冷拔轴承钢管生产质量控制
冷轧不锈钢生产过程的质量控制
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退火酸洗
连续退火酸洗生产线是整个不锈钢制造过程
中极为重要的环节，张家港浦项不锈钢公司该工 艺设备主要由连续式退火炉、中性盐电解槽、二 级混酸三部分设备组成。目前除鳞方法有：硫酸 电解、硝酸电解、中性盐电解、熔融盐处理法等 工艺。中性盐电解方式，即钢带在运行过程中交 替变换极性，来溶解氧化铁皮中的铬氧化物，不 易溶解的铁氧化物，可在随后的二级混酸中洗 去。张家港浦项公司采用了这种方式。下面就具 体条件下影响产品质量的主要因素予以说明。 !"# 退火工艺 （&）退火温度 退 火 温 度 的 设 定 随 不 锈 钢 钢 种 而 异。 ’(’)*+ 钢 一 般 均 热 段 温 度 为 &&**, （钢 带 温 度）左右， ’(’+)* 钢为 -**, 左右。相对较高 的温度可提高生产效率，但同时要求较高的运行 速度，对设备要求较高。 （.）氧浓度 退火炉内剩余氧气的多少对氧化铁皮的组成
E:E,"% 不 锈 钢。其 生 产 线 主 要 由 以 下 设 备 组 轧机；加强设备维护，防止轧机备件落入轧机。 （!）设计合理的导卫装置，在轧辊工作时间 内使辊面与导卫的间隙保持在 ! W ,NN。如果导 卫板安装不当，易与辊面接触，会擦伤轧辊表 面。 （,）加装防异物进入轧辊间的装置，以防止 板坯或设备部件掉落的异物进入工作辊与支撑辊 之间，造成辊面压痕。 在轧辊使用过程中还出现轧辊自辊身断裂， 轧辊表面出现粘附物等现象。铸造状态的高铬铸 铁轧辊工作层存在很多残余奥氏体，通过对轧辊 进行淬火 X 回火的热处理，基体组织大部分转变 为马氏体，降低了轧辊的内应力，则不会造成轧 辊断裂。
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冷轧
冷轧时，轧制速度、轧制道次、压下率、轧
制油、轧辊材质及表面精度等都会对钢带表面质 量产生影响。 （!）轧制速度 轧制速度越高，轧后钢带表面粗糙度越大。 同时，由于速度高，有时退火后材料表面会出现 油斑，因此正常情况下，最后道次轧制速度一般 为 "&&$ : $37。 （"）轧制道次 轧制道次越多，钢带表面粗糙度越小，表面 越光洁。例如：由 # * &$$ 钢板轧至 & * ’$$ 时， 采用了 ; 道次。 （#）压下率 压下率越大，冷轧后钢带表面粗糙度越小。 ./ 保证材要求有较高的压下率，考虑到设备能 力，压下率一般为 %&( - )&( 。偏大的压下率 会导致制品性能异向性，对深拉伸加工不利。所 以深拉伸材一般需进行二次轧制、退火，每次的 压下率为 %&( - 8&( 。如洗涤槽等在加工时受 到两向张力作用，对材料的异向性能要求较高， 故需 再 轧 制。 为 此， 一 次 冷 轧 压 下 率 选 择 在 %&( - ’%( 。 （%）乳化液 乳化液的质量也影响钢材的表面质量，一般
钢管制作质量控制点及措施
钢管制作质量控制点及措施
1、材料到货加强材料外观和内部质量的检查，首先对材质书进行审查，检查外形几何尺寸并按要求对钢板进行超声波探伤抽查。
根据合同对材料进行抽检
2、下料主要是对下料尺寸、坡口制备及切割边缘状况，标识进行检查，采取对钢板划线复核，数控切割软件校核，并填写详细的尺寸记录和材料使用记录保证材料的追溯性；
3、瓦片卷制时控制瓦块的扭曲；
4、拼圆时控制两端口周长、圆度、管口平面度、上下管口半径、扭曲、纵缝错等，为了保证其要求在拼后逐项检查各质量指标，合格后加固转序焊接。
5、焊接主要是控制焊前清理、焊接顺序、焊接变形、焊缝外观及内部质量、后热消氢处理等方面，采取制订详细的焊接工艺评定及焊接施工工艺；焊接前检查坡口间隙、清除焊缝周围杂物、定位焊及加固牢固；焊接过程中监测变形；每焊完一种工位检查外观质量；整体焊接完成后按要求做无损探伤检查，并严格控制返修次数。
6、防腐主要对表面处理质量、涂层质量、涂层厚度要查，按要求检查锌丝的纯度、涂料的批次、出厂日期、与设计图纸要求的符合性，严格检查部件表面处理的粗糙度、清洁度、涂层厚度等。
7、为了保证测量、检测的准确性及产品的质量使用的检验仪器、工具必须符合计量要求。
钢铁制品行业中的质量控制要点
钢铁制品行业中的质量控制要点在钢铁制品行业，质量控制是确保产品达到高标准和满足客户需求的关键要素。
本文将探讨钢铁制品行业中的质量控制要点，以帮助企业提高产品品质和竞争力。
1. 原材料选择与检验钢铁制品的质量取决于原材料的质量。
生产过程中，应选择合适的原材料，并进行严格的检验。
原材料的检验可以包括化学成分测试、机械性能测试等，以确保原材料符合标准要求。
合格的原材料能够提供更好的产品基础。
2. 生产设备维护与管理生产设备是保证钢铁制品质量的重要因素。
企业应定期对设备进行维护和检修，确保设备正常运行。
同时，建立有效的设备管理制度，对设备进行严格的监控和控制，及时发现和处理可能影响产品质量的问题。
3. 工艺控制与流程改进钢铁制品的加工工艺和流程对产品质量有着重要影响。
企业应建立并执行科学的工艺控制方案，确保每个环节符合标准要求。
同时，定期评估和改进工艺流程，以提高生产效率和产品质量。
4. 严格的质量检验与测试质量控制的核心是严格的质量检验与测试。
企业应建立完善的质量检验标准和流程，并配备专业的质检人员。
通过对产品进行全面、系统的检验和测试，及时发现和解决潜在问题，确保产品符合质量要求。
5. 员工培训与素质提升员工是质量控制中不可或缺的因素。
企业应注重员工培训，提高员工的技能水平和素质。
通过培训，员工能够更好地了解质量控制的重要性，掌握相关技术和操作规范，提高对产品质量的责任感和自我要求。
