通用汽车精益生产管理指标 博商管理科学研究院
通用汽车精益生产DMS主要指标共82页文档
2、要冒一次险!整个生命就是一场冒险。走得最远的人，常是愿意 去做，并愿意去冒险的人。“稳妥”之船，从未能从岸边走远。-戴尔．卡耐基。
梦 境
3、人生就像一杯没有加糖的咖啡，喝起来是苦涩的，回味起来却有 久久不会退去的余香。
通用汽车精益生产DMS主要指标 4、守业的最好办法就是不断的发展。 5、当爱不能完美，我宁愿选择无悔，不管来生多么美丽，我不愿失 去今生对你的记忆，我不求天长地久的美景，我只要生生世世的轮 回里有你。
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28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
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29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
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30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
谢谢！
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26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
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27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
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END
通用汽车精益生产DMS主要指标
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46、寓形宇内复几时，曷不委心任去 留。
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47、采菊东篱下，悠然见南山。
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48、啸傲东轩下，聊复得此生。
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பைடு நூலகம்
49、勤学如春起之苗，不见其增，日 有所长 。
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50、环堵萧然，不蔽风日；短褐穿结 ，箪瓢 屡空， 晏如也 。
16、业余生活要有意义，不要越轨。——华盛顿 17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。——罗素·贝克 18、最大的挑战和突破在于用人，而用人最大的突破在于信任人。——马云 19、自己活着，就是为了使别人过得更美好。——雷锋 20、要掌握书，莫被书掌握；要为生而读，莫为读而生。——布尔沃
通用汽车生产管理
通用汽车生产管理引言通用汽车公司是一家全球性的汽车制造商，成立于1908年。
该公司在全球范围内拥有多个制造工厂和技术中心。
生产管理是通用汽车公司成功的关键因素之一。
本文将讨论通用汽车公司生产管理的重要性以及生产管理的一些基本原则。
生产管理的重要性良好的生产管理是企业成功的关键因素之一。
生产管理旨在提高工厂的效率和生产率。
它还可以帮助企业在市场竞争中获胜。
在通用汽车公司，生产管理起着至关重要的作用。
该公司的工厂必须能够按时交付高质量的汽车，以满足市场需求，并最大限度地利用资源。
生产管理的原则生产管理可以通过多种方式实现，下面是一些基本原则：精益生产精益生产是通用汽车公司生产管理的一个关键原则。
这是一种优化生产过程的方法，旨在最大限度地减少浪费和成本，并提高质量。
通用汽车公司通过使用精益生产方法，不断提高生产效率和质量水平。
其他原则除了精益生产，还有其他一些原则，如：•标准化生产流程: 标准化生产流程可以提高工厂生产效率，并降低成本。
•关注员工培训: 员工是工厂的核心，通用汽车公司关注员工培训，以保证工厂生产的高质量。
•持续改进: 持续改进是通用汽车公司生产管理的另一个关键原则。
公司不断寻求提高，以便最大限度地满足客户需求。
生产管理的挑战生产管理并不总是容易的，尤其是在如今的全球经济环境下。
以下是一些通用汽车公司在生产管理中所面临的挑战：成本控制成本控制是生产管理的一个最大挑战。
通用汽车公司必须保持生产效率，同时降低生产成本。
全球化随着全球化的不断发展，通用汽车公司面对着来自各个国家和地区的竞争。
为了能够在这个竞争激烈的市场中生存和获胜，公司必须采取合适的生产管理策略。
技术变革技术变革是另一个生产管理的挑战。
随着科技的不断进步，通用汽车公司必须保持对新技术的敏锐洞察力，并在生产过程中不断采用和整合新技术。
