阳极焙烧炉节能降耗的对策(1)(1)
提高焙烧的措施
提高焙烧的措施引言焙烧是一种常见的加工工艺，用于提高物料的质量和改善其性能。
对于不同类型的物料，采取适当的焙烧措施可以大幅提高工艺效率和产品质量。
本文将讨论一些提高焙烧效果的措施，包括控制焙烧温度、优化焙烧时间和改善物料状况。
控制焙烧温度焙烧温度是影响焙烧效果的关键因素之一。
适当控制焙烧温度可以提高物料的热稳定性，减少挥发物的损失，并确保所需的化学反应发生。
下面是一些可行的措施来控制焙烧温度：1.热工控制：使用先进的热工控制设备和仪器，确保焙烧温度在所需的范围内保持稳定。
定期校准设备，以确保其准确性。
2.烟气回收：利用烟气回收技术将一部分烟气中的热能回收利用，降低焙烧过程中的能耗，提高能源利用率。
3.传热改进：采用传热改进措施，如增加传热面积、改进传热介质等，以提高焙烧过程中的热量传递效率。
优化焙烧时间除了焙烧温度外，焙烧时间也是一个重要的考虑因素。
过长或过短的焙烧时间都可能导致产品质量下降。
下面是一些优化焙烧时间的措施：1.精确控制烧结时间：通过控制烧结时间，可以使焙烧过程更加均匀，达到更好的焙烧效果。
根据物料的特性和要求，确定合适的烧结时间。
2.提前进行试验：在进行大规模焙烧之前，进行小规模试验，以确定最佳的焙烧时间。
试验过程中，观察物料的焙烧状态和质量变化，并据此调整焙烧时间。
3.熟悉物料反应特性：了解物料的反应特性，包括焙烧反应的动力学和热力学特性，可以帮助确定适当的焙烧时间。
根据反应速率和活化能等参数，计算出最佳的焙烧时间。
改善物料状况物料的状况对焙烧结果有直接影响。
为了改善焙烧效果，需要采取一些措施来改善物料的状况：1.粉碎与混合：对物料进行充分的粉碎和混合可以提高物料的均匀性，减少焙烧过程中的不均匀性。
选择适当的粉碎和混合设备，并严格控制粉碎和混合的工艺参数。
2.调整化学成分：根据不同的焙烧要求，调整物料的化学成分可以改善物料的焙烧性能。
通过控制原料配比或添加合适的添加剂，调整物料的成分，以实现更好的焙烧效果。
如何更好的降低电炉电极消耗、改进石墨电极质量？
如何更好的降低电炉电极消耗、改进石墨电极质量？石墨电极主要应用在冶炼电炉中作为导电材料领域，石墨电极材料与其他导电材料相比其最大优点在于其具有良好的导电导热性能和韧性，能够抵抗较大电流的冲击，而且在高温下不软化也不熔化等特点，因而被广泛应用于高温电炉炼钢领域。
炼钢电弧炉上以它为导电材料，通过弧光放电将热能传递到炉料上将废钢熔化。
近些年，电炉钢在钢总产量中的比例逐年提高，现已超过40%，其产量由2000年的1457万t迅速增长为2005年的4179万t，其生产所需石墨电极为190万t/，年。
电极消耗成本一般约占总成本15%一30%，而目前我国电极消耗量很高，大钢厂的石墨电极用量约100万t//年。
中国电炉大型化及用电极量的发展势头会随着我国宏观经济持续走强及钢铁工业的迅猛发展会越来越快。
因而，降低电极消耗改进石墨电极质量的研究是电炉冶金专家及企业亟待解决的突出问。
因此，探索研究电极消耗机理，降低电极消耗的有效措施、努力降低生产成本，已成为电弧炉炼钢成本、节约能源的重要方面。
特别是在钢铁工业极速发展的今天，电弧炉炼钢的迅速发展，其对电极的需求量也日益增大。
但由于资金、能源、生产技术等条件的限制，石墨碳素制品的发展目前尚难满足电弧炉炼钢生产的特殊需要，电极消耗指标与国外仍有相当的差距，质量不高，供求矛盾比较突出。
如国内大型钢厂其超高功率电弧炉所使用的电极多数从日本等国进口，因而降低电极消耗已成为电炉炼钢企业需要考虑的重要课题之一，是节省能源，充分贯彻我国新时期所提出的国家发展“十一五规划”对钢铁企业节能降耗的要求，更是降低电炉钢生产成本、提高经济效益、提升企业核心竞争力的重要途径。
电极是短网的最后一部分，它通过二根连接起的石墨化电极的末端产生强烈的电弧熔化炉。
料和加热钢液，即电极是把电能转化为热能的中心枢纽，电极工作时要受到高温，炉气氧化以及塌料撞击等作用，尤其是两根电极连接处，要比其它地方电阻大、导电系数低，易脱扣、氧化、脱落、折断，因而造成电极的极大消耗，而且延长了冶炼时间，降低了生产率。
从2#焙烧炉的技术改造浅谈焙烧炉的节能途径
敞开 式焙烧炉 是 由大 量 的粘土耐 火材 料砌筑 的
间歇性 工 业炉 ， 每个 炉 子 中的耐 火 材 料 、 品 、 充 制 填 料都 要经过 从 常温升到 ｌ２ ０ 然后经保 温 、 ５ ℃， 降温 、 冷却 到常 温的 一个过程 。在 整个过 程中 ， 火 材料 、 耐
５ （ 箱） ４室 ７ 。焙烧 炉是 预焙 阳极 生产 的重 要 工艺设
备 ， 是主要 的能耗 设 备 。 也 在煅烧 炉余热 现 已得到充
分 利用 的情 况 下 ， 烧 的重 油 （ 焙 或煤 气 ） 消耗 是 产 品 能耗 的主要 部分 。 我厂 ２ 敞开 式焙烧 炉是 我国最早
消化吸 收 ７ ０年 代法 国 比色 列公 司 的技 术 而设 计 的
２ ２ 焙烧炉节能 改造
２ 焙 烧 炉是 以重 油 为燃料 的 ３ 敞开 式环 式 ８室 焙 烧炉 ， 它在 ２ｍ 跨度 的厂房 内， １ 每炉有 ８个料箱 ， ２十 火焰 系统 的地下 式 炉子 。此次 改造 是 在土建 不 变 的情 况下进行 的 。 据我 厂的现有 条 件 ， 根 在改造 中 采取 了新材料 、 新工 艺及结 构形式 ， 达到 了节能 的 目
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第 ｌ期
刘瑞 从 ２焙烧炉的技术改造浅谈培烧炉的节能途径
２ ２ 应 用新型的耐 火材 料 ．
． １． ４
昀 并取得 了 良好 的经济 效益 。