6. 不断改进与创新钢铁制品行业竞争激烈，企业需不断改进和创新，以适应市场需求的变化。
质量控制也需要与时俱进，引入新的技术和方法。
企业应积极推动质量管理体系的建设，使用质量管理工具，如六西格玛、PDCA循环等，持续改进质量控制水平。
7. 供应链管理与合作伙伴选取一个完善的供应链管理系统对于钢铁制品质量的控制至关重要。
企业应与可信赖的供应商建立长期的合作关系，并建立供应商评估机制，确保供应商的质量控制水平符合要求。
通过有效的供应链管理和合作伙伴选取，企业能够降低质量风险，提高产品可靠性和质量稳定性。
冷轧质量控制
冷轧质量控制第一章原料一、钢的分类冷轧带钢的种类很多，用途也很广泛。
为了区别各种化学成分和各种用途的带钢，便于选择和使用，必须了解钢号，而钢号的表示方法又和钢的分类有密切关系。
钢的分类方法很多，主要根据钢的获得方法、钢的化学成分、钢的质量和钢的用途进行分类1.根据获得方法分类根据不同的冶炼方法和设备，可以把钢分为三种：(1)平炉钢从平炉(西门子一马丁炉)中冶炼出来的钢。
一般都是碱性，只有在特殊情况下，才在酸性平炉里炼制。
目前平炉钢已淘汰。
(2)转炉钢从转炉中冶炼出来的钢。
除了可分为碱性和酸性转炉钢外，还可分为底吹、侧吹和顶吹转炉钢，这两种分类又常常混合使用。
例如，贝塞麦转炉钢为底吹酸性转炉钢，托马斯炉钢为底吹碱性转炉钢。
目前，我国生产量最大的是碱性侧吹转炉钢和顶吹氧气转炉钢。
(3)电炉钢在电炉中用电热冶炼出来的钢。
钢液不与燃料的火焰接触，清除杂质较易，温度也容易准确地控制。
因此，它的质量非常高，可以冶炼质量优越的钢。
电炉钢可分为电弧炉钢、感应电炉钢(也称高周波电炉钢)、真空感应电炉钢和电渣炉钢等等。
通常，大量生产都是以碱性电弧炉钢为主。
按脱氧程度和浇注制度的不同，碳素钢又可分为沸腾钢、镇静钢和半镇静钢三类，合金钢一般都是镇静钢。
2. 根据化学成分分类根据钢的化学成分，可把钢分为碳素钢和合金钢两种。
(1)碳素钢根据含碳量的不同，大致又可分为：低碳钢：含碳量在0.25％以下的钢；中碳钢：含碳量在0.25％一0.6％之间的钢；高碳钢：含碳量在0.6％以上的钢。
(2)合金钢根据钢中所含主要合金元素的种类，可分为锰钢、铬钢、镍钢等。
依含合金元素总量的不同，大致又可分为：低合金钢：合金元素总量在5％以下的钢；中合金钢：合金元素总含量在5％～10％之间的钢；高合金钢：合金元素总量在10％以上的钢。
3. 根据质量分类根据钢中所含有害杂质的多少，可以把钢分为普通钢、优质钢和高级优质钢三大类。
(1)普通钢一般指含硫量不超过0.050％，含磷量不超过0.045％的钢，但酸性转炉钢的硫磷含量允许适当放宽。
轴承紧固件行业中常见的质量控制问题及解决方案
轴承紧固件行业中常见的质量控制问题及解决方案轴承紧固件行业是一个非常重要的行业，其产品广泛应用于汽车、船舶、飞机和机械设备等领域。
然而，在生产过程中常常会遇到一些质量控制问题，这些问题可能会对产品的性能和可靠性产生严重影响。
在本文中，我们将讨论轴承紧固件行业中常见的质量控制问题，并提出相应的解决方案。
1. 尺寸误差尺寸误差是轴承紧固件行业中常见的质量控制问题之一。
由于制造过程中的机械加工误差、压力变化等因素，轴承紧固件的尺寸可能会偏离设计要求。
这会导致装配时的困难以及产品的不合格。
解决方案：（1）加强质量检测：采用精度更高的检测设备，如三坐标测量仪、显微镜等，对轴承紧固件的尺寸进行精确测量，并进行严格的质量把关。
（2）优化制造工艺：通过改进机械加工过程和提高生产设备的精度，减小尺寸误差。
（3）改进设计：在设计阶段考虑尺寸公差的合理分配，以及尺寸调整的余量，以降低尺寸误差对产品的影响。
2. 材料质量不合格轴承紧固件的质量直接受到材料的影响。
如果使用的材料存在质量问题，比如含有杂质、强度不足等，会导致产品强度不够、易断裂等问题。
解决方案：（1）加强供应商管理：选择有良好声誉的材料供应商，并建立长期合作关系。
对供应商进行审核和评估，确保提供的材料符合要求。
（2）加强材料质量检测：建立完善的材料检测制度，对采购的原材料进行质量把关。
可以采用化学成分分析仪、金相显微镜、拉伸试验机等设备对材料进行检测和测试。
（3）优化材料选择：选择合适的材料，比如强度、硬度和耐腐蚀性能都要符合产品要求，避免因材料原因造成产品质量问题。
3. 表面处理不合格轴承紧固件的表面处理通常包括镀锌、镀镍等工艺，这些处理工艺可以提高产品的表面硬度、抗腐蚀性能和外观质量。
然而，表面处理不合格会导致镀层厚度不均匀、镀层附着力差等问题。
解决方案：（1）严格表面处理工艺控制：确保表面处理工艺的工艺参数和工艺流程符合标准要求。
比如，镀锌工艺中控制锌层的均匀性和厚度，镀镍工艺中控制镍层的均匀性和附着力等。
影响冷镦钢质量的因素及控制措施
影响冷镦钢质量的因素及控制措施前言冷镦钢是一种制造工业产品的重要材料，其在汽车、航空、船舶、建筑等领域有广泛应用。
任何一个制作出的产品，都有着相应的要求和标准，这就需要生产过程中对冷镦钢的质量进行控制。
本文将介绍一些影响冷镦钢质量的因素及相应的控制措施，以便提高生产效率和质量。
影响冷镦钢质量的因素原材料原材料的质量是影响冷镦钢质量的主要因素之一。
在采购原材料时，需要严格把关原材料的成分和成分比例，选择品质稳定的供应商。
另外，在生产过程中还需要对原材料进行检测，在保证原材料质量的前提下才能进行后续工序。
冷镦钢生产过程生产工艺的合理性直接关系到冷镦钢的质量。
首先，需要保证设备的正常运行。
如果设备出现故障，就会导致产品的不合格，增加产品的损失和成本。
其次，在生产过程中需要保持各个环节的配合和协调，包括材料的供给，操作的流程，加工工艺的各项参数的控制等。
工序控制不同的冷镦钢产品在加工过程中需要进行不同的工序控制。
