常见电镀后、扫尼龙后、叻架后的品质现象
电镀件外观检验标准
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盐雾测试8小时，不能腐蚀到镀层（表面叻架层可节受有腐蚀）
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水渍水印、白印、黄印
电镀件表面不能有明显水渍，水印
表面水渍水印，白印、黄印明显，影响产品外观
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有A级面，水渍水印，白印，黄印面积≦3mm²，且周边印痕30cm处观察不明显
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在A级面，水渍水印，白印，黄印面积≦5mm²，且水渍水印印痕可擦拭
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C级面：长≦10mm，宽≦0.1m m
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碰伤
物件表面经处理后不能有明显的碰伤痕
（没露底材）
物件A级面碰伤，不可接受
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B级面及边角碰伤面积≦1mm
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边角碰变形B、C级面，其组装后不影响产品的整体外观
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边角碰变形，其组装后影响整体外观
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物体表面碰伤（B、C级面）其凹凸痕面积≦5mm²，深度（高）≦0.5mm,不刮手
长10mm宽01碰伤物件表面经处理后不能有明显的碰伤痕没露底材边角碰变形其组装后影响整体外观其凹凸痕面积5mm深度高05mm不刮手其凹凸痕面积5mm深度高05mm刮手电镀件表面处理后不能有明显的砂痕表面抛光粗糙在30cm远的距离视力10以上在自然光或40w日光灯下与人视线水平位观察无明显砂痕表面抛光粗糙经电镀后仍不能遮掩不可接受电镀件内外表面不能有生锈氧化现象盐雾测试8小时不能腐蚀到镀层表面叻架层可节受有腐电镀件表面不能有明显水渍水印表面水渍水印白印黄印明显影响产品外观级面水渍水印白印黄印面积3mm且周边印痕30cm处观察不明显级面水渍水印白印黄印面积5mm且水渍水印印痕可擦拭级面水渍水印白印黄印面积10mm且周边印痕30cm处观察不明显电镀件表面不能有毛刺电镀件外表面不能有毛刺露底材表面不允许有镀层露底料的电镀件表面不允许有镀层露底料的现象电镀件电极点周围未镀上的痕迹其大小在组装后可遮盖或其内部在组装后在不拆卸的情况下看不见为准
电镀件检验标准
电镀件检验标准电镀件是一种常见的表面处理工艺，通过在金属表面镀上一层金属或合金来改善其表面性能，提高其耐腐蚀性和装饰性。
然而，电镀件的质量直接影响着其使用效果和寿命，因此对电镀件的检验标准非常重要。
下面将介绍电镀件的检验标准及相关内容。
首先，电镀件的外观检验是非常重要的一环。
外观检验包括表面光洁度、镀层厚度、镀层附着力、镀层的均匀性等。
表面光洁度是指镀件表面的光洁程度，应该没有气泡、凹陷、氧化皮等缺陷。
镀层厚度是指镀层的厚度，一般来说，镀层的厚度应符合设计要求。
