湿型砂铸造专业技术
砂型铸造-湿型铸造
砂型铸造-湿型铸造1 概述粘土砂型可分为湿型、干砂型与表面烘干砂型。
三者之间得主要差别在于:湿型就是造好得砂型不经烘干,直接浇入高温金属液体;干砂型就是在合箱与浇注前将整个砂型送入窑中烘干;表面烘干砂型只在浇注前对型腔表层用适当方法烘干一定深度(一般5～10mm,大件20mm以上)。
目前,湿型砂就是使用最广泛得、最方便得造型方法,大约占所有砂型使用量得60～70％,但就是这种方法还不适合很大或很厚实得铸件。
表面烘干型与干型比,可节省烘炉,节约燃料与电力,缩短生产周期,所以曾在中型与较大型铸铁件得生产中推广过。
通常采用较粗砂粒(使有高得透气性),加入较多粘土与水分,有时还在型砂中加1～2％得木屑(提高抗夹砂结疤能力),其型腔表面必须涂敷涂料。
干型主要用于重型铸铁件与某些铸钢件,为了防止烘干时铸型开裂,一般在加入膨润土得同时还加入普通粘土。
干型主要靠涂料保证铸件表面质量。
其型砂与砂型得质量比较容易控制,但就是砂型生产周期长,需要专门得烘干设备,铸件尺寸精度较差,因此,近些年得干型,包括表面烘干得粘土政型已大部分被化学粘结得自硬砂型所取代。
2 湿型铸造2、1湿型铸造特点湿型铸造法得基本特点就是砂型(芯)无需烘干,不存在硬化过程。
其主要优点就是生产灵活性大,生产率高,生产周期短,便于组织流水生产,易于实现生产过程得机械化与自动化;材料成本低;节省了烘干设备、燃料、电力及车间生产面积;延长了砂箱使用寿命等。
但就是,采用湿型铸造,也容易使铸件产生一些铸造缺陷,如:夹砂、结疤、鼠尾、粘沙、气孔、砂眼、胀砂等。
随着铸造科学技术得发展,对金属与铸型相互作用原理得理解更加深刻;对型砂质量得控制更为有效;加上现代化砂处理设备使型砂质量得到了一定保证;先进得造型机械使型砂紧实均匀,起模平稳,铸型得质量较高,促进了湿型铸造方法应用范围得扩大。
例如汽车、拖拉机、柴油机等工业中,质量在300～500kg以下得薄壁铸铁件,现都已成功地采用湿型铸造。
湿型砂铸造混砂注意事项与配比！
湿型砂铸造混砂注意事项与配比！湿型砂的主要特点是什么？湿型砂是以膨润土作粘接剂的一种不经烘干的型砂。
湿型砂的基本特点在于砂型不需烘干、不经固化、具有一定的湿强度，虽然强度较低但是退让性较好，而且便于落砂。
因为砂型不需烘干，所以造型效率高、生产周期短、材料成本低、便于组织流水生产。
但是因为砂型不经烘干，所以在浇注时，砂型表面就出现了水分的汽化和迁移，使铸件容易产生生气孔、夹砂以及砂眼、胀砂、粘砂等缺陷。
为了充分发挥湿型优点，提高铸件质量，在生产过程中必须保持型砂性能稳定、砂型紧实均匀及铸造工艺合理。
因此，湿型工艺的发展一直是和造型机械及造型工艺的发展紧密相连的。
目前湿型机械化造型已从普通的机器造型发展到高密度机器造型，造型的生产率、砂型的紧实度、铸件的尺寸精度不断提高，铸件表面粗糙度值则不断降低。
各种造型方法的特点及所生产的铸件尺寸精度和表面粗糙度见表3-12.。
一般来说，压实比压大于0.7MPa的称为高压造型。
高压造型的砂型密度可达1、5~1、6克/立方，硬度在90以上（用B型硬度计测量），故也称高密度造型。
高密度造型包括多触头高压造型、无箱挤压造型、气冲造型及静压造型等。
这几种造型所用湿型砂的性能和配比比较接近。
湿型砂主要应于生产中小型铸件，特别是应用于大批量机械化造型生产汽车、拖拉机、柴油机、轻砂机械等铸件。
采用湿型（不刷涂料时）也可生产重达几百千克的铸铁件。
湿型砂的主要原材料组分是什么？如何选用?湿型砂的基本组分有原砂、膨润土和煤粉。
为改善湿型砂的一些特殊性能，有时还添加重油、淀粉以及氧化铁粉等。
1）选用原砂时，首先要根据所浇注的合金种类确定原砂的二氧化硅含量，其次根据混合料种类确定原砂泥的含量及其他性能；还要根据铸件大小确定原砂粒度。
湿型砂所用原砂一般较细，粒度主要50/100、70/140和100/200筛号，如采用水洗砂，泥的质量分数最好在1%以下。
