核实关键限值:
• 关键限值代表关键控制点的安全界限. • 微生物检测可能效果不大 • 关键控制点和关键限值仅用于安全问题. • 关键控制点可以在不同程度上进行控制.
(FSEP vol 2, p52)
(“如果失去控制,是否可能危及健康?")
"
如果失去控制,是否可能危及 健康?"
加拿大食品检验局 健康风险评估模型

满意 满意 满意 满意
少 少 少
满意
多 多 少
满意
临界 多 少
满意
可能性
中 低 轻微



结果的严重程度
风险评估矩阵


风 险 可 能 性
高风险 1000 低危害. 10 SxT- 10,000
高风险 1000 中危害. 100 SxT- 100,000 关键控制点
高风险 1000 低危害. 1000 SxT- 1,000,000 关键控制点 中风险 100 高危害. 1000 S x T - 100,000 关键控制点

食品生产危害分析与关键控制点

食品生产危害分析与关键控制点

谁来监控?
对监控人员的要求:
流水线上的人员 接受过有关技术培训
设备操作者 监督员 维修人员 质量检查员
完全理解CCP监控的重 要性
能及时进行监控 能准确报告监控情况
原理五ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ确立纠偏措施(行动)
1 定义 当监控显示出现某一特定CCP超过控制
范围(偏离关键限制值)时所采取的措施。 通过采取纠偏措施,纠正产生的偏差,
食品生产危害分析与关 键控制点
2021年7月22日星期四
HACCP是为确定食品的安全性,保证产 品质量,从原料的种植、饲养开始,至最 终产品到达消费者手中,对这期间各阶段 可能产生的危害进行确认,并加以管理的 一种质量控制体系。
HACCP体系的特点
HACCP是一种简便易行、合理有效的食品安全保证系 统,有如下特点: 1、HACCP体系建立在企业良好的食品卫生管理系统的 基础上,不是一个孤立的体系。 2、HACCP体系是预防性的食品安全控制体系 3、HACCP体系强调关键控制点的控制 4、每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一 特性 5、HACCP需要强有力的技术支持 6、HACCP体系不是零风险体系 7、HACCP体系需要一个实践——认识——再实践—— 再认识的过程
化学危害
杀虫剂、混合清洗剂、加工过程中使用的化学物质、 药物残留、重金属、真菌及霉菌毒素等
物理危害
木头、金属、玻璃、首饰、塑料等
HACCP中的“危害”: 指任何一生物的、 化学的或物理的、能够引起一种无法预料的、 使消费者健康受到损害(可能引起疾病或伤 害)的可能性。不包括食品中不能令人满意
的一些现象。如:
的补充试验和总结,以确定HACCP是否正 常运转,确保计划在准确执行。

危害分析关键控制点管理

危害分析关键控制点管理

危害分析关键控制点管理危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Point,简称HACCP)管理是一种系统性的食品安全管理方法,旨在识别、评估和控制食品生产过程中的潜在危害和危险因素。

