2019-2020年硫磺制酸工艺规程与操作规程要点.doc

硫磺制酸工艺规程与操作规程
第一部分：工艺规程：
一：产品说明：
硫酸是三氧化硫（SO3）和水（H2O）的化合物，硫酸的分子式：H
2SO
4,
纯硫酸的分子量为98.08，是无色、无臭而透明的油状液体。

工业上生产的硫酸都是纯硫酸（100％）的水溶液。

其性质如下：
（一）硫酸的浓度与比重：
商品硫酸的浓度为≥92.5％，浓度较高的硫酸比重与浓度对照表见下表。

在同一温度下，硫酸水溶液的比重随着它的浓度的增加而增加，当浓度达到97％时比重达到最大值，过此则递减至100％时为止。

同一浓度的硫酸，它的比重随温度的升高而降低。

20℃时硫酸的比重与浓度对照表
（二）硫酸的结晶温度：
在浓硫酸（指浓度在90%以上）范围内，98％硫酸结晶温度-0.7℃，93％硫酸结晶温度-27℃。

因此，商品硫酸为93%的硫酸。

（三）硫酸的沸点和蒸汽压：
当硫酸浓度在98.3％以下时，它的沸点随浓度的升高而增加，浓度为98.3％的硫酸，沸点最高（336.6℃），以后则开始下降。

100％硫酸的沸点为296.2℃。

硫酸水溶液上面的总蒸汽压，随其浓度的增加而逐渐下降，当浓度增加到98.3％时，蒸汽压降至最小值。

硫酸上面的蒸汽是由H2O、H2SO4和SO3分子的混合物所组成。

在这种情况下，仅98.3％硫酸的蒸汽成分与液体成分相同。

水蒸汽压小是硫酸的重要性质。

温度越低、浓度越高，酸液面上的水蒸气平衡分压越小。

用浓硫酸来干燥气体就是利用了这一性质。

（四）硫酸的稀释热：
硫酸能以任何比例与水混合。

硫酸中加入水就有热量放出，用水稀释的浓度越低，放出的热量越多。

如果将硫酸无限稀释下去，直到再加水也不会有热量发生，这样整个过程放出热量的总和称为溶解热或无限稀释热，它等于22000卡/摩尔。

由于浓硫酸的稀释热很大，同时由于酸、水比重上的差异，因此，在实验室中稀释浓硫酸时，不能将水倒入硫酸，必须将硫酸慢慢注入水中，同时不断搅拌，以防反应过剧造成酸沫飞溅伤人。

在生产过程中，需要往浓硫酸中加水时应当用密闭设备，上设足够大的水汽排出口，而且加水不可过猛。

（五）浓硫酸的特性：
（1）、吸水性：
浓硫酸具有强烈的吸水性，浓硫酸容易吸收空气中的水而变稀，工业上利用这一性质将其作为空气或气体的干燥剂。

而储存浓硫酸的设备或容器必须密闭，
以防吸水。

（2）、脱水性：
浓硫酸具有强烈的脱水性，浓硫酸能按水分子中氢氧原子数的比（2:1）夺去有机物中（如：蔗糖、木屑、纸屑、棉花等），而使被脱水的物质碳化而变黑。

如：C
12H
22
O
11
=12C+11H
2
O
(3)、强氧化性：硫酸是一种化学性质活泼的强酸，除具有强酸的一般共性外，浓硫酸还具有强氧化性。

常温下，浓硫酸与钢铁作用，能在钢铁表面生成一层致密的氧化铁薄膜，它保护内部的钢铁不再受腐蚀。

因此，一般能用钢铁设备储运浓硫酸。

(六)、工业硫酸的质量标准：
GB/T534----2002
二：生产原理：
固体硫磺用蒸汽间接加热熔融后，在焚硫炉内与空气结合燃烧，其反应式：
S + O
2 = SO
2
二氧化硫在转化器内，在钒催化剂的作用下，转化（氧化）成三氧化硫，其反应式：
SO
2 + 1/2 O
2
= SO
3
三氧化硫在吸收塔内与浓硫酸中的水结合生成硫酸，其反应式：
SO
3 + H
2
O = H
2
SO
4
三：原辅材料及消耗定额：
四：包装、运输和储存：
工业硫酸的包装，数量较小可用瓷坛或塑料桶包装；数量较大应装于专用的槽车（船）内运输，槽车（船）应定期清理。