镀层附着力是指镀层与基材的结合力，应该经得起划痕测试。
镀层的均匀性是指镀层在整个表面的分布均匀性，不应该出现明显的斑点或不均匀的现象。
其次，电镀件的耐腐蚀性能也是需要进行检验的重要指标。
电镀件在使用过程中，往往会受到一定的腐蚀作用，因此其耐腐蚀性能直接关系到其使用寿命。
常见的电镀件腐蚀试验包括盐雾试验、硫化试验、酸碱盐腐蚀试验等。
这些试验可以模拟出不同环境下的腐蚀情况，从而评估电镀件的耐腐蚀性能。
另外，电镀件的环保性能也是需要进行检验的重要内容。
电镀过程中会涉及到一些化学药剂，如果这些药剂没有得到妥善处理，就会对环境造成污染。
因此，电镀件的环保性能也需要进行严格的检验，以确保其符合环保要求。
最后，电镀件的包装和贮存也是需要注意的环节。
在包装过程中，应该注意避免镀层受到刮擦或碰撞，以免影响其外观和质量。
在贮存过程中，应该注意避免电镀件受到潮湿或化学腐蚀，以免影响其使用性能。
总之，电镀件的检验标准涉及到外观、耐腐蚀性能、环保性能、包装和贮存等多个方面，只有严格按照相关标准进行检验，才能保证电镀件的质量和可靠性。
希望本文介绍的内容能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。
年度电镀质量异常总结(3篇)
第1篇一、前言随着我国电子产业的快速发展，电镀工艺在电子产品制造中的应用越来越广泛。
然而，在电镀过程中，由于各种原因，质量异常问题时有发生，给企业带来了巨大的经济损失和信誉风险。
为了提高电镀质量，降低质量异常发生率，本文对2021年度电镀质量异常情况进行总结，分析原因，并提出改进措施。
二、2021年度电镀质量异常情况概述1. 异常类型2021年度电镀质量异常主要包括以下几种类型：（1）外观缺陷：如氧化、腐蚀、起泡、脱皮、露底等。
（2）电镀层厚度不足：导致防护性能降低，易受腐蚀。
（3）电镀层结合力差：导致涂层脱落，影响产品使用寿命。
（4）电镀液稳定性差：导致电镀层质量不稳定，影响产品一致性。
2. 异常原因（1）原辅材料质量：原辅材料质量不合格是导致电镀质量异常的主要原因之一。
如：电镀液成分不稳定、添加剂含量不足等。
（2）设备故障：设备老化、维护不当或操作失误等原因导致设备故障，进而影响电镀质量。
（3）工艺参数控制：工艺参数设置不合理、温度、电流、时间等参数控制不准确，导致电镀层质量不稳定。
（4）环境因素：温度、湿度、灰尘等环境因素对电镀质量有较大影响。
三、2021年度电镀质量异常原因分析及改进措施1. 原辅材料质量（1）原因分析：原辅材料质量不稳定，如电镀液成分波动、添加剂含量不足等。
（2）改进措施：加强原辅材料供应商的管理，严格检验标准，确保原辅材料质量。
2. 设备故障（1）原因分析：设备老化、维护不当或操作失误等原因导致设备故障。
（2）改进措施：加强设备维护保养，定期进行设备检查，提高操作人员技能水平。
3. 工艺参数控制（1）原因分析：工艺参数设置不合理、温度、电流、时间等参数控制不准确。
（2）改进措施：优化工艺参数，制定详细的操作规程，加强工艺参数的监控。
4. 环境因素（1）原因分析：温度、湿度、灰尘等环境因素对电镀质量有较大影响。
（2）改进措施：加强车间环境管理，保持车间温度、湿度稳定，控制灰尘等污染源。
箱包五金不同电镀的区别
不管是咱们买衣服或是箱包皮具类商品；最怕的即是上面的五金配件、标牌LOGO、五金锁扣，没用多久就褪色、呈现杂色、电镀层氧化掉落、发红发黑、生锈等。
那样的话即便咱们买的商品再精贵、再高级，感官上也只能沦为次等货。
这里就有很多人可能不解，为何这些箱包五金配件出现那样的问题呢？主要的原因有：一是运用或防护的不妥，二是运用的五金电镀技术不一样，直接致使了后边的成果。
