浅谈典型散热器铝合金型材模具的设计
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析摘要：以某住宅小区工程为背景，对高层建筑剪力墙结构施工中的铝合金模板体系设计方案进行了阐述，分析了铝合金模板体系的优势，总结了铝合金模板施工技术要点，提出了铝合金模板施工的改进方向，可为同类工程提供借鉴。
建筑模板是各类建筑工程施工中必不可少的周转材料，对工程质量、进度、安全、成本等控制有着重要影响。
关键词：建筑；铝合金模板型材模具；设计制造；技术方案浅析1 工程概况某住宅建筑工程施工范围包含4#楼、5#楼及地下车库。
4#楼总建筑面积21274.04m2，5#楼总建筑面积14805.24m2，地基处理采用混凝土灌注桩，基础采用满堂基础，结构形式为剪力墙结构，设计使用年限50a。
与传统木质模板、钢模板相比，铝合金模板具有以下优势：1）施工周期短：铝合金模板系统为早拆模板系统，一般情况下，4～5d可施工一层。
2）自重轻，施工便捷：铝合金模板系统组装简单，平均质量轻，可完全由人工完成搬运和拼装，施工便捷。
3）承载力高，稳定性好：铝合金模板体系承载力可达60kN/m2，约为传统木质模板的2倍，可满足大多数情况下对模板承载力的要求。
4）使用灵活，通用性强：铝合金模板为标准化、模块化构件，通用性强，约80%的模块可在多个项目循环利用，仅需针对工程不同需求，更换非标准板。
5）可重复使用，有效降低成本：铝合金模板系统在正常使用下，可反复周转使用300次以上，其均摊费用相比传统模板大幅下降，有效降低施工成本。
6）配模精度高，外观质量好：铝合金模板配模精度高，拼接缝少，楼层整体一次浇筑成型，拆模后混凝土表面成型美观，基本达到清水混凝土效果。
2 铝合金模板系统组成铝合金模板系统根据功能不同，划分为模板系统、支撑系统、紧固系统以及附件系统（图1）。
模板系统包括墙板、梁板、楼面板、K板等，用于构成混凝土结构几何外型，保证混凝土结构尺寸；支撑系统包括楼面支撑、梁支撑、支撑立杆、斜撑等，在施工过程中起支撑作用，用于保证各部位结构支撑稳定；紧固系统包括连接配件（如插销片、长插销、螺丝、螺母等）、支撑加固件等，用于加强模板体系整体刚度，提高模板系统承载力，避免构件在混凝土浇筑过程中产生变形、胀模、爆模等，确保构件成型尺寸；附件系统包括转承板、转角件等，用于单件模板的连接，将单件模板连接组成整体体系。
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析铝合金模板作为优质的绿色建筑材料之一，具有质量轻，耐磨，抗腐蚀性能高，表面质量高，浇灌的墙面平整、光滑，回收性强等显著特点，近十年来逐渐应用于建筑工程中，在绿色建筑应用中具有较高价值。
但铝合金模板种类多、规格多、形状复杂，对模具设计与制造技术的要求较高，生产难度大。
文中以GYQ1555和GYQ1523为例，优化设计与制造技术，为铝合金挤压板材批量生产提供参考。
标签：绿色建筑；铝合金模板型材；模具设计建筑行业的发展与人们生活质量、国民经济水平、社会文明程度息息相关。
近些年来，随着绿色建筑概念的提出，使用绿色环保的铝合金材料代替木材、塑料、钢材等，其施工现场施工噪音低，无施工废弃物，施工周期短、可循环使用等特点而逐渐被推广，铝合金结构材料将成为未来绿色建筑材料的主要发展方向。
1 铝合金模板型材模具特点与技术难度分析铝合金模板型材主要是用挤压法生产的型材产品。
型材品种多，规格范围广，形状复杂，外廓尺寸和断面积大，壁厚相差悬殊等，难度系数很大，技术含量很高，批量生产十分困难。
其成品的使用特点，既要有一定的强度，又要保证良好的可焊性、耐磨性和耐腐蚀性及冷冲性良好的综合性能。
而建筑铝合金面板型材多为半空心材料，需多次重复使用，尺寸精度和形位公差要求十分严格，以保证材料成形质量，使用时方便装卸。
因此，精度要求需要控制在高精度级以上。
同时建筑行业对建筑材料需求较大，要大批量生产，对模具的使用寿命提出了更高设计要求。
2 GYQ1555和GYQ1523模板型材模具的设计依据与技术要求（1）GYQ1555属于扁宽薄壁型材，模板型材的尺寸、位形的精度要求为超高水平，生产时容易出现壁厚不均以及平面出现间隙、壁厚尺寸不足、充料不足等情况，影响模板型材质量。
而该模板型材外廓较大，模板设计需要考虑材质可承受多级宽展挤压。
同时需要确保两个支撑脚和壁板的角度精度，保证模板顺利装卸和整体的平直度。
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析【摘要】建筑铝合金模板型材模具在建筑行业中起着重要作用，为提高建筑施工效率和质量，设计制造优质的模具至关重要。
本文从建筑铝合金模板型材模具的设计、选择与加工、制造技术方案、使用注意事项以及优劣势分析等方面进行了浅析。
通过对这些关键技术点的研究，总结了建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案，并对未来的研究展望进行了探讨。
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案不仅能够提高建筑施工效率，还能够降低施工成本，是值得深入研究和推广应用的。
【关键词】建筑铝合金模板型材模具, 设计制造技术方案, 铝合金模板型材, 模具制造技术, 模具使用注意事项, 优劣势分析, 研究背景, 研究意义, 结论, 未来研究展望1. 引言1.1 研究背景建筑行业是国民经济的支柱产业之一，在建筑过程中，模板是不可或缺的重要部分。
传统的木质模板存在重量大、易变形、施工效率低等缺点，为了解决这些问题，铝合金模板型材模具应运而生。
铝合金模板型材模具具有重量轻、强度高、耐用性强等优点，已经在建筑施工中得到广泛应用。
目前关于建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案方面的研究还比较有限。
有必要对建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案进行深入探讨和分析，以提高建筑施工效率、节约成本、保障施工质量。
本文旨在通过对建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案进行浅析，探讨其优劣势、使用注意事项，并展望未来的研究方向，为建筑行业的发展和进步提供参考和借鉴。