工业硫酸的储存一般用钢制容器密闭储存。

硫酸的储运应严格遵守国家有关消防、危险品的安全条例。

每批出厂硫酸的包装容器上应有清晰的符合GB190—1990中规定的“腐蚀品”标志。

五：环境保护
（一）环保检测及“三废”处理。

硫磺制酸装置环保主要检测点为：硫磺库的扬尘检测、风机房的噪声检测、尾气烟囱SO2含量的检测等。

硫磺制酸生产“三废”处理：
1、废渣：硫磺制酸液硫过滤机产生少量滤渣，年约30吨左右，此废渣可用作磷石膏制水泥的辅料，地坪冲洗微酸性水用尾吸塔二次石灰乳中和产生少量
硫酸钙，年约24吨，用净化沉降器固液分离后，硫酸钙用作水泥原料。

2、废水：硫磺制酸生产废水主要是地坪冲洗水，前已述及，此废水中和、固液分离后，清液做地坪冲洗水循环使用。

3、废气：硫磺制酸生产的废气主要是尾气烟囱排放的含SO2尾气，工艺采用“两转两吸”，且设计增加了尾气吸收塔，尾气SO2排放2.38kg/h，远低于国家规定的排放标准。

（二）“三废”处理的措施、方法及标准。

1、废渣、废水零排放：硫磺制酸一般视作无废渣排放，我公司将少量滤渣和硫酸钙用作水泥原、辅材料，达到零排放；冲洗地坪水中和、固液分离、循环使用，达到零排放，废水排放执行 GB8978—1996标准。

2、废气排放：采用“两转两吸”加尾气回收，尾气SO2排放2.38kg/h。

废气排放执行GB16297—1996标准。

3 、噪声：硫磺制酸厂界噪声主要是主风机噪声，采用风机房封闭玻璃窗减小噪声。

厂界噪声执行GB12348—2008标准。

4、粉尘：硫磺制酸的粉尘主要是硫磺库的粉尘，采用原料颗粒硫磺采购时严格执行标准，降低原料粉磺量；生产过程中，降低铲车铲磺时的扬尘。

车间粉尘执行GBZ2—2002标准。

（三）“三废”排放及处理一览表。

第二部分：工艺操作规程：
一：熔硫岗位操作规程：
1、工序任务：
利用锅炉蒸汽(温度160℃-170℃)将硫磺在快速熔硫槽内进行融化为液体,并通过调节蒸汽,使液硫温度稳定在135—145℃之间，快速熔硫槽、粗硫槽、精硫槽液位稳定在60—80%槽高。

2、工艺流程及主要控制参数：
2.1工艺流程方框图：
2.2工艺流程叙述：
硫磺经铲车加入到硫磺储斗，通过高倾角皮带机送至快速熔硫槽，经蒸汽盘管加热熔化成液体硫磺。

快速熔硫槽液硫经溢流口溢流至粗硫槽，在粗硫槽加入助滤剂搅拌均匀后，再经粗硫泵打入液硫过滤机预涂，此时液流过滤机回流至粗
硫槽，预涂合格后，开启液流过滤机至精硫槽的管道阀门，将过滤液硫送至精硫槽，当精硫槽液位至槽高的1/2以上后，启动精硫泵将液流打入液流储罐备用。