比如，在肋骨钢棒的生产中，桥架的加工工序需要防止拉伸和折断，而钻孔的工序需要防止刀头摔落等。
因此，生产过程中需要制定受控条件和控制方法，对不同的工序进行逐一检测和控制，以保证原料的精度和产品的质量。
环境因素环境因素主要包括温度、湿度、气压等因素，这些因素都会对冷镦钢的加工和质量产生影响。
因此，在生产过程中需要确保温度、湿度、气压等环境因素的合理控制，避免因环境因素而产生的质量问题。
冷镦钢质量的控制措施原材料采购选择质量稳定的供应商，进行原材料检测，避免次品和废品的出现。
生产工艺在生产过程中加强设备维护和保养，确保生产设备的运转正常。
加强各项工序之间的协调和配合，确保生产过程中的顺畅，避免产生质量问题。
工序控制对不同的工序进行受控条件的制定和控制方法的确定，严格按照工艺流程进行生产，确保冷镦钢的加工过程的顺利进行。
环境控制严格控制环境因素，避免因环境因素产生的质量问题，保证生产环境的干净、整洁、通风。
影响冷镦钢质量的因素及控制措施
影响冷镦钢质量的因素及控制措施冷镦钢，又称铆螺钢或冷顶锻钢，是利用金属的塑性，采用冷镦加工成型工艺生产互换性较高的标准件用钢。
冷镦钢产品广泛用于制造螺栓、螺母、螺钉等各类紧固件;另一重要用途是制造冷挤压零部件和各种冷镦成形的零配件，该用途是随着汽车工业发展起来的，逐步扩大到电器、照相机、纺织器材、冷冻机等领域.国内外冷镦钢生产概况1 国内冷镦钢我国冷镦钢的标准化工作起步较晚,尚未形成完整体系，冷镦钢用国家标准仅有3个：GB/T6478—2001《冷镦和冷挤压用钢》，GB/T4232—1993《冷顶锻用不锈钢丝》和GB/T5953—1999《冷镦钢丝》。
冷镦用钢的实物质量尚不能完全满足标准件行业要求,在一定程度上依赖进口。
据海关统计,我国每年进口的紧固件在12～13万t。
随着紧固件工业的迅猛发展，新钢种不断地开发和引进,对外的出口日益增多,汽车、石油、机械各行业的技术进步，对配套的紧固件提出许多新要求，不但是形式尺寸上的，而且是性能与可靠性上的,实际上是对紧固件材料提出更高的要求.我国紧固件行业发生了较大的变化，具体表现:(1)采用国外钢种牌号如10B22M，10B25LHC,MNB123H等，主要是出口订单上规定要使用的牌号；(2)同一牌号的钢种衍生出多个交货状态的品种，如SWRCH35K,有免退火、正火、退火+磷化交货,满足不同用户的需求；(3）大量采用合金、低合金钢种，以适合耐高温、耐高压、耐腐蚀的要求,如SNB5—7，SNB16(JIS4107—94），SNB21-24(JIS4108）;(4)采用抗延时断裂用钢生产的钢结构用螺栓抗拉强度超过1200MPa.2 国外冷镦钢国外采用HNDS2制造12.9级螺栓(代替SCM440）,延时破断有明显改进，采用45CrNiMoTi在1500MPa级别使用，其性能优于回火马氏体高强度螺栓，贝氏体钢很少见到有(晶界)碳化物析出，避免了穿晶破坏而发生的延时断裂.国外发达国家冷镦钢产业已基本形成规模，重点是根据用户的要求改善冷镦钢材料的质量性能,而产量无太大变化.日本大同为降低标准件材料成本和加工成本，推出了多种不锈钢螺栓和螺钉用钢；高周波钢业开发了一系列不锈冷镦钢新产品，利用设备优势推出SUS系列产品,大大提高了钢的冷镦性能；日本精线为适应建筑行业要求,开发了具有良好耐蚀和冷镦性能、通过淬回火硬化的马氏体冷镦钢。
钢管的冷拔和冷轧技术
钢管的冷拔和冷轧技术钢管作为一种广泛应用的建筑材料，得到了越来越广泛的应用。
在生产过程中，冷拔和冷轧是两种重要的钢管加工技术。
本文将详细介绍钢管的冷拔和冷轧技术。
一、冷拔技术冷拔是一种机械加工技术，它是通过在常温下拉伸准备好的钢管，从而使其尺寸变小，同时提高其内部品质。
在冷拔过程中，使用的是冷拔机，它可以通过不同的模具生成不同规格和形状的钢管。
1、冷拔机的结构冷拔机主要由内外壳、传动系统、润滑系统和电控系统等组成。
内壳是由负责冷拔成形的模具构成，而外壳则负责支撑内壳和提供轴向力。
传动系统包括电机、减速器等，它们为模块提供动力和速度控制。
润滑系统主要用于减少模具的磨损和提高钢管表面的光洁度。
电控系统负责操作机器人的全过程。
2、冷拔工艺在冷拔的工艺中，首先制造厚壁钢管，然后放入冷拔机内，通过不同大小的模具进行冷拔。
冷拔时，在不同的冷拔通道中进行拉伸，使其焊接接头部分发生塑性变形，从而消除了内部所需。
在冷拔过程中要高度重视冷拔通道的准备工作，通道的尺寸和平整度不仅会影响钢管的尺寸精度，还会影响到钢管的平整度和表面光洁度。
因此，在冷拔通道的准备过程中需要保持高度的认真和负责任。
3、冷拔加工优点与其他钢管加工技术相比，冷拔具有以下优点：（1）提高钢管的尺寸精度;（2）提高钢管的表面光洁度;（3）增加钢管抗拉强度;（4）消除钢管内部应力。
二、冷轧技术冷轧技术是一种通过将钢管置于规定的温度下，使用一定压力来使其尺寸变小的机械加工技术。
与冷拔不同，冷轧是通过将钢管和辊轮轧制机紧密接触，从而达到加工的效果。
去除表面的氧化层。
1、冷轧机的结构冷拧机由传动系统、摆动系统和辊轮组成。
传动系统包括电动机、齿轮、轴承和传动轴等;摆动系统由液压活塞、推杆和底座组成;辊轮由上辊轮、下辊轮、齿轮和轴承等组成。
2、冷轧工艺冷轧工艺的前期工作包括钢管的加热和温度控制。
钢管加热目的是使其达到一定的塑性变形能力。
在冷轧机的轧辊中，一辊轮和下辊轮紧密接触，钢管被挤压固定，同时由于轧辊下压力的作用钢管发生弹性塑性变形，其内部变形。
锻件的质量控制内容总结(一)
锻件的质量控制内容总结（一）引言概述锻件作为工程领域中常用的零件之一，其质量控制对于确保产品的安全和可靠性至关重要。
本文将从五个方面对锻件的质量控制内容进行总结，包括原材料控制、锻造过程控制、热处理控制、机械性能检测和表面质量控制。
