论大型石油化工金属管道安装工程的全过程质量控制

论大型石油化工金属管道安装工程的全过程质量控制【摘要】本文主要就大型石油化工金属管道施工全过程，即施工前准备工作、施工过程中工序、焊接、试压清洗及施工后验收的质量控制做出了详细分析。

【关键词】石油化工；金属管道；质量控制；全过程

0 引言

大型石油化工金属管道工程，即工程量为管道直径≥150mm，且长度≥2000m或长度大于10000m的管道安装工程，由于工程量大，且其材质、规格、压力等级及工艺介质性质等的不同，使管道施工及质量控制十分复杂。金属管道的安装是机电设备安装工程的一个十分重要的分部工程，其安装质量的高低，直接影响着整体工程的质量验收和设备运行的安全性和稳定性。对于管道施工的质量控制，要以科学的施工工艺及管理方法进行保证，即是在明确的质量目标下，贯彻执行建设工程质量法规和强制性标准，正确配置施工生产要素和采用科学的管理方法，使管道安装工程项目实现预期的使用功能和质量标准。

1 管道安装工程的质量控制策划

按施工阶段进行质量管理策划可分为事前控制、事中控制和事后控制三个方面。按质量影响因素进行策划有人员控制、设备材料控制、施工机具控制、施工方法控制和施工环境控制。按工程施工层次控制进行策划包括单位工程、分部工程、分项工程中每个层次的质量特性和要求进行质量管理策划。

2 施工前的准备工作

总承包单位和各分包单位应按金属管道的工程特点，分析影响工程质量的主要因素，从人、机、料、法、环（5mie）入手，加以预控，从施工准备阶段开始到施工结束进行全过程控制。

2.1 施工人员

施工作业人员需要持证上岗的必须保证其证书在有效期内，且坚持先培训后上岗，先交底后作业的原则。尤其对特殊工种和特种设备作业人员进行认真监控。

2.2 施工机具

由总承包单位项目部依据管道安装施工需要进行配置，进场的施工机械及机具要保持状态完好，其工作性能和精度能满足作业的需要，检测用的仪器仪表要检定合格，并处在有效期内。

2.3 施工材料

所有管材、管件、阀门及焊材均应严格按照设计文件要求的规格、材质等级选用，各种材料必须有质量证明书和出厂合格证。入库材料应分类摆放，并进行材料标识和检验、试验状态标识等。

2.4 施工技术

管道工程安装之前必须进行施工工艺文件和作业指导书的审核批准，批准后要严格执行，不得擅自修改，并向施工人员进行施工技术交底。新材料、新工艺的应用要先试验后使用，可建议采用样板示范方法。

2.5 作业条件及环境

管道安装前，与管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达到要求；氧气管道及主要阀门安装前必须清洗和脱脂，管道内要防腐，衬里要严格检查，确保合格。有些作业对风、雨、雪、温度、湿度、尘、砂等环境条件的限制明确，达不到要求会明显影响作业结果的实体质量，要采取适合的防护措施。

3 施工过程工序质量控制

必须严格检查工序间的交接，工程师应对重要的部位进行试验或技术复核。根据工程施工特点，对完成的分部、分项工程，应及时进行检查、验收。组织定期的质量专题会议，及时发现问题，分析问题，通报工程质量状况，做好工程质量事故的处理方案，并对处理效果进行检查，把施工中的质量问题，在施工工序过程中，及时做到事中控制。在安装时施工人员应严格按设计文件规定的坐标、标高、坡度等准确地进行施工，做到横平竖直，安装的程序应符合先地下后地上、先压力高后压力低、先上后下、先大后小的原则。对转动设备如泵类、压缩机等相连的管道，安装时必须十分重视，应确保不对设备产生过大的应力，做到自由对中、同心度和平行度均要符合要求，绝不允许利用设备连接法兰的螺栓强行对中。在安装管架时，施工人员要及时进行支吊架的固定和调整，支吊架位置应正确，安装平整、牢固，与管子接触良好。工艺管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等在试压前需要拆下或加以隔离，待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。盲板处应有标记，并作记录，以便试压后拆除。管道安装如有间断，应及时封堵管口。

4 焊接工程加强监管

焊接工程属于特种作业，化工金属管道的连接主要采用焊接来完成，因此焊接质量是保证管道合理安装的重要条件之一。焊接施工现场应采取防风、防雨、防寒、防雪等措施。施焊后在每道焊缝结尾处打上焊工印记。焊接过程中控制主要是严格执行工艺纪律，监督焊工严格按焊接工艺卡所确定的规范参数，包括电流、电压、焊条焊丝直径、焊接层数、速度、焊接电流种类、极性、道间温度等，以及所确定的操作要求，包括焊接角度、焊接顺序、锤击焊缝等。焊工在焊接过程中还要随时自检每道焊缝，发现缺陷立即清除，重新焊接。所有从事焊接作业的焊工，必须通过规定项目的考试，焊工在操作前要准确了解母材的材质，采用的焊接工艺，并能掌握焊接工艺。除工艺上有特殊要求处，每条焊缝应一次连续焊完，如果因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施，再焊前必须检查，确认无裂纹后，才能按原工艺要求继续施焊。对不合格的焊缝，技术人员要进行质量分析，订出措施后方可进行返修。焊后需要按相关规定进行外观检验、致密性试验、强度试验及无损检测。

5 管道的试压及清洗

管道的耐压试验应在热处理、无损检验合格后进行，耐压试验一般采用液压试验或气压试验，不能进行液压试验的，经过设计单位同意可采用气压试验或液压-气压试验代替，脆性材料严禁使用气压试验。试验压力当设计有规定时，应按有关文件执行，当设计未作规定时，试验压力为设计压力的1.5倍。采用液体介质进行试

压时，应缓慢升压至试验压力后稳压10min，然后降至设计压力停压30min检查，以压力不降，无泄漏为合格。采用气体介质进行试压时，应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，应稳压3min。如未发现异常或泄漏，可继续按试验压力的10%逐级升压，并每级稳压3min，直至升至试验压力稳压10min，再降至设计压力，停留足够的时间进行检查，以发泡剂检验不泄露为合格。

管道安装完毕且试压后，必须进行吹扫或清洗，以满足生产对管道内部清洁度的要求。对于不参加清洗的管道组成件，应采取措施进行保护，特别是系统中的弹簧支架、膨胀节等在蒸汽吹扫前应锁定牢固。

6 施工后的质量控制

施工单位要按规定对施工完的分项、分部和单位工程进行自验，在自检合格后，将检验资料包括报验申请表一起交付监理，由总监组织验收资料核查、结构安全及使用功能质量检测，观感质量检查，确认其质量达标后，在报验申请表上签字。监理工程师要及时组织承包商做好技术资料的整理归档工作，为编制完整合格的竣工技术资料做好准备。在工程竣工后，施工单位方面填写竣工报验单，并携带相应资料上呈给监理，监理根据其资料对工程进行审查，并确认工程符合验收条件，出具质量评估报告，申请进行竣工验收。

【参考文献】

[1]asmeb31.3-2002 process piping. 美国机械工程师协会标准[s].