生产管理是通用汽车公司成功的关键因素之一。
公司采用了多种方法来实现生产管理原则，包括精益生产、标准化生产流程、关注员工培训、持续改进等。
通用汽车精益生产主要指标
通用汽车精益生产主要指标摘要精益生产是一种通过优化生产流程，减少浪费并提高效率的方法。
在汽车制造行业，通用汽车（General Motors）凭借着精益生产实践获得了很大的成功。
本文将介绍通用汽车在精益生产方面的主要指标。
1. 生产效率指标1.1 OEE（Overall Equipment Efficiency）OEE是衡量设备综合效率的指标，它考虑了设备的开机时间、生产速度和质量合格率。
OEE的计算公式为：OEE = 设备运行时间 * 生产速度 * 质量合格率1.2 Takt Time（节拍时间）Takt Time指的是完成一个产品所需的时间，它是根据客户需求和生产能力来计算的。
通用汽车使用Takt Time来衡量生产线的效率，并进行生产节奏的调整，以保持生产的平稳和流畅。
1.3 制造周期时间制造周期时间是从订单接收到产品交付的时间。
通用汽车通过减少非价值增加的活动和提高生产流程的效率来缩短制造周期时间。
2. 质量指标2.1 不良品率不良品率是指在生产过程中产生的不合格产品的比例。
通用汽车通过实施严格的质量管理措施来降低不良品率，例如进行充分的员工培训、使用先进的质检设备等。
2.2 返工率返工率是指产品在生产过程中需要重复加工的比例。
通用汽车通过优化生产工艺和改进设备来降低返工率，以提高生产效率和降低成本。
2.3 零缺陷目标通用汽车致力于实现零缺陷的目标，即在生产过程中不产生任何缺陷和质量问题的产品。
为了达到这个目标，通用汽车实施了严格的品质管理和持续改进的措施。
3. 库存指标3.1 WIP（Work in Progress）WIP是指在生产过程中正在进行中的产品数量。
通用汽车通过实施精益生产的原则，尽量减少WIP的数量，以减少库存和降低生产成本。
3.2 周转率周转率是指货物从进入仓库到离开仓库的平均周期。
通用汽车通过优化供应链和生产流程来提高周转率，以实现及时交付和降低库存成本的目标。
4. 成本指标4.1 生产成本生产成本是指生产一个产品所需的所有费用，包括人力资源、原材料、设备维护等。
通用汽车精益生产主要指标介绍(ppt 81页).ppt
• 基准：直接时间段是测量的主焦点，直接时间利用率的 A.T.Kearney基准值是80－85%。
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术语定义
• 设备能力利用分四部分，（1）直接时间％，（2） 加班时间％，（3）计划维护时间％，和（4）闲 置时间％，这四项加起来等于100％。
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标4
废品率
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返工率
• 定义：花费在返工活动中时间的比例,由返 工工时除以生产劳动工时得到。
• 目的：用作结果度量，来强调那些在第一 次质量中需要改进的操作工位。
• 公式： 返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时） ×100
第一周 9135
472
60
第二周 9000
425
75
第三周 9150
500
20
第四周 9130
490
38
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月总计 36,370件
532 500
520 528
36
2080H
• 基准：返工的A.T.Kearney基准值是1.0％。
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术语定义
• 返工工时:是指再次加工，分拣，修复那些否则将 成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是 用在在制品，成品，和外购部件或材料上。返工 时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的 检查活动，C.A.R.E，和遏制等。返工时间包括内 部的或外部的活动（若Ⅱ级遏制）。应包括直接 时间加上加班时间中的直接时间部分。
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精选通用汽车精益生产DMS的定义
• 基准：直接时间段是测量的主焦点，直接时间利用率的 A.T.Kearney基准值是80－85%。
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术语定义
• 设备能力利用分四部分，（1）直接时间％，（2） 加班时间％，（3）计划维护时间％，和（4）闲 置时间％，这四项加起来等于100％。
• 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和 （包括直接时间加上加班时间中的直接时间部 分）。