高密度造型的湿型砂，为减少砂型受热时的膨胀，避免引起夹砂，原砂的二氧化Si含量不必过高，粒形不必很圆，可以采用多角形原砂，粒度不宜过于集中，一般采用三篩砂或四筛砂，必要时可将两种粒度的原砂混合使用，以达到合适的粒度要求。
有色金属手工砂型铸造操作工艺
有色金属手工砂型铸造操作工艺有色金属手工砂型铸造操作工艺手工砂型铸造操作工艺一、配砂1、湿型砂，选用红砂或石英砂加3-5%的水过筛既可循环使用。
2、型面砂，选用70-140目水洗砂加入膨润土（或白泥），加水用混砂机混制碾压而成。
碾压工艺：原砂＋膨润土混合碾压2-3分钟＋水再碾压3-5分钟即可。
质量要求：含水量4%～5% 湿压强度60～100kpa 透气率＞503、干型背砂。
选用40-70目过筛砂，粘土选用白泥碾压工艺：原砂＋膨润土混合碾压2-3分钟＋水再碾压3-5分钟即可。
（碾压工艺同上）制芯砂。
黏土砂芯用干型背砂既可。
油砂芯选用70-140目水洗砂，黏结剂用桐油或合脂油。
碾压工艺：原砂＋黏结剂混合碾压5～8分钟。
质量要求：干拉强度6～9Mpa 透气率＞100。
4、制芯砂。
黏土砂芯用干型背砂既可。
油砂芯选用70-140目水洗砂，黏结剂用桐油或合脂油。
碾压工艺：原砂＋黏结剂混合碾压5～8分钟。
质量要求：干拉强度6～9Mpa 透气率＞100。
5、自硬树脂砂型、芯。
大型、芯原砂选用40-70目水洗砂，中小型芯选用70-140目水洗砂，树脂选用中氮树脂或有色铸件专用树脂，固化剂选用磺酸，其配方：树脂加入量为砂子重量的0.8%-1.5%，固化剂加入量为树脂加入量的40%-50%。
混砂工艺：原砂＋固化剂用混砂机混拌均匀，然后加入树脂混碾1～2分钟出砂，混好的砂必须在可使用时间内用完。
6、用热芯盒机器射芯选用低发气量的覆膜砂。
7、涂料。
自制涂料用石墨粉（铅粉）或小鳞片铅粉加入白泥，用机械搅拌而成，或用成品涂料。
二、造型1、造型前的准备工作1）熟悉零件图纸和工艺文件，研究操作顺序和操作要点，检查模样（含浇注系统）是否完整合格，并腊样。
2）检查造型底板是否符合要求。
3）检查砂箱不破损、断裂和少吊把。
核对砂箱尺寸及吃砂量是否符合工艺要求。
4）砂箱的吃砂量参考资料：砂箱分类砂箱平均尺寸≤500 模样四周吃砂量≥40 浇冒口吃砂量≥30 模样顶部吃砂量15～20黏土干型500～1000 ≥60 ≥60 ＞20-251000～2000 ≥100 ≥100 ＞25-302000～3000 ≥150 ≥120 ＞30-40＞3000 ≥250 ≥150 ＞40湿型＜300 ≥30 ≥40 ≥30300～800 ≥60 ≥100 ≥50＞800 ≥100 ≥100 ≥705）检查造型砂是否符合要求，造型工具是否齐备。
砂型铸造湿型铸造
砂型铸造-湿型铸造ﻫ1 概述粘土砂型可分为湿型、干砂型与表面烘干砂型。
三者之间得主要差别在于:湿型就是造好得砂型不经烘干,直接浇入高温金属液体;干砂型就是在合箱与浇注前将整个砂型送入窑中烘干;表面烘干砂型只在浇注前对型腔表层用适当方法烘干一定深度(一般5~10mｍ,大件20ｍm以上)。
ﻫ目前,湿型砂就是使用最广泛得、最方便得造型方法,大约占所有砂型使用量得6０~７0％,但就是这种方法还不适合很大或很厚实得铸件。
表面烘干型与干型比,可节省烘炉,节约燃料与电力,缩短生产周期,所以曾在中型与较大型铸铁件得生产中推广过。
通常采用较粗砂粒(使有高得透气性),加入较多粘土与水分,有时还在型砂中加１~2％得木屑(提高抗夹砂结疤能力),其型腔表面必须涂敷涂料。
ﻫ干型主要用于重型铸铁件与某些铸钢件,为了防止烘干时铸型开裂,一般在加入膨润土得同时还加入普通粘土。
干型主要靠涂料保证铸件表面质量。
其型砂与砂型得质量比较容易控制,但就是砂型生产周期长,需要专门得烘干设备,铸件尺寸精度较差,因此,近些年得干型,包括表面烘干得粘土政型已大部分被化学粘结得自硬砂型所取代。