ｌ 优化炉体 结构 ２ 焙 烧 炉 是 以生 产 我 公司 电解 厂 用预 焙 阳极 。
１ 前 言
中国长城 铝业公 司炭素厂是 以生产铝 电解用预
焙 阳极为 主 的专 业生 产 厂 ， 产量 ９万 ｔ共 有 三台 年 ， 焙烧 炉 ， 台 ３ 一 ４室 （ ３箱 ） 一 台 ３ ， ８室 （ 箱 ） 一 台 ３ ，
焙烧炉燃烧不正常的原因分析及解决方法
焙烧炉燃烧不正常的原因分析及解决方法焙烧炉燃烧不正常的原因分析及解决方法摘要：分析燃气焙烧炉炉温低、火焰软而短不正常工况产生的原因,从而提出解决实际问题的办法。
1概述汤姆逊佛山彩色显像管有限公司的焙烧炉冈长时间停产，恢复生产前委托我司对焙烧炉的燃烧系统进行检查维修。
焙烧炉燃烧系统分为十个工作区、每区由炉前管道、燃烧装置和燃烧监视装置组成。
每区炉前管道设置一组调压器，燃气通过调压器店、再通道炉前管道分配给本区的燃烧器。
检查调试中我们发现焙烧炉燃烧系统存在以下不正常工况、十个工作区中、有三个工作区火焰软而短，炉温低。
2问题分析2．1焙烧炉炉温低的原因焙烧炉生产工艺要求：炉温330℃、火焰硬、长2米、检查中发现实际炉温为280℃，火焰软而短，长小于1米、燃烧特性不能满足生产工艺要求。
根据燃气工业炉的燃烧特性，引起炉温低的因素有：(1)燃烧器的热负荷小；(2)燃烧器布置不合理；(3)燃烧器喷嘴堵塞；(4)炉前燃气压力下降；(5)燃烧器头部损坏，燃烧工况恶化；(6)空气供应不足或过剩；由于焙烧炉以前能正常运行，可排除第(1)(2)两个因素。
对燃烧器进行检查后、燃烧器是引射式低压燃烧器，结构正常．可排除第(3)(5)两个因素。
因此，可集中从第(4)(6)两点对燃烧系统不正常工况产生的原因进行分析、从而找出解决问题的办法。
2．2炉前燃气压力对火焰及炉温的影响焙烧炉的燃烧器为低压引射式燃烧器。
根据《燃气燃烧与应用》中燃气引射空气的原理及动量定理,连续性及能量守恒定律；当炉前燃气压力降低时，燃气引射的空气量Ma减少。
由《燃气燃烧与应用》中火孔出口燃气流Vp为：Lg(1十us)Vp=----------------FpLg＝0．0035Ud2√H／S式中Lg——圆形喷嘴的流量(m3／h)u＝ma／mg——质量引射系数；当燃气量及燃气压力降低时，ma减少，u减少。
Fp——火孔面积(当燃烧器选定时Fp一定)M——喷嘴流量系数H——燃气压力(Pa)S——燃气的相对密度(空气＝1)当炉前燃气压力下降，燃气供给量不足时，Lg减小，u减小，则气流速度Vp减小。
延长阳极焙烧炉使用寿命的管理探讨
在阳极生产中， 焙烧是一道投资比较 昂贵的工序 ， 根据实 料膨胀系数下会造成火道弯 曲，导致整个焙烧系统的控精度 火道和火道之间的温度 也存在很大偏差， 造成气流和温 验 的验证水平 ，火道环形的焙烧炉是一种最为合适 的焙烧实 不足 ， 用工具 。所 以， 在进行焙烧炉研究的时候 ， 我们要从其本质ｉ Ｉ Ｊ ＿ 度在炉室的温度 分布极不均匀，同时在 同一火道 的温度也会 现 很 大 的 差 异 。其 实 ，这 个 问题 主要 会 造 成 炉 体 变 形 或 者 发， 比如在焙烧炉中， 控制其温度 时， 始终存 着 比较严格的
升 温 曲线 ， 料 箱 的温 度 可 以达 到 比较 均 衡 的分 布 ， 而 使 用 阳 极 是栌炉 破损坍塌 ， 从而严重影 响烘培炉的使用寿命 。 ＿ ３火道墙 上 的砖 缝 过 大 焙烧可 以将焙烧的工序废 品始终控制在 １ ％以下 ， 以此米提高 ２
阳极技术指标 。在敞开式焙烧 炉中进行预焙阳极的生产尤为 能够达到 的设计寿命只有 ８年。 ２影响焙烧炉使用寿命的因素
须采取合理措施对整个阳极焙烧炉进行有效管理 ，通过严格 ２ ． ２焙烧 的使 用 情 况概 述
的管理手段不断规范Ｉ ５ Ｉ １ 极培烧炉 的使用方法。 １ 阳极 焙烧炉的工艺概述 焙烧炉在使用 的时候 ， 要求其温度必须均匀 ， 这就很容易 使得在各个火道之 间存在的温度 …现较大差异 ， 不 同的材
延长 阳极焙烧炉使 用寿命 的管理探讨
口 鞠 建
（ 江 苏 大 屯铝 业 有 限公 司 江苏 ・ 徐州 ２ ２ １ ６ ｌ １ ）
摘
要： 阳极焙烧炉的使用寿命长短直接关 系到焙烧质量 的好坏， 所 以在焙烧过程中必须对 阳极焙烧进 行严格
管理 ， 以便合理使用 ｛ ｊ 甘 极焙烧炉。影响焙烧炉质量的因素很 多， 正是这些不 良因素才严重影响焙烧效果 。从相 关 的焙烧炉质量影响 因素 出发， 通过对焙烧 炉的 日常管理进行研究， 从 而探讨 出延长 阳极焙烧炉使 用寿命 的管
阳极焙烧炉烟气净化系统着火原因分析与对策研究
阳极焙烧炉烟气净化系统着火原因分析与对策研究摘要：阳极焙烧炉烟气净化系统是将生阳极焙烧过程中产生的有害有毒气体进行净化处理后排出，而气体污染物的成分及含量根据原料和燃料的不同有所差别。
阳极焙烧炉烟气净化系统的安全运行核心在于防，关键在于管理。
要坚持不断完善、强化管理的理念，大大降低着火发生的概率，使设备在各种状态下操作不会受到冲击和损坏，抗干扰能力强，工作稳定可靠，烟气排放达到国家标准。
关键词：阳极焙烧炉；烟气净化系统；着火原因；对策研究1阳极焙烧炉净化系统概述阻火器的作用是：在生产中由于主排风机的负压作用下会有一部分的填充料颗粒透过炉墙进入到主烟道中，通过蒸汽降温和金属丝网，防止大颗粒的料进入除尘系统，引起着火。
特别是生产一段时间后，随着炉室火道强墙的变形加重，这种现象更加的明显。
预除尘的作用是：通过重力沉降作用，把进入的大颗粒除去，同时防止静电场着火。
喷淋冷却系统的作用：水从特制的喷头流出时，在压缩空气的作用下雾化，对高温烟气降温，控制沥青烟气的温度在90±2℃；同时，提高沥青烟气和焦油的比表面积，使焦油颗粒荷电均匀，提高静电场的捕集效率。