来自余热锅炉的0.6MPa蒸汽，作为熔硫蒸汽进入快速熔硫槽熔硫，蒸汽冷凝水进入冷凝水总管。

0.6MPa蒸汽也作为保温用汽，进入管道夹套内、粗硫槽和精硫槽内加热盘管内进行保温。

冷凝水进入冷凝水总管回流至冷凝水箱，统一回收送回脱盐水箱。

2.3主要控制参数：
3、操作：
3.1开车
3.1.1、开车前的准备工作：
3.1.1.1 系统设备管线经检查，试压合格，无跑、冒、滴、漏现象。

3.1.1.2 各槽、贮罐内杂物已检查、清理干净。

3.1.1.3 各运转设备盘车检查、试运行正常、各仪表、电器设备试调合格。

3.1.1.4 预备硅藻土 500kg 、纯碱1吨。

3.1.2.熔硫开车
3.1.2.1 打开蒸汽阀门对所有设备、管道进行暖管（阀门开度要小，待蒸汽冷凝水排完后逐步开大）。

同时检查管道有无泄漏，疏水器是否正常。

3.1.2.2 用铲车将固体硫磺加入硫磺储斗，然后开启皮带机，向快速熔硫槽内加入固体硫磺埋过蒸气盘管，调节蒸汽阀控制熔硫蒸气压力为0.5-0.6MPa，蒸
汽温度为160℃—170℃。

4、停车
4.1长期停车
4.1.1计划长期停车前，要将各罐池，槽内液硫用完再停车。

4.1.2及时打开排渣口清理磺渣（放磺时注意安全，以防烫伤），最后关闭加热蒸汽。

4.1.3将各槽搅拌、液硫泵拆出检修备用。

4.1.4清空过滤机备用。

4.2.短期停车
4.2.1接到停车通知，停止投磺，待硫磺走完停皮带机，调节熔硫蒸汽，维持0.4MPa蒸汽压力进行保温。

4.2.2 不停搅拌，如需检修搅拌按长期停车处理。

4.2.3 停车时间长，若需要停汽，在停车前将槽内液硫温度提高至指标上限。

二：焚硫及转化岗位操作规程：
1、工序任务
1.1负责将液硫与干燥空气中的氧燃烧生成SO2;
1.2负责将SO2转化成SO3，并控制焚硫转化的工艺指标，负责焚硫转化工序的设备操作及维护保养。

1.3 负责焚硫转化过程中产生的蒸汽安全供给汽轮机，并送出合格的低压蒸汽供磷铵使用。

1.4负责根据生产要求进行风机风量调节。

1.5负责对备用风机进行盘车，每班盘1次。

2、工艺流程及主要控制参数：
2.1工艺流程方框图：
3、操作：
3.1开车：
3.1、开车前的准备工作：
3.1.1开车前应准备好全部生产原料，包括硫磺、开车母酸、柴油等已齐全、合格备用。

液硫已正常供气保温备用，脱盐水装置能正常稳定供水，DCS系统已能正常运行。

3.1.2开车前操作人员应全面检查本岗位所属设备、管道、阀门、仪表、取样点是否完好、合格，各人孔、盲板是否已封死，阀门开关自如，且全部阀门处于关闭状态，并进行确认。

系统各设备、管线经检查，试压合格，无跑、冒、滴、漏现象发生。

3.1.3所有运转设备盘车试运行正常，单机试车正常。

确认锅炉可上水后，打开锅炉气包放空阀，启动多级泵，向锅炉缓慢上水至低液位指标。

3.1.4原始开车前必须按烘炉方案对焚硫炉、转化器提前进行烘烤，按锅炉煮炉方案对锅炉加药进行煮炉，按蒸汽管道吹扫方案用蒸汽对蒸汽管道进行吹扫,直到管道内无杂物为止。

3.1.5油罐内贮存足够轻柴油，接好油枪、油管及油泵；
3.1.6焚硫炉炉膛清理干净，检查耐火砖是否完好，检查进口空气调节阀的可靠程度；
3.1.7在火门孔内铺一块铁皮，架好油枪，放好引火棉纱或木柴；
3.1.8液硫泵应清理干净，液硫管道应试压合格，液硫泵试运转，各处阀门灵活好用，加热盘管完好。