一、原材料控制1. 确保原材料的合格性，包括化学成分、力学性能和金相组织等方面的检测。
2. 对原材料进行完整的质量追溯，确保供应商的信誉度和原材料的可溯性。
3. 采用合适的原材料质量控制标准，如国家标准、行业标准或企业标准等。
二、锻造过程控制1. 确定合适的锻造工艺参数，包括锻造温度、锻造速度、锻压力等。
2. 保证锻造设备的运行状态良好，进行定期的设备维护保养。
3. 对锻造过程中的变形量、温度变化等关键参数进行监测和记录。
4. 采取适当的操作措施，防止锻造过程中的缺陷产生，如气孔、夹杂等。
三、热处理控制1. 选择合适的热处理工艺，包括调质、正火、淬火等。
2. 对热处理设备进行性能检测，确保温度和冷却介质的控制准确。
3. 对热处理后的锻件进行硬度测试、金相分析等检测，评估其组织和性能。
四、机械性能检测1. 对锻件进行拉伸、冲击、硬度等机械性能测试。
2. 根据产品的要求和使用环境，确定合适的检测标准和方法。
3. 对机械性能测试结果进行统计和分析，确保锻件的可靠性和稳定性。
五、表面质量控制1. 对锻件的表面进行清洁和去除氧化皮等处理。
2. 检测锻件的外观缺陷，如裂纹、麻点、飞边等。
3. 进行表面质量的标准评定，如使用GB/T 6060-2008等国家标准。
4. 采取适当的防腐措施，保护锻件的表面质量。
总结通过对锻件质量控制的五个方面进行详细阐述，我们可以看出，要确保锻件的质量，需要从原材料控制、锻造过程控制、热处理控制、机械性能检测和表面质量控制等方面全面把握。
只有严格按照相应的控制要求执行，才能提高锻件的质量，满足产品的使用需求。
冷拔加工行业质量管理体系专业审核作业指导书
发布/修订日期：2008-05-22
第 9 页 共 17 页
文件名称： 文件编号：
冷拔加工行业质量管理体系专业审核 作业指导书
MSWA-Q-083
经过评审、验证和确认？评审是否包括
评价（如零部件）更改对产品组成部分
和已交付产品的影响？
3.更改记录是否包括更改的评审结果
及必要措施？
二、取证方法
查阅相关文件资料与主管人员面谈，抽
供过程的确认
生产部/ 1.有哪些需要确认的（特殊）过程？
生 产 现 2.对这些需要确认的（特殊）过程的确
场
认安排是否作了规定？安排是否满足
标准的要求（适用时，可能包括该条款
a）~e）的要求）？
3.对这些（特殊）过程是否按规定实施
标识和可追溯 7.5.3
了确认？对过程能力不足采取措施后，
对滚柱轴承钢在齐头处 100~150 毫米还要涂色，根据钢号有绿白、白黄和蓝 色条带。
5. 主要生产流程
锻头
酸洗（或 喷丸）
拔制
关键过程
热处理
精整
6. 关键过程、产品特性、控制手段
关键过程：酸洗（或喷丸）、拔制、热处理等过程。
版本：2008 版
发布/修订日期：2008-05-22
第 5 页 共 17 页
喷丸过程：是用 0.6~1.2mm（喷丸粒度）的喷丸在喷丸机中处理钢材表面， 同样是为了去除钢料上的氧化铁皮层，保证拔制效果，而对钢料进行的表面处理。 主要控制喷丸粒度和时间。
第四章冷轧质量控制
第四章唐钢冷轧线的产品质量控制冷轧带钢分为酸洗、冷轧、退火、镀锌、彩涂工序，冷轧是其中最重要的一个工序。
冷轧后带钢的尺寸精度、性能和表面质量直接影响着后部退火、镀锌和彩涂工序。
因此冷轧生产中质量控制显的尤为重要。
唐钢一期冷轧是从奥钢联引进的单机架可逆式4辊CVC轧机，年设计产量60万t，产品规格为0.3～2.0mm ×820~1650mm，钢种为CQ、DQ及HSLA。
由于设计的先进技术特性，使唐钢冷轧线工艺流程和产品质量控制与国内现有单机架有所不同，其质量控制可分为表面质量控制、板形质量控制和厚度质量控制。
1表面质量控制在冷轧生产中经常出现的表面缺陷主要有：黑带、热擦痕、碳化斑、乳化液斑、粘结、边裂、辊痕、轧辊打滑痕、表面粗糙、气泡、裂纹、结疤、夹杂、锈斑等。
1.1黑带产生原因：⑴带钢有板形缺陷，如中间浪、边浪。
⑵轧辊辊型不良。
⑶吹扫效果不好。
⑷退火工艺不当。
⑸乳化液中含杂油量过多。
1.2热擦痕及碳化斑产生原因：⑴轧辊和带钢局部温度过高，而冷却跟不上，造成热擦痕。
⑵轧制油中杂油含量过多，轧制过程中油碳化吸附在钢板表面形成碳化斑。
⑶乳化液中杂油过多。
1.3 乳化液斑产生原因：⑴乳化液喷嘴局部堵塞或者喷嘴布置方向及角度不合理，造成润滑不均。
⑵吹扫效果不好。
⑶甩到吹扫梁、X－射线梁上的乳化液滴在钢板上即成色斑。
⑷压缩空气质量不高。
1.4粘结主要产生在冷轧之后的退后工序中，产生原因：⑴冷轧时卷取张力过大。
⑵带钢表面粗糙度过小。
⑶板形不良。
⑷退火时冷却速度过大。
⑸冷轧后带钢表面过于干净。
1.5 辊痕：产生原因：⑴重皮、边裂的异物粘在工作辊上，⑵其它原因如乳化液中混入异物、氧化铁皮、轧辊激冷剥落物压入轧辊，轧辊将这些压痕周期性转印在带钢上。
1.6边裂产生原因：⑴酸洗时剪边不良。
⑵冷轧时导卫不良造成边部龟裂。
⑶轧高强度钢时，轧制速度过快。
1.7轧辊打滑痕产生原因：支撑辊与工作辊间打滑造成的轧辊滑痕，此种情况一般在支撑辊转动不良、压下不足或轧制润滑油润滑能力过大时发生。
冷拔精密无缝钢管注意事项
冷拔精密无缝钢管注意事项1.原材料选择：2.加工工艺：冷拔精密无缝钢管的加工工艺对产品的质量有很大影响。
在加工过程中，应严格控制每个环节，确保每个步骤的准确性和稳定性。
例如，在冷拔加工中，应控制冷拔系数和冷拔速度，严格控制壁厚、内外径尺寸的精度，以确保最终产品的质量。
3.设备维护：设备的维护对于确保冷拔精密无缝钢管的加工质量至关重要。
设备的运行状况应随时监控，以确保其始终处于最佳状态。
设备维护包括定期检查、润滑和清洁等工作。
此外，定期对设备进行维修和保养，以确保其正常运行，避免由于设备故障而导致产品质量问题。