HACCP管理的核心思想是通过识别关键控制点,确保食品生产中的危害得以合理预防和控制。

一、概述HACCP管理由美国联邦药物管理局(FDA)于20世纪60年代提出,被广泛应用于食品行业,特别是在食品生产、加工和配送过程中。

通过对食品生产过程进行全面的危害分析,确保安全食品的出产和供应,HACCP管理在食品安全领域发挥着至关重要的作用。

二、危害分析危害分析是HACCP管理的第一步,旨在确定食品生产过程中可能存在的潜在危害和危险因素。

这包括生物学、化学和物理学三个方面的危害。

生物学危害主要指潜藏在食品中的细菌、病毒等微生物因素;化学危害主要指食品中可能存在的有害化学物质;物理学危害主要指食品中可能存在的异物。

危害分析的过程包括以下几个步骤:1. 确定食品生产过程中的关键控制点。

2. 识别潜在的食品危害。

3. 评估危害的严重程度和可能性。

4. 制定控制措施以预防和消除危害。

5. 制定监测措施以确保控制措施的有效性。

三、关键控制点(CCP)关键控制点是指在食品生产过程中必须进行控制以预防和消除危害的点。

通过对食品生产过程的全面分析,确定了关键控制点后,就可以制定相应的控制措施来预防和消除潜在的危害。

关键控制点的选择依据食品生产过程的特点和危害分析的结果。

其确定需要满足以下几个条件:1. 在某一控制点的控制措施可以有效地预防或消除危害。

2. 这个控制点可以从整个生产过程中被监测到。

3. 在控制点上的监测结果能够及时提供反馈信息,以确保控制措施的有效性。

四、管理措施通过危害分析关键控制点管理,可以制定一系列的管理措施以确保食品生产过程的安全。

1. 建立和维护良好的生产标准操作规程(Standard Operating Procedures,简称SOP),确保操作人员全面理解并遵守。

食品生产企业危害分析与关键控制点(HACCP)管理体系认证管理规定

食品生产企业危害分析与关键控制点(HACCP)管理体系认证管理规定

食品生产企业危害分析与关键控制点(HACCP)管理体系认证管理规定(2002年3月20日,国家认监委2002年第3号公告发布)第一章总则第一条为了规范食品生产企业危害分析与关键控制点(以下简称HACCP)管理体系的建立、实施、验证以及HACCP的认证工作,提高食品的安全卫生质量,扩大食品出口,根据《中华人民共和国食品卫生法》、《中华人民共和国进出口商品检验法》、《中华人民共和国进出口商品检验法实施条例》和国务院的有关规定,制订本规定。

第二条国家鼓励从事生产、加工出口食品的企业(以下简称企业)建立并实施HACCP管理体系。

列入《出口食品卫生注册需要评审HACCP管理体系的产品目录》(以下简称《目录》)的企业,必须建立和实施HACCP管理体系。

第三条各地出入境检验检疫机构负责所辖区域内企业HACCP管理体系的验证工作,并根据国外食品卫生管理机构的要求,出具HACCP验证证书。

第四条根据国务院的有关规定,国家认证认可监督管理委员会(以下简称国家认监委)负责全国HACCP管理体系认证认可工作的统一管理、监督和综合协调工作,监督管理HACCP管理体系的实施和出入境检验检疫机构的验证工作,负责调整和公布《目录》。

第二章企业HACCP管理体系建立和运行的基本要求第五条企业应当在符合国家有关食品安全卫生要求的基础上,建立HACCP管理体系。

企业必须建立和实施卫生标准操作程序,达到以下卫生要求:(一)接触食品(包括原料、半成品、成品)或与食品有接触的物品的水和冰应当符合安全、卫生要求;(二)接触食品的器具、手套和内外包装材料等必须清洁、卫生和安全;(三)确保食品免受交叉污染;(四)保证操作人员手的清洗消毒,保持洗手间设施的清洁;(五)防止润滑剂、燃料、清洗消毒用品、冷凝水及其它化学、物理和生物等污染物对食品造成安全危害;(六)正确标注、存放和使用各类有毒化学物质;(七)保证与食品接触的员工的身体健康和卫生;(八)清除和预防鼠害、虫害。

危害分析关键控制点HACCP管理

危害分析关键控制点HACCP管理

危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP)是一种管理食品安全的系统,其目的是通过对食品生产过程中的潜在风险进行分析,并采取相应的关键控制点来预防、减少或消除这些风险。

HACCP管理在食品行业中广泛应用,为确保食品安全提供了科学的方法和有效的保障措施。

危害分析是HACCP管理中的第一步,其目的是对食品生产过程中可能出现的危害进行识别和评估。

常见的食品危害包括微生物污染、化学物质残留、物理异物等。

通过对生产过程进行系统的分析和调查,可以确定潜在的危害来源和危害传播途径,并据此为关键控制点的确定和制定相应的控制措施提供依据。

关键控制点是HACCP管理的核心,是预防危害发生和确保食品安全的关键环节。

关键控制点是指对食品质量和安全有重大影响的步骤、工序或环节。

通过制定适当的关键控制点,可以在生产过程中对危害进行有效的控制和管理。

关键控制点一般包括接受原料检验、烹调、冷却、储存、包装等环节。

针对每个关键控制点,需要设定相应的参数和标准,以确保生产过程的安全性和合规性。

除了危害分析和关键控制点的制定,HACCP管理还涉及到一系列的监控措施和纪录要求。

监控措施是为了及时了解关键控制点的运行状态,发现运行偏差和风险因素,以便及时采取相应的纠正和控制措施。

监控措施可以通过定期的检查、测试和检验进行,也可以通过建立自动化的监控系统来实现。

纪录要求是为了记录关键控制点的操作过程和监控结果,以便进行溯源和追溯。

HACCP管理在食品行业中的应用具有重要的意义和价值。

首先,HACCP管理可以有效预防和控制食品安全问题的发生。

通过对食品生产过程进行全面的分析和控制,可以避免潜在的风险和危害。

其次,HACCP管理可以提高食品企业的竞争力和市场信誉。

在食品安全成为消费者关注的焦点之际,具备科学的食品安全管理系统将成为企业与竞争对手之间的重要差异化竞争优势。

危害分析关键控制点HACCP管理

危害分析关键控制点HACCP管理

危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Points, HACCP)是一种用于食品安全管理的系统。