3.1.9锅炉保持正常水位、干吸工序干燥塔，吸收塔进行酸循环，联系熔硫工序、脱盐水工序作好开车准备：
3.1.10了解本工序被检修的阀门、管道设备情况及触媒筛分装填情况，电动装置最好点动试其开关是否有效，发现问题及时处理；
3.1.11要熟悉了解各测温点、测压点、取样点所处位置，状态完好；
3.1.12备好记录表，熟悉控制记录点的编号
3.1.13分析室要预备好分析器具、药品。

3.2、正常操作及故障分析处理：
3.2.1随时观察焚硫炉炉温的变化和磺泵上磺情况，禁止焚硫炉炉温超高或过低。

3.2.2随时注重和观察锅炉汽包液位、压力情况，控制汽包液位、压力在正常范围内，以免锅炉满水或干锅、安全阀起跳事故发生。

3.2.3随时注重观察转化各段触媒进口温度，如有变化应调节相应的阀门（如：副线阀、各段短路阀及冷激阀）把温度控制在正常范围内。

一段温度波动不超过±2℃，其它各段温度调节波动不超过±5℃。

3.2.4经常注重观察传动设备（如、风机，汽轮机、多级给水泵等）的运转情况。

如有杂音、振动或其它不正常情况，应及时汇报处理。

3.2.5按岗位巡回检查路线每小时对所管设备和管道进行认真、细致的检查，发现问题及时汇报处理、记录（注重炉水加药）。

4.1.3调节空气风机风量，要求触媒热吹阶段保持转化一段进口温度大于400℃。

4.1.4热吹约16小时后通知分析工在四段出口取样分析，当尾气（SO2 SO3）浓度两次分析值小于0.03%时，停升温预热器转入冷吹。

4.1.5转入冷吹时，降温速度为20～30℃/h。

4.1.6当各段温度降到60～80℃，四段出口（SO2 SO3）含量三次测定均小于
0.005%，冷吹结束。

4.1.7依次停下开车风机、循环酸泵，循环水泵、多级给水泵、酸冷阳极保护，关闭全系统全部阀门，封好所有盲板，全系统停车。

（注重全系统排完冷凝水后才能关全部疏水阀。

）
4.2短期停车：
4.2.1接到停车通知后，视情况把转化各段进口温度提高约5℃左右。

4.2.2停磺泵，停气、风机，系统停车。

关闭转化进出口阀，作好转化保温工作。

焚硫炉保温，锅炉保压、保液位，关闭主汽阀。

4.2.3视停车时间及设备检修情况，决定是否停运干吸酸泵、循环水泵、多级给水泵、酸管线阳极保护。

4.3紧急停车：
4.3.1碰到系统设备或管道严重堵塞、风机跳闸、干吸酸泵跳闸、干吸酸泵不上酸或喷酸、锅炉满水或干锅、安全阀失效危及人身或设备安全时应作紧急停车处理。

4.3.2紧急停车时，应立即停磺泵、停空气鼓风机，停止向焚硫炉内喷磺送风。

4.3.3关闭主汽阀，开启过热器疏水阀和微开放空阀，视情况处理出现的紧急事故。

三：干吸岗位操作规程：
1、工序任务：
1.1. 负责用浓度为93%的硫酸吸收空气中的水分．使气体中水份含量小于
0.1g/Nm3，将干燥合格后的干空气送焚硫炉。

1.2. 负责用浓度为98%的硫酸吸收来自转化三段、四段的SO3气体,以达到生产合
格硫酸的目的。

1.3. 负责本岗位所属设备、管道、阀门的维护保养和清洁文明工作。

2、工艺流程及主要控制参数：
2.1工艺流程方框图：
去焚硫
3.1开车：
3.1.1开车前的准备：
3.1.1.1向循环槽灌酸前要检查各处酸管阀门是否接妥和开关确认无误。

