【谢晓闻】第三章 工艺规程的制定

2.工艺规程 工艺规程 同一零件（产品）可以采用不同的加工过程，零件依次通 过的全部加工过程称之工艺路线或工艺流程；它是制定工艺过 程和进行车间分工的重要依据。 工艺规程： 工艺规程：技术人员根据工件要求、设备条件和工人技术 情况等，确定采用的工艺过程，并将其写成工艺文件。 工艺规程的形式： 工艺规程的形式： ① 机械加工工艺过程：由毛坯机加工变为成品的过程。 ② 机械加工工艺规程：将合理的机械加工过程以文件的 形式写出。

单件、小批生产 成批生产 大批、大量生产
2．成批生产 特征： ①产品生产数量较多，周期地成批投入生产； ②一个工作地顺序地、分批地完成不同工件的某些工序； ③通用机床，数量需求不大，但常更新产品就属此类型。 3. 大批、大量生产 特征： ①产品生产数量大，需连续不断地进行生产； ②一个工作地重复不断地进行某工序的加工； ③如汽车通用件（轴承、螺栓等）自行车等属此类生产类型。
为简化工艺文件，对于那些连续进 行的若干个相同的工步，通常都看作 一个工步。如图加工的零件，在同一 工序中，连续钻四个Ф 5mm的孔，就 可看作一个工步。 为了提高生产率，用几把刀具同时参与切削几个表面，这 也可看作一个工步，称为复合工步。 例如：铣端面、钻中心孔，每个工位都是用两把刀具同时铣两 端面或钻两端中心 孔，它们都是复合 工步。
② 工步：在加工表面（或装配时的连接表面）不变、加工 （或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工 序。
工步包括三要素 工具不变（四角刀架，换刀） 连续性（一个工序通常包含几个工步）。
加工表面不变（可以是单个表面或组合表面）
③ 走刀：(工作行程) 在一个工步中，有时材料要分几次去除， 则其切去一层材料称为一次走刀。工艺规程中常不包含走刀，但 对加工量影响大的场合，应规定走刀（余量） 。 加工方案一 小批量生产：车—铣、去毛刺 加工方案二 大批量生产： 1、粗车小端面、外圆、倒角 2、粗车大端面、外圆、倒角 3、精车小外圆 4、精车大外圆 5、铣键槽、去毛刺
生产类型 产品有大有小，小到螺钉，大至收音机，船舶。其特征 有的复杂，有的简单，批量和生产纲须也各不相同。 根据产品的大小、 特征、批量和生产纲领， 生产类型 我们通常将产品的生产 分成三种生产类型： 1．单件、小批生产 特征：①产品做得少，只做一件或数件； ② 一个工作台进行多工序和多品种的作业； ③ 重型机器、大型船舶，新样机制造属此类型。
3、 生产系统 、 首先来看生产系统的两个子系统，机械加工工艺系统和机 械制造系统。 （1）机械加工工艺系统 ）
①机械加工工艺系统的组成
金属切削机床 刀具 夹具 工件
它们彼此关联，相互影响，满足特定加工要求的系统。
②该系统的目的：是在特定的生产条件下，适应环境的要 求，各要素间相互关联，相互影响，在保证质量和产量前提下， 采用合理的工艺过程，降低该工艺的加工成本。 ③要求：从机床、刀具、夹具、工件四个要素的整体出 发，综合分析、研究各种有关问题，实现系统的最佳化方案。
采购订单
设计、 设计、工艺 方案设计 PDM 初步设计 详细设计 数字化预装配
工装CAD CAPP NC
采购
用户需求
使用维护反馈信息
工艺CAPP NC
派工单 领料 收货 生产 订单
销售
应付帐款 总帐 应收帐款
入库
发运
由此可见，生产系统是包含制造系统更高一级的系统， 制造系统是生产系统中比较重要的子系统。 我们之所以要来分析系统的概念，就是要用系统工程技 术的观点来分析所研究的系统及其组成，树立 局部 服从 树立"局部 服从" 树立 局部"服从 整体"， 整体 融于"局部 的观点， 整体"融于 局部"的观点 整体 ，"整体 融于 局部 的观点，以实现整个生产系统的 最佳化。 最佳化。
二、工艺过程和工艺规程 1.工艺过程 工艺过程 生产过程包含了工艺过程和辅助过程: ①工艺过程：直接改变工件形状、尺寸、位量、性质; 工艺过程： ②辅助过程：运输、保管、刃磨、设备维护等。 辅助过程： 工艺过程： 工艺过程：生产过程中，按一定顺序逐渐改变生产对象的 形状（铸造、锻造等）、尺寸（机械加工）、位置（装配）和 性质（热处理），使其成为预期产品的主要过程；或者与原材 料变为成品直接有关的过程。可具体的分为铸造、锻造、冲压、 焊接、机械加工、热处理、电镀、装配等工艺过程。 本课程主要是研究机械加工工艺过程中的系列问题。
资金流 资金 物流过程 供应商 采购 采购订单 • 物料 能量流 采购部门 信息流过程 人员 劳务流 设备 资源 仓库 生产 仓库 生产派工单 销售 销售订单 • 产品
A
支出
收入
资金流过程 客户
A A
销售部门
生产系统除物质流，能量流和信息流外，还包含劳务流 和资金流，在工厂内部动态地流动。
物流
采购
领料 收货 生产
入库
发运
物流带动资金流
采购
领料 收货 生产
应付帐款 总帐 应收帐款
入库
发运
信息流指挥物流
方案设计 初步设计 详细设计
设计、 设计、工艺 数字化预装配
采购订单
PDM
工装CAD CAPP NC
采购
用户需求
使用维护反馈信息
工艺CAPP NC
派工单 领料 收货 生产 订单
销售
入库
发运
信息流、物流、资 信息流、物流、 金流的统一
② 关联性：各个单元要素集合在一起构成的是一个“群 体”或“整体”。 要使这一“群体”成为系统，各单元要素间必然存在相 互联系或相互影响。它们的关系可以是物理关系、逻辑关系 或法定关系（如社会中上、下级关系）。可表现为某个单元 从另一个单元接受输入，而其输出又往往是别的单元输入。 如：汽车系统中，发动机→变速箱→传动轴→后桥叉速 器→行走轮胎。
（2）机械制造系统 ） 机械制造系统是以整个机械加工车间为更高一级的系统 来考虑问题，其整体目的是使该车间能最有效地全面完成全 部零件的机械加工任务。它由各机械加工工艺系统要素组成。 其中信息流除机械加工工艺系统中工艺参数信息外，还 有计划、调度、管理等方面的信息。
（3）生产系统 ） 生产系统是以整个制造工厂为整体来看待的。工厂是社 会生产的基层单位，在工厂进行的所有生产活动的总和就构 成了一个典型的具有输入和输出的生产系统。 工厂（企业）是一个复杂的非线性大动力学系统，为了 有效地经营并获得最高的经济效益，就不仅要把原材料，毛 坯制造、机械加工、热处理、装配油漆、试车、运输和保管 等属于"物质"范畴的要素进行考虑，而且还必须把技术情报， 经营管理，劳动力调配，市场动态等信息作为影响系统效果 的要素来考虑。
④机械加工工 艺系统中的流