一般的五金配件商品，一般用的有那么两种镀法：挂镀个滚镀，还有即是过叻架，咱们这叫封油；电镀还分环保电镀和一般电镀等，下面简单介绍一下。
挂镀：箱包五金是通过抛光好后，再发到电镀厂。
其镀法是一个一个配件的独自挂起来电。
因而商品镀好后，亮度好、色泽均匀、外表很润滑等，能够极好的做防护，大大延伸寄存的时刻。
滚镀：没有抛光，只通过简略的过震机、刮批锋等就发了电镀。
镀法是一切的配件放到一个滚镀大缸内，之后是翻滚起来电镀。
这样电镀后的商品外表会有些小小麻点，色泽不大均匀、不怎么润滑、亮度也差。
因而不利于长时刻寄存，更不易做好防护。
封油（过叻架）：封油能够称作是箱包五金的第二重防护稳妥。
封油层还能够极好的维护电镀层，使其不易被氧化、刮花、雾水的腐蚀等。
商品运用的功能大大的提高。
像有的白酒生产厂家，他们的包装盒五金配件，封油都要过盐雾测验；由于酒窖里富含必定的酒精成分。
若是过不了盐雾测验，箱包五金简单受酒精的腐蚀而发作变色、发黑的状况。
环保电镀：这个不必多说了，做外贸的兄弟触摸得比较多。
箱包五金的原料、电镀等，每个国家对重金属成分的需求都是不一样的。
做那个国家的商品，就得遵从他们的规则。
环保电镀一般的叫法为：“无叻”。
通过以上的说明大家应该对箱包五金的电镀情况有了一定的了解了吧！！！。
电镀加工出现问题的原因及解决办法
电镀加工出现问题的原因及解决办法电镀加工是一种重要的表面处理工艺，可以使金属材料表面得到一层具有各种性质的金属膜，常用于保护和美化金属制品的表面。
然而，在电镀加工过程中，有时会出现一些问题，例如镀层不牢固、色差、氧化、气泡等问题，这些问题会降低产品的质量和使用寿命。
在本文中，我们将讨论电镀加工出现问题的原因及解决办法。
1. 电镀层不牢固电镀层不牢固是一个常见的问题，可能会导致镀层剥落、起泡或者脱落。
主要原因如下：原因一：基材表面不干净基材表面存在油脂、尘埃等杂质，会对电镀层的附着力造成影响，导致镀层不牢固。
在电镀前需要对基材进行彻底的清洗、除油，并确保表面干燥。
原因二：电镀解决方案不当电镀解决方案是电镀过程中不可或缺的一部分，它包括一些化学试剂、电解液等。
如果解决方案浓度不对、PH值不当、温度太低或太高，都会对电镀层的附着力造成影响。
解决办法：•在电镀前彻底清洗表面，确保基材表面没有油脂、尘埃等杂质。
•在电镀解决方案中，加入一些添加剂，例如促进剂、增容剂等，来增强电镀层的附着力。
2. 镀层色差在电镀过程中，有时会出现镀层色差的问题，主要原因如下：原因一：电解液浓度不均电解液浓度的不均匀会导致镀层颜色不均匀。
例如，电解液中某些添加剂如果浓度过高或者过低，都可能导致镀层颜色的不同。
原因二：镀层表面存在缺陷镀层表面存在气泡、孔洞等缺陷也会导致镀层颜色不均匀。
解决办法：•定期检查电解液浓度，确保其均匀。
•彻底清洗基材的表面，确保表面无污染和缺陷。
3. 氧化问题氧化是电镀过程中另一个常见的问题，可以影响镀层的附着力和外观。
主要原因如下：原因一：电解液中的氧化物电解液中含有氧化物，而这些氧化物经常与电解液中的金属离子发生反应，从而导致镀层表面氧化。
原因二：镀层表面缺氧缺乏足够的电解气体氧分子也会导致金属离子表面氧化。
解决办法：•检查电解液中氧化物的含量，并确定其是否应该加入或减少。
•向电解液中添加抗氧化剂。
常见的不良现象及解决方案
涂料不适用底漆 溶剂挥发不完全 固化不切底
更换相应的面漆 提高IR温度，延长流平时间，减少膜厚 增强UV能量
2.呈颗粒现象
原因： 涂料中颗粒 对策：用500目以上过滤或更换更好的涂料