3.1.1.2在酸贮灌内准备好开车用98％硫酸做母酸。

3.1.1.3与计量员联系放酸向循环槽及酸冷器打酸。

3.1.2系统开车
3.1.2.1配合转化器升温，在启动鼓风机前1小时左右，将干燥塔循环酸泵开正常，升温过程中干燥酸浓度不能低于92.5％，否则必须换浓酸。

3.1.2.2待转化通SO2气体前1小时，将第二吸收塔酸循环正常、尾吸塔液循环正常。

3.1.2.3当循环酸温度超过40℃时，开用冷却水。

3.1.2.4当转化供入的SO3气量增加，注意补充水的加入，多余的硫酸做为成品硫酸，待开启二次转化前1小时将第一吸收塔酸循环正常，即转入正常操作。

3.2正常操作及故障分析处理：
4.停车
4.1长期停车：
4.1.1在系统主鼓风机停止运转后，立即关死各加水阀，产酸阀及冷却水阀。

4.1.2转化降温结束后，打开塔上部的人孔，穿戴好防酸衣帽、防毒面具、胶靴、防酸手套，进入塔内检查分酸装置，酸管线等有否破损和其它不正常情况。

4.1.3依次停下各循环酸泵，停泵时注意循环酸液位，防止酸溢出。

4.1.4根据停车时间和检查的情况，随时按要求进行排酸。

4.2短期停车：
4.2.1系统主鼓风机停止运转后，立即关死各加水阀，串酸阀和冷却水阀。

4.2.2根据修理需要，采取相应的处理办法。

4.3紧急停车：
4.3.1紧急停车条件：
4.3.1.1电器设备引起跳闸，循环泵启动不起来。

4.3.1.2泵及出口管道严重漏酸或发生重大伤人事故。

4.3.2紧急停车步骤：
4.3.2.1停止酸泵。

4.3.2.2联系主风机紧急停车。

4.3.2.3关闭串酸阀、加水阀，注意循环槽及地下酸槽液位。

4.3.2.4联系维修工处理。

4.4其它岗位故障短期停车，本岗位不需停泵时，注意循环酸槽及地下酸槽液位。

附件一：液硫过滤机操作规程：
1. 过滤机处于待过滤状态，锁紧锁好油缸的防转销。

2.粗硫槽（此时称助滤槽）按规定加入硅藻土搅拌均匀待用。

3.打开过滤机溢流阀V2，微开液流过滤机进料阀V1。

并开启粗硫泵（或称助滤泵），逐步打开阀门V1，粗硫槽液位开始下降，当溢流管中有液硫流出，打开阀门V3，并关小溢流阀V2。

在必要时缓慢调整阀门V3开度，（注意要用过滤机出口阀V3
调整流量，而不要用入口阀V1调整流量，以确保过滤机中充满液体。

）循环约需0.5~1小时，保持过滤机压力在0.05~0.1Mpa间，实际循环时间应根据液流是否清洁，且不含硅藻土等来确定预涂时间。

（从过滤机采样阀V8 采样分析）分析合格后稍打开阀V4，然后关上阀V3，打开V9循环阀。

检查进料泵的电流，调整阀门
V4开度，控制过滤流量，注意过滤压力，过滤一段时间后，需要不断开大阀门V4，以维持进储罐或精硫槽的液硫流量，过滤结束时，通常阀门V4会开到全开位置。

当压力升至0.4Mpa，过滤结束，停泵。

打开过滤机泄压阀V5，
同时关闭去储罐或精硫槽的出料阀V4与过滤机的进料阀V9。

打开过滤机卸料阀
V6，检查过滤机中物料是否很顺利地卸向精硫槽。

如果低压液位开关接通卸料
结束，然后关阀V5，卸料结束后，打开放空门阀N-12再次卸压同时接通液压泵
电器，同时打开防转轴，拉出滤网。

打开过滤机进行振动排渣，用木锤敲过滤叶上部，将滤饼振至地上或敞口桶中。

（切不可用坚锐利器铲刮滤饼以免损伤滤布）清渣完成后，关闭卸料阀V6。

进行关盖操作，关闭所有阀门为下一个过滤周做好准备。

注：过滤时设备需预热到工艺需要的温度后进行过滤操作。

附件二：汽轮机操作规程:
一、起动：
1、挂钩：顺时针转动主汽门手轮，待汽阀总成上的转轴转动则表明已挂上钩，手拍速关手柄，看主汽门能否迅速关闭，如没问题重新挂上沟。