高压静电场的作用是：在72KV的高压作用下，正负电荷分别向电场的两个极板运动，在极板上放电，形成沥青的颗粒，沉积在极板上。
最后沉积在加热漏斗中，由人工定期的排放。
主排风机的作用：在正常生产中为炉面燃烧系统提供足够的负压，保证炉面上的燃烧系统设备正常的工作。
烟囱的作用：在正常生产中排放净化后的气体；当风机故障时，提供足够的负压，保证炉面设备和炉子安全。
2着火原因分析2.1火源在焙烧车间正常生产中，在烟斗1500～2500Pa负压的作用下，部分小于1.0mm的填充料透过立缝进到火道中；当立缝变大后，较大颗粒的填充料通过立缝进入火道中，由于它们颗粒较大，在控制不正常的情况下，被抽到烟斗，沉积在烟斗中。
当烟斗的温度较高时，不能自行熄灭，加上在此沉积物的增多，基体的温度上升一定极限时。
阳极消耗
降低阳极炭块的消耗1、前言近几年来，国内铝电解行业经营一直维持在盈利与亏损的灵界平衡点上，在这电解铝产能严重过剩，市场竞争日益激烈的关键时期，低成本战略成为企业生产必由之路，作为电解铝行业主要生产成本构成的炭素阳极消耗指标，约占总成本的15%左右，成为衡量生产指标先进，技术创新和生产管理的重要指标，如何采取有效措施降低炭素阳极消耗成为企业重要举措。
公司电解二厂305KA电解槽，电流效率为95%时，理论炭消耗为351Kg/t Al（即334/CE，CE为电流效率），但是生产过程中，阳极炭块的实际消耗量远大于其理论炭耗量远大于其理论炭耗，在实际炭耗量达到450Kg/t Al以上（有的甚至超过了500Kg/t Al），比理论消耗多出至少100Kg。
因此本小组结合公司的工艺技术，紧密联系生产实际，针对存在的问题，积极进行研究、探讨，开展了本次活动。
2、小组简介3、选题理由4、现状调查2009年到2012年电解二厂五车间阳极平均净耗5、目标确定无限接近于电解消耗。
6、原因分析我们从人、机、料、法、环五个方面对影响铝电解阳极过量消耗的原因进行分析7、要因确定小组对上述因果图进行了要因确定，见表3.表 38、制定对策措施表4 制定对策表9对策实施（1）、实施一：（2）、实施二：（3）、实施三：（4）、实施四：（5）、实施五：（6）、实施六：（7）、实施七：10、效果检验2013年8月到12月对车间各月吨铝阳极消耗量的平均值进行了统计，见下表5、目标情况对比见图2。
表5 阳极消耗量统计表从表5和图2可以看出，对策实施后车间电解铝的阳极消耗降至373，叫活动前提高了22Kg/t-Al，较目标还有一定的差距，以上数据可以得出，小组通过此次QC活动达到了显著效果。
11、效益分析（1）直接经济效益。
本次攻关时间为4个月，阳极消耗373Kg/t-Al.少消耗了22Kg/t-Al。
创造经济效益：（2）间接经济效益。
提高了电流效率、降低了电能消耗12、巩固措施（1）、继续对提高电流效率进行探索（2）、把攻关过程中取得的一些经验数据纳入规程（3）、把措施深入每个员工心里，实现降低阳极消耗人人有责的好氛围13、遗留问题本次活动虽然取得了一定成效，但仍有一下问题需要进一步解决和完善：（1）、与目标值还有一定差距，还要严格执行对策。
预焙阳极焙烧工艺的优化与实践
预焙阳极焙烧工艺的优化与实践王喜春高翔李东根焦作万方铝业股份有限公司，河南,焦作 454171摘要：本文介绍了焦作万方对预焙阳极焙烧炉控制方法的改进，炉墙缝的合理设置和填充料的正确使用，最终焙烧温度的确定，焙烧曲线的优化，使挥发分能燃烧充分，降低了重油消耗，产品质量、实收率及外观合格率都得到了大幅提高，铝电解使用性能良好。
火焰移动周期可从36h缩短到27h，效益显著。
关键词：预焙阳极；焙烧工艺；优化；挥发分；充分燃烧；质量提高我国的敞开式环式焙烧炉是在消化80年代初引进的日轻焙烧技术的基础上发展起来的，常用的焙烧工艺不能充分利用挥发分燃烧产生的热量，致使焙烧热能消耗一直较高；挥发分燃烧不充分，造成烟气净化负担较重；升温速度控制不理想，产品质量较差。
焦作万方54室敞开式阳极焙烧炉设计产能为4.2万吨/年，由三个火焰系统组成，每个炉室有8条火道7个料箱，分6层卧装；焙烧炉面设备采用机电一体化燃烧架和机电一体化排烟架，DCS自动控制系统；以重油作燃料；所用生阳极为大颗粒配方，沥青用量为17%；于2001年3月投入生产。
经过对焙烧工艺的不断探索和优化，焦作万方在挥发分充分燃烧、燃料消耗降低、实收率增加、阳极内在质量及外观合格率提高等方面取得了较好效果。
1. 控制方法的改进传统升温曲线一般都是控制每个炉室的每条火道的温度，根据温度情况，用人工调节排烟架风门开度和燃料量进行温度控制。
挥发分开始排出时由于炉室温度低基本不能燃烧，到次高温炉室，炭块挥发分大量排出导致炉室温度超高时，则打开看火孔透入冷空气降温，所以挥发分燃烧产生的热量，没有得到充分利用。
一种方法是只控制燃烧架加热的高温炉室温度，负压控制完全凭人工经验，保证高温炉室不带正压就行了，低温炉室温度不控制。
结果是预热炉室温度跟不上升温曲线，挥发分基本没有燃烧就排入了烟道，燃料消耗高，产品实收率低。
焦作万方阳极焙烧加热设备采用脉冲式燃烧控制器，DCS自动控制系统，可精确对每条火道的温度和负压进行自动调节，控温精度为：预热段±20℃；加热段±2℃。
SNCR脱硝技术在阳极焙烧中的应用
ＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＳＮＣＲ ｄｅｎｉｔｒａｔｉｏｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｔｏａｎｏｄｅｂａｋｉｎｇ
ＸｉｎｇＺｈａｏｌｕ，ＸｉａｏＬｉｆｅｎｇ，ＭｅｎｇＱｉｎｇｓｈｕａｉａｎｄＣｕｉＺｈｅｎｇｈｕａ