4.质量检测：质量检测是制造过程中不可或缺的一步，它有助于发现和解决隐藏的问题。
冷拔精密无缝钢管应经过严格的质量检测，如化学成分分析、金相检测、机械性能测试等。
通过质量检测，可以确保产品符合相关的标准和规范要求。
5.储存和运输：冷拔精密无缝钢管储存和运输时必须注意避免产品的破损和污染。
在储存过程中，应避免与化学物质、湿度、酸性物质等可能对产品造成损害的物质接触。
在运输过程中，应采取适当的保护措施，避免因震动、碰撞或其他外力造成的损伤。
6.产品标识：7.安全生产：在冷拔精密无缝钢管的制造过程中，安全生产是至关重要的。
必须确保工人具备良好的安全意识，遵守所有的安全操作规程和操作程序。
同时，必须配备适当的安全防护设备和器材，确保员工在操作过程中的安全。
综上所述，冷拔精密无缝钢管的制造过程需要严格地遵循相关的注意事项和操作规程。
只有确保每个环节的严谨和质量的把控，才能生产出符合要求的高质量产品。
因此，生产企业应加强对技术工人的培训和技能提升，确保产品的质量和安全，同时还需不断改进生产工艺和技术，提高产品的竞争力。
冷拔精密无缝钢管注意事项
冷拔精密无缝钢管注意事项1.选择合适的钢材：冷拔精密无缝钢管通常采用高质量的碳素钢、合金钢、不锈钢等材料制造。
在选择钢材时，需要根据具体使用环境和要求，选择适合的材料，确保钢管具有优异的耐腐蚀性、耐磨性和高强度。
2.控制生产工艺：冷拔精密无缝钢管的生产工艺非常重要，直接影响到钢管的尺寸精度和表面质量。
生产过程中需要控制好冷拔和热处理的温度、时间和气氛等参数，确保钢管的物理性能和化学成分达到标准要求。
3.严格控制尺寸精度：冷拔精密无缝钢管通常要求尺寸精度高，表面光洁度好。
在生产过程中，需要采取有效的措施来控制外径、壁厚和长度的偏差，以及减少表面缺陷和氧化层的生成。
4.检测保证质量：冷拔精密无缝钢管的质量检测非常重要。
常用的检测方法包括材料分析和性能检测，如化学成分分析、力学性能测试、金相组织分析等。
通过严格的检测，可以保证钢管的质量和使用寿命。
5.储存和运输注意事项：冷拔精密无缝钢管在储存和运输过程中需要注意防止外界环境对钢管的腐蚀和损坏。
钢管应存放在干燥、通风、无腐蚀性气体的仓库中，避免与酸、碱等有害物质接触。
在运输过程中，应采取适当的包装和保护措施，防止碰撞和剧烈震动。
6.正确安装和使用：冷拔精密无缝钢管在安装和使用过程中需要遵循相关的操作规程和安全规范。
安装时要注意扭矩和紧固力的控制，避免出现漏气和松动现象。
钢管的使用寿命也与操作中的温度、压力、振动等因素有关，要确保在安全范围内使用，并进行定期检查和维护。
7.定期维护和保养：冷拔精密无缝钢管经过一段时间的使用后需要进行定期维护和保养。
可以定期检查钢管的外观和内部结构，排除积水、堵塞等问题。
对于有损坏或老化的部件，及时更换或修理，保证钢管的正常使用。
总之，冷拔精密无缝钢管是一种高精密度的钢管产品，使用前需要确保选择合适的钢材，控制生产工艺和尺寸精度，严格检测保证质量。
在储存、运输、安装和使用过程中，需要注意环境保护、操作安全和定期维护，以确保钢管的质量和使用寿命。
冷拔管常见缺陷产生原因及预防和消除方法
冷拔管常见缺陷产生原因及预防和消除方法冷拔管是一种常见的无缝钢管加工工艺，常见的缺陷主要包括表面裂纹、内部缺陷、尺寸偏差等。
这些缺陷的产生原因比较复杂，但是通过合理的预防和消除方法可以有效地降低这些缺陷的产生率。
首先，我们来看一下冷拔管常见缺陷的产生原因：1.表面裂纹：表面裂纹主要是由于金属的应力过大或应变不均匀引起的。
在冷拔过程中，如果拉力过大或者冷拔速度过快，都会导致金属的应力集中，从而引起表面裂纹的产生。
2.内部缺陷：内部缺陷主要包括夹杂物、气体孔洞、夹钢皮等。
这些缺陷的产生多是因为原料的质量不过关或者生产过程中的不合理操作导致的。
3.尺寸偏差：尺寸偏差主要是由于冷拔不合理的工艺参数或者设备的不稳定性引起的。
如果拉力不均匀或者冷拔辊的磨损严重，都会导致尺寸偏差的产生。
接下来，我们来看一下如何预防和消除这些缺陷：1.预防表面裂纹：首先，要保证原料的质量过关，确保没有夹杂物和其他缺陷。
其次，在冷拔过程中控制好拉力和速度，避免产生应力集中。
此外，合理选择和使用冷拔辊和模具，减少对金属表面的损伤。
2.预防内部缺陷：首先，对原料进行严格筛选，预防夹杂物和气孔的产生。
其次，控制好冷拔过程中的温度和压力，避免产生夹钢皮等缺陷。
此外，对于生产设备要进行定期维护和检查，确保其正常工作状态。
3.预防尺寸偏差：首先，要合理选择冷拔工艺参数，尽量保证拉力的均匀分布。
其次，定期检查和更换冷拔辊和模具，减少磨损对尺寸的影响。
此外，对于冷拔设备要进行定期维护和校准，确保其稳定性。
除了以上措施外，还可以通过加热退火、自动控制系统、成品质量检测等方法来预防和消除冷拔管的常见缺陷。
加热退火可以降低冷拔过程中的应力，提高内部结构的均匀性；自动控制系统可以实时监测冷拔过程中的各项参数，并进行调整；成品质量检测可以及时发现和修复缺陷，确保产品的合格率。
综上所述，冷拔管常见缺陷的产生原因比较复杂，但是通过合理的预防和消除方法可以有效地降低这些缺陷的产生率。
冷拔精密无缝钢管注意事项
冷拔精密无缝钢管注意事项
参考资料要求齐全
一、概述
冷拔精密无缝钢管是由精密无缝钢管生产的一种精密无缝钢管，它以
其卓越的机械性能、高精度、优质的外表以及性价比极高的优势而闻名。
它的制造工艺非常复杂，一般经过原料检查、热轧成型、冷拔加工、拉伸
成形、表面处理以及检验等多道工序来完成。
二、冷拔精密无缝钢管制造工艺
1、原料检查：原材料的质量、尺寸、形状以及组成等都必须经过严
格检查，确保后续生产工序的进行。
2、热轧成型：经过原料检查后，将原料放入热轧机内再经过一系列
精密的加工工序，使材料形成带有内壁球形微弧的结构，在此过程中，应