镀膜后稍冷立即喷面漆 检查空气净化系统，达到标准要求 镀膜后放置时间 太久被污染 压缩空气和环境中灰尘
真空电镀常见外观不良及解决对策
Date: June 17th.2011 Editor: Jian Wu
----仅供参考！
底漆异常问题分析及改善
1.呈附着不良：（底材、漆膜、镀层之间的附着力不好而导致涂层脱落） 2.呈干燥不良现象（涂料固化不完全出现发白或发彩的现象） 3.呈针孔现象（化学物质挥发或底材与涂料之间的相应力差异产生） 4.呈彩虹现象（镀层膜产生相对移动） 5.呈缩针孔现象（漆膜表面出现火山口现象） 6.呈颗粒现象 7呈白雾现象 8.呈咬底现象（工件边缘或局部呈粗皮哑白现象） 9.呈桔皮现象
3.呈针孔现象（化学物质挥发或底材与涂料之间的相应力差异产生）
原因： 底涂后IR温度过高 基材表面不清洁 底漆溶剂挥发不完全 对策：IR温度设定不超过80度 彻底清洁基材表面脏污 提高IR温度，延长流平时间，减少膜厚
4.呈彩虹现象（镀层膜产生相对移动）
原因： 涂层过厚，内部干燥不完全 对策：调整底漆膜厚，使底涂固化彻底 底漆干燥不完全 底漆被面漆溶剂所溶解 底漆的流平不好 提高IR温度及UV能量 降低面漆IR温度或调整面漆的溶剂熔点性 改善底漆流平 对策：用超声波清洗或化学剂处理 清洁喷枪，空气管道 添加适量助剂或更换涂料 检查油水分离器，并清洁干净
2.呈干燥不良现象（涂料固化不完全出现发白或发彩的现象）
有关电镀中所产生品质不良之原因分析
有关电镀中所产生品质不良之原因分析镀层发黄镀层脱落镀层龟裂主要讲镀锡，镀镍镀层发黄1．镀层中，金属之间结合会有空隙，当然这个用肉眼很难看得见，空隙之间会残留有镀槽中的药水和添加剂，而药水大多分为酸性和碱性，所电镀产品暴露在空气中，会随着气温的变化产生一些物理性质，热胀冷缩。
致使其内部残留药水和添加剂外吐，而所电镀附着上的锡层，极易被这些物质所腐蚀。
造成表面氧化，产生镀层发黄。
2．后处理不充分，电镀过程中，附着在产品表面上的药水，必须经过水洗之后，清除表面大部分药水，再以弱碱对其表面所残留少量药水进行中和处理，以确保其表面清洁，这样对以后的存贮有很大的帮助。
在中和的过程中，会对所电镀的锡层进行封孔处理，防止过多的药水进入电镀层中。
所以说，水洗越充分对电镀层越好。
采用超声波进行水洗其效果会更好。
3．产品的烘干，水也是一种氧化剂。
虽然反应缓慢，但是长时间的腐蚀也是会造成镀层发黄。
所以在后处理的过程中，要将水吹干，并在烘干的时候注意温度的控制。
4．导电不良，在电镀过程中，对导电的要求很严格，不可以产生间断性的导电效果，这样会给产品的表面造成不规则的电镀黄斑，导电不良也可以造成整个表面发黄，发黑的一种现象。
这种不良的情况可以从现场上看出来，只要针对其的导电进行这方面的改善便可以得到改善。
5．四价锡的附着，在电镀的过程中，槽中的药水会电解，产品表面产生高温，二价锡离子会部分被氧化成四价锡离子，四价锡离子不溶于水，会使电镀浴混浊，电镀产品在电镀的过程中，如果水洗不充分，其会沾染在产品上面，形成一种泥状的固态现象。
造成产品外观显黄色。
6．添加剂过量，添加剂在药水中含量偏高，这种情况在电镀的过程中不易看出来，它大大缩短了电镀产品的保质期。
添加剂都是一些有机物质，有机物质的化学性质极为不稳定。
7．镀浴中有锌杂质污染，这种可能性不会很大，有可能的话是某些素材上是锌的合金。
这个只要在素材的表面上打铜底和镍底便可以解决。
电镀失败分析报告
电镀失败分析报告1. 引言电镀作为一种常用的表面处理工艺，在工业生产中发挥着重要的作用。
然而，电镀过程中有时会出现失败的情况，导致产品质量下降或者不能达到预期的效果。