（Ｓｕｎ－ｓｔｏｎｅＤｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｌｉｎｙｉ２５１５００，Ｃｈｉｎａ）
１ ＳＮＣＲ阳极焙烧炉烟气脱硝技术
１１ ＳＮＣＲ阳极焙烧炉烟气脱硝技术的工作原理
ＳＮＣＲ（ＳｅｌｅｃｔｉｖｅＮｏｎ－ＣａｔａｌｙｔｉｃＲｅｄｕｃｔｉｏｎ）即选 择性非催化还原法，是一种经济实用的 ＮＯｘ脱除技 术［４］。是在无 催 化 剂 存 在 的 条 件 下 向 炉 内 喷 射 化 学还原剂，使之与烟气中的 ＮＯｘ反应，将其还原成 Ｎ２及 Ｈ２Ｏ，目前使用最广泛的还原剂为氨或者尿 素［５］，两种还 原 剂 在 安 全 性 和 经 济 性 上 各 占 优 势。 使用液氨作为还原剂脱硝效率高，投资成本和运行 成本相对较低，但存在氨逸出问题。从经济或运行
收稿日期：２０１８－０１－０４
喷雾系统多次进行烟气脱硝试验，以空压机压缩空 气为雾化风、尿素溶化水为还原剂进行降低 ＮＯｘ试 验；但自制喷雾系统喷射不均匀、以尿素水为还原剂 不能充分与烟气中 ＮＯｘ发生反应，而且在喷射过程 喷雾量不易控 制。 喷 雾 量 过 小，ＮＯｘ 的 脱 除 率 不 理 想；喷射量过大，容易造成挥发分燃烧不好。通过不 断的技术改进，在阳极焙烧炉上率先应用了 ＳＮＣＲ 烟气脱硝技术，该技术应用后，焙烧炉排出的烟气中 ＮＯｘ排放浓度可控制在 ９０ｍｇ／ｍ３ 以内，达到大气污 染物特殊排放限值，应用效果良好值得全行业推广 应用。
浅谈焙烧炉人工作业节能降耗的实践
浅谈焙烧炉人工作业节能降耗的实践作者：吴青峰任联生李海民王志平何军来源：《城市建设理论研究》2012年第33期【摘要】湖北丹江口丹瑞炭素公司生产中不断从改善设备、优化工艺及改善炉体等方面着手，实现减少排烟量、提高产量、提高挥发份燃烧效率的目标，在产品产量和质量得到大幅度提高的同时，产品煤耗从2009年210kg/t降低到目前的160kg/t，阳极产品热耗指标从3.8 GJ/t 降为2.9GJ/t，单吨阳极电耗降低约7kWh/t，节能降耗取得一定的成效。
【关键词】节能降耗；工艺优化；焙烧中图分类号：TE08文献标识码： A 文章编号：焙烧过程实际上是使生阳极碳块通过热处理将粘合剂沥青碳化为沥青焦的过程。
其过程是将经检验合格的生块装入焙烧炉内，隔绝空气进行加温，沥青在一定的温度下，进行一系列的物理化学反应生成为沥青焦，在碳骨料之间生成一定厚度的沥青焦膜，而使碳粉颗粒与颗粒之间连结成具有一定机械强度和理化性能的整体。
焙烧过程中需要消耗大量的能量，在能源紧张的今天，焙烧炉上使用节能降耗技术非常必要。
据统计，焙烧炉先进的热耗指标约为2.5-3.5GJ/t阳极，某厂焙烧炉热量支出和收入项所占百分比见表1和表2。
表1表2从表1和表2看出，减少排烟量，增大挥发份着火效率，提高产品产量将是焙烧炉节能降耗的最有效手段。
1概述湖北丹江口丹瑞炭素有限责任公司是一家主要生产预焙阳极的碳素企业，有焙烧炉52炉室，每个炉室9条火道8个料箱，料箱深度4516mm，长度5760mm，宽度为780mm，三个火焰系统运行，燃料为用两段式煤气发生炉自产煤气，采用人工调温方式升温。
2009年后我公司焙烧曲线由传统的7炉室运转264曲线逐渐调整为挥发份着火6炉室运转216曲线，并逐渐缩短为192曲线、180曲线，产量从2009年的53kt提升到2011年80kt，产品外观合格率从98%达到2011年99.62%。
实践中我公司不断从改善设备、优化工艺及改善炉体等方面着手实现节能降耗的目标，产品煤耗从2009年210kg/t降低到目前的160kg/t，阳极产品热耗指标从3.8 GJ/t降为2.9GJ/t；电耗同2009年相比，单吨电耗降低约7度，节能降耗取得一定成效。
职业健康安全环保制度培训考试试卷(附答案)
职业健康安全环保制度培训考试试卷（附答案）3.危险废物的记录在危险废物转移或处置后应当继续保留至少（D)年。
A.1B.2C.3D.54.公司工业用水重复利用率不得低于(D)。
A.67%B.77%C.87%D.97%5.隐患排查治理档案应至少留存(C)年，以备查。
A.3B.4C.5D.106.《铝工业污染物排放标准》规定现有企业铝用炭素厂阳极焙烧炉二氧化硫大气污染物排放浓度限值为（A）mg/m3。
A.850B.900C.10007.根据GB25465—2010《铝工业污染物排放标准》规定，排气筒周围半径200m范围内有建筑物时，排气筒高度还应高出最高建筑物（B）m以上。
A.2B.3C.48.《污染物排放自动监测设备标记规则》规定，数据缺失超过（C）小时仍未补全时，自动监控系统按相关技术规范对排放量自动进行修约补遗。
A.100B.150C.168D.1809.《污染物排放自动监测设备标记规则》规定，新、改、扩建项目涉及的自动监测设备新、改建，自建设项目投运之日起（B）个月内自动监测设备标记为“调试”的时段；。
A.1B.2C.3D.410.煅烧窑大气污染物主要有（D）。
A.颗粒物B.二氧化硫C.氮氧化物D.以上都是三、判断题（每题4分*10共40分，正确打“√”，错误打“×”）1.建设完善的污染防治设施，与生产设施同步稳定运行，不得擅自停运、拆除、闲置。
（√）2.环保举报热线“12369”。
（√）3.排气筒高度指自排气筒（或其主体建筑构造）所在的地平面至排气筒出口计的高度。
（√）4.无组织排放指大气污染物不经过排气筒的无规则排放，包括开放式作业场所逸散，以及通过缝隙、通风口、敞开门窗和类似开口（孔）的排放等。
（√）5.法兰及其他连接件、其他密封设备至少每12个月行VOCs泄漏检一次。
（√）6.在国家未规定生产设施单位产品基准排气量之前，以实测浓度作为判定大气污染物排放是否达标的依据。