通过进行危害分析并确定关键控制点,HACCP管理可以有效地减少和预防食品中潜在的危害物质的存在,从而保护消费者的健康和食品企业的声誉。

HACCP管理的关键控制点是指对食品加工和生产环节中的危害进行控制的关键步骤。

这些关键控制点是关于食品安全的最重要的环节,如果这些关键点的控制失效,将会对食品安全造成严重的危害。

因此,HACCP管理的关键控制点非常重要。

危害分析是HACCP管理的第一步,该步骤用于识别和评估潜在的危害、确定关键控制点和制定相应的控制措施。

危害可以包括化学、物理和生物性危害物质,如重金属、有毒物质、外来物质、细菌和寄生虫等。

这些危害物质可能会导致食品中毒、过敏反应、传染病传播等食品安全问题。

在危害分析之后,确定关键控制点是HACCP管理的第二步,该步骤需要对每个可能对危害物质进行控制的步骤进行评估和选择。

关键控制点必须明确地定义,并且必须能够通过监测和控制措施来确保危害物质的控制。

关键控制点的选择必须基于科学数据和经验,并且必须在食品生产过程中进行实际监测和控制。

HACCP管理的关键控制点应该有以下特点:首先,关键控制点必须是能够控制危害物质的步骤,包括物理控制、化学控制、生物控制等。

其次,关键控制点必须能够进行监测和记录,以确保危害物质得到有效的控制。

此外,关键控制点应该能够及时发现和纠正发生偏差的情况,并采取相应的措施。

总之,危害分析关键控制点(HACCP)管理是食品安全管理的重要部分,可以帮助食品企业减少和预防食品中潜在的危害物质的存在。

通过分析危害、确定关键控制点和制定相应的控制措施,HACCP管理可以保护消费者的健康和食品企业的声誉。

因此,在食品生产过程中,正确识别和管理关键控制点是至关重要的。

危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Points, HACCP)管理是食品安全领域中一种重要的风险管理系统。

HACCP在食品生产中的关键步骤与管理要点

HACCP在食品生产中的关键步骤与管理要点

HACCP在食品生产中的关键步骤与管理要点HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Points,危害分析关键控制点)是一种餐饮及食品生产企业常用的食品安全管理工具。

它的目的是通过分析、评估和控制危害,确保食品在生产和配送过程中的卫生安全。

在食品生产过程中,采取HACCP的关键步骤和管理要点可以有效预防食品污染和食源性疾病的发生。

一、建立HACCP计划建立HACCP计划是实施HACCP的第一步。

这包括以下关键要点:1. 确定所需的团队:成立包括专业人员、食品生产者、食品安全专家等组成的团队,以确保各个环节的合作和意见交流。

2. 确定产品的使用对象和目标:明确产品的使用对象和目标,以便在HACCP 计划中考虑适当的控制措施。

3. 描述产品的特性:了解食品的成分、物理性质、微生物和化学特性,并评估这些特性对食品安全的影响。

二、进行危害分析危害分析是确定食品生产中潜在危害的过程,包括以下关键步骤与管理要点:1. 辨识危害:确定可能出现的生物、物理和化学危害,包括细菌、寄生虫、有毒物质和其他有害物质。

2. 评估危害的严重性:评估危害对消费者的健康造成的潜在风险。

这需要对不同危害的剂量-反应数据和流行病学数据进行分析。

3. 确定危害的来源:确定危害进入食品的途径和来源,包括原材料、工艺和环境等。

三、确定关键控制点确定关键控制点是HACCP计划中的关键步骤,这些控制点是食品生产中最重要的环节,对食品安全影响最大。

以下是确定关键控制点的关键要点:1. 确定关键控制点:对于每个危害,确定能够控制风险的步骤。

这些步骤通常包括加热、冷藏、消毒和防污染等。

2. 设定临界控制点限度:对关键控制点进行临界控制点限度的设定,即能够有效控制危害的数值。

例如,设定适宜的温度和时间来杀死细菌。

3. 确定监测措施:确定对关键控制点进行监测的方法和频率,以确保控制措施的有效性。

四、建立监控措施建立监控措施是确保HACCP计划有效执行的关键步骤,以下是关键要点:1. 确定监控措施:对关键控制点和适当的监测措施进行记录和监控,例如使用温度计监测食品的温度。