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应用/信息
• 直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。 任何再进入生产过程的产品应被认为返工。 生产线的总劳动内容的一部分应认为是返 工。该部分将根据返工的产品情况确定。 譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％ 的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名 操作员，返工的产品（10％）需要再次涂 漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为 是用来返工。
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废品率
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返工率
• 定义：花费在返工活动中时间的比例,由返 工工时除以生产劳动工时得到。
• 目的：用作结果度量，来强调那些在第一 次质量中需要改进的操作工位。
• 公式： 返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时） ×100
• 基准：返工的A.T.Kearney基准值是1.0％。
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术语定义
• 返工工时:是指再次加工，分拣，修复那些否则将 成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是 用在在制品，成品，和外购部件或材料上。返工 时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的 检查活动，C.A.R.E，和遏制等。返工时间包括内 部的或外部的活动（若Ⅱ级遏制）。应包括直接 时间加上加班时间中的直接时间部分。
通用汽车精益生产主要指标
通用汽车精益生产主要指标引言精益生产是一种提高生产效率和降低成本的业务管理方法。
对于通用汽车来说，精益生产是提高车辆生产效率和质量的关键。
为了衡量精益生产的效果，通用汽车使用一系列主要指标来追踪生产过程的各个方面。
本文将介绍通用汽车精益生产的主要指标以及其作用和意义。
1. OEE（Overall Equipment Effectiveness）OEE是一个衡量设备利用率和效率的关键指标。
它将设备的可用时间、生产速度和质量损失纳入考量，可以帮助通用汽车确定设备的真正生产能力。
OEE的计算方式是将设备的运行时间与可用时间进行比较，再用生产速度和质量损失的因素进行调整。
OEE = (设备利用时间 / 可用时间) × 生产速度 × 质量OEE对于通用汽车来说非常重要，因为它提供了评估生产效率和质量的综合指标。
通过监测和改进OEE，通用汽车可以定位生产过程中的瓶颈和问题，并采取相应的措施来提高生产效果。
2. Takt TimeTakt Time是指完成一个产品单位所需要的时间。
通用汽车通过计算Takt Time 可以确定其生产线的节奏和产能。
Takt Time = 生产时间 / 需求量Takt Time对于通用汽车来说是至关重要的，因为它可以帮助确定生产线的节奏和调整生产计划。
通过确保Takt Time合理，通用汽车可以避免生产过剩或生产不足的情况，从而实现生产线的平衡和优化。
3. Cycle TimeCycle Time是指完成一个生产循环所需要的时间。
通用汽车通过监测Cycle Time可以确定其生产线的效率和产能。
Cycle Time是通过测量生产线上每个工序所需的时间来计算的。
通用汽车可以使用一系列工具和技术，如时间研究和价值流映射，来分析并优化每个工序的Cycle Time，从而提高生产效率和降低成本。
4. 一次通过率（First Pass Yield）一次通过率是指在生产过程中，产品在第一次检验时通过的百分比。
通用汽车生产管理
通用汽车生产管理随着汽车产业的蓬勃发展，汽车生产管理的重要性也日益凸显。
作为全球领先的汽车制造商之一，通用汽车在生产管理方面拥有丰富的经验和成功案例。
本文将探讨通用汽车的生产管理策略，以及其在实际运营中的应用。
一、生产计划与调度通用汽车注重生产计划的精细化管理，以确保生产线的高效运转。
首先，他们以销售数据为基础，准确预测市场需求，并制定相应的生产计划。
其次，通用汽车采用先进的调度系统，通过实时监控生产线上的各个环节，灵活调整生产进度，以及及时解决潜在的问题。
这种精细化的调度系统不仅提高了生产效率，还减少了生产中的浪费。
二、质量管理通用汽车在质量管理方面极为重视，他们始终将产品质量放在首位。
首先，通用汽车采用ISO质量管理体系，确保产品的生产过程符合质量标准，并通过持续改进，提升产品的质量和可靠性。
另外，通用汽车还通过高标准的供应商审批和严格的质量控制，保证从源头上控制产品质量。
三、供应链管理通用汽车非常注重供应链的管理，以确保供应商的高质量及准时交付。