1.2 研究意义建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析引言通过深入研究建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案，可以更好地理解模具的工作原理和运用方法，为施工过程提供更多的便利和支持。
通过优化设计和制造工艺，可以提高模具的使用寿命和稳定性，减少施工中的问题和风险。
研究建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案具有重要的理论和实践意义，对于推动建筑行业的发展和提高建筑质量具有积极的促进作用。
模具毕业设计33散热器型材分流组合模的设计
目录1绪论 (1)2挤压产品的工艺分析 (2)2.1成形工艺的分析及选择 (2)2.2挤压件的结构分析及各个要素对其影响 (3)2.3挤压件的尺寸分析 (4)2.4挤压机吨位的选择 (4)2.5挤压模具失效分析 (5)3平面分流组合模 (5)3.1结构分析 (5)3.2工作原理与特点 (6)4模具结构设计 (6)4.1模具材料 (6)4.2一般结构 (7)4.3结构要素设计 (7)4.3.1模孔的配置 (7)4.3.2分流比的计算 (9)4.3.3分流孔的形状、断面尺寸、数目及其分布 (9)4.3.4分流桥的设计 (11)4.3.5模芯（或舌头）的设计 (11)4.3.6焊合室设计 (12)4.3.7模孔尺寸的设计 (13)4.3.8模孔工作带长度的确定 (14)4.3.9模孔空刀结构设计 (14)4.4.1分流桥弯曲应力的校核 (15)4.4.2分流孔道抗剪应力的校核 (15)4.4.3 模芯的强度校核 (16)4.5模具造型图 (16)5结束语 (17)致谢 (18)参考文献 (19)1绪论挤压工模具设计与制造是铝挤压材生产，特别是铝合金型材生产的关键技术，不仅影响产品的质量、生产效率和交货周期，而且也是决定产品成本的重要因素之一。
随着型材难度和对产品性能个性化的增加，这种作用更加明显。
目前，我国铝加工正处于高速发展时期，2006年，我国铝挤压材产销量超过400万t/a以上，工模具消耗量量达60～80万套/a，价值高达15亿元以上，占挤压加工成本的25%～35%，大大制约了我国铝挤压工业的发展。
为了减少挤压工模具的消耗量，提高铝挤压材的经济效益，最主要的途径就是提高挤压工模具的质量和寿命。
目前，我国挤压模具的平均使用寿命为5～8t/模，一次上机合格率为50%左右，大大落后于国际先进水平的5～8t/模和67%，大有潜力可挖。
振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。
“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。
建筑铝合金型材的模具设计
建筑铝合金型材的模具设计建筑铝合金型材是一种常见的建筑材料，广泛应用于现代建筑中。
而其生产过程中，模具设计是至关重要的环节。
本文将从铝合金型材的特点、模具设计的原则、模具设计的流程等方面进行探讨和总结。
一、建筑铝合金型材的特点建筑铝合金型材是由铝和其他元素混合而成，具有强度高、韧性好、重量轻、耐腐蚀、耐氧化等特点。
这些优势使得它成为建筑领域的主流使用材料。
不同于传统的重型建筑材料，铝合金型材是一种轻量化的材料，具有良好的变形性。
它可以加工成各种形状，如平面、三角形、四边形、五边形、六边形等，迎合各种建筑风格和需求。
铝合金型材不仅外观美观，而且具有良好的耐腐蚀性。
它的表面可以通过涂层、阳极氧化等处理方式进行保护，同时也可以制作成板材、卷材等较大的构件，在实际使用中，不易出现弯折等问题。
二、建筑铝合金型材模具设计的原则在进行铝合金型材的模具设计时，需要遵循以下原则：1、合理确定模具的尺寸。
模具设计需要充分考虑到型材的厚度、长度、宽度等参数，以及型材的使用环境和要求，以此来确保模具的适用性和售后问题，如维修、保养等成本和时间等问题。
2、优化型材的加工效率。
模具设计应根据建筑铝合金材料的特点和加工工艺的优缺点，来决定模具的切削方式、切割速度以及刀具等硬件设备的选择，从而提高加工质量和效率。
3、保证模具的可靠性。
模具设计需要避免过度依赖人工操作，以免造成人力资源的浪费。
同时，需要保证模具使用寿命和精度，减少工厂生产成本和质量问题。
三、建筑铝合金型材模具设计的流程1、方案设计：模具设计的方案是整个设计流程的出发点。
在这个阶段，需要根据欲生产的建筑铝合金型材构件的形状、型号以及规格等要求，来确定模具的设计方案，包括模具的形态、大小、结构等。
2、详细设计：模具的详细设计需要通过数字化设计等方式，进行数据处理、三维建模、工艺分析等环节。
三维建模可以在模拟环境中对模具的工艺流程进行优化，并生成相关工艺图纸和软件说明等。
高效散热铝型材的挤压模具设计与制造
高效散热铝型材的挤压模具设计与制造摘要:由于铝合金材质具有密度低、硬度高、散热性能好,而且易加工成形等优良特性,被广泛应用于金属工业、建材和电子等行业。
尤其是带多倍齿的散热片其拥有良好的导热性能,因而生产主要以铝合金材质的挤压成形为主。
而多倍齿散热片则由于齿长而密,对挤压模具设计、模具的用料及生产技术等均有了更高的要求,每个工序做得不充分均将降低模具的生产效率。
这时模具设计工作尤为重要,其生产过程中就需要与合理的优化产品设计相结合。
所以本篇文章将通过对实际制造经验的阐述、高倍数气密齿带管散热器铝型材模具设计和优化的生产过程中的要点,并提供有关的技术借鉴。
关键字：高效；散热铝型材；挤压模；分流模1散热器结构分析铝合金具有密度低、硬度大、抗氧化和导热性能优异的优点,广泛应用于工业、建材、电子加工等行业。
铝作为一种先进的散热材料,已应用于工业与民用的建筑,各种铝制散热器应运而生。
然而铝制散热器在使用过程中存在的问题也不少,尤其是散热器的安装和使用过程中。
铝合金散热器也称铝镁合金散热器或者是铝合金散热器，主要有以下特点:重量轻、体积小、不占用空间、表面处理技术成熟、耐腐蚀性好、加工容易、可任意选择形状和尺寸;耐高温(300℃以上),能适应各种恶劣环境;铝型材密度小,加工简单方便性能高；安装也非常的方便快捷有保证且价格较低。
但多倍数齿散热片由于齿长而密,不能互相压盖,不利于空气对流。
还有就是过长的散热片和柱面之间也会造成挤压变形,影响散热效果。