2 湿型铸造2.1湿型铸造特点ﻫ湿型铸造法得基本特点就是砂型(芯)无需烘干,不存在硬化过程、其主要优点就是生产灵活性大,生产率高,生产周期短,便于组织流水生产,易于实现生产过程得机械化与自动化;材料成本低;节省了烘干设备、燃料、电力及车间生产面积;延长了砂箱使用寿命等。
但就是,采用湿型铸造,也容易使铸件产生一些铸造缺陷,如:夹砂、结疤、鼠尾、粘沙、气孔、砂眼、胀砂等。
随着铸造科学技术得发展,对金属与铸型相互作用原理得理解更加深刻;对型砂质量得控制更为有效;加上现代化砂处理设备使型砂质量得到了一定保证;先进得造型机械使型砂紧实均匀,起模平稳,铸型得质量较高,促进了湿型铸造方法应用范围得扩大、例如汽车、拖拉机、柴油机等工业中,质量在300～500kｇ以下得薄壁铸铁件,现都已成功地采用湿型铸造、现代化造型方法有:普通机器造型、微震压实造型、多触头高压造型、射压造型、冲击造型及静压造型等。
铸造湿型砂完整过程控制讲解
湿型砂概述1998/12/15初稿，2002/02，2006/06改写一、湿型砂品质控制1 引言 12 型砂性能及检验 12.1 干湿程度、紧实率和含水量 12.2 透气率 22.3 湿态强度 22.4 韧性和起模性 42.5 有效煤粉量、发气量、浇注试验 42.6 有效膨润土含量、膨润土利用率 52.7 热压应力、热湿强度、激热开裂试验72.8 含泥量、粒度、微粒含量、团块含量82.9 型砂温度102.10 流动性、可紧实性112.11 表面耐磨性112.12 其它型砂性能113 型砂性能检测频率和结果整理分析123.1 型砂性能检测频率123.2 检测结果的整理12二、湿型砂的原材料1 引言122 膨润土122.1 前言122.2 膨润土的品质和检测132.3 膨润土的应用163 煤粉及代用品153.1 前言153.2 煤粉品质的检测163.3 煤粉代用品和新型煤粉商品203.4 煤粉材料的应用214 淀粉类材料204.1 前言204.2 淀粉对湿型砂性能的影响204.3 淀粉材料的鉴别和检验214.4 α–淀粉的应用225 新砂225.1 前言225.2 SiO2含量225.3 含泥量235.4 粒度235.5 颗粒形状246 旧砂246.1 前言246.2 芯砂的混入246.3 旧砂的冷却246.4 旧砂中粉尘的降低256.5 湿型旧砂的再生257 水27一，湿型砂性能检测与品质控制1. 引言影响湿型铸件表面品质的各生产工序中以型砂品质最为关键。
我国不少铸造工厂对型砂品质的检验不够重视。
很多铸造厂的型砂实验室只偶尔检测型砂性能，或者仅只测定型砂的三、四种性能，因而不足以判断型砂的品质如何，也无法确定铸件缺陷是由哪个型砂性能数据引起的。
为了保证湿型铸件表面良好，必须对所使用型砂的性能有全面了解。
铸造工厂对湿型砂性能的具体要求随造型方法和砂处理设备不同而有区别。
高密度造型方法（包括多触头高压、气冲、挤压、射压、静压等造型方法）的生产效率高、铸件品质较好，对型砂性能的要求甚为严格。
铸件湿型砂手工造型作业指导书
铸件湿型砂手工造型作业指导书1 范围本规程适用于采用湿型砂手工造型生产的QT450-10材质类铸件。
2 型(芯)砂制备 2.1 原材料准备①普通湿型用石英砂：SiO 2≥90%,泥份≦2%，粒度40/70。
②湿型砂技术条件：技术指标型砂类型紧实率%透气性含水量%湿压强度KP a热湿拉强度KP a 有效膨润土量% 有效煤粉量% 湿型砂40～55≥903.5～4.090～150＞1.79～182～3③固化剂技术条件： 密度/g.cm 粘度Mpa.s 总酸度（质量分数，%） 游离酸（质量分数，%）冬季 1.2~1.4 60~80 24.5~27.5 2.5~4.5 夏季 1.2~1.310~30 18~20 〈1.5 春天、秋天 1.2~1.310~3024~267.0~10.02.2 湿型砂混制①配砂前首先检查设备是否正常，润滑是否足够，电器是否安全，出砂门是否开关灵活关闭严密。