物质流 能量流 信息流
如坯料在各工序间流动 加工中机床要耗费电力资源 控制着系统中物质要素的动 作和流动的工艺文件和数控 程序。
机械加工工艺系统中，坯料经一工序加工，检验后，然后 作为本工序加工完成的零件输到下一工序。这样一来，系统中 存在物质的流动，我们称之为“物质流”，同时在加工中，机 “物质流” 床要耗费电力资源，也就是说系统中存在着“能量流”。另外， “能量流” 当今电子计算机和自动控制等技术广泛深入到机械加工领域中， 如工艺文件通过数控程序和适应性控制模型控制着系统中物质 要素的动作和流动。这种要素我的称之为"信息流 信息流"。 一个工序 信息流 很优秀，并不一定能获得零件最低加工成本。必须全盘考虑组 成零件加工的各道加工工序，才能实现零件加工的最佳化。这 样综合的结果就是机械制造系统。
第三章 工艺规程的制定
§3.1 基本概念
一、生产过程和生产系统 1.生产过程 生产过程 生产过程是指产品由原材料到成品之间的各个相互联系 的劳动过程的总和。 包括原材料的运输与管理、生产的准备工作、毛坯的制 定、零件的加工，部件和产品的装配、检验、油漆和包装等。
生产过程特征要求 不同产品的生产过程大不一样，同一产品在不同厂家生 产其生产过程也各有特点，不完全一样。虽然各个厂家的生 产过程各不一样，但有一点是共同的：就是在满足生产质量 前提下，使生产效率最高，生产费用最低。 实现优质、高效、 实现优质、高效、低成本的有效措施 采用多个工厂联合协作，有利于组织专业化的生产，有利 于达到这一目的。一个工厂的生产过程是为了便于组织生产 和管理，常分为各个车间或分厂的生产过程。一个车间或分 厂生产成品，往往又是其它车间或分厂车间的原材料。
多工位加工的好处： 多工位加工的好处： ① 减少工件的安装次数
② 减少辅助时间，缩 短工时，提高效率。 ③可实现加工时间与辅助 时间重叠。 多工位加工 工序1：装卸工件 工序2：钻孔 工序3：扩孔 工序4：铰孔
四、生产纲领和生产类型 生产纲领： 生产纲领：根据国家计划，市场需要和企业的生产能力编制企 业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 产量的组成：需求产品数量，备品数量、废品数量。 因此：年生产纲领N可由下式计算： N=Q·n(1+α%)(1+β%) θ ----- 年产量（台/年） n ------ 每台产品所需该零件数量（件/台） α------ 备品率 β------ 废品率 本生产纲须确定后，就可以根据车间的具体情况按一定期 限分批投产，每批投产的零件数量称为批量。
立轴转塔车床回转刀架 上的复合工步
刨平面复合工步
钻、扩孔复合工步
组合铣刀铣平面复合工步
提示： 小批量生产：产量少效率不是主要问题，主要应减少设备 使的台数及人员分配，所以不宜采取工序分散的办法。
大批大量生产：主要问题是要提高生产率，所以宜采 用高效专业用设备，工序也较多。
2、安装和工位 、 ① 安装：同一工序中，工件在机床或夹具中定位和夹紧一 次，称为一次安装。 ② 工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与 夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据 的某一个位置。 工件在加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹，就 会增加装夹的时间，还会增加装夹误差。 减少装夹次数的有效办法是采用多工位夹具。