有的铝制散热器中有两个散热片齿距都很长,而其中一个散热片齿距设计得比较短,在安装时就会造成受力不均,出现变形。
如果是选择较短的散热片就会更容易出现变形问题,因此选择正确的齿间距非常重要。
散热器型材的难点地方也比较多。
由于中空处与实心处之间壁厚的差异较大,易造成散热器中心处受力最大,产生形变。
有的铝合金散热器采用内嵌式安装,也存在着同样的问题,而且更为严重。
要避免散热器变形就要保证散热片齿距在一定范围内。
毕业设计(论文)散热器用铝型材挤压工艺与模具设计
毕业设计（论文）散热器用铝型材挤压工艺与模具设计摘要铝合金因质轻、美观、良好的导热性和易加工成复杂的形状,而被广泛地用于生产散热器材。
铝合金散热器型材主要有三种类型:扁宽形,梳子形或鱼刺形；圆形或椭圆形以及树枝形。
与其他铝型材比，散热器有其自身的特点：散热片之间距离短,相邻两散热片之间形成一个槽形,其深宽比很大；壁厚差大,散热片的齿部很薄,而其根部的底板厚度大。
散热器复杂的截面形状给模具设计、制造和生产带来很大的难度。
本文以两种常用散热器为实例，在总结大量散热器模具设计制造经验的基础上，论述了散热片挤压模具设计的步骤和关键点。
散热器型材挤压模具设计既要保证模具有足够的强度又要平衡金属在模具中的流速。
根据散热器的产品图，将梳子型散热器挤压模具设计成平摸，与导流模配合使用。
把太阳花散热器挤压模具设计成分假流模，以保证在挤压时的金属流动比平模更均匀，这也是太阳花散热器模具设计的关键点。
文中选用4Cr5MoSiV1模具钢作为模具材料，讨论了散热器挤压模具的热处理工艺和散热器的挤压工艺特点。
关键词：散热器挤压模具设计挤压工艺铝型材Extrusion Process and Die Design for Radiator Aluminum Extruded SectionsABSTRACTAluminum alloy, for its light weight, beautiful, good thermal conductivity and easy processing into complex shapes,is widely used to produce cooling equipment. Aluminum radiator profiles are mainly three typesg: flat wide shape, or a fishbone-shaped comb-shaped; round or oval-shaped;and branching shape. Compared with the other aluminum extruded sections radiator has its own characteristics: the distance between the heat sink is short, between two adjacent heat sink to form a trough, and its large aspect ratio; differential wall thickness, heat sink teeth thin, and its roots in the bottom thick. The mold design, manufacturing and production are very difficulty for the complexity of the shape of radiator extruded sections.In this paper, the extruded die design of two common heat sink radiators are discussed in detail on the basis of a lot of experiences in mold design and manufacture for the radiator. Extruded die design has two key parts,the first is sufficient strength to ensure that mold; the second is to balance the flow of metal in the mold. Based on the Product plans of radiators, the radiator comb flat extrusion die are designed to touch, used in conjunction with the diversion mode. The extrusion die is designed radiator sunflowers streaming mode, split mode when the metal flow in the extrusion die is more complex than flat, so how to balance the flow rate of the metal mold is key points for the design of radiator sunflowers. 4Cr5MoSiV1 die steel is used and also the radiator heattreatment process and extruded process are discussed.Keywords: Radiator Extrude mold design Extrusion process Aluminum extruded sections目录摘要IExtrusion Process and Die Design for Radiator Aluminum Extruded Sections IIABSTRACT II第一章绪论 11.1引言 11.2挤压模具在铝型材挤压生产中的重要性11.3铝型材挤压模具技术发展概况 31.4论文的主要研究内容 5第二章型材挤压模具设计技术 62.1型材模具的设计原则及步骤 62.2挤压模典型结构要素的设计92.2.4入口圆角112.3确定采用平面和分流模的原则112.4平面分流组合模的特点与结构122.5模具外形尺寸的确定原则14第三章典型散热器挤压模具设计 163.1太阳花散热器的模具设计163.2梳子型散热器模具设计30梳子型散热器挤压模具整体结构设计方案32第四章模具的选材与热处理及维护与保养45 4.1模具材料的选择454.2模具材料的热处理 504.3模具的维护与保养 53第五章型材挤压工艺555.1铝及铝合金材料挤压生产工艺流程 55 5.2挤压工艺的制定56第六章结论59参考文献60致谢62第一章绪论1.1引言挤压工模具设计与制造是铝合金挤压材，特别是铝合金型材生产的关键技术，不仅影响产品的质量、生产效率和交货周期，而且也是决定产品成本的重要因素之一。