②检查所用材料是否全部备齐，是否符合技术要求，并估算所需配砂的用量。
项 目含 量季节③湿型配比一：石英砂58%，河砂23%，膨润土19%；特殊要求的湿型砂应根椐相应技术指标来确定材料的配比。
2.3 型(芯)砂的质量控制：1：每天根椐使用砂型情况的各项指标来判定各种材料的实际加入量，严禁少加或多加，以免影响砂型质量导致废品。
2．对每天的砂型必须根椐工艺要求严格控制，型砂为0.6~0.8MPa。
芯砂为0.8~1.0Mpa。
3 手工造型3.1 造型前的准备3.1.1 操作者应了解所生产铸件的工艺要求。
3.1.2 检查模样是否完好，有下列情况者应修复后再用：a) 缺角，变形及尺寸不符合图纸规定。
b) 活块残缺不全。
c) 模样的定位销，孔配合松紧不合适。
3.1.3 需用底板时，检查底板是否平直，大小是否符合要求。
3.1.4 选择的砂箱吃砂量是否符合要求，吃砂量可参照表3.1.4 。
表3.1.4 砂箱吃砂量表(mm)砂型分类砂箱内框平均尺寸(长+宽)/2 模样至砂箱内壁尺寸浇冒口至砂箱内壁尺寸模样顶部至砂箱底部尺寸A >300～800 ≧60 ≧100 ≧503.1.5 砂箱有下列情况不能使用：a)箱把脱落或有严重变形。
5. 第1章 湿型砂解析
• （3）其它方法 • 激热性能试验法： • 圆饼形型砂试样，开V 形槽，在13000C，的 高温下烘烤。观测型 砂表面开始脱落的时 间，当时间脱落或者 开裂下垂1mm的时间越 长，说明抗夹砂结疤 能力越好。
• 2.7 发气量和有效煤粉含量（铸铁用湿型砂） • （1）目的：防止机械粘砂 • （2）煤粉及附加物可防止机械粘砂的机理： • 浇注烘烤→大量挥发分→分解反应→砂粒表面沉积形成光 泽碳→防止机械粘砂，提高表面光洁度。
（3）测量 方法一：采用测定型砂发气性的办法，将定量待测样 品在密闭系统中加热，测定气体的容积或压力，或称 量残留物的质量，判断发气量大小。 方法二：称取经过干燥的型砂，盛入小舟→推入 850℃管式加热炉加热→产生的气体经冷凝进入带刻 度的玻璃管中→测量大气压力下型砂的发气体积。
小 结
• • • • 1 2 3 4 了解湿型铸造的特点； 掌握型砂的七个方面的性能； 熟悉型砂性能对铸造质量的影响； 了解型砂性能的测试方法。
主要缺点：需烘干设备，燃料，吊车周期，砂箱寿命， 成本增加，生产率降低，落砂比较困难，灰尘。 应用范围：表面质量要求高，或结构特别复杂的单件
或小批生产及大型、重型铸件。
第二节 湿型砂性能、检测及方法
一、型（芯）砂应具备的性能
（1）造型、制芯和合型阶段对型砂性能的要求。
1.湿度：湿态强度和韧性，粘土砂须含适量水分。 2.流动性：型（芯）砂沿模样（或芯盒表面）和砂粒 间相对移动的能力。 3.强度：型砂、芯砂抵抗外力破坏的能力。 4.可塑性：型（芯）砂在外力作用下变形并保持形状 的能力。
• 韧性的测定 • 落球法：标准抗压试样、 φ50mm，510克钢球，12.7mm 的筛。 • 破碎指数：留在筛网上的型 砂质量占试样质量的比值。 • 表示在冲击条件下的韧性 • 高，表示型砂的起模性好， 过高，流动性差，不够致密。
铸造砂型工艺技术
铸造砂型工艺技术铸造砂型工艺技术的主要方法有两种，一种是湿型铸造法，另一种是干型铸造法。
湿型铸造法是采用经过特殊处理的砂型材料制作而成的。
首先，一定量的特种砂料被混合在一起，然后加入适量水分，搅拌均匀，形成砂浆状的混合物。
接着，将砂浆倒入铸件的模具中，用手或工具塑造成所需的形状。
在整个过程中，要注意控制砂浆的含水量，以确保砂型的强度和稳定性。
最后，将湿型砂型置于通风处晾干，使其完全硬化。
湿型铸造法的主要优点是制造工艺简单、成本低廉、操作方便。
同时，由于砂浆含水量较高，所以砂型具有良好的可塑性，可用于制造各种复杂形状的产品。