HACCP在食品生产中的基本原则与要求

HACCP在食品生产中的基本原则与要求

HACCP在食品生产中的基本原则与要求HACCP(危害分析与关键控制点)是一种系统化的食品安全管理方法,广泛应用于食品生产过程中,以确保生产出安全及高质量的食品产品。

HACCP 的实施是基于一系列的基本原则和要求,下面将详细介绍 HACCP 在食品生产中的基本原则与要求。

1. 危害分析:食品生产企业需要对整个生产过程进行全面的危害分析。

该分析的目的是确定可能存在的物理、化学和生物危害,以及确定可能导致危害出现的原因。

2. 确定关键控制点(CCP):在危害分析的基础上,食品生产企业需要确定能够有效控制危害的关键控制点。

关键控制点是指在生产过程中需要监测和控制的特定阶段,以确保食品的安全性。

3. 确定关键控制点的监控措施:对于每个关键控制点,食品生产企业需要确定一系列的监控措施,以确保在生产过程中危害得到有效的控制。

监控措施可以包括物理检测、化学分析、温度监测等。

4. 确定纠正措施:当监测结果表明某个关键控制点未能达到预设的标准时,食品生产企业需要立即采取纠正措施,以消除或降低危害的风险。

5. 建立监控记录和纠正文件:食品生产企业需要建立完整的监控记录,记录每个关键控制点的监测结果和纠正措施的执行情况。

这些记录和文件对于监督、审核和培训都非常重要。

6. 建立验证程序:食品生产企业需要建立验证程序,通过验证的方式确认食品安全管理体系的有效性。

验证程序可以包括内部审计、第三方审核以及验证实验。

7. 建立监督和审查程序:食品生产企业需要建立监督和审查程序,确保食品安全管理体系的持续有效性。

这可以包括定期的食品安全培训、内外部的安全审查等。

8. 建立文件和记录管理程序:食品生产企业需要建立文件和记录管理程序,确保相关的文件和记录得到妥善管理、存档和归档。

9. 培训与交流:食品生产企业需要建立培训与交流机制,确保相关人员对于HACCP 的要求和控制措施有清晰的理解和正确的操作。

总之,HACCP 在食品生产中的基本原则与要求是建立在科学分析的基础上,通过确定关键控制点和监控措施,确保食品生产过程中潜在的风险得到及时控制和消除。

危害分析关键控制点(HACCP)管理

危害分析关键控制点(HACCP)管理

危害分析关键控制点(HACCP)管理危害分析关键控制点(HACCP)管理是一种全面的食品安全管理方法,旨在确保食品供应链中的食品安全。

它是一种系统化的方法,通过预防和控制潜在的食品危害,以确保食品安全,维护消费者的健康。

HACCP管理包括七个主要步骤,即危害分析、确定关键控制点、制定监测程序、制定纠正行动、建立验证过程、建立记录体系和建立文件归档系统。

首先,危害分析步骤是HACCP管理的起点。

它涉及识别和评估可能在食品生产过程中产生的潜在危害。

这些危害可以是生物性、化学性或物理性的,如细菌、寄生虫、残留农药、重金属、鬼魂片或其他潜在的污染物。

通过对生产流程进行全面的分析和评估,可以识别并记录可能的危害。

第二个步骤是确定关键控制点。

这些是可以防止、消除或减轻危害的控制点。

在关键控制点上,必须进行有效的控制措施,以确保食品安全。

这些控制点应该是可以监测的,并且必须在一定的边界内控制。

接下来是制定监测程序。

监测是为了确保关键控制点在整个生产过程中持续有效。

监测可以通过观察、检测、记录和评估来实现。

监测程序应该是可行的,能够帮助检测和识别风险,以及改进生产流程。

第四个步骤是制定纠正行动。

当关键控制点失效时,必须采取纠正行动来恢复食品安全。

这些纠正行动可能包括调整设备、修复损坏的部件、清洗、消毒和更换被污染的物品。

纠正行动必须根据危害的严重性和潜在的危害来确定,并且必须被记录下来以供日后参考。

建立验证过程是HACCP管理的第五个步骤。

验证过程是为了确认关键控制点的有效性和可行性。

这可以通过实施实地检查、测试和评估来实现。

验证过程还可以包括审核过程,以确保HACCP计划的完整性和准确性。

建立记录体系是HACCP管理的第六个步骤。

记录是为了记录和跟踪食品生产过程中的关键信息。

这些记录可以包括监测结果、纠正行动、验证结果以及其他与食品卫生和安全相关的信息。

这些记录是观察和评估食品安全管理的重要依据。

建立文件归档系统是HACCP管理的最后一个步骤。

HACCP食品生产中的关键控制点分析与管理

HACCP食品生产中的关键控制点分析与管理

HACCP食品生产中的关键控制点分析与管理一、HACCP食品生产的概述HACCP(危害分析和关键控制点)是一种系统化的、预防性的食品安全管理方法,旨在防止、控制和消除食品生产过程中可能出现的食品安全风险。