确保钢管内壁同心度和精度的控制。
3、冷拔加工：经过热轧成型之后，进行冷拔加工，这种加工可以使
钢管内外径精度更高，强度更高，缩短了生产周期，从而提高了生产效率。
4、拉伸成形：冷拔加工之后，经过拉伸成形，可以使钢管的强度增加，提高管的内外径精度，使其表面光滑。
5、表面处理：表面处理的工艺包括喷涂、喷涂和喷砂等。
喷涂可以
使钢管表面光滑润泽，减少钢管的润滑和磨擦。
喷漆和喷砂可以提高钢管
的耐磨性和耐腐蚀性。
e195 e235 e355 原料标准
e195 e235 e355 原料标准一、引言在工业生产中，原料的质量和品质是非常重要的，尤其是对于需要进行高精度加工和高要求产品的制造过程来说。
本文将介绍关于 e195、e235 和 e355 这三个原料标准的相关内容。
我们将探讨它们的定义、特点、用途以及相关的制造流程和质量控制要点。
二、e195 原料标准2.1 定义和特点e195 是一种国际标准，用于对冷拔无缝方矩管原料的规范。
e195 原料的特点是其化学成分均匀稳定，冷变形性能好，并且具有较高的机械强度。
它适用于各种高精度的冷拔无缝方矩管的制造。
2.2 用途e195 原料广泛应用于石油、化工、天然气、航空航天等领域的管道和设备制造中。
由于其优良的机械性能和耐腐蚀性能，使得 e195 原料成为这些领域中的重要选择。
2.3 制造流程e195 原料的制造流程主要包括原料采购、原料检验、原料加热、热轧、冷拔、清洗等步骤。
其中，原料采购是关键的一步，需要确保采购到符合 e195 标准要求的原料。
2.4 质量控制要点为保证 e195 原料的质量，需要进行严格的质量控制。
主要包括化学成分分析、力学性能测试、尺寸测量、表面质量检查等方面的测试和检验。
只有符合标准要求的原料才能进入后续的加工和制造过程。
三、e235 原料标准3.1 定义和特点e235 是一种国际标准，用于对冷拔无缝管原料的规范。
e235 原料具有较高的可塑性和延展性，冷变形性能好，并且具有良好的表面质量。
它适用于各种要求较高的冷拔无缝管的制造。
3.2 用途e235 原料广泛应用于汽车制造、机械制造、交通运输等领域。
它被用于制造高精度的液压和气动系统中的管道、油缸、轴承壳等关键零部件。
由于其高可塑性和延展性，使得 e235 原料成为这些领域中的重要材料。
3.3 制造流程e235 原料的制造流程主要包括原料采购、原料检验、热轧、酸洗、冷拔等步骤。
其中，原料检验要求严格，以确保原料符合 e235 标准的要求。
冷拔轴承钢管生产质量缺陷分析与预防
第14卷第3期重庆科技学院学报（自然科学版）2012年6月收稿日期：2011-11-07基金项目：重庆科技学院横向科研项目（1911-003）作者简介：任蜀焱（1973-），男，四川南部人，硕士，讲师，研究方向为材料加工。
采用管坯+加热+二辊斜轧穿孔+控冷+球化+多道次冷拔生产GCr15轴承钢管，常常会出现内外裂纹、离层、内折、外折、壁厚不均、不圆度过大、尺寸偏差过大、球化组织不合格、矫凹等缺陷。
依据钢管质量检验标准做好缺陷的预防工作，是提高冷拔轴承管质量和经济效益的关键。
1冷拔轴承管生产过程缺陷分析1.1圆管坯加热缺陷分析圆管坯加热要防止加热不均、过热、过烧、黑头、白头等缺陷。
如果测温设备不准确，操作工控温不严，造成钢温过高引起过热或过烧，排料长短不齐引起白头，均会使管坯塑性降低，出现穿孔破裂。
煤气质量差、二次风调节不当，产生炉气负压，引起炉门吸入冷空气圆钢黑头或表面严重氧化。
翻钢不及时、出钢过早，受料槽待穿时间过长产生阴阳面。
炉子加热能力小于穿孔能力，保温时间不足，穿孔过程管坯中心温度远低于表面温度时（硬心钢）都会造成穿孔毛管偏心、表面麻毛、内翘皮、离层等缺陷。
1.2穿孔缺陷分析穿孔要防止毛管出现裂纹、内折、外折、离层和壁厚不均等缺陷。
管坯在穿孔过程中受交变切应力和拉应力作用，管坯在接触顶头前，如果中心部分的金属在应力的作用下有微小的疏松，可以减小穿孔时的能量消耗，使穿孔过程易于进行。
但是，如果顶头前伸量不足，顶头前压下量过大，管坯中心产生了严重开裂形成了孔洞，则内表面金属被氧化，在继续穿孔变形中不能被焊合而造成裂纹及内折缺陷［1］。
穿孔过程管坯离层形成因素：除管坯加热温度过高外，斜轧穿孔使内外表面层金属沿横向产生附加剪切变形。
在穿孔准备区，外层金属沿横向流动的速度大于内层，使金属纤维歪扭。
在穿孔区，毛管外表面和内表面层金属有较大的变形，故其切向流动速度大于过渡层，使金属纤维弯曲成C 形。
减壁量越大，则弯曲程度越大，金属切向流动速度不一致引起各层金属间相互的附加横向剪切变形。
冷拔质量缺陷与解决办法
冷拔质量缺陷与解决办法冷拔质量缺陷与解决办法划道和擦伤：划道和擦伤缺陷的特征是，在钢管的内外表面上呈现纵向宜线形的长短不一的划痕，多为沟状，但也可能是凸起的条纹。
产生划道和擦伤的主要原因是：在管料上有内划道在拔制时未能消除，钢管上残留着氧化铁皮，模具粘钢，模具强度和硬度不够或不均，模具出现碎裂和磨损，锤头不良，锤头过渡部分的尖锐梭角损伤了模具等。
为了防止产生划道和擦伤应该提高拔制前各准备工序的质量和使用强度及硬度高、光洁度好的模具1.表面铸造缺陷1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：(3)处理方法：①修理模具表面损伤；（修理后光洁度一定要好）②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；2.锤头原因；(1)产生原因：毛管上残存氧化皮(2)处理方法：锤头过度部分要圆滑无棱角。
2.打头不足原因：要求对φ60的无缝钢管进行打头时的推进翻转设计，要求要有动力系统有关参数选择和相关计算以及结构参数设计计算，才能减少缺陷，保持正常生产工艺。