但是，湿型砂型的缺点也是显而易见的，因为含水量较高，所以在铸造过程中，砂型很容易变形或破损，从而导致产品质量不稳定。
相比之下，干型铸造法是采用干燥好的砂型材料制作而成的。
干型砂型是由天然或人工砂料制成，经过干燥处理后，形成坚硬的砂型。
干型砂型的制作工艺较湿型铸造法来说更加复杂，但它具有很多优势。
首先，因为没有水分的存在，所以干型砂型具有较高的强度和稳定性，能够更好地保持产品的形状。
其次，干型砂型的热传导性能优异，能够更好地承受高温的冲击，适用于高温铸造。
此外，干型砂型还可以重复使用，提高了生产效率和降低了成本。
然而，干型铸造法也存在一些问题。
首先，由于干型砂型的制作过程复杂，所以需要更多的设备和工具，增加了生产成本。
其次，干型砂型在使用过程中会产生大量的砂尘和废弃物，对环境造成一定的污染。
总之，无论是湿型铸造法还是干型铸造法，都有其适用的范围和优缺点。
在选择使用方法时，需要根据具体的生产需求和产品要求进行综合考虑。
同时，为了提高铸造过程的质量和效率，还需要不断改进和创新铸造砂型工艺技术，以满足市场需求和环境保护的要求。
砂型铸造-湿型铸造.
砂型铸造-湿型铸造1 概述粘土砂型可分为湿型、干砂型和表面烘干砂型。
三者之间的主要差别在于：湿型是造好的砂型不经烘干，直接浇入高温金属液体；干砂型是在合箱和浇注前将整个砂型送入窑中烘干；表面烘干砂型只在浇注前对型腔表层用适当方法烘干一定深度（一般5～10mm，大件20mm以上）。
目前，湿型砂是使用最广泛的、最方便的造型方法，大约占所有砂型使用量的60～70％，但是这种方法还不适合很大或很厚实的铸件。
表面烘干型与干型比，可节省烘炉，节约燃料和电力，缩短生产周期，所以曾在中型和较大型铸铁件的生产中推广过。
通常采用较粗砂粒（使有高的透气性），加入较多粘土和水分，有时还在型砂中加1～2％的木屑（提高抗夹砂结疤能力），其型腔表面必须涂敷涂料。
干型主要用于重型铸铁件和某些铸钢件，为了防止烘干时铸型开裂，一般在加入膨润土的同时还加入普通粘土。
干型主要靠涂料保证铸件表面质量。
其型砂和砂型的质量比较容易控制，但是砂型生产周期长，需要专门的烘干设备，铸件尺寸精度较差，因此，近些年的干型，包括表面烘干的粘土政型已大部分被化学粘结的自硬砂型所取代。
2 湿型铸造2.1湿型铸造特点湿型铸造法的基本特点是砂型（芯）无需烘干，不存在硬化过程。
其主要优点是生产灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现生产过程的机械化和自动化；材料成本低；节省了烘干设备、燃料、电力及车间生产面积；延长了砂箱使用寿命等。
但是，采用湿型铸造，也容易使铸件产生一些铸造缺陷，如：夹砂、结疤、鼠尾、粘沙、气孔、砂眼、胀砂等。
随着铸造科学技术的发展，对金属与铸型相互作用原理的理解更加深刻；对型砂质量的控制更为有效；加上现代化砂处理设备使型砂质量得到了一定保证；先进的造型机械使型砂紧实均匀，起模平稳，铸型的质量较高，促进了湿型铸造方法应用范围的扩大。
例如汽车、拖拉机、柴油机等工业中，质量在300～500kg 以下的薄壁铸铁件，现都已成功地采用湿型铸造。
铸造技术精选：湿型砂铸造工艺技术总汇
铸造技术精选：湿型砂铸造工艺技术总汇（一）概述1．砂型铸造的特征及工艺流程配制型砂—造型—合型—浇注—冷却—落砂—清理—检查—热处理—检验—获得铸件特征：使用型砂构成铸型并进行浇注的方法，通常指在重力作用下的砂型铸造过程。
造型(芯)方法按机械化程度可分为手工造型(芯)和机器造型(芯)两大类。
选择合适的造型(芯)方法和正确的造型(芯)工艺操作，对提高铸件质量、降低成本、提高生产率有极重要的意义。
传统砂型铸造技术视频（1）手工造型(芯) 手工造型(芯)是最基本的方法，这种方法适应范围广，不需要复杂设备，而且造型质量一般能够满足工艺要求，所以，到目前为止，在单件、小批生产的铸造车间中，手工造型(芯)仍占很大比重。