他们与供应商建立长期战略合作关系，共同制定供应链管理策略。
通用汽车通过实施供应商评估体系，对供应商进行评估和监控，以确保供应链的稳定性和可靠性。
此外，通用汽车还采取了先进的物流管理技术，实现供应链的高效运作。
四、人力资源管理通用汽车重视人力资源的培养和管理，认识到员工是实现生产目标的关键因素之一。
通用汽车通过完善的人力资源管理机制，吸引、培养和留住人才。
他们通过提供培训和发展机会，以及激励措施，激发员工的工作热情和创造力。
此外，通用汽车还注重员工的健康与安全，为员工提供良好的工作环境和安全培训。
五、技术创新作为汽车制造业的领军企业，通用汽车注重技术创新，致力于推动汽车制造技术的进步。
他们加大研发投入，开发新能源汽车和智能驾驶技术，以应对市场需求和行业变革。
通用汽车还与科研机构及大学合作，共同研究创新技术，以保持竞争优势。
总结：通用汽车在生产管理方面采取了一系列有效的策略，以确保生产线的高效运作和产品质量的提升。
某某汽车精益生产主要指标介绍
某某汽车精益生产主要指标介绍精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为目标，提高生产效率和质量的管理方法。
在汽车制造业，精益生产被广泛应用，并产生了一些主要指标来评估生产线的效率和质量。
本文将介绍某某汽车公司在精益生产方面的主要指标，并探讨其作用和意义。
1. 生产周期时间（Cycle Time）生产周期时间是指将一个产品从生产开始到完成的时间。
在精益生产中，减少生产周期时间是提高生产效率的关键。
某某汽车公司通过优化生产流程和降低等待时间，不断压缩生产周期时间。
这不仅可以提高生产效率，还可以缩短交付周期，更及时地满足客户需求。
2. 生产线平衡率（Line Balancing Rate）生产线平衡率是指在生产线中，各工位的工作负载是否均衡。
在精益生产中，实现生产线平衡是降低浪费的重要手段之一。
某某汽车公司通过调整工作站的布局和优化工作分配，提高了生产线平衡率。
这有助于避免某些工作站过度负载，提高整个生产线的运作效率。
3. 一次通过率（First Pass Yield）一次通过率是指在生产过程中，产品在第一次检验合格的比例。
在精益生产中，提高一次通过率是提高产品质量和减少浪费的关键。
某某汽车公司通过优化工艺流程、提高操作者技能和引入自动化设备，不断提高一次通过率。
这可以减少不良品的产生，降低修复和返工的成本，提高生产效率。
4. 库存周转率（Inventory Turnover）库存周转率是指在一定时间内，公司的库存发生的次数。
在精益生产中，降低库存周转率是减少库存占用成本和减少不必要的物流活动的关键。
某某汽车公司通过精确预测和规划需求，灵活调整供应链，优化库存管理，实现了库存周转率的提高。
这不仅能够减少库存积压，还能够降低资金占用成本，提高企业盈利能力。
5. 损失时间（Downtime）损失时间是指生产线因故障、维修和调整等原因而停工的时间。
在精益生产中，减少损失时间是提高生产效率的关键。
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术语定义
• 直接人员包括所有的临时雇员(不包括待岗 人员).薪金支付的工时,合同工时及临时工时 都要考虑在计算中.如果EDS人数在公司编 制中,那么,EDS工时也考虑在计算.Bundle services暂时不考虑在计算中(除非存在较 好的数据)
应用/信息
在时间 标准工时点 1小时= 包括加班 范围内 数*运送件数 100点 A B A*B A*B/100 C (A*B/100)/C 零件X 3.95 10,200 40,290 402.9 零件Z 2.45 15,100 36,995 369.95 零件W 1.53 22,000 33,660 336.6 零件Y 4.25 6,500 27,625 276.25 总计 1,385.7 / 1545 89
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术语定义
• 计划外的停机时间包括： ◆ 计划外的工具和设备修复。 ◆ 等待服务和材料的延误时间。 ◆ 生产线改型或调试/模具改变/换模。 ◆ 由于材料变更或 调整引起的延误。 ◆ 其它的任何计划外的生产时间损失。
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应用/信息
• 缺少拉动信号被解释是没有计划故被认为 是计划内的停机时间。
• 计划工时利用率是时间的一个度量，计算 计划运行时间的另外一个公式如下所示。 当计划运行时间或需求表达零件件数时可 以使用该公式。
• 计划运行时间＝批量×净循环率
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应用/信息
• 其中：批量是部件的计划或需要的数量，净循环 时间是最佳循环时间。
• 工厂应该测量那些对于操作很重要的过程（譬如， 约束过程、主过程、问题过程、和高影响过程）。 工厂应保留那些汇报的过程，以追踪随着时间的 持续提高状况，变更过程及过程数量的唯一时间 是在每年的年初.所以,不要包括在模具改变时将要 拆除的设备 或在模具改变时新增的其他设备.