2、打开油冷却器冷却水阀；
3、准备工作，起动前必须进行周密的检查，检查内容：冷油器冷却水水压和水温，水压不得低于0.15Mpa水温应低于30摄氏度；进汽管路的压力应在3.3-3.8Mpa，温度应大于300℃，电器仪表的线路是否正常。

若汽轮机跳闸过，必须按复位按钮（在控制柜表盘上）。

排气安全阀是否正常。

盘一下车不应有卡涩现象。

4、开机前先把蒸汽管路的进汽阀阀前疏水阀打开进行暖管，温度上升到300℃且无冷凝水排出时，将汽轮机阀前疏水阀关闭；打开汽轮机其余所有的疏水阀，打开放空阀，控制柜按钮切换到手动（MAN键），将汽阀总成打开约10%，然后把进口管的阀门打开20%，再开汽轮机的主汽门（只要进汽就可以了，不能全部打开）进行暖机，时间约在20分钟，暖机完毕进行开机。

5、逆时针旋转主汽门的手轮，慢慢的进汽使转速上升到600-800转/分进行低速暖机，20-30分钟再次进行升速，主汽门手轮再次加大进汽，若转速不上升就把主汽门全部打开，用PID控制升速，转速升到1500转/分，运行20分钟。

然后再用PID升速到2000转/分，检查油温和前后轴瓦的温度和机组内部的声音，约在10分钟以后再次升速到2500转/分时，检查机组的振动、管路的振动、齿轮箱的振动、轴瓦的温度、机组齿轮箱内部的声音，若一切正常，再次用PID升速到2900转/分时，同时把机组疏水阀全部关闭，只留主汽门和汽封的疏水阀。

在此期间特别要检查机组的振动、油温、前后轴承的温度，进汽管路的振动。

若正常，升到额定转速。

检查机组的振动、轴承的温度，机组是否运行正常，检查电器，转速表是否正常，三选二是否正常，PID有没有问题。

进行至少两次机械超速试验，一次三选二超速试验，进行机械超速试验的时候将三选二超速装置失效，两次机械超速试验的跳闸转速在3270-3330之间就可以确认机械超速试验完成，否则需要调整飞锤，直至连续两次机械超速试验满足上叙要求。

做完机械超速试验后，将三选二超速装置投入，跳闸转速设定在3250rpm。

在汽轮机第一次运行或每次大修后，机组除要进行正常的超速试验，还要在汽轮机满负荷运行，进汽压力温度都达到额定值在这种情况下连续运行4个小时进行紧急跳闸操作（这是主汽门速关部分的热膨胀已经足够），检查速关情况，如果出现犯蹩，关
闭不迅速的情况需要检查主汽门的相关部件。

6、将汽轮机升到额定转速，检查汽轮机是否正常，确定没有问题后慢慢关闭排空阀，直至排气压力接近于背压压力（当背压高于5bar时投入汽封冷却器），将蒸汽并入热网。

打开汽轮机蒸汽出口疏水阀进行排水，冷凝水排尽后，关闭疏水阀。

这时机组的转速会下降，用PID（调节阀开启度按钮）把转速升到额定转速，汽轮机平稳以后，再把负荷慢慢加上去，一带负荷汽轮机转速会下降，这时应立即用PID把转速升到额定转速，就这样一次一次把设备的负荷慢慢的带上去（约带到1/2的负荷）。

等汽轮机转速在2950r/min范围内波动不大时，（上下波动50r/min）可将电动机启动，电机启动后检查汽轮机的转速和振动情况，如无问题将设备的负荷加到需要值。

此时可以慢慢加大汽轮机的调节阀开度，此时由于汽轮机的输出功率的加大电动机的功率相应减少，观察电动机的电流情况，如果汽轮机的调节气门开到一定程度，电动机会发电返送电网。

二、正常停机
汽轮机正常停机的时候，先把负荷慢慢的降下来，汽轮机慢慢关闭汽阀总成，当负荷降完这时把主汽门关闭，把并到热网的阀门（汽轮机出口阀）快速关闭，放空阀同时打开。

