箱型通道施工工艺

大广高速衡水湖连接线增设及西延工程SG1标段项目经理部箱型通道施工方案

箱型通道施工方案

一、编制依据：1.1．工程承包合同及指导性施工组织设计。

1.2．大广高速衡水湖连接线增设及西延工程SG1标段施工图设计

1.3．工程所在地地理位置、交通条件及施工期间气候条件。

1.4．有关施工技术标准、规范、及技术规程有关要求。

（1）《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）；

（2）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）；

（3）《公路桥涵地基与基础设计规范》；（JTG D63-2007）；

（4）《公路工程抗震设计规范》(JTJ 004-89)；

（5）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）；

（6）《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》(JGJ 166-2008)；

（7）《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ 162-2008)；

（8）《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)

二、工程概况

衡水湖连接线起点衡水南收费站，该收费站过渡段渐变率均小于6:1，有的接近3:1，由于收费站最外侧收费车道一般为加宽车道，较小的过渡段渐变易造成加

宽加长车辆拐弯困难，故对其进行重新规划两侧加宽改造。在匝道AK1+081处原有一座钢筋混凝土箱型通道跨径4.0m，净空2.5m需加宽改造，左侧加宽长3.6m；右侧加宽长20m。加宽箱型通道结构尺寸和组合形式和原箱型通道相同。

加宽箱型通道总长23.6m，涵底为50cm10%改善土，15cmC15砼垫层，涵壁厚度为30cm，涵身采用C30混凝土，共计227.7m3，Φ22钢筋8914.8T。

三、施工方案

1、基坑开挖

1.1基坑开挖方式

采用人工配合机械开挖，按1：0.75放坡。

1.2开挖施工

开挖前根据控制桩用石灰洒出开挖轮廓线，土方采用挖掘机开挖，开挖至距设计底标高20cm左右时，人工进行清理，自卸汽车运土至弃土场堆放。开挖时根据现场1

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土质情况和雨季施工特点先择适当的坡度，由于基坑较浅且工作面宽度并不大，所以采用人工配合机械开挖。当挖至沟底时，需预留20～30cm余土层人工清理，

另外沟底两侧应设80cm作业面。箱涵基坑需一次性全段开挖，以防止沟槽内积水。开挖深度根据施工现场实际地面高程和设计基底高程计算（注：纵向与正交方向成75度角），基坑开挖完毕后修建路基机械进入基坑的坡道，坡道选择在主线右侧靠近便道处，一般情况下开挖后基坑的右边缘距便道左边缘有4~5m的距离，利用此段距离修建压路机、路拌机等机械进入基坑内施工的便道。

人工修整完后，现场技术人员应对基底轴线、高程、平面尺寸进行自检，然后报监理工程师验收，并对基底进行承载力试验，根据涵洞施工图要求该涵洞的地基基本承载力要达到{σ}≥140Kpa，若基底承载力小于设计基底承载力，则上报监理工程师确定新的处理方案。

2、箱涵基础施工

2.1 10%石灰土施工

2.1.1由试验室通过石灰土的标准击实试验确定其最大干密度最佳含水量，按试验值制备的试件，进行无侧限抗压强度试验，符合设计要求。

2.1.2石灰质量应满足Ⅲ级以上生石灰的技术指标，石灰应在使用前7－10天充分消解，并保证一定的湿度，消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。

2.1.3将配备好的石灰按照要求均匀摊铺在已备好的土上，用旋耕机将土和石灰旋碎、旋匀，并进行人工复查拌匀，过筛后保证灰土颗粒不大于1.5cm，将原有未旋的素土夹层及其它杂物全部清出，过筛结束后，测定石灰含量不小于设计值，同时检查含水量不小于设计值。

2.1.4全线采用强夯处理后再开挖基坑，可以保证处理后的地基压实度≥90%；再按照标注填层厚度线（要求每层灰土摊铺厚度不大于为25cm）均匀摊铺10%石灰土，含水量略小时，适当洒些水，确保其含水量与最佳含水量接近，用旋耕机旋匀摊铺，平地机和人工整平后用压路机进行压实。在填筑压实50cm10%石灰土的过程中，保证地基压实度（重型）>94%。

2.2 10cmC15混凝土垫层施工

地基加固完毕之后，支模浇注10cm厚的C15素混凝土垫层。待基础混凝土垫层达到设计强度的75%之后，进行涵洞底板施工。

3、涵洞底板施工

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大广高速衡水湖连接线增设及西延工程SG1标段项目经理部箱型通道施工方案3.1钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，钢筋运输车运至现场进行绑扎。

钢筋的下料、弯折、绑扎和焊接均按照设计图纸及施工规范操作，并且做到综合考虑，避免不必要的浪费。

3.2钢筋加工及安装

3.2.2钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

3.2.3钢筋加工应符合现行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）中的有关技术要求

①钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。

②钢筋加工前应调直，无局部弯曲，调直不允许用卷扬机或车拉，一律采用钢筋

调直机完成；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。

③主筋接头处采用双面搭接焊，焊接有效长度不得小于5d+2cm。搭接接头钢筋的端部应预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。

④焊接的钢筋骨架在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。

⑤钢筋按图纸加工,要符合设计图纸的规格型号、数量，钢筋接头设置在承受应

力较小处。

⑥焊接和绑扎时应先按纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋以及内外钢筋网体之间的拉筋。

⑦底板钢筋可在垫层上人工绑扎牢固，边墙钢筋绑扎时可搭设钢管，支架采用“夹具法”控制主筋位置及间距，顶板钢筋在顶板底模拼接完成后人工进行绑扎，由于端翼墙钢筋与边墙和顶板钢筋时连载一起的，所以端翼墙钢筋可与边墙和顶板钢筋一起绑扎。

3.3模板安装

钢筋绑扎完成后，测定出箱涵立模位置，拉线立模，根据第一次混凝土浇筑位置立模至底板内模侧壁30cm以上。模板采用大型整体组合模板，侧墙采

用钢管支撑，φ16圆钢做拉杆钢筋，拉杆外套直径2cmPVC管，内部用5×5cm 的方木做临时支撑，以确保侧墙宽度。模板安装前要进行试拼，并进行编号，现场支立模板时按试拼的编号进行组合，安装时按照测量放线位置将模板竖起后，利用螺栓将相邻模板连3

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接在一起。模板之间的缝隙可以在模板间的结合面粘贴双面胶进行处理，模板安装做到线条顺直，接缝严密，不漏浆，使混凝土表面光滑。模板的脱模剂做到品种统一，涂抹均匀一致。一般采用轻机油做脱模剂比较合适，模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂有脱模剂，脱模剂涂刷均匀全面。浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。待检验合格后方可浇注混凝土。

混凝土浇筑 3.4第一阶段浇筑混凝土至底板内壁以上30-50厘米。混凝土采用就地浇筑工艺，由拌合站集中拌和，混凝土搅拌运输车运抵施工现场，泵车入模。浇注混凝土前，检查混凝土的均匀性和坍落度，并对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。模板如有缝隙，填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。搅拌过程中安排专人对原材料用量、坍落度等进行自检，以确保工程质量。混凝土浇筑时水平分层、斜向分段，每一单层厚度不能大于30cm，每段混凝土浇筑必须在前一

段（层）混凝土初凝前完成，避免出现施工缝。混凝土振捣采用插入式振动棒，与侧模应保持50～100mm的距离，插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，振捣时间为15～20s，防止漏振、少振或过振。振捣时注意不要触及模板及预埋件。当底板混凝土浇注完成时，用水准仪辅以尼龙绳控制高程。

4、满堂支架方案设计

4.1构配件种类、规格