在航空、航天、航海领域应用广泛。
手工造型(芯)劳动强度大，生产率低，铸件质量不易稳定，在很大程度上取决于工人的技术水平和熟练程度。
手工造型方法很多，如模样造型、刮板造型、地坑造型，各种造型方法有不同的特点和应用范围。
（２）机器造型（芯）用机器完成全部或部分造型工序，称为机器造型，与手工造型相比，机器造型生产效率高，质量稳定，劳动强度低，对工人的技术要求不像手工造型那样高，生产准备时间长，一般适用于一个分型面的两箱造型。
机器造型（芯）主要适用于黑色金属铸件的大批量生产。
2．砂型/芯制造方法分类在制造各砂型、芯的过程中，根据其本身建立强度时其粘结机理的不同，通常可分为三大类：（1）机械粘结剂型芯----以粘土为粘结剂的粘土型芯砂所产生的粘结；（2）化学粘结剂型芯----型芯砂在造型、芯过程中，依靠其粘结剂本身发生物理、化学反应达到硬化，从而建立强度，使砂粒牢固地粘结为一个整体。
有机、无机粘结剂，其中无机粘结剂包括钠水玻璃及硅溶胶，而有机粘结剂则包括热硬、自硬和气硬树脂砂型（芯）；（3）物理固结----指用物理学原理产生的力将不含粘结剂的原砂固结在一起，磁型铸造法、负压造型法或真实密封造型法或薄膜负压造型法，以及消失模造型法。
5. 第1章 湿型砂解析名师优质资料
第一章 湿砂型铸造
第一节 湿型铸造特点 1. 粘土型砂可分为：
湿型（潮型）——砂型不烘干，直接浇 干型——合型和浇注前送窑烘干。
表面烘干型——型腔表层烘干一定深度。
2. 按造型可分为：
面砂——造型时铺覆在模样表面，构成型腔表面层的型砂。
背砂——填在面砂背面起填充作用的型砂。 单一砂 ——不分面砂和背砂，只一种造型砂。
• 易成团，不沾手，有柔和感觉，砂团上的手指痕迹清晰。 • 局限性：凭经验、不够准确稳定，不能定量，欠科学。
(在线老工人经常用，如若掌握，则比水分
定量要准确)
• （3）紧实率：用1MPa的压力紧实，测量紧实前后高度的 变化率。GB2684-81。 • 紧实率=（筒高-紧实距离）/筒高×100%
• 依据：较干的型砂堆得密实，相同紧实力下的紧实率高， 韧性差，起模易损破；较湿的型砂流动性差，紧实率低， 铸件易产生气孔、胀砂、夹砂、表面粗糙。 • 因此，根据紧实率的大小，可以检查出型砂水分是否 合适，并规定在一定范围内浮动。
注意：型砂强度是指整体强度，反映表面强度常用表面硬 度计。
• 2.4 流动性 • （1） 概念：型砂在自重或外力作用下，沿模样或砂 粒间移动的能力。 • （2） 对造型（芯）的影响：均匀性、光滑性、紧实 力、生产率。
• 2.1 水分、最适宜干湿程度和紧实率
• （1）水分： 型砂中含水质量百分数
• 测定：称50g型砂，红外烘干105-110℃，4-8min至恒重，
称量质量变化。 • X=（G-G1）/G×100%
• 局限性：只表达水的绝对数量，不代表型砂的干湿程度。 • （2） 手捏感觉 型砂是否容易成团、是否沾手。
5.韧性：韧性是指型砂抵抗外力破坏的性能。
砂型铸造-湿型铸造之欧阳法创编
砂型铸造-湿型铸造1 概述粘土砂型可分为湿型、干砂型和表面烘干砂型。
三者之间的主要差别在于：湿型是造好的砂型不经烘干，直接浇入高温金属液体；干砂型是在合箱和浇注前将整个砂型送入窑中烘干；表面烘干砂型只在浇注前对型腔表层用适当方法烘干一定深度（一般5～10mm，大件20mm以上）。
目前，湿型砂是使用最广泛的、最方便的造型方法，大约占所有砂型使用量的60～70％，但是这种方法还不适合很大或很厚实的铸件。
表面烘干型与干型比，可节省烘炉，节约燃料和电力，缩短生产周期，所以曾在中型和较大型铸铁件的生产中推广过。
通常采用较粗砂粒（使有高的透气性），加入较多粘土和水分，有时还在型砂中加1～2％的木屑（提高抗夹砂结疤能力），其型腔表面必须涂敷涂料。