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标2
维修率
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维修率
• 定义：用于维持工厂建筑，工具，和设备的维护费用占预 计更换价值的百分比。
• 目的：用作一个结果度量，来减少维护费用，提高维护效 率，促使每个工厂和过程朝着精益/灵活的操作努力。
• 公式： 维修率＝（年度维护费用/预计更换价值）×100 季度维修率＝(（实际维修费用＋预计费用）/预计更换价 值)×100
通用汽车精益生产 DMS--主要指标4
废品率
返工率
• 定义：花费在返工活动中时间的比例,由返 工工时除以生产劳动工时得到。
• 目的：用作结果度量，来强调那些在第一 次质量中需要改进的操作工位。
• 公式： 返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时） ×100
• 基准：返工的A.T.Kearney基准值是1.0％。
例子
方案B： 加权系数％ ＝P1/(P1+P2+....Pn) =WFP1% P1..Pn系数是设备更换价值。 直接时间能力利用 ＝ (S.T.P1XWFP1%)/2184+(S.T.P2XWFP2%) /2184+.....+(S.T.PnXWFPn%)/2184 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用 来的计算方法重复即可。
• 基准：直接时间段是测量的主焦点，直接时间利用率的 A.T.Kearney基准值是80－85%。
术语定义
• 设备能力利用分四部分，（1）直接时间％，（2） 加班时间％，（3）计划维护时间％，和（4）闲 置时间％，这四项加起来等于100％。
• 直接时间小时数是在直接时间的基础上,计划让设 备工作的时间。假期和周末（无生产安排） 不应 认为是直接时间，应认为是加班时间（若有计划） 或闲置时间
例子
方案A：
过程＃1 ＝ P1 ；过程＃2 ＝ P2 ；……过程＃＝ Pn 第一季度91天的可利用时间小时数是2184； n ＝ 过程数； 直接时间能力利用 可用时间 ＝ 2184 × n 91天的总直接时间小时数 ＝ S.T.P1 + S.T.P2 ……+ S.T.Pn 直接时间能力利用 ＝ 总的直接时间小时数/可用小时数 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用来的计算方法重 复即可。
通用汽车精益生产 DMS--主要指标6
生产率
生产率
• 定义: 是指在一段时间内发出产品的总工时数与这段时间内总工 作小时数的比值.
• 目的：在工厂,部门,小组的水平上,用作判断一段时间内生产率 提高速率的工具,是年度值。
• 公式： 生产率 = 总发货工时数 (到客户) /总工作小时数(薪金人员和直 接人员)(包括加班工时)
术语定义
• 返工工时:是指再次加工，分拣，修复那些否则将 成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是 用在在制品，成品，和外购部件或材料上。返工 时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的 检查活动，C.A.R.E，和遏制等。返工时间包括内 部的或外部的活动（若Ⅱ级遏制）。应包括直接 时间加上加班时间中的直接时间部分。
• 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和 （包括直接时间加上加班时间中的直接时间部 分）。
应用/信息
• 直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。 任何再进入生产过程的产品应被认为返工。 生产线的总劳动内容的一部分应认为是返 工。该部分将根据返工的产品情况确定。 譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％ 的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名 操作员，返工的产品（10％）需要再次涂 漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为 是用来返工。
《通用汽车精益生产管理指标》
通用汽车精益生产 DMS--主要指标1
计划工时利用率
2020/3/31
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计划工时利用率
• 定义：机器或过程的实际生产时间占其计划时间 的百分比。