其主要目标是确保食品安全,预防食物中危害性物质的产生,保护消费者的健康。

二、HACCP食品生产中的关键控制点分析1. 危害分析:通过分析所有可能的危害物质,包括生物性、物理性和化学性危害,确定食品生产过程中可能出现的危害。

2. 确定关键控制点(CCP):在食品生产过程中,确定可能对食品安全产生重大影响的步骤,这些步骤被称为关键控制点。

3. 确定关键限度:确定每个关键控制点的关键限度,即临界值,超过该值将导致食品危害物质的形成。

4. 监测程序的建立:为了控制关键控制点,必须实施监测程序来监测和记录关键限度的合规情况。

5. 确定纠正措施:当关键限度超出时,必须采取纠正措施,确保食品安全。

6. 确定验证程序:验证程序是对HACCP计划的有效性进行评估,以确保流程中的风险得到控制。

7. 确定记录程序:建立记录程序以监测和跟踪食品生产过程中的关键控制点。

8. 确定文件程序:建立文件程序将食品生产过程中所有的关键控制点、监测程序、纠正措施等相关信息进行记录和归档。

三、HACCP食品生产的管理1. 食品安全政策的制定:组织应制定和实施食品安全政策,确保食品生产符合法律法规和国家标准。

2. 风险评估和危险分析:组织应对食品生产过程中的风险进行评估和危险分析,建立风险控制措施。

3. 培训教育:组织应对员工进行相关食品安全知识和操作培训,提高员工的意识和能力。

4. 设备与设施的管理:组织应对食品生产设备进行定期检查和维护,确保其符合食品安全要求。

5. 物质管理:组织应建立物质供应的管理程序和供应商评估体系,保证原材料的质量安全。

6. 检验和监测:组织应建立食品生产过程中的检验和监测程序,确保产品的质量安全。

7. 紧急事件管理:组织应建立应急预案,对突发事件进行及时处理和管理,保障食品安全。

HACCP在食品安全管理中的作用与优势

HACCP在食品安全管理中的作用与优势

HACCP在食品安全管理中的作用与优势HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Points,危害分析与关键控制点)是一种科学的食品安全管理系统,广泛应用于食品生产、加工、运输和销售等环节,旨在确保食品在生产过程中避免潜在的危害和风险,以保障食品安全及消费者的健康。

下面将介绍HACCP在食品安全管理中的作用与优势。

作用一:危害分析与监控HACCP在食品安全管理中的主要作用是通过对食品生产过程中可能出现的危害进行分析和监控,找出潜在的危险因素,识别关键控制点,并制定相应的控制计划和监控措施。

通过这种方式,可以有效地降低因人为疏忽或系统漏洞引起的食品安全风险。

作用二:食品安全保障HACCP系统通过对食品生产环节的监控和记录,确保生产的食品安全无害。

它不仅强调产品质量,更注重对食品安全的保障。

通过对危害的监控和控制,可以消除或降低可能存在的食品安全隐患,最大限度地保护消费者的健康。

作用三:防止食品污染和感染HACCP系统通过严格的卫生要求和操作规程,能够有效地防止食品的污染和感染。

例如,在食品生产过程中,员工需要定期进行手部卫生和穿戴适当的卫生防护装备,以防止细菌、病毒等有害微生物的污染和感染。

作用四:提升企业形象和竞争力HACCP认证是全球食品安全管理的国际标准,对企业而言,通过取得HACCP 认证可以提升企业的形象和竞争力。

获得HACCP认证的企业代表了其具备了科学的食品安全管理体系,消费者更容易选择相信并购买该企业的产品。

优势一:科学性和系统性HACCP系统是基于科学原理和相关法规的,通过对食品生产过程中的危害进行分析,并建立一套完整的控制措施,从而能够更为全面和准确地控制食品安全风险。