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析1. 引言1.1 背景介绍建筑铝合金模板在建筑施工中具有重要作用，其质量和效率直接影响着工程进度和质量。
铝合金模板型材模具的设计制造技术在现代建筑领域中得到了广泛应用，其质量和性能直接影响着施工效率和工程质量。
随着建筑行业的不断发展，对铝合金模板型材模具设计制造技术的要求也越来越高。
铝合金模板型材模具设计制造技术的发展离不开科学技术的支持和不断创新。
随着材料科学、机械制造、自动化技术的不断提升，铝合金模板型材模具设计制造技术正在不断完善和升级。
深入研究铝合金模板型材模具的设计制造技术方案，对于提高建筑施工效率和质量具有重要意义。
当前，**建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案需要进一步探讨和改进，以适应市场需求和技术发展的要求。
**1.2 问题概述建筑行业是我国国民经济的支柱产业之一，而建筑铝合金模板在建筑施工中扮演着非常重要的角色。
在实际应用中，由于铝合金模板型材模具的设计与制造技术存在一定的问题，限制了其在建筑领域的发展和应用。
目前，存在以下几个主要问题：1. 设计不合理：部分铝合金模板型材模具设计不符合实际施工要求，影响施工效率和质量。
2. 制造工艺粗糙：部分铝合金模板型材模具制造工艺简单粗糙，无法满足高质量、大规模施工需求。
3. 成本过高：由于设计制造不规范，导致铝合金模板型材模具的成本偏高，降低了施工企业的竞争力。
针对以上问题，有必要对建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案进行深入研究和探讨，以提高其设计制造质量和效率，降低成本，更好地满足建筑施工需求。
1.3 研究目的研究目的是为了深入探讨建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术，从而提高建筑施工效率和质量，降低成本，推动铝合金模板型材模具行业的发展和进步。
通过对设计原理、制造流程、技术方案分析、关键技术与工艺以及质量控制措施的研究，旨在为铝合金模板型材模具的设计制造提供更科学、高效、可靠的解决方案，为建筑施工行业提供更好的支持和服务。
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析建筑铝合金模板是当前建筑施工中常用的模板形式之一，优点是轻巧、耐腐蚀、易拆卸、重复使用性好，且表面质量高，因此逐渐被广泛应用于建筑施工中。
而建筑铝合金模板的生产过程中，模具设计是关键因素之一，直接影响到模板的质量。
本文针对建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案展开讨论。
一、设计前期准备1.1 模具设计方案首先需要具体了解客户的需求，包括产品规格、材质要求、外形尺寸等方面，同时进行现场勘测，了解具体施工情况，包括现有工艺流程、环境条件、操作人员技术水平等。
这些信息是进行模具设计的基础。
1.2 模具材料选择根据客户需求和设计方案确定所需要的模具材料，一般考虑成本、生产效率、模板使用寿命等多方面因素。
建筑铝合金模板型材模具一般采用具有较好耐磨性和耐腐蚀性的材料，如硬质合金、进口钢、高速钢等。
这些材料在设计中应有充分的考虑。
在初步设计完成后，应及时与客户沟通，确定方案。
调整方案前需要搜集更多的现场信息，比如模板使用的场地情况、模板精度等技术要求，并严格按照技术要求进行设计。
二、模具制造工艺2.1 模具制作方式目前常见的模具制作方式有铸造、冲压、加工等多种方式，其中冲压和加工方式更加常用，因为具有制作周期短，加工效率高的优点，更适于现代化加工流程。
铝合金型材模具的制作工艺流程补选用两种讲述：铸造方式、冲压方式。
一、铸造方式三维设计——钳工制作资料——定型——砂型制作——灌浇——售弃——侦查、修整二、冲压方式由此可见，铸造和冲压的制作工艺流程相差很大。
铸造需要生产工艺与工艺要求更加的完善，其生产成本相对冲压更高，因此常用于制作规格大、使用量大的产品。
冲压则常用于小型、多变形状产品的制造。
2.3 模具制造要点制作模具需要严格按照材料的性能特点进行制作，如硬质合金应该首先进行专业的铸造或加工，以保证材料的优良性质得到发挥。
在模具制作时应注意以下方面：1）板材的切割。
铝材散热器设计规范
铝材散热器设计规范热器挤压模设计1 前言由于铝合金型材，的导热性能较好，因此，在铝合金的挤压型材中，各种类型的散热器型材巳被广泛地应用在电器、机械等行业中。
散热器型材其结构均是由多个齿形组成，为了提高散热效率，增大散热面积，在每个齿上大都布有多个尖牙，这种结构虽然有效地提高了散热效率，改善了散热效果，增加了散热面积，但是却给型材挤压带来了很大的阻力。
对于如图1所示的每个齿形的悬臂较小、其舌比小于3的散热器型材，采用普通平模的设计结构即可实现正常的型材挤压。
而对于如图2所示的带有大悬臂的散热能型材，山于其舌比大于3，采用普通的平模设计结构，在型材挤爪时极易造成模只从齿根部断裂，致使模具报废。
因此，对于大悬臂的散热器型材，必须改变常用的设计方案，以避免上述断裂现象的发生。
2 截面分析图2为某带有大悬臂的散热器型材的截面设计图。
从图中可知，此散热器型材其截面外形长度为170mm，高度为45mm，设计有14个35mm高的齿形，两齿间距为1Omm,，在每个齿形的两侧布有0.5mm高，1mm间距的尖牙。
从其标注的尺寸上可计算出此散热器型材悬臂处舌比为：(45-10)/(10-3):4.69＞3，在各齿间存在着危险断面。
特别是该截面的底部壁厚较厚(达1Omm)，而齿部最薄处的壁厚仅有1.5mm，截面壁厚相差悬殊，更增大了危险断面的断裂系数。