干型主要用于重型铸铁件和某些铸钢件，为了防止烘干时铸型开裂，一般在加入膨润土的同时还加入普通粘土。
干型主要靠涂料保证铸件表面质量。
其型砂和砂型的质量比较容易控制，但是砂型生产周期长，需要专门的烘干设备，铸件尺寸精度较差，因此，近些年的干型，包括表面烘干的粘土政型已大部分被化学粘结的自硬砂型所取代。
2 湿型铸造2.1湿型铸造特点湿型铸造法的基本特点是砂型（芯）无需烘干，不存在硬化过程。
其主要优点是生产灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现生产过程的机械化和自动化；材料成本低；节省了烘干设备、燃料、电力及车间生产面积；延长了砂箱使用寿命等。
但是，采用湿型铸造，也容易使铸件产生一些铸造缺陷，如：夹砂、结疤、鼠尾、粘沙、气孔、砂眼、胀砂等。
随着铸造科学技术的发展，对金属与铸型相互作用原理的理解更加深刻；对型砂质量的控制更为有效；加上现代化砂处理设备使型砂质量得到了一定保证；先进的造型机械使型砂紧实均匀，起模平稳，铸型的质量较高，促进了湿型铸造方法应用范围的扩大。
例如汽车、拖拉机、柴油机等工业中，质量在300～500kg以下的薄壁铸铁件，现都已成功地采用湿型铸造。
砂型铸造的技巧
砂型铸造的技巧
砂型铸造是一种常用的铸造工艺，使用砂作为模具材料。
下面是一些砂型铸造的技巧：
1. 选择合适的砂料：砂料应具有良好的流动性和保形性，常用的砂料有湿砂、干砂、化学硬化砂等。
2. 优化砂型结构：设计砂型时需要考虑到铸件形状和流道系统，合理布置砂心和通气孔，以防止夹杂物和气孔的产生。
3. 控制砂型湿度：湿砂需要保持适度的湿度，以保证砂型的强度和粘合性，过度湿润或过度干燥都会影响铸件质量。
4. 注意砂型的硬化过程：根据砂型的厚度和结构复杂程度，合理控制砂型的硬化时间，以确保砂型具有足够的强度。
5. 适当的砂型抽取：在取出铸件之前，需谨慎地从砂型中抽取，以避免损坏铸件表面和造成砂型崩裂。
6. 检查砂型和铸件的质量：铸件出来后，需对砂型和铸件进行质量检查，及时发现和解决问题，以提高铸件的质量。
在砂型铸造中，技巧和经验的积累非常重要，需要结合具体的工件和材料特性来选择合适的砂型工艺和参数。
砂型铸造-湿型铸造之欧阳体创编
砂型铸造-湿型铸造1 概述粘土砂型可分为湿型、干砂型和表面烘干砂型。
三者之间的主要差别在于：湿型是造好的砂型不经烘干，直接浇入高温金属液体；干砂型是在合箱和浇注前将整个砂型送入窑中烘干；表面烘干砂型只在浇注前对型腔表层用适当方法烘干一定深度（一般5～10mm，大件20mm以上）。
目前，湿型砂是使用最广泛的、最方便的造型方法，大约占所有砂型使用量的60～70％，但是这种方法还不适合很大或很厚实的铸件。
表面烘干型与干型比，可节省烘炉，节约燃料和电力，缩短生产周期，所以曾在中型和较大型铸铁件的生产中推广过。
通常采用较粗砂粒（使有高的透气性），加入较多粘土和水分，有时还在型砂中加1～2％的木屑（提高抗夹砂结疤能力），其型腔表面必须涂敷涂料。
干型主要用于重型铸铁件和某些铸钢件，为了防止烘干时铸型开裂，一般在加入膨润土的同时还加入普通粘土。
干型主要靠涂料保证铸件表面质量。
其型砂和砂型的质量比较容易控制，但是砂型生产周期长，需要专门的烘干设备，铸件尺寸精度较差，因此，近些年的干型，包括表面烘干的粘土政型已大部分被化学粘结的自硬砂型所取代。
2 湿型铸造2.1湿型铸造特点湿型铸造法的基本特点是砂型（芯）无需烘干，不存在硬化过程。
其主要优点是生产灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现生产过程的机械化和自动化；材料成本低；节省了烘干设备、燃料、电力及车间生产面积；延长了砂箱使用寿命等。
但是，采用湿型铸造，也容易使铸件产生一些铸造缺陷，如：夹砂、结疤、鼠尾、粘沙、气孔、砂眼、胀砂等。