（√）7.《污染物排放自动监测设备标记规则》规定，废水污染物分析仪标记为“调试”的时段，不超过72小时。
浅谈降低预焙阳极焙烧炉天然气消耗的有效措施
天然 气是焙 烧生产过程 中主要 的消耗物资 ， 一次能源 占 ９ ０ ％以 上 ， 阳极生 产过程 中如何生 产优质产 品 、 降低天然 气 消耗 、 排 出的烟气 氮氧化 物 、 烟尘 达到超低 排放 是焙 烧工 序 的核 心工作 。天然气在 工业炉生产 过程 中属 于较为安全 的燃 气， 它不 含 一氧 化碳 ， 如果 发 生泄 漏 ， 会 立 即向上 扩散 ， 不 易积聚形成 爆炸性气 体 ； 相 比其他燃料 而言 ， 安全性相 对较
（ Ｓ ｕ ｎ — ｓ ｔ ｏ ｎ ｅ Ｄｅ ｖ ｅ ｌ ｏ ｐ ｍｅ ｎ ｔ ＣＯ Ｌ ｔ ｄ ， Ｌ ｉ ｎ ｙ ｉ ２ ５ １ ５ ０ ０ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｎａ ｔ ｕ ｒ ａ ｌ ｇ ａ ｓ ｉ ｓ ｏ ｎ ｅ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｍａ ｉ ｎ ｅ ｎ ｅ ｒ ｇ ｙ ｃ ｏ ｎ ｓ ｕ ｍｐ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ａ ｎ ｏ ｄ ｅ ｂ ａ ｋ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ， ａ ｎ ｄ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｇ ｕ ａ ｒ ａ ｎ ｔ ｅ ｅ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ： Ｐ ｒ ｅ ｂ ａ ｋ ｅ ｄ ａ ｎ ｏ ｄ ｅ ； ｂ ａ ｋ ｉ ｎ ｇ ｆ ｕ ｒ ｎ ａ ｃ ｅ ； ｎ ａ ｔ ｕ ｒ ａ ｌ ｇ ａ ｓ ； ｃ ｏ ｎ ｓ ｕ ｍ ｐ ｔ ｉ ｏ ｎ ； ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｉ ｎ ｇ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ
要 的能源 消耗物 资 ， 在保证产 品质 量的前提 下有效降低 天然 气消耗 ， 是解 决资源 浪费 问题 的有 效途径 。
图 １ 改进 前的炉面盖板 喷火子 Ｌ 结构示 意图
１ 焙烧炉天 然气节能降耗 的措施
铝用预焙阳极焙烧炉节能低排放新技术
95工 艺 与 装 备在铝用预焙阳极焙烧过程中，焙烧炉与燃烧控制技术极为关键。
可以说，焙烧炉与燃烧控制技术直接决定着铝用预焙阳极产品的质量和焙烧能耗。
在今天严峻的资源环境形势下，需要通过优化焙烧炉结构、改进燃烧自动控制技术，提高铝用预焙阳极焙烧炉节能低排放的效果。
1 铝用预焙阳极的工作原理铝用预焙阳极简称为预焙阳极，有着“铝电解槽的心脏”之称。
铝用预焙阳极是铝电解工艺的核心所在，是确保铝电解槽稳定工作的基本条件。
铝用预焙阳极一般都安装于电解槽的上端，强大的直流电流经过阳极导入电解液。
在正常的铝电解过程中，铝用预焙阳极一般会产生消耗导致电压下降，而阳极反应一般发生在铝用预焙阳极与熔融电解液接触的部位。
由于有碳的加入，所以阳极反应的最终产物为CO和CO2。
铝用预焙阳极的主要作用在于铝电解过程中导入直流电，并参加电化学反应。
目前，国内外生产一吨电解铝，大约消耗半吨的预焙阳极。
铝电解就是发挥预焙阳极直流电导入并发生电解反应，同时在氧化性与高温熔盐中产生持续性消耗。
所以，电解铝生产需要数量庞大的预焙阳极作为材料。
同时，预焙阳极的质量好坏，直接关系电解槽能否正常生产以及能否达到工艺标准。
2 铝用预焙阳极焙烧的重要性焙烧是在空气隔离的条件下将填充料放入已经成型的生坯中进行高温加热处理，具有搭桥和加固的作用。
铝用预焙阳极焙烧是阳极生产非常重要的一道工序，关系到铝用预焙阳极的产品质量。
所以，要控制好铝用预焙阳极焙烧过程，优化焙烧炉结构，采用先进的工艺技术，以提高铝用预焙阳极产品质量。
铝用预焙阳极焙烧技术使用的目的主要有五点：一是通过热处理来清除粘结剂中的挥发物；二是通过焙烧来将不同粒度的骨料进行粘结结焦，进而形成一定形状的预焙阳极；三是通过焦炭网格能够确保预焙阳极的几何形状，同时使制品硬化，增加产品的机械强度；四是通过煤沥青聚合和分解反应降低产品的电阻率，使产品成为电流的良导体；五是通过焙烧后产品的抗热性、抗氧化性、导热性以及导电性等功能得到全面优化，进而能够满足电解槽生产要求。
降低碳阳极净耗(碳素部分)改善措施
降低碳阳极净耗（碳素部分）整改措施第一部分降低碳阳极净耗（碳素部分）的途径一、阳极生产原料方面1、石油焦结构、孔隙度影响阳极净耗。
石油焦的晶体结构与比电阻、导热系数及真密度之间的相互影响最大。
生焦在煅烧时，随着强度的升高其晶粒不断长大．煅后焦孔隙直径大于50 um以上的贯通孔隙影响透气率。
孔隙直径分布在0.5～1 5um 之间时，对焦碱活性的影响很大。
孔隙直径太大的结果是焦碳的比表面积太小，若孔隙直径过小，决定反应率的扩散系数也会很小，因而显著影响焦碳的活性，煅烧生石油焦时，温度的不同和停留时问的长短可显著改变孔隙度分布和孔隙模数。
2、沥青喹啉不溶物（QI）含量影响阳极净耗优质沥青可降低电解时的阳极耗量，延长阳极的使用寿命，一般情况下电解铝厂都把沥青的喹啉不溶物( QI)含量、软化点、结焦值及密度作为沥青的质量指标，但随着煤焦厂技术的改进，炼出的煤燃油QI含量有下降趋势。