同时,该系统的系统性也使得食品安全管理更加有条不紊,每一步都有明确的要求和操作流程。

优势二:自我监控和纠正措施HACCP系统要求企业建立和实施自我监控程序,并根据监控结果进行纠正措施,以确保食品生产过程中的食品安全问题得到及时发现并解决。

食品加工与安全的危害分析与关键控制点

食品加工与安全的危害分析与关键控制点

食品加工与安全的危害分析与关键控制点食品加工与安全是一个重要的话题,因为食品安全问题直接关系到人们的健康与生活质量。

为了保障食品加工过程中的安全性,需要进行危害分析与关键控制点的研究与实施。

本文将对食品加工与安全的危害分析与关键控制点进行探讨。

一、危害分析危害分析是对食品加工过程中可能存在的危害进行全面的评估和分析。

通过对原料、加工环节和储存条件等方面的分析,可以确定潜在的危害因素,并为后续的关键控制点的设定提供依据。

1. 原料分析原料是食品加工的基础,对原料进行分析可以确定食品加工中可能存在的危害。

例如,肉类加工中,新鲜的肉类可能携带有细菌和寄生虫卵等食品安全隐患。

2. 加工环节分析加工环节是食品加工过程中的关键环节,各个环节的操作是否得当直接影响食品的安全性。

通过对加工环节的分析,可以确定每个环节可能存在的风险,包括温度控制、杂质混入、交叉污染等。

3. 储存条件分析食品加工后的储存条件对食品品质和安全性具有重要影响。

不恰当的储存条件可能导致细菌滋生、食品变质等问题。

因此,对储存条件进行分析能够发现潜在的食品安全风险。

二、关键控制点关键控制点是在食品加工过程中,必须进行控制以防止潜在风险的环节。

通过确定关键控制点,并采取相应的控制措施,能够最大程度地保障食品的安全性。

1. 温度控制在食品加工过程中,温度是一个重要的影响因素。

适当的温度可以杀灭细菌和寄生虫卵,同时保持食物的营养成分。

因此,在原料的存储、烹饪和储存过程中,温度的控制是一个关键控制点。

2. 卫生控制卫生是食品加工过程中最基本的要求之一。

每个环节都应采取相应的措施,包括操作人员的卫生要求、设备的清洁和消毒、原料的卫生检测等。

只有保证卫生控制的有效实施,才能避免食品受到细菌污染等风险。

3. 检测与监控食品加工过程需要进行的检测与监控也是关键控制点之一。

通过对食品的质量和安全性进行检测,及时发现并控制潜在的风险。

同时,建立有效的监控机制,可以对食品加工过程中的关键环节进行实时监测,确保控制措施的有效性。

HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险控制策略

HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险控制策略

HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险控制策略HACCP是指食品危害分析与关键控制点系统(Hazard Analysis and Critical Control Points),是一种在食品生产过程中进行危害分析和风险控制的管理系统。