3、冷拔钢管退火：常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。
退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
拔断出现拔断的主要原因是：中间退火不均，变形量不足。
润滑的质量不好，锤头不合乎要求，在锤头前的加热时产生了过热或过烧。
冷拔钢管的主要缺陷
冷拔钢管的主要缺陷、产生原因和消除办法1.折叠存在于钢管的外表面或内表面，呈直线或螺旋状、连续的或不连续的。
产生折叠的主要原因是管料质量不好，本身存在折叠，或者表面有夹杂、严重的刮伤和裂缝，在修磨处有棱角，拔制后经延伸而出现折叠。
为了避免折叠的产生，应提高管料质量并注意检查和修磨。
2.裂缝（包括裂纹、发纹）指钢管内外表面上呈直线或螺旋线分布的细小裂纹，深度在1毫米或1毫米以上，有连续的和不连续的。
产生的原因是：热轧管坯有皮下气泡和皮下夹杂物，拔制前钢管上有裂纹或较深的麻点，在热轧时或冷拔各工序操作中产生了纵向划道或擦伤。
防止裂纹的形成也在于提高管料质量，加强管料的检查和修磨。
同时应避免管子在冷拔生产过程中产生麻点、划道和擦伤。
3.凹坑即分布在钢管表面上的面积不一的局部凹陷，分布有的呈周期性，有的无规律。
凹坑的产生是由于氧化铁皮或其它质硬的污物在拔制或矫直过程中压入了钢管表面，或者是原来存在于钢管表面的翘皮剥落。
防止出现凹坑的措施是仔细地检查管料并去除翘皮等缺陷，保持工作场地、工具和润滑剂等的清洁，防止氧化铁皮和污物落到钢管表面。
4.直径超差造成直径超差的主要原因是配模不当或者忽视了拔管模具尺寸由于磨损而引起的变化。
矫直过程中矫直辊压下量过大也会造成钢管的直径变小。
5.壁厚超差造成壁厚超差的主要原因是配模不当，或者忽视了模具尺寸由于磨损而引起的变化，对定壁后空拔道次中的壁厚变化量估计不正确，使用弧形外模和锥形芯棒进行短芯棒拔制时芯棒位置调整不当——过前或过后。
为了防止壁厚超差，应正确配模、正确调整芯棒位置。
空拔道次中钢管的壁厚变化应估算准确。
6.椭圆即钢管的横截面呈椭圆形。
在拔制过程中使用了模孔是椭圆形的拔管模或者在矫直时钢管两端弯曲过大，在矫直过程中上下窜动、钢管外径过大推入时卡住、钢管尾部甩动过大以及各对矫直辊之间压下量分配不均等均会产生这种缺陷。
如果由于模孔椭圆而产生缺陷应更换管模。
若椭圆是在矫直过程中形成的，应消除矫直时造成椭圆的有关原因。
冷拔管常见缺陷、产生原因及预防和消除方法
[选取日期]冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法2010年10月08日孟相欣冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法一、折迭拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。
产生的原因：管料表面有折迭或夹杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H／b）不够。
预防和消除方法：严格把好穿孔热轧质量关。
二、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆偏心）直径超过了标准的偏差，在同一截面上管壁一边薄，一边厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。
产生的原因：1、拔制模具选择不当，或芯棒（内模）调整不当。
2、内外模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。
3、热处理时间长，温度高，或热处理性能不均匀。
4、增减壁的规律控制不当。
5、拔制表编制不合格。
6、钢管矫直时被压扁，造成误差较大。
预防和消除方法：1、正确设计和选配拔管模具。
2、正确执行热处理制度，均匀加热。
3、正确调制矫直机，经常校对拔管机各部件和量具。
4、掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。
5、正确合理编制拔制表。
6、椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。
三、划道钢管表面上呈现纵向直线的划痕称为划道，划道长短不一，宽窄不等，多为沟状，可见沟底。
产生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。
2、锤头过度部分有棱角，工具磨损。
3、欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。
4、磷化、皂化工序操作不当。
5、内外模以损坏或磨损严重。
6、中间退火不均，变形量不足。
预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。
2、钢管酸洗后，氧化铁皮要冲洗干净。
3、锤头过度部分要圆滑无棱角。
4勤检查模具和钢管的表面，发现问题及时处理。
四、斗纹钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部或通长出现在钢管内外表面上。
产生的原因：1、热处理后的性能不均，热轧时低温钢造成性能不均。
2、酸洗后冲洗不干净，磷化不良导致皂化不均。
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合 格管 坯进 人生 产 中 ２２ 管 坯加 热温 度与 加热 速度 的控 制 ．
Ｇ ｒ５轴 承 钢 管 坯 的最 佳 穿 孔 温 度 为 １０ ０ Ｃｌ ８～ １ １ ０Ｃ。加 热 温度 过 高 ， 轧 穿孔 后 毛管 易 出现外 ５ｏ 斜