大部分煤沥青的焦化值、不溶解组份和密度及用它制造的阳极体积密度和破碎强度与沥青软化点成正比。
其电阻率与煤沥青软化点成反比。
软化点每增加20℃，焙烧阳极体积密度增加0.017kg/dm3。
3、软残极返回流程影响阳极净耗残极的配入量和净度对阳极的机械强度、透气率以及CO2中的活性影响很大，硬残极的性质基本上和最新生产的残极一样，而软残极的显密度很小，说明软残极中孔隙的数量根多，表面疏松，凹凸不平，表面碳粒极易脱落，因而其机械强度也大大降低。
4、杂质对阳极净耗有显著影响阳极中主要无机杂质有硫、钒、镍、硅、钙、钠（主要来自石油焦），原料中有些杂质对阳极反应有催化作用，如钒、钠、镍．有些有抑制作用如硫。
钒的影响：普遍认为，用含钒量高的石油生产出来的阳极，其在空气中的烧损问题会恶化，并使碳阳极的导电性急剧降低。
钠的影响：钠对阳极在CO2活性的催化作用相当明显是肯定的，钠的运动性能根强，但高硫样品中的钠主要存在于石油焦颗粒中，这说明，石油焦中的硫与钠发生了相互作用，阻止了钠的运动．从而抑制了钠的催化能力。
加热炉节能降耗的措施
加热炉节能降耗的措施加热炉是工业生产中常用的设备，但由于其能源消耗较大，如何实现节能降耗成为了关注的焦点。
本文将介绍一些可行的措施，以帮助加热炉实现节能降耗。
1. 提高燃烧效率：加热炉的燃烧效率直接影响能源的利用率。
通过优化燃烧系统，调整燃烧参数，可以提高燃烧效率。
例如，使用高效的燃烧器、优化燃烧空气与燃料的比例、控制燃烧温度等措施，都能有效提高燃烧效率，降低能源消耗。
2. 进行余热回收：加热炉在工作过程中产生的废热可以通过余热回收技术进行利用，从而降低能源消耗。
例如，可以在炉体周围设置余热回收装置，将炉体表面和烟气中的余热收集起来，用于预热进料或加热其他介质。
3. 优化隔热材料：加热炉的隔热材料直接影响能量的损耗。
选择高效的隔热材料，能够降低炉体的散热损失，提高加热效果，从而实现节能降耗。
常见的隔热材料包括陶瓷纤维、岩棉等，它们具有良好的隔热性能和耐高温性能。
4. 优化操作方式：合理的操作方式能够降低加热炉的能源消耗。
例如，合理安排生产计划，避免频繁启动和停机；控制好进料速度和温度，避免能源的浪费；定期进行设备维护和清洁，保持设备的正常运行等。
5. 使用高效节能设备：选择高效节能的加热炉设备也是实现节能降耗的重要措施。
例如，采用新型节能炉具，如电阻炉、感应炉等，能够提高加热效果，减少能源消耗。
同时，选用高效的辅助设备，如高效换热器、高效烟气净化设备等，也能够降低能源消耗。
6. 定期检查和维护：定期检查和维护加热炉设备，能够及时发现和排除故障，保证设备的正常运行。
例如，清洗燃烧器、更换损坏的隔热材料、检查和修复泄漏等，都能够提高加热炉的工作效率，降低能源消耗。
实现加热炉的节能降耗需要综合考虑燃烧效率、余热回收、隔热材料、操作方式和设备选择等方面的因素。
通过采取合理的措施，可以有效降低加热炉的能源消耗，实现节能减排的目标。
加热炉的节能降耗不仅有助于降低企业的生产成本，还能够减少对环境的负面影响，具有重要的经济和环保意义。
电炉节能降耗增效方案
电炉节能降耗增效方案电炉在现代生产生活中扮演着重要角色，然而其能源消耗却是一个不容忽视的问题。
为了实现节能降耗增效的目标，我们可以采取一系列措施，从而提高电炉的能源利用效率，减少资源浪费。
我们可以通过优化电炉的设计和结构来实现节能降耗。
合理设计电炉的内部结构，提高传热效率，减少能量损耗。
同时，选择高效的绝热材料，降低热量散失，提高加热效率。
此外，对电炉进行定期维护和保养，保证设备处于最佳工作状态，减少能源浪费。
我们可以采用先进的控制技术，实现电炉的智能化管理。
通过安装智能温度控制系统，实时监测和调节加热过程中的温度，避免能量浪费。
利用先进的能源管理系统，对电炉的能源消耗进行全面监控和分析，找出节能的潜在空间，实现精细化管理，提高能源利用效率。
我们可以通过实施能源管理制度，推动全员参与节能降耗工作。
建立能源消耗统计制度，定期对电炉的能源消耗进行评估和分析，发现问题并及时改进。
开展能源管理培训，提高员工的节能意识和能力，引导他们养成良好的节能习惯，共同为降低能源消耗贡献力量。
我们还可以考虑引入可再生能源，如太阳能、风能等，替代传统的化石能源，减少对非可再生能源的依赖，降低能源消耗对环境的影响。
同时，鼓励企业加大科研投入，推动电炉节能技术的创新和发展，不断提高电炉的能源利用效率，实现节能降耗增效的目标。
电炉节能降耗增效是一个系统工程，需要从多个方面综合考虑和实施。
通过优化设计、智能控制、能源管理和可再生能源等多种手段的综合应用，我们可以有效提高电炉的能源利用效率，降低资源浪费，实现可持续发展的目标。
希望各行各业都能意识到节能降耗的重要性，共同为建设资源节约型社会贡献力量。
预焙阳极的焙烧炉的工作原理
预焙阳极的焙烧炉的工作原理预焙阳极的焙烧炉是一种用于处理阳极的设备，它的工作原理主要包括预热、焙烧和冷却三个阶段。
预焙阳极的焙烧炉在工作前需要进行预热操作。
预热的目的是将阳极均匀加热至一定温度，以减少焙烧过程中的热应力，提高阳极的抗氧化性能。
预热操作通常在室温下开始，通过加热装置向炉膛输入热量，使阳极内部和外部温度逐渐升高，直到达到预定的预热温度。
预热温度一般根据阳极材料的特性和使用要求确定，通常在400℃至600℃之间。
接下来是焙烧阶段。
焙烧是指将预热好的阳极在高温下进行持续加热处理，以改善阳极的性能和质量。
焙烧温度一般高于预热温度，根据阳极材料不同而有所差异，通常在800℃至1000℃之间。
焙烧过程中，阳极会发生一系列物理和化学变化，例如结晶度的提高、晶粒尺寸的增大、氧化膜的形成和有害杂质的挥发等。
这些变化能够改善阳极的导电性能、机械强度和耐腐蚀性能，从而提高阳极的使用寿命和稳定性。