另外，从图中的技术要求巾得知，挤压此型材的挤压筒内径仅为∮170mm，而此型材截面的外接圆直径却达∮175.8mm，大于挤压筒内径尺寸，要实现此型材的正常挤压难度极大。
纯铝散热器是最为常见的散热器。
纯铝散热器制造工艺简单，成本低，目前仍然占据着相当一部分市场。
最常用的加工手段是铝挤压技术。
评价一款纯铝散热器的主要指标是散热器底部的厚度和现Pin-Fin比。
Pin是指散热片的鳍片的高度，Fin是指相邻的两枚鳍片之间的距离。
Pin-Fin比是用Pin的高度（不含底座厚度）除以Fin，Pin-Fin 比越大意味着散热器的有效散热面积越大。
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析随着建筑业的快速发展，建筑铝合金模板型材在建筑模板领域的应用越来越广泛。
而建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术对于提高建筑模板的质量和效率具有重要意义。
本文将对建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案进行浅析，以期为相关行业提供一定的参考和帮助。
1. 建筑铝合金模板型材模具的设计建筑铝合金模板型材模具的设计是整个制造过程的关键。
好的设计可以保证模具的精度和稳定性，从而影响建筑模板的质量和效率。
在设计建筑铝合金模板型材模具时，需要考虑以下几个方面：（1）产品设计：建筑铝合金模板型材的形状和尺寸需要充分考虑，以确保模具可以精确地复制这些尺寸和形状。
同时还需要考虑模具的设计是否能够实现自动化生产，提高生产效率。
（2）材料选择：建筑铝合金模板型材模具需要选用耐磨、高强度的材料，以保证模具的使用寿命和稳定性。
还需要考虑材料的加工性，以确保可以顺利地进行模具的加工和制造。
（3）结构设计：建筑铝合金模板型材模具的结构设计需要充分考虑模具的拆模性能、冷却性能和排气性能，以确保模具可以实现快速、精确的成型。
（1）加工设备：建筑铝合金模板型材模具的制造需要精密的加工设备，如数控加工中心、放电加工机等，以确保模具的精度和稳定性。
（3）质量检测：建筑铝合金模板型材模具的制造过程需要进行多道的质量检测，包括尺寸检测、表面质量检测等，以确保模具的质量和可靠性。
3. 技术方案的改进和创新随着信息技术和制造技术的不断发展，建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术也在不断改进和创新。
未来，可以通过以下几种方式来改进和创新建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案：（1）CAD/CAM技术：通过CAD/CAM技术，可以实现建筑铝合金模板型材模具的数字化设计和加工，提高设计和制造的精度和效率。
（2）先进加工工艺：可以引进先进的加工工艺，如激光切割、3D打印等，来改进建筑铝合金模板型材模具的制造工艺，提高生产效率。
散热器型材分流组合模的设计
散热器型材分流组合模的设计一、引言散热器是一种用于散热的设备，主要用于将热量从热源中传导并释放到周围环境中。
散热器的效果主要取决于其结构和设计，而型材分流组合模是散热器的关键设计之一、本文将介绍散热器型材分流组合模的设计方法和原理。
二、散热器型材分流组合模的设计原理1.分流效果：型材分流组合模通过改变冷却气体的流动方向和速度，将气流分成多条小流道，使冷却气体在散热器内部多次旋转和交换热量，增加了气流与热源之间的接触面积。
2.换热效果：通过多次旋转和交换热量，散热器型材分流组合模使热量从热源传导到冷却气体中，进而通过散热器的表面散发出去。
因此，通过设计合理的型材分流组合模，可以提高散热器的换热效果。
三、散热器型材分流组合模的设计方法1.确定散热器的尺寸和工作要求：根据散热器的使用环境和散热要求，确定散热器的尺寸和工作要求，例如散热器的高度、宽度和厚度等。
2.确定散热器的材料：根据散热器的使用环境和散热要求，选择合适的散热器材料，例如铝合金、铜合金等。
3.设计分流组合模的结构：根据散热器的尺寸和工作要求，设计分流组合模的结构，包括气流分流方式、分流道的数量和形状等。
可以借助计算机辅助设计软件进行模拟和优化设计。
4.选择合适的制造方法：根据分流组合模的结构，选择合适的制造方法，例如数控加工、电火花加工等。
5.制造和组装分流组合模：根据设计的分流组合模结构，制造和组装分流组合模，并进行适当的修整和调试。
6.进行散热器的测试和调整：将制造好的散热器与热源连接，进行测试和调整，评估散热器的散热效果，并根据测试结果进行适当的调整。
四、散热器型材分流组合模的优化设计为了进一步提高散热器的散热效果，需要对型材分流组合模进行优化设计。
1.流动分析：利用计算流体力学（CFD）等方法，对散热器中的流动进行数值模拟和分析，优化流量分布和速度分布，改善冷却气体与散热器之间的接触效果。
2.材料优化：选择散热器材料的热传导性能较好、密度较小和成本较低的材料，以提高散热器的散热效果。
型材散热器设计计算
型材散热器设计计算
型材散热器设计计算是一项非常重要的工程任务，主要涉及到散热器的材料选择、型号设计、热传导计算等方面，需要进行详细的计算和分析。
首先，选择适合的材料是散热器设计的重要一环。
散热器通常采用铝合金、铜、不锈钢等金属材料制造。
铝合金材料通常具有较高的导热系数和良好的耐腐蚀性，是制造散热器的首选材料之一。
铜材料导热系数更高，但成本也更高。
不锈钢材料虽然抗腐蚀性好，但导热系数较低，因此不是制造散热器的主要材料。
其次，制造型材散热器需要进行型号设计，主要包括面积、间距、尺寸等方面。
散热器的散热面积越大，散热效果越好，但也会增加成本和体积。
间距过大则会降低散热效果，过小则会增加阻力，影响散热。
因此需要在面积和间距之间进行良好的折衷。
最后，进行热传导计算是散热器设计的重要环节。
散热器的散热效果受材料导热系数、散热面积、环境温度等影响。
因此需要进行热传导计算，确定散热器的散热效果是否满足要求。
综上所述，型材散热器设计计算是一项非常细致、复杂的工程任务，需要充分考虑各种因素，进行详细的计算和分析，以确保散热器具有良好的散热效果。
- 1 -。
模具毕业设计33散热器型材分流组合模的设计
模具毕业设计33散热器型材分流组合模的设计模具设计是工程设计中的一个重要环节，对于散热器型材分流组合模的设计更是需要注重细节和技术要求。