１ 工 艺 流 程 及 轴 承 钢 管 标 准
退 火 一 矫 直一 精 整 。该 工 艺 具 有 设 备 简单 、流 程 短 、 资 少 、 工 成 本 低 等 特 点 Ｅ 。但 因产 品 规 格 投 加 ｌ ｉ 多 ． 产 工 序 多 ． 以 生 产 中每 个 环节 的质量 控 制 生 所
至关重 要 。
延伸 系数 大 ． 孔过 程 中 因变 形热 增多 ． 穿 加热 温度 取
摘
要 ： 析 冷 拔 Ｇ ｒ５轴 承 管 生 产 工 艺 及 质 量 要 求 ， 出冷 拔 轴 承 管 生 产 中 圆管 坯 加 热 、 孔 、 冷 等 工 序 的 质 量 分 Ｃｌ 提 穿 控
控制及操作 要点。
关 键 词 ： 承 钢 管 ； 量控 制 ； 拔 ； Ｃ １ 轴 质 冷 Ｇ ｒ５
是 ： 管 坯一 加 热 一 二 辊 斜 轧 穿 孔 一 打 头 一 控 冷 一 圆
球 化 退 火一 爆 水一 酸 洗 润 滑 一 多 道 次 冷 拔 一 成 品
１１ ０ １ ￣ 根据不 同的穿孔 延 伸率 、 ３ ￣ ０Ｃ。 圆管 坯直 径大
小、 加热 能 力 大小 ， 热 温 度可 适 当 放 宽 。 加 炉膛 温 度 在 １１ ０ １１０Ｃ 间选 择 。实 践证 明 ． １～ ６ ｏ之 穿孔 薄壁 管
为 防止 因加 热温 度 不 当引起 穿 孔 毛管 离 层 、 内 外折 、 内外 裂 纹 等缺 陷 ， 般 要 求 炉 膛 温 度 控 制 在 一
１ ｍｍ） （ ０ ～ ０ ） ｍ 的冷 拔 Ｇ ｒ５轴 承管 ． ５ ｘ ３０ ０ ９０ ０ ｍ Ｃｌ 年
产达 ｌ ５万 ｔ 右 采 用 穿Ｔ ＋ 拔生 产 ． 左 Ｌ冷 其工 艺 流程
浙 江 某 企 业 主 要 生 产 （４ １ ０ １ ～ ２ ｍｍ） （． Ｘ２ ０
折、 内折 和裂 纹等 缺 陷 ， 至会 出现穿 破 现象 。而加 甚 热 温度 过低 ． 穿孔 时会 出现 咬人 困难 或轧 卡等 问题 。 同时 ． 温 阶段 的保 温时 间不宜 过长 ． 高 以防止 出现脱 碳 而降低 其 耐磨性
２１ 管 坯质 量 控 制 ．
圆管 坯 应采 用 低 氧 高 纯 洁度 的轧 制坯 ． 择 能 选 够 满足 或 高于 Ｇ ／ ８ ５ — ０ ２国家 标 准要求 的企 ＢＴ １ ２ ４ ２ ０
达到 标 准所 允 许上 限的 ０ ２ ％和 ０ Ｏ ．５ ０ ． ％时 ． 热 温 ２ 加
度 可适 当取 下 限为宜 加 热速 度 的控制 主要 取决 于加 热炉 大小 、排 料
下 限 ， 之选 择 上 限。该 车 间 以‘ ５ １０ ｍ 圆管 坯 反 ｐ ～３ｍ ４ 为主 ， 直径 越大 ， 加热 温度 取上 限 ， 之取下 限 。 则 反 加 热能力 大 于穿孔 能 力时加 热 温度取 下 限 ．反 之取 上 限 。另外 ， 钢 中化学 化 分 的影 响 ， 果 Ｓ Ｃ 受 如 、 ｕ含 量
收 稿 日期 ：０ １ １ — ６ ２ １－２２
基 金 项 目 ： 庆 科 技 学 院 横 向 科 研 项 目（ ９ １ ０ ３ 重 １ １－ ０ ） 作 者 简 介 ： 蜀 焱 （ ９ ３ ） 男 ， ｔ ｌ 部 人 ， 士 ， 师 ， 究 方 向为 材 料 加 工 。 任 １７ 一 ， ｌ ； 南 ￣ ｌ 硕 讲 研
轴 承 管 的产 品质 量应 满足 Ｃ ／ ８ ５ — ０ ２和 ＢＴ １２ ４ ２ ０ Ｙ ／ １ ６ ２ ０ ＢＴ ４ ４ — ０ ６及 企业 内控标 准 等 相关 技 术 要求 ．
部 分精 品轴承 管达 到 Ｓ Ｆ Ｄ ３标 准 的要 求 Ｋ ３
２ 生 产 过 程 质 量 控 制
第 １ ４卷 第 ４期
重 庆科 技学 院学 报 （ 自然 科学 版 ）
ห้องสมุดไป่ตู้
２１ ０ ２年 ８月
冷 拔轴 承钢 管 生产 质 量 控 制
任 蜀 焱 陈 志 跃 ２ 彭 家 国 ２ 孙 元 ２
（ ． 庆科技 学院 ，重 庆 ４ １ ３ ； ． １重 ０ ３ １ ２浙江健 力股 份有 限公 司，诸 暨 ３ １ ０ ） １ ８ ０
业作 为 轧 制管坯 供 应商 对 进厂 圆管 坯应 按 炉抽样 检 验 ， 化 学成 分 、 倍 和 高倍 组 织 检 验外 ， 其 表 除 低 对
面 质 量 应 酸 洗 检 验 ． 面缺 陷 应 彻底 清 除 ． 防 不 表 严
后 可快 速加 热 均温 时 间根据 管坯 直径 大小掌 握 ， 一
中 文分 类号 ： Ｇ３ ２ Ｔ ５ 文献标识码 ： Ａ 文章 编 号 ：１ ７ —１ ８ ２ １ ） ４ Ｏｌ ７ ０ ６ ３ ９ ０（ ０ ２ ０ 一 １ — ３
冷 拔 轴 承 钢 管 作 为 中小 型 轴 承 内圈 和 外 圈 加 工 的 主要 原 料 ， 对 相关 技 术 的要 求 非 常 严 格 。 冷 其 拔 轴 承 钢 管 生 产 工序 多 、 验 项 目多 而杂 ． 何 有 检 如 效地 保证 生 产过 程 中质 量稳 定是 至关 重要 的。
・
１ ７ １ ・
任 蜀 焱， 陈志跃 ， 家国， 彭 孙元 ： 拔轴 承钢 管 生产质 量控制 冷
般 要 求 均 温 为 ５ １ ｉ 加 热 速 度 一 般 从 管 坯 预 热 ～ ５ｍ ｎ 开 始 直 到 出 钢 时 总 加 热 时 间 不 少 于 １ｍｉ ｃ ０ ｎ ｍ。管 坯 ／
方 式 、翻钢 质量 和燃 料质 量等 。为 达到 管坯加 热 均 匀 ．防止局 部欠 热 和过热 现象 ，应 避免 穿孔 毛管 偏 壁 、 部离 层 等缺 陷 。Ｃ ｒ５钢 低 温导 热性 差 ， 预 局 Ｃｌ 在
热 至 ７ ０ 以 内时 ． 热 速 度 不 能 过 快 ， 于 ７ ０Ｃ ０℃ 加 大 ０ ￣