阀前疏水阀外）全部打开，防止机组一冷却就有水往外排，防止热网的汽回到汽机里面。

关闭电动机。

三、紧急停机
若遇雷击等情况需紧急停车时，应立即关闭主汽门及汽轮机进出口阀门，以及电动机直到汽轮机完全停止运行为止，同时全部打开汽轮机的疏水阀（除蒸汽进汽阀阀前疏水阀外），防止机组一冷却就有水往外排，防止热网的汽回到汽轮机里面。

四、停机后工作
机组停下来之后，要盘车，盘一次是180°。

刚开始10分钟盘一次，盘一个小时；第二个小时，15分钟盘一次；第三个小时20分钟盘一次；4个小时以后半个小时盘一次；6个小时以后一个小时盘一次；一共盘24个小时。

若进汽阀漏汽，则一个小时盘一次不得间断。

3.4检查气体过滤器是否正常。

3.5检查润滑油应符合22#汽轮机油的主要物理、化学性能规定。

3.6检查油箱油位是否高出最高油位线30—40mm。

3.7检查油、水管路畅通和有无泄漏现象。

3.8检查进气阀是否在关闭位置，出气阀是否全开。

3.9对机组进行盘车检查，应无磨刮现象。

3.10检查并调整机组的所有连锁装置，应达到：
3.10.1主电动机与电动油泵连锁:主电动机只有在电动油泵启动后才能合闸启动，主电动机拉闸停车时，电动油泵能自动启动运转。

3.10.2轴承温度≥60℃时，应发出声、光预警信号，轴承≥75℃时，应发出声、光紧急信号，主电动机连锁自动停车。

3.10.3润滑系统主进油管油压≤0.07MPa时，应发出声、光紧急信号，主电动机连锁自动停车。

4.开车：
4.1开闭信号电钮要求供电。

4.2接到供电信号后，打开冷却水。

4.3待检查工作完毕，无异常现象，接到供电信号后，启动电动油泵，使冷却器出口油压不小于0.08MPa，检查润滑油是否畅通无阻，油箱中的油位是否正常。

4.4检查高位油箱是否正常回油。

4.5调整润滑油系统油压为0.08--0.15MPa范围内。

4.6检查进入轴承润滑油温应保持在25--30℃，否则应对润滑油冷却或加热。

4.7按电动机说明书的要求启动主电机。

4.8机组在启动过程中，要仔细听测机组各机体内部的声响和观察起动电流有无不正常现象（一般起动电流是运行电流的三倍），注意轴承、主油泵和密封等工作情况，如发现有不正常的振动和响声时，应立即采取措施或停车。

4.9主电机达到额定转速时，主油泵开始正常工作，则应停止电动油泵工作，此时油压应不低于0.08MPa，各轴承温度低于60℃。

4.10油冷却器出口油温达到30℃时，打开冷却器进水管进行油冷却，并保持轴承进口处油温在30--40℃范围内，但必须注意冷却水的水压应低于油压，要求每班对冷却器出水口的水测试一次水中有无油份。

4.11观察风机、机壳在温度上升时膨胀是否正常。

4.12机组在无负荷运行正常后，逐渐开启进气阀，调节出气管道中的气体压力，直到满足生产工艺要求。

5.正常运行操作：
5.1每小时巡回检查风机运转情况，并如实做好记录。

5.2保持风机房内外场地清洁。

5.3各项工艺指标必须控制在规定范围内。

5.4应经常注意和定期听测机体内部的声响和轴承振动，如发现振动或不正常的声音时，应立即采取措施或停车检查，找出振动原因并排除。

5.5机组严禁在喘振工况区域运行，假如发现进入喘振工况区域运行时，应立即迅速打开出口闸阀，使机组尽快脱离喘振区运转。

5.6经常检查轴承润滑系统的油压，一般应保持在0.08--0.15MPa范围内，油压低于0.08而大于0.07MPa时，连锁自动启动电动油泵，以恢复正常油压。

5.7经常检查轴承出口处温度应低于60℃，调节冷却水的进水量，保持进入轴承。