在本文中，将对散热器型材分流组合模的设计进行详细解析，包括模具结构设计、模具材料选择、模具加工工艺等方面。
首先，散热器型材分流组合模的设计需要考虑模具结构。
模具结构应该能够满足产品的需求，确保产品的形状和尺寸精度，并方便模具的制造和使用。
散热器型材分流组合模的结构设计应包括模具的基本构造和附件的安装方式。
模具的基本构造包括上模块、下模块、模芯等构件的设计。
附件的安装方式包括导柱、导套、拉钉等附件的选择和设计。
其次，模具材料的选择也是散热器型材分流组合模设计的重要方面。
模具材料选择应考虑模具的使用寿命和性能指标。
散热器型材分流组合模的材料选择可以考虑采用高强度、高硬度、高耐磨性的合金钢材料，以满足对模具强度、硬度和耐磨性的要求。
再次，模具加工工艺也是散热器型材分流组合模设计的重要方面。
模具加工工艺应考虑材料的特点和产品的尺寸要求，确保模具的制造精度和加工效率。
散热器型材分流组合模的加工工艺可以采用CAD/CAM技术进行设计和加工，结合数控机床进行精细加工，以提高模具的加工精度和加工效率。
最后，散热器型材分流组合模的设计还需要考虑模具的组装和试模。
模具的组装应按照设计要求进行，确保模具的精度和性能。
模具的试模应进行模具的调整和优化，确保产品的尺寸和形状要求，并对模具的使用寿命进行评估和检测。
综上所述，散热器型材分流组合模的设计需要考虑模具结构、模具材料、模具加工工艺等方面，以确保模具的性能和使用寿命。
在模具设计过程中，还需结合产品的需求进行设计，最终得到符合产品要求的散热器型材分流组合模。
通过合理的设计和优化，不仅可以提高产品的质量和效率，还可以降低生产成本，提高企业的竞争力。
型材散热器设计计算
型材散热器设计计算
型材散热器是一种常见的散热方式，它利用铝型材的高导热性能和特殊结构设计，将高温部件的热量通过导热片传递到铝型材上，并通过散热鳍片的扩散作用将热量散发到周围环境中，从而达到降温的目的。
型材散热器的设计计算主要包括以下几个方面：
1. 散热器的材料选取。
常用的散热器材料有铝合金、铜合金、
钢等，其中铝合金是最常用的材料，因为它的导热性能好、密度小、成本低、可加工性强等优点。
2. 散热器的尺寸设计。
散热器的尺寸设计需要根据散热器所处
的环境、散热要求以及散热器材料的热传导性能等多个因素综合考虑。
通常来说，散热器的尺寸越大，散热效果越好。
3. 散热器的结构设计。
散热器的结构设计需要考虑到导热片的
布置、散热鳍片的形状和数量、散热器的螺母孔位置等因素。
合理的结构设计可以提高散热器的散热效果，降低散热器的成本。
4. 散热器的散热性能计算。
散热器的散热性能计算可以通过热
传导方程、对流方程等数学模型来描述，也可以通过实验方法来确定。
通常来说，散热器的散热性能与导热系数、热阻、散热面积等因素有关。
总之，型材散热器的设计计算需要考虑到多个因素，包括材料选取、尺寸设计、结构设计和散热性能计算等。
只有综合考虑这些因素，才能设计出性能优异、成本合理、适用范围广泛的型材散热器。
LED照明灯具散热器型材铝挤压模具的设计与优化
LED照明灯具散热器型材铝挤压模具的设计与优化1.铝合金型材特点铝合金型材具有重量轻、美观耐用、散热率高、塑形性好等优点，在空调、冷却器和散热器等方面获得了广泛的应用。
在我国，散热器也越来越流行采用铝型材，而且主要以铝挤压成形为主，这是因为挤压成形的毛坯尺寸一致性好，生产周期短，成本也比较低。
在铝合金型材挤压生产过程中，挤压模具对实现整个挤压过程有着十分重要的意义。
挤压模具是保证产品成形，具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。
合理的挤压工模具结构、形状和尺寸，在一定程度上可控制产品的内部组织和力学性能，特别是在控制铝型材空心制品的焊缝组织和力学性能方面，分流孔的大小和形状以及其分布位置，焊合腔的形状和尺寸，模芯的结构等起着决定性作用。
2铝型材外形结构分析图1是一款LED灯具散热器铝合金型材截面图，从图中可知，该LED灯具散热器用铝合金挤压空心型材，其特点是外接圆尺寸大，断面形状复杂，截面大，其外形长度为340mm,高度为100mm;散热片齿薄，悬臂长，悬臂处舌比大，舌比最大可达8，而散热片齿间间距小，在各齿间存在着危险断面，挤压时齿部受力后极易发生偏齿和断齿导致模具报废;其次是型材截面壁厚相差悬殊，特别是该截面根部的底板厚度较厚(最厚达28mm),而散热片齿部最薄处厚度仅有2mm,壁厚比达14，造成铝型和挤压流速的极不均匀，更增大了危险断面的断裂系数。
因此给散热器型材的模具设计、制造和生产带来很大的难度。
如果挤压模具设计不合理，挤压时易造成模具的偏齿、断齿以及型材的扭拧、波浪、弯曲以及裂纹等缺陷而报废，因此挤压模具的合理设计是该LED灯具散热器型材实现正常挤压的决定因素。
3挤压模具的设计要点鉴于铝型材产品的难点分析，我们采用宽展挤压方法生产。
经过充分研究，对两端部区域采用30°大宽展角，有利于金属自然流动，在两端形成足够的压容室。
为了保证产品挤压出后的截面平直度，需对中心部位与边部的金属流速进行平衡，在模具结构设计方面，重点考虑分流孔、工作带、空刀、焊合室、分流桥等5个方面的设计，LED灯具散热器铝合金型材模具结构如图2所示。
高效散热铝型材的挤压模具设计与制造
高效散热铝型材的挤压模具设计与制造发布时间：2021-03-29T14:40:30.063Z 来源：《工程管理前沿》2021年第1期作者：胡逢键[导读] 高效散热铝型材，料在生活生产当中具有非常广泛的应用场景和空间。
胡逢键江门市诚昌铝业有限公司广东江门 529095摘要：高效散热铝型材，料在生活生产当中具有非常广泛的应用场景和空间。
本文通过对高效散热铝型材料的挤压模具结构尺寸进行分析和讨论，基于目前的发展现状和设计原理就如何高效进行高效散热铝型材料挤压模具的生产和制造提出了一些改进措施和意见。
关键词：高效；散热铝型材；挤压模具；分流模引言：铝合金具有质量轻，强度高，散热性能好等诸多优点，因此被广泛的应用于生产和生活当中。
对于高效散热铝型材料而言，一般设计为高倍齿型的铝合金结构，具有非常突出的导热性能，在各行各业都有应用[1]。
由于高校散热铝型材料的高位池型的特殊结构具有较高的工艺精度要求，因此对履行材料的模具设计人员提出了非常高的要求。