最后是冷却阶段。
焙烧过程完成后，阳极需要在炉内冷却至室温后方可取出。
冷却过程需要控制冷却速度，以避免阳极因快速冷却而产生热应力和变形。
通常采用自然冷却或较慢的冷却速度，使阳极逐渐降温至室温。
在冷却过程中，阳极的内部结构会逐渐固化，形成稳定的晶体结构，进一步提高阳极的性能和质量。
预焙阳极的焙烧炉的工作原理可以概括为预热、焙烧和冷却三个阶段。
通过预热，阳极被均匀加热至预定温度，减少热应力；焙烧阶段在高温下进行，通过一系列物理和化学变化改善阳极的性能和质量；最后，在冷却阶段，阳极逐渐降温至室温，形成稳定的晶体结构。
这个工作原理的应用使得阳极的性能得到提升，延长了阳极的使用寿命，提高了阳极的稳定性，为工业生产提供了可靠的支持。
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阳极焙烧炉节能降耗的对策唐林、高守磊（索通发展股份有限公司山东德州251500）摘要：焙烧炉经过4年以上运行后，炉室密封不好，漏风系数高，造成燃料利用效率低，能耗高，制品温度下降，影响了产品质量。
本文从改进焙烧工艺以及焙烧操作等方面采取相应的对策，改善焙烧炉保温措施，降低焙烧炉燃料消耗、提高焙烧产品质量。
关键词：焙烧炉；燃料利用效率；产品质量METHODS TO IMPROVE FUEL UTILIZATION FOR OPEN TOPANODE BAKING FURNACESLin Tang,Shoulei GaoSunstone Development Co.,Ltd,Shandong Dezhou251500Abstract t：As a baking furnace ages,cracks and openings develop in the furnace Abstracwhich allow outside air to enter.Unless proper corrective actions are implemented, gas consumption can increase,final baking temperatures can decrease,and baked anode properties can deteriorate.In this paper,methods are presented for improving the efficiency of fuel utilization for aging furnaces,and thereby lowering fuel consumption,while maintaining or improving anode finishing temperatures and anode properties.Keywords:Baking furnace,Fuel utilization,Products quality一、前言铝用预焙阳极生产过程中，焙烧是最后和最重要的工序之一[1]。
通过焙烧，生坯发生一系列的物理化学变化，粘结剂沥青炭化生成的沥青焦把骨料和粉料颗粒结合成为牢固的整体，达到铝电解用户使用的要求。
焙烧过程能源消耗大、影响最终产品质量和企业经济效益。
索通发展股份有限公司是国内领先的铝用炭阳极专业生产厂家，经过10多年的发展，目前炭阳极生产能力已经达到27万吨，在建项目阳极产量25吨，90%以上的产品出口到美国、欧洲等世界各地。
产品质量受到了国内外用户的好评。
公司2#焙烧炉于2007年投入运行，为38室敞开式环式焙烧炉，每个炉室有7箱8火道，使用2个自动控制燃烧系统，每个系统由3个加热架(HR)，一个排烟架(ER)，一个测温测压架(TPR)和一个鼓风架(BR)等组成。
每个燃烧系统采取6室运行8室冷却。
2#焙烧炉经过4年多运行后，炉体、料箱已经变形，破损情况在不断加重，炉室密封不好，漏风系数高，造成焙烧生产燃料利用效率低，能耗高，制品保温时间下降，产品质量受到了影响。
2008年、2009年、2010年2#焙烧炉燃料利用率、制品保温时间、产品电阻率的平均值变化情况，见表1。
作者简介：唐林男1968年出生从事管理工作20年，主要从事炭阳极生产技术管理及技术研发。
表12008-2010年2#焙烧炉情况Tab.1Soaking time,anode ER and Fuel utilization of BF#2from2008to2010项目2008年2009年2010年燃料利用率65%51.2%68.5%产品电阻率57.858.958.74制品保温时间404564由于焙烧炉炉形庞大，加上实炉测试工作较为复杂，难度较大，国内极少有厂家对其运行参数进行综合性的测试[2]。
因而，我们对2008年与2010年对2#焙烧炉分别进行了简单的热平衡测定分析，热平衡表分别如表2所示。
表22008年2#焙烧炉热平衡表Tab.2Heat Balance Sheet in2008(BF#2)热量收入热量支出项目所占比例%项目所占比例%天然气燃烧热38.26加热炭块12.82填充料燃烧热18.9加热填充料 4.15挥发分燃烧热23.5烟气带走热42.78初期炉体蓄热 3.61炉面散热 4.5预热空气蓄热15.73炉体蓄热31.5冷空气进入消4.25耗热合计100合计100表32010年2#焙烧炉热平衡表Tab.3Heat Balance Sheet in2010(BF#2)热量收入热量支出项目所占比例%项目所占比例%天然气燃烧热40.24加热炭块14.2填充料燃烧热10.5加热填充料 4.5挥发分燃烧热28.25烟气带走热42.6初期炉体蓄热 3.61炉面散热 3.45预热空气蓄热17.4炉体蓄热32冷空气进入消3.25耗热合计100合计100表2和表3中2008年与2010年两年分别对2#焙烧炉进行的热平衡测试来看，2#焙烧炉炉体状况恶化，炉室料箱变形、开裂，漏风严重，导致燃料利用率降低，冷空气大量进入消耗了部分热量，烟气带走热量增加。