• 目的：用作过程度量,以减少生产周期时间,提高 计划质量,增加能力和资源利用率。重点在于 时 间的度量
• 公式： 计划工时利用率=(计划生产时间-计划外停机时 间)×100 /计划生产时间
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术语定义
• 维护费用不包括： ◆ 支持部门的分摊费用（薪金人员，日常费用） 的分配费用 ◆ 土地（庭院和草地维护） ◆ 房屋管理 －－清洁工，门卫和工人 ◆ 垃圾 清运 ◆ 变电站费用（不能包括在分母里） 任何投资性的工作（例如，工具机床，重新布 置）。
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摊销项目
• 预计更换价值是更换建筑（若DELPHI拥有 的话，分子也应计入），正在使用的工具 （专用/ 摊销的/持久的/客户的）和设备费 用总和。预计更换价值不包括土地，易损 工具，家具，室内附属装置和消耗材料。
应用/信息
• 不同零件数情况举例: 发货工时 小时 小时 生产率 (使用每件标准工时点数) 发货 工作 ---------------------------------------------------------------零件 每件标准 运送总 总点数 转化为运送 薪金和 运送小时/ 工时点数 件数 总小时数 直接人员 工作小 时
• 公式： 废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本） ×100
• 基准：废品率A.T.Kearney基准值是0.2%。
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术语定义
• 废品材料金额是废品所使用的材料的价值。 总生产成本是劳动力，材料和工厂负担 （水、电等）的总和。
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应用/信息
• 废品计算是直接向前的计算，直接从本单 位的财务系统中得到其数值。若某单位的 财务系统不能从劳动力和负担费用中分离 出废品材料价值，他们应尽快与他们的部 门协调员请教。
生产率提高速率 = (年度生产率 - 基 数)Ｘ100/基 数 ： •
基数=根据标准工时变化 调整后的前一年年末值
• 基准:生产率的基准对于每个产品都不同,应由当地人员根据基准 评测过程提出,目标应在每年年度计划中建立.
术语定义
• 总发货工时数(到客户)是指发送零件的件数 乘以标准工时.
• 注意:-除非发生重大改变,标准工时一般为固 定值.跟踪工程变化要使用分部门变更系统.
• 加班时间小时数是那些利用周末，假期或延长正 常班时间来完成计划的加班时间，不包括计划内 的那些填补各种缺勤或 短期人手不足的加班时间。
术语定义
• 计划维护时间只包括文件规定的，重复的，或例行的计划 /预防性的维护。文件由计算机打出的,对特定设备的维护 活动的计划。为进行各种修复而做的事后维护不应包括在 计划维护内， 设备在这个期间不生产产品。计划维护可以在直接时间内 完成，也可以在加班时间内完成。
应用/信息
• 10％×20人×8小时＝16 返工小时 • 简单起见，也可以通过一段时间内（季度，
年，等等）的首次质量或等效值（F.T.Q％） 计算 :总返工操作小时数＝（100％－F.T.Q ％）×操作人员数×工作总时间
通用汽车精益生产 DMS--主要指标5
设备能力利用率
设备能力利用率
• 定义：是一个时间度量,指在测量周期内设备的利用时间与 其总可用时间的比值
• 基准：维护占预计更换价值的 A.T.Kearney 基准是3％－4 ％。
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术语定义
• 全年： ◆ 第一季度：三个月实际值加上后九个月的 预计 ◆ 第二季度：六个月实际值加上预计的后六 个月预计 ◆ 第三季度：九个月实际值加上预计的后三 个月预计 ◆ 第四季度：实际的十二个月
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术语定义
• 维护费用包括： ◆直接的维护和工具制造劳力工资，正常福利，加 班费，夜班奖金，生活津贴 ◆外购的直接维护劳力 ◆直接的维修材料（非投资用材料和工具） ◆附属设施的维护费用（行政中心，工程中心，库 房）的费用
• 目的：用作结果度量，来优化资产利用。 • 公式：
– 直接时间设备利用率％＝（直接时间小时数/可利用时间）×100 – 加班时间设备利用率％＝（奖励时间小时数/可利用时间）×100 – 计划维护时间比率％＝（计划维护时间小时数/可利用时间）