随着铸造科学技术的发展，对金属与铸型相互作用原理的理解更加深刻；对型砂质量的控制更为有效；加上现代化砂处理设备使型砂质量得到了一定保证；先进的造型机械使型砂紧实均匀，起模平稳，铸型的质量较高，促进了湿型铸造方法应用范围的扩大。
例如汽车、拖拉机、柴油机等工业中，质量在300～500kg以下的薄壁铸铁件，现都已成功地采用湿型铸造。
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砂型铸造－湿型铸造
ﻫ1 概述
粘土砂型可分为湿型、干砂型和表面烘干砂型。
三者之间的主要差别在于：湿型是造好的砂型不经烘干,直接浇入高温金属液体;干砂型是在合箱和浇注前将整
个砂型送入窑中烘干;表面烘干砂型只在浇注前对型腔表层用适当方法烘干一定深度(一般5～10ｍm,大件２０mm以上）。
ﻫ目前，湿型砂是使用最广泛的、最方便的造型方法，大约占所有砂型使用量的６０～70%,但是这种方法还不适合很大或很厚实的铸件。
表面烘干型与干型比,可节省烘炉，节约燃料和电力,缩短生产周期，所以曾在中型和较大型铸铁件的生产中推广过。
通常采用较粗砂粒(使有高的透气性）,加入较多粘土和水分,有时还在型砂中加1~２%的木屑（提高抗夹砂结疤能力)，其型腔表面必须涂敷涂料。
干型主要用于重型铸铁件和某些铸钢件,为了防止烘干时铸型开裂,一般在加入膨润土的同时还加入普通粘土。
干型主要靠涂料保证铸件表面质量。
其型砂和砂型的质量比较容易控制,但是砂型生产周期长,需要专门的烘干设备，铸件尺寸精度较差，因此，近些年的干型,包括表面烘干的粘土政型已大部分被化学粘结的自硬砂型所取代。
２湿型铸造
２.1湿型铸造特点
湿型铸造法的基本特点是砂型（芯)无需烘干,不存在硬化过程。
其主要优点是生产灵活性大，生产率高,生产周期短，便于组织流水生产，易于实现生产过程的机械化和自动化；材料成本低;节省了烘干设备、燃料、电力及车间生产面积;延长了砂箱使用寿命等。
但是,采用湿型铸造，也容易使铸件产生一些铸造缺陷，如：夹砂、结疤、鼠尾、粘沙、气孔、砂眼、胀砂等。
随着铸造科学技术的发展,对金属与铸型相互作用原理的理解更加深刻;对型砂质量的控制更为有效;加上现代化砂处理设备
使型砂质量得到了一定保证;先进的造型机械使型砂紧实均匀,起模平稳,铸型的质量较高,促进了湿型铸造方法应用范围的扩大。
例如汽车、拖拉机、柴油机等工业中，质量在300~5００ｋg以下的薄壁铸铁件，现都已成功地采用湿型铸造。
现代化造型方法有:普通机器造型、微震压实造型、多触头高压造型、射压造型、冲击造型及静压造型等。
各种造型方法的特点及所生产的铸件尺寸精度和表面粗糙度值见表1。
2．2 湿型砂用原材料(铸造用砂数据查询)
湿型砂是由原砂、粘土、附加物及水按一定配比组成的。
常用的加料顺序是先将回用砂和新砂、粘土粉、煤粉等干料混匀，再加水混至要求的水分。
型砂的配方应根据浇注合金种类、铸件特征和要求、造型方法和工艺、清理方法等因素确定型砂应
具有的性能范围,然后再根据各种造型原材料的品种和规格、砂处理方法和设备性能、砂铁比等因素拟定。
（1) 石英质原砂(具体参数请查询铸造技术数据-铸造技术-铸造工艺参数-铸造造型材料-铸造用砂)
铸造生产中使用量最大的原砂是以石英为主要矿物成分的天然硅砂。
天然硅砂资源丰富,分布极广，易于开采，价格低廉，能满足铸造上多数情况的要求。
生产中通常根据铸件的合金种类、质量、壁厚的不同来选定原砂的化学成分和矿物组成。
例如铸钢的浇注温度高达1５0０℃左右,钢液含碳量较低，型腔中缺乏能防止金属氧化的强还原性气氛，与铸型相接触的界面上金属容易氧化生成FｅＯ和其他金属氧化物,因而较易与型砂中杂质进行化学反应而造成化学粘砂。
所以要求原砂中SiO2含量应较高，有害杂质亦应严格控制。
铸钢件的浇注温度越高，壁厚越厚，则对原砂中Si Ｏ2含量的要求就越高。
表１各种造型方法的特点及所生产的铸件尺寸精度和表面粗糙度。