它通过系统化的方法,从原料采购到成品储存过程中,通过识别和控制存在的风险因素,确保生产食品的安全性。

危害分析是HACCP系统的核心步骤之一。

在进行危害分析时,生产企业需要全面评估生产过程中可能存在的物理、化学和生物危害。

物理危害主要包括异物的混入,如玻璃碎片、金属碎片等;化学危害涉及有害物质的残留,如农药、重金属等;生物危害则包括传染病菌、真菌和寄生虫等微生物的感染。

通过对食品生产过程中可能潜在存在的危害进行识别和评估,可以制定出有效的风险控制策略,减少食品安全风险。

在HACCP中,风险控制策略是通过确定关键控制点(Critical Control Points, CCPs)来实施的。

关键控制点是指能够控制、消除或减轻对食品安全产生显著影响的步骤或措施。

确定关键控制点的主要依据是根据危害分析中识别的危害特性、其产生的概率以及防止或消除危害的控制措施可行性等因素。

控制点的建立需要根据食品生产过程中的特点来确定,常见的控制点包括原料采购、贮存与运输、加工过程和成品储存等环节。

在每个关键控制点上,必须设定监控措施,并建立监控系统进行实时监测和纪录,以确保食品安全的控制措施得到有效执行。

此外,HACCP系统还强调了食品生产企业的相关管理要求。

包括建立和维护一套完整的食品安全管理制度,明确食品安全的政策和目标,并合理分配资源以实现这些目标。

同时,要加强员工的培训和教育,提高食品安全意识,确保员工能够正确执行操作规程和食品安全措施。

HACCP的实施对食品生产企业的益处是显而易见的。

首先,HACCP可以帮助企业降低食品安全风险,减少食品召回和消费者投诉的风险,保护企业的声誉和品牌形象。

HACCP在食品生产中的风险评估与紧急事件管理

HACCP在食品生产中的风险评估与紧急事件管理

HACCP在食品生产中的风险评估与紧急事件管理HACCP(全称为危害分析与关键控制点)是一种基于风险评估和紧急事件管理的食品安全管理系统。

它专注于通过识别和控制食品生产过程中的危害,从而保证食品的质量和安全。

下面将详细介绍HACCP在食品生产中的风险评估与紧急事件管理。

【风险评估】风险评估是HACCP过程中的一个关键步骤,它旨在确定可能对食品安全产生负面影响的危险因素,并确定相应的控制措施。

风险评估可以分为两个主要方面:危害识别和危害评估。

首先是危害识别。

在食品生产过程中,可能存在诸多潜在的危害因素,如微生物、化学品和物理因素等。

食品企业需要通过分析生产过程和产品特点,确定可能引入到食品中的危害因素。

例如,具有高水含量的食品,容易滋生细菌,从而可能造成食源性疾病。

通过危害识别,企业能够明确食品生产过程中存在的潜在危险。

接下来是危害评估。

危害评估是对已识别的危险因素进行分析和评估。

这包括确定危害的可能性和危害带来的潜在严重性。

评估危害的严重性有助于企业确定相应的控制措施,以确保食品生产过程中不会出现风险。

例如,如果评估结果显示某种微生物可能导致严重疾病,企业则需要采取必要的杀菌处理来消除其风险。

风险评估的最终目标是确定关键控制点(CCP),即在食品生产过程中必须控制的特定步骤。

食品企业通过分析食品生产过程中的每个步骤,确定哪些步骤对食品质量和安全具有重要影响。

这些关键控制点将作为食品生产过程中的监控点,以确保食品的质量和安全。

【紧急事件管理】HACCP还致力于紧急事件管理,这是在食品生产过程中应对突发事件的重要环节。

紧急事件可能包括食品中毒、产品召回、自然灾害等,这些事件可能对食品企业造成严重影响,甚至危及消费者的生命安全。

首先,食品企业应建立健全的应急预案。

预案应该包含对不同类型事件的预警、紧急响应、事后处理等内容,以确保在紧急情况下能够迅速而有效地应对。

例如,在发生食品中毒事件时,食品企业应立即采取措施停止生产、召回产品,并配合有关部门的调查。

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食品生产企业危害分析与关键控制点(食品安全管理
HACCP)管理
食品生产企业危害分析与关键控制点(HACCP)管理体系认证管理规定
2003年04月08日
国家认证认可监督管理委员会2002-05-01
第一章总则
第一条为了规范食品生产企业危害分析与关键控制点(以下简
称HACCP)管理体系的建立、实施、验证以及HACCP的认证
工作,提高食品的安全卫生质量,扩大食品出口,根据《中华
人民共和国食品卫生法》、《中华人民共和国进出口商品检验
法》、《中华人民共和国进出口商品检验法实施条例》和国务院
的有关规定,制订本规定。

第二条国家鼓励从事生产、加工出口食品的企业(以下简称企
业)建立并实施HACCP管理体系。

列入《出口食品卫生注册
需要评审HACCP管理体系的产品目录》(以下简称《目录》)
的企业,必须建立和实施HACCP管理体系。

第三条各地出入境检验检疫机构负责所辖区域内企业HACCP
管理体系的验证工作,并根据国外食品卫生管理机构的要求,
出具HACCP验证证书。

第四条根据国务院的有关规定,国家认证认可监督管理委员会
(以下简称国家认监委)负责全国HACCP管理体系认证认可工作的统一管理、监督和综合协调工作,监督管理HACCP管理体系的实施和出入境检验检疫机构的验证工作,负责调整和公布《目录》。

第二章企业HACCP管理体系建立和运行的基本要求
第五条企业应当在符合国家有关食品安全卫生要求的基础上,建立HACCP管理体系。

企业必须建立和实施卫生标准操作程序,达到以下卫生要求:
㈠接触食品(包括原料、半成品、成品)或与食品有接触的物品的水和冰应当符合安全、卫生要求;
㈡接触食品的器具、手套和内外包装材料等必须清洁、卫生和安全;
㈢确保食品免受交叉污染;
㈣保证操作人员手的清洗消毒,保持洗手间设施的清洁;
㈤防止润滑剂、燃料、清洗消毒用品、冷凝水及其它化学、物理和生物等污染物对食品造成安全危害;
㈥正确标注、存放和使用各类有毒化学物质;
㈦保证与食品接触的员工的身体健康和卫生;
㈧清除和预防鼠害、虫害。