这些都造成了焙烧炉燃气居高不下，工人劳动强度增加，对产品质量和经济效益造成了一定影响。
二、改善焙烧炉燃料利用率的对策焙烧炉热量收入中，在生坯装炉量和挥发分含量等稳定的情况下，只有燃料的燃烧热是一个可变量，在热支出中，相比较而言，只有烟气带走热、炉面进冷空气消耗热、炉面散热等是变化较大的量。
在焙烧炉炉龄较长，炉室变形开裂严重，维护力量薄弱的情况下，焙烧炉燃料利用情况会进一步加剧。
针对以上问题，公司组织人员对2#焙烧炉从优化焙烧工艺等方面开展了一系列工作提高焙烧炉燃料利用效率，延长制品保温时间，提高产品质量。
在生产中通过优化焙烧工艺，改进焙烧操作，6P炉室移炉后在整个炉室表面加保温盖保温等一系列方法和手段解决焙烧炉燃料利用率低，提高燃料利用率和制品温度，保证产品质量。
（1）优化焙烧炉焙烧曲线。
2#焙烧炉火道宽度比较窄，热交换稍慢，且已使用4年多时间。
根据炉子实际情况，当生产的阳极型号、原料发生变化时，利用实验来确认2#焙烧炉最优焙烧参数，达到提高燃料利用率的目的[3]。
试验采用在料箱填充料中插入16根热电偶来确定最终焙烧温度和阳极CO2反应性之间的关系，标记好的生阳极焙烧后测量的CO2反应性与最终焙烧温度之间的关系，确定在焙烧炉料箱内最终阳极温度的分布，以其为依据制定最优焙烧参数。
实验过程中记录升温梯度以及焙烧最终温度。
热电偶位于料箱前后末端、中间靠近阳极的地方，并且是在观察孔下1.5米、3米、5米处。
用红外线测温枪直接在位于燃烧器观察孔下1.5米测得最终火道墙体温度。
焙烧时间的确定是当火道温度达到最终设定温度，并且燃烧器停火时所需要的时间。
特别是在1136℃以后升温比较困难，我们把曲线在1136℃-1150℃的升温速度放慢，延长保时间至70小时。
（2）优化挥发分燃烧的工艺控制参数焙烧炉工艺技术的关键是如何控制和利用阳极挥发分使其在炉内充分燃烧和对燃烧时间以及燃烧位置的优化。
从原理上讲,生阳极的挥发分热量几乎可以满足焙烧阳极本身的使用,大量的热量被炉墙吸收和烟气带走了。
焙烧炉控制的难点在于挥发分的排出和燃烧﹙对排出时间、位置、排除量的控制﹚。
理论上，常温—200℃沥青热膨胀，张力减少；150℃--350℃沥青膨胀后，重新分布在空隙中，渗透至石油焦粒子内；350℃--450℃沥青的轻质挥发分释放；450℃--600℃排除大量不能焦化的挥发分；600℃--900℃释放重质量裂化挥发分；900℃--1050℃晶体重新组合。
具体是焦油气体420℃大量挥发，400℃开始燃烧。
甲烷640℃大量挥发，625℃开始燃烧。
氢800℃大量挥发，567℃开始燃烧。
因此，我们根据炉室温度分布的实践情况，将1P升温速度从9℃/小时提高到12℃/小时；将1P终端温度从550℃提高到800℃﹙测试点位置：1P炉室3孔烟气温度﹚，使1P、2P、3P制品温度与火道烟气温度差距250℃以上，确保在挥发分排出时，火道温度达到燃点以上，使挥发分能完全充分燃烧。
（3）改善焙烧炉维护和现场操作质量。
公司采取了一系列改进焙烧操作的措施：加强炉室维护管理，大于3mm火道墙竖缝、料箱四大角以及火道盖板、端墙盖板与火道墙体、端墙连接缝隙必须用高温耐火泥修补。
专人分析焙烧炉时参数曲线和保存数据曲线，随时掌握系统设备运行状况和焙烧工艺异常情况，及时调整工艺条件，处理设备故障，减少由于设备故障引起的天然气浪费。
经过多次试验把BR架放置在冷却炉室第四室第一窥视孔，有效利用预热空气，提高余热利用效率，从而降低燃料消耗，提高燃料利用率。
（4）加强ER前预装炉室以及1P和2P的密封，改善炉室的热损失。
由于炉室破损严重，炉室进入大量冷空气造成大量的热损失，增加了燃料的消耗。
为解决这个问题，通过公司研发人员的努力，成功研发出了敞开式环式焙烧炉炉室密封专用盖子。
公司将专用盖子盖在了ER前预装炉室以及1P炉室和2P炉室上，彻底解决了由于炉室破损严重，炉室进入大量冷空气造成大量的热损失的问题，减少了燃料的消耗，提高了燃料的利用。
（5）加强热电偶座以及喷嘴座密封，改善喷嘴和火道墙体温度测试点。
热电偶座漏入冷空气，会影响热电偶测试温度的准确性(温度低)，就会造成自动控制系统大量喷燃料，从而影响燃料燃烧不充分，造成燃料利用低；喷嘴座漏入冷空气也会消耗燃料，造成燃料利用低。
通过加强热电偶座以及喷嘴座的密封，达到了提高燃料利用率的目的。
喷嘴的变形和破损会影响火道的温度，从而影响燃料的消耗提高；喷嘴的长度变化也会影响燃料的消耗变化，喷嘴过短会影响火焰的喷射长度，从而影响火道的温度，影响燃料的消耗提高。
根据实践和理论要求；火焰的喷射长度必须达到火道深度的0.3—0.5倍，才能保证火道的上下温度差。
对喷嘴进行标准化管理，严格控制过短使用喷嘴。
把喷嘴长度从200mm延长到380mm，孔径从3mm扩大到5mm。
经过对喷嘴的改善，保证了火焰的喷射长度和硬度，从而保证了火道的温度的真实性。
从不对火道墙体温度测试点，调整为对从上到下1.5米处温度用红外线枪进行测试，并且进行标准化管理。
由于采取这些措施，提高了预热空气的利用率，减少由于设备故障引起的天然气浪费；同时吸入预热炉室的冷空气减少了90%，废气量减少48%，从而使天然气消耗降低20.5%。
（6）充分利用冷却炉室热量为了保证冷却炉室热量的充分利用，公司采取设置C1第一孔的负压从零压调为-10-20Pa，并且把助燃空气风机从C5第三孔移动到C4第三孔。
增加了预热空气的供应量，保证了运行炉室燃料充分燃烧所需要的空气，所以提高了燃料利用率。