需要对高效散热铝型材料的加工流程和工艺环节进行详细的分析，合理优化工艺措施和参数，提高加工的质量和效率，才能够得到散热效果最为理想的高效散热铝型材料。
一、铝型材挤压模具技术发展概况铝材挤压的模具发展在我国目前处于初步发展阶段。
判断铝型材料挤压模具的方案是否可行，主要可以从产品质量，生产效率和挤压工具的使用寿命和稳定性三个方面进行考虑。
其中挤压模具的生产工艺起着至关重要的决定性作用。
目前我国铝型材挤压模具的发展存在着挤压能力小，模具结构设计简单，产品形状单一等问题。
导致生产的铝型材料具有变形合金软尺寸较小，结构简单等问题。
严重制约着我国铝合金材料的发展和进步。
近年来随着材料学科的不断发展，铝型材料压模具的技术也得到了一定的提升和进步。
高效散热铝型材料的挤压，模具也在不断的朝着大型化、复杂化、精密、多规格、多用途等方面发展。
因此这就对挤压模具的设计和生产提出了更高的要求和标准。
铝型材散热器加工方法
铝型材散热器加工方法同学们，今天咱们来一起探索一下铝型材散热器的加工方法，这可挺有意思的！首先咱们得知道，为啥要用铝来做散热器呢？因为铝这种材料导热性好呀，能快速把热量散发出去。
那铝型材散热器到底是咋加工出来的呢？一种常见的方法是挤压成型。
就好像我们做面条，把和好的面团通过压面机的小孔挤出来一样。
对于铝型材散热器，把加热好的铝棒放进挤压机里，通过模具的形状，就能挤出我们想要的散热器的样子啦。
比如说，如果想要那种长条形状的散热器，就用对应的长条模具。
还有一种方法是压铸。
这个就有点像做蛋糕，把液态的铝倒进做好的模具里，等冷却凝固后，就能得到成型的散热器。
压铸的好处是可以做出一些形状比较复杂的散热器，不过对模具的要求比较高。
在加工过程中，可不能忘了要进行表面处理。
为啥要处理表面呢？一是为了好看，二是为了保护散热器，增加它的使用寿命。
常见的表面处理方法有阳极氧化。
这就像是给散热器穿上一层“防护服”，让它更耐磨损、耐腐蚀。
咱们来举个例子哈。
比如说有一家工厂要生产一批电脑用的铝型材散热器。
他们先根据电脑的散热需求设计好了散热器的形状和尺寸，然后选择了挤压成型的方法。
在挤压过程中，严格控制温度和压力，确保挤出的型材符合要求。
接着进行了阳极氧化的表面处理，让散热器变得既好看又耐用。
加工好之后，还得进行质量检测。
要看看散热器的尺寸对不对，表面有没有瑕疵，散热性能达不达标。
如果发现有问题，就得及时调整加工工艺或者把不合格的产品挑出来。
不同的应用场景对铝型材散热器的加工要求也不一样。
像在汽车发动机里用的散热器，因为工作环境恶劣，对材质和加工精度的要求就特别高。
而在一些普通的电子设备里，可能就没那么严格。
随着技术的进步，现在还有一些新的加工方法和工艺在不断出现。
比如说3D 打印，说不定以后也能广泛应用在铝型材散热器的加工中呢。
铝型材散热器的加工方法有很多，每种方法都有它的特点和适用范围。
要想做出高质量的散热器，就得根据实际需求选择合适的加工方法，并且严格控制每一个环节。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
浅谈典型散热器铝合金型材模具的设计作者：陶维友来源：《中国科技纵横》2017年第11期摘要：散热器型材的特点：散热片之间距离短，相邻两散热片之间形成一个槽形，深宽比很大；壁厚差大：根部厚，齿部薄。
本文通过对典型散热器型材的模具设计分析，找出这类高密齿散热器型材模具设计的规律：合理布置模孔、增加平衡模孔、均衡金属流动、提高模具的强度，从而实现挤压出合格产品。
关键词：散热器型材；模具；设计中图分类号：TG379 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）11-0064-03前言近年来，随着我国大规模的基础建设和工业化进程的快速推进，我国一跃成为世界上最大的铝型材生产基地和消费市场。
伴随着交通、工业、汽车以及IT、太阳能和LED等产业的迅速发展，铝合金因质轻、美观、良好的导热性和易加工成复杂的形状等特点，现已被广泛地用于生产散热器材。
由于散热型材断面形状出现复杂化、多样化，如按常规常见形式进行设计，存在许多不足，需要在生产实践不断地学习、积累、不断地改造和创新，并通过生产实践逐步解决问题。
1 模具设计的要点概述模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。
因此，模具在铝型材挤压工序中举足轻重，其设计的好坏直接影响到挤压型材的质量及效率（外形尺寸、壁厚公差、强度、表面外观）。
挤压模具的设计不但要充分考虑到金属在挤压过程中的特性和在模具中流动的复杂性，而且还要在保证模具强度和寿命的同时，使成型出口的每个位置金属流速基本保持一致。
模具设计主要考虑的内容如下：1.1 确定设计模腔参数设计模腔参数不但要根据生产现场的设备条件、工艺规程和大型基本工具的配备情况，还要考虑挤压筒尺寸，挤压系数和挤压力的大小。
1.2 布置模孔在模子平面上的位置一般来说，对于单孔的管棒材及对称好的型材，应将模孔的理论重心放在模子的中心上。
对于多孔模的分布还要考虑模孔数目、模具强度，制品表面的质量要求、金属流动的均匀性等问题。
1.3 计算模孔尺寸设计模孔尺寸，不但要考虑铝合金的化学成分、产品形状、公称尺寸及其公差、产品断面的几何形状及其在拉伸矫直时的变化，还要考虑挤压温度以及在此温度下模具与合金的线膨胀系数、模具的弹性变形、升温特性等。
一般来说，模孔的设计尺寸要比公称尺寸大1%。
1.4 调整金属的流动速度金属的流动速度一般由模孔的形状、位置、布局以及工作带共同调节。
其中，工作带是模子中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺寸和表面质量的区段。
金属流经模孔时的变形应力最大，因此，工作带的长短对金属流出模孔的速度影响也最大。
一般来说，要根据型材的形状，各部分壁厚的差异和比周长的不同以及距离模具中心的远近，是否有遮挡等情况设计出不等长的工作带，保证制品断面上的每一个质点以相同的速度流出模孔。
1.5 模具要保证足够的强度挤压模具的工作条件十分恶劣，模具强度直接影响模具的使用寿命和使用效益。
设计时要合理布置模孔的位置，选择合适的模具材料，设计合理的模具结构和外形，同时要对危险断面的许用强度校核。
1.6 确定模孔空刀结构模孔空刀就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。