第六条建立HACCP管理体系应当符合HACCP原理的基本要求:
㈠进行危害分析,提出预防措施;
㈡确定关键控制点(CCPs);
㈢确定关键限值;
㈣建立监控程序;
㈤建立纠偏行动计划;
㈥建立记录保持程序;
㈦建立验证程序。

第七条企业实施HACCP管理体系时,必须由本企业接受过H ACCP培训或者其工作能力等效于经过HACCP培训的人员承担相应工作。

第八条企业负有执行职责的最高管理者负责批准HACCP计划。

HACCP管理体系的运行必须有效保证食品符合安全卫生要求。

企业在执行中应当定期或者根据需要及时对HACCP计划进行内部审核和调整。

第三章认证
第九条从事HACCP管理体系认证(以下简称HACCP认证)的机构,应当获得国家认监委的批准,并按有关规定取得国家认可机构的资格认可。

第十条申请从事HACCP认证的认证机构应当具有足够数量的专业评审人员,上述人员应当获得食品相关专业的本科以上学历、有食品工艺方面的实践经验、接受过HACCP培训并取得了认证人员注册机构的注册。

第十一条HACCP认证的依据是国家有关法律法规、国家标准或者行业标准和有关国际标准、准则或者规范等。

第十二条企业建立和实施的HACCP管理体系可申请HACCP 认证。

经认证机构按照规定评审符合要求的,由认证机构颁发HACCP认证证书。

第四章验证
第十三条出入境检验检疫机构根据有关规定对企业建立和实施的HACCP管理体系进行验证。

验证的依据是本规定第二章的基本要求。

根据中国政府主管部门与外国(地区)有关机构签订的双边协议或者合同约定及国外有关要求,企业应当接受国外食品卫生管理机构的验证。

第十四条出入境检验检疫机构对下列企业实施验证:(一)产品列入《目录》的企业;
(二)国外有关机构要求由出入境检验检疫机构出具HACCP 验证证书的企业。

第十五条验证的重点是:
㈠企业建立和实施HACCP管理体系的证明文件或者认证机构的HACCP认证文件;
㈡企业HACCP计划的合理性,即对所有潜在的显著危害进行全面、合理的分析,提出了适当的控制措施;
㈢企业HACCP计划实施的有效性,即HACCP计划的实施情况,以及实施后企业及产品安全卫生质量得到有效保证。

第五章监督管理
第十六条国家认监委对企业建立并实施HACCP管理体系实施监督,对出入境检验检疫机构的HACCP验证工作进行业务指导和监督检查。

第十七条国家认监委监督、管理全国的HACCP认证认可工作,监督、规范HACCP认证活动。

从事HACCP认证的认证机构、认证咨询和培训机构(含中外合资、合作、外商独资机构)的
设立应当符合国家的有关规定。

第十八条国家认监委负责国外食品卫生管理机构及其他相关机构对我国企业HACCP验证的管理和协调工作,受理有关的投诉、申诉,并组织调查和处理。

第十九条出入境检验检疫机构在HACCP验证中,发现认证机构(含中外合资、合作、外商独资机构)的HACCP认证工作达不到规定要求及虚假认证和买证、卖证的,应当报国家认监委进行查处。

第六章附则
第二十条本规定中以下术语的含义是:
㈠“关键控制点(Critical Control Point,简称CCP)”是指可将某一项食品安全危害防止、消除或降低至可接受水平的控制点。

㈡“危害分析和关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point,简称HACCP)”是指对食品安全危害予以识别、评估和控制的系统化方法。

㈢“HACCP计划”是指在HACCP原理基础上制订的列出了操作程序的书面文件。

㈣“HACCP管理体系”是指企业经过危害分析找出关键控制点,制定科学合理的HACCP计划在食品生产过程中有效地运行并能保证达到预期的目的,保证食品安全的体系。

㈤“HACCP管理体系认证”是指企业委托有资格的认证机构对本企业所建立和实施的HACCP管理体系进行认证的活动。

㈥“验证”是指出入境检验检疫机构或国外食品卫生管理机构及其他相关机构对企业建立和实施的HACCP管理体系进行的监督检查活动。

第二十一条对其他食品生产企业建立并实施HACCP管理体系及其认证、验证的管理、监督,可以参照本规定执行。

第二十二条本规定由国家认监委负责解释。

第二十三条本规定自2002年5月1日起施行。

主办单位:农业部市场与经济信息司、农业部质量办公室承办单位:农业部科技发展中心
电话:(010)64194550 64195082
E-Mail:kjszohch@。

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