空刀的设计如果不合理则容易导致型材划伤甚至出现堵模。
一般来说，型材壁厚t≥2.0mm时，可采用加工容易的直空刀结构；当t2 散热器铝合金型材的特点铝合金散热器型材的特点：散热片之间距离短，相邻两散热片之间形成一个槽形，深宽比大，壁厚差大：根部的底板厚度大，齿部很薄。
目前，散热器型材主要有三种类型：放射型，梳子形、鱼刺形。
它们广泛应用于IT、LED 行业的散热器上，具有良好的散热功能，如图1所示。
这些型材的结构特点给模具设计、制造和生产带来了很大的困难。
笔者根据多年的实践经验，并通过实际例子介绍这类型材的模具设计方法，以供同行们参考。
3 典型散热器挤压模具设计举例3.1 梳子形散热器铝型材挤压模具设计3.1.1 产品分析图2是一款梳子状散热器铝合金型材截面图，其特点是散热片齿薄，悬臂长，而散热片齿间距小，挤压时齿部极易出现偏齿和断齿，导致模具报废；其次是型材截面壁厚相差悬殊：截面根部的底板较厚而齿部薄，挤压时金属流速的不均匀更易导致危险断面的断裂。
对这种型材，如采用平面模直接挤压，很难生产出合格的产品，而且极易导致模具报废。
改进的办法是增加导流模，即金属先在导流模中产生预变形，进行第一次分配，形成与散热器相似的坯料，再经过模孔再进行第二次变形，从而挤压出合格产品。
为控制调节金属的流动，使壁薄、形状复杂、难度大的型材易成形，有时将模孔设计成扩展模式。
扩展除了起宽展作用外，还起着预分配金属和调整出口型材流速的作用，同时也可减少模具挤压时承受较大的正面压力，防止模孔的危险断面的断裂，实现正常挤压。
3.1.2 设计方案确定方案1：采用遮盖式导流保护模：设计思路：采用遮盖式导流保护模，让金属直达壁薄的悬臂根部，率先充满根部型孔，悬臂的头部由于位于导流板的保护之下，金属不能直接到达，从而减小头部对根部产生的扭矩、弯矩。
同时，对导流孔进行扩孔，减少了金属进入模孔的流速和挤压力，减缓了悬臂所承受的正压力。
一般来说，导流遮盖板遮盖悬臂的长度为悬臂总长度的1/3-1/2为宜，扩孔以15°～25°为宜。
如图3所示。
方案2：采用假分流模：设计思路：所谓假分流模就是将型材模具设计成分流模的形式，但没有决定型材内孔尺寸的型芯，因此，称之为假分流模，如图4所示，其中图（1）的导流孔设计为2个、图（2）的导流孔设计为4个。
这2种设计的假分流模，都将壁厚较厚的部分布局在上模分流桥下，分流桥起到阻碍金属流动的作用，使金属到达模孔的流速和挤压力都降低，减小大悬臂型材模具危险断面的断裂系数，有效地增强模具的强度。
将型材的齿布局在分流口处，减小挤压阻力，使金属先期到达壁薄处，使型材挤出时流速均衡。
为使金属能够充分填充模孔的各处，将上模的分流口设为带有斜度的扩展形式，如图5所示。
为改善齿顶部的流速，有时下模的齿顶处的焊合室设计促流斜面，以利于齿顶部不易填充部分的充分填充。
如图6所示。
在工作带的选取上，被遮盖住的齿部工作带应设计为最小，其余模孔各部的工作带，按其所处模孔的位置、形状、壁厚等和经验做相应的调整和选择，确保其挤压速度趋于一致。
3.2 太阳花散热器挤压模具设计太阳花散热器是一款常用的电脑散热器。
3.2.1 产品分析如图7所示，此型材截面的外形尺寸为φ90 的圆形，在它的周围均布有52根圆弧型齿，每根齿前端又分出2根叉齿，齿片总长度24.6mm，齿尖部位的厚度仅有0.52mm，而实心部位的厚度42mm。
如果采用平面模直接挤压，基本上不可能挤出成品，而且模具极易压塌报废。
3.2.2 确定设计方案对于这类太阳花铝合金散热型材，要采用分流组合模结构。
分流组合模具有普通平面分流模的功能及优点，其主要特点是：（1）按断面形状进行一次金属流量预分配，有效地减小了底部较大壁厚模孔处的流速，确保了挤压型材流速的均衡平稳。
（2）通过上模的中心部位对下模孔悬臂部分的遮盖，可以减少流动金属对模孔的直接冲击，减少在模端面上形成的拉应力，从而增强了模具的强度。
太阳花散热片型材横截面为中心对称结构圆形，但由于其壁厚差相差大，为保证金属均匀流动，提高焊合性能和模具强度，设计选用4个分流孔，其形状设计为扇形，并呈90°角均布，如图8所示。
分流孔内切圆直径的选取比散热片齿根外径大，使齿根部位位于分流桥下，减小挤压时金属对齿根部的正压力。
3.3 LED灯具散热器铝合金型材如图9，这是一种LED灯具散热器铝合金型材产品结构图。
此LED灯具散热器是空心型材，其特点是外接圆尺寸大，断面形状复杂，截面大，齿薄，悬臂长，齿间间距小，挤压时齿部受力极易发生偏齿和断齿；其次是截面壁厚相差大，挤压流速的极不均匀，也使危险断面的断裂系数增大。
对于本产品的特点，分流模的设计要采用宽展设计：两端部区域采用30°大宽展角，使两端形成足够的压容室，这样有利于金属自然流动，同时，重点还要优化分流孔、工作带、空刀、焊合室、分流桥等5个方面的设计，要对中心部位与边部的金属流速进行平衡从而保证制品的平直度。
LED灯具散热器铝合金型材模具结构如图10所示。
4 结语通过对上面几种典型散热器型材的设计实践，我们以后对于这类具有高密齿的散热器型材挤压模具的设计，一定要打破常规，通过采用导流板、分流模、扩展导流（分流）孔等优化设计，合理地分配金属的供应，合理地调整金属的流速，使各处金属流速趋于一致；要尽量减少由于挤压模具承受较大的正面压力，改善了各悬臂的受力状况，提高了悬臂的强度，延长挤压模具的使用寿命从而提高模具的使用效益。
参考文献[1]刘静安，黄凯，谭炽东.铝合金挤压工模具技术[M].北京：冶金工业出版社，2009.[2]刘静安.铝型材挤压模具设计、制造、使用及维修[M].北京：冶金工业出版社，2002.[3]李积彬，伍晓宇，毛大恒，等.铝型材挤压模具3D设计CAD/CAE实用技术[M].北京：冶金工业出版社，2003.[4]王刚.挤压铝型材的悬臂模具设计.轻合金加工技术[J].1998，26（8）.25～35.[5]刘静安，谢建新.大型铝合金型材挤压技术与工模具优化设计[M].北京：冶金工业出版社，2003.[6]刘静安，邵莲芬.铝合金挤压工模具典型图册[M].北京：化学工业出版社，2007.[7]魏小伟.铝合金电脑散热片挤压模具设计[D].江西理工大学，2009.[8]黄雪梅，等.高密齿铝合金散热器型材挤压模的设计分析[J].哈尔滨：轻合金加工技术，2015.[9]王峰，等.镁合金散热器型材挤压模具的设计[J].洛阳：有色金属加工，2007.。