本报告将对电镀失败的可能原因进行分析，并提出相应的解决方案，以帮助提高电镀过程的稳定性和效率。
2. 失败现象描述在进行电镀过程时，我们遇到了如下的失败现象：1.电镀层不均匀：电镀层在某些区域较薄，而在其他区域较厚。
2.表面出现斑点：电镀后，金属表面出现了一些斑点，影响了产品的外观。
3.电镀层剥落：部分电镀层出现了剥落的情况，导致产品的耐久性下降。
3. 失败原因分析3.1 电镀层不均匀电镀层不均匀的主要原因可能是以下几个方面：•基材准备不当：在进行电镀前，基材表面的清洁度和平整度对电镀层的均匀性有重要影响。
如果基材表面存在污垢、油脂等污染物，会导致电镀层不均匀。
•电镀液配方错误：电镀液的组成和配比是决定电镀层均匀性的关键因素。
如果配方错误或者不合理，会导致电镀层在某些区域过厚或者过薄。
•电流密度不均匀：电流密度不均匀也是导致电镀层不均匀的一个常见原因。
电流密度过高或者过低都会导致电镀层的不均匀性。
3.2 表面斑点表面出现斑点可能的原因包括：•金属表面存在细微的裂纹或者疏松区域，导致电镀液在这些区域堆积，形成斑点。
•电镀液中存在杂质，这些杂质在电镀过程中会附着在金属表面，产生斑点。
3.3 电镀层剥落电镀层剥落主要有以下原因：•基材与电镀层之间的粘接力不足，可能是由于基材表面没有经过适当的预处理，或者电镀液的组分错误导致的。
•电镀过程中温度不稳定或者电镀时间过短，未能使电镀层与基材充分结合。
4. 解决方案4.1 电镀层不均匀为了解决电镀层不均匀的问题，可以采取以下措施：•对基材进行充分的预处理，确保基材表面的清洁度和平整度。
可以采用机械抛光、酸洗等方法。
•定期检查电镀液的配方和配比，确保其符合要求。
•调整电流密度，在电镀过程中保持均匀的电流密度分布。
电镀件常见不良原因分析
电镀件常见不良原因分析电镀件是一种常见的表面处理方式，用于保护和美化金属制品。
然而，在电镀过程中，常会出现不良现象，例如涂层不均匀、气泡、黑点、膜裂纹等问题。
这些问题的产生往往是由于一系列原因导致的。
下面，就电镀件常见不良原因进行分析。
1.基材准备不当电镀前的基材处理非常重要，如果没有正确准备基材，会直接影响到电镀效果。
常见的基材准备不当原因有：-表面清洁不彻底：基材表面可能存在油污、灰尘等杂质，如果未经彻底清洁，这些杂质会影响镀层的附着力和均匀性。
-钝化处理不当：钝化处理可以增强镀层与基材之间的结合力，但处理时间、温度、浓度等参数不正确，会导致镀层不牢固。
2.电解液质量不合格电解液是电镀过程中的核心部分，如果电解液质量不合格，会直接影响到电镀效果。
常见的电解液质量问题有：-含杂质过多：电镀液中可能存在各种杂质，如金属离子、有机物等，它们会影响到电镀膜的致密性和均匀性。
-配方参数不正确：电解液的配方包括各种成分的浓度和比例，如果配方参数不正确，会导致镀层的颜色、硬度等性能不达标。
3.电镀工艺控制不当电镀工艺过程中的各个环节都需要精确控制，否则会产生不良现象。
常见的电镀工艺控制不当原因有：-电流密度不均匀：电镀过程中，电流密度分布不均匀会导致镀层厚度不均匀，甚至出现孔洞等问题。
-温度控制不准确：电镀过程中的温度控制对于镀层的质量和均匀性非常重要，如果温度控制不准确，会影响到电解液的反应速率和镀层的结构。
4.设备维护不当电镀设备的维护工作也是保证电镀质量的关键。
常见的设备维护不当原因有：-阴极和阳极污染：设备内部的阴极和阳极可能会受到电解液的腐蚀，长期使用后会产生污染物，需要定期清洗和更换。
-设备参数不稳定：设备的电流、温度、电压等参数需保持稳定，如果设备参数不稳定，会导致镀层质量下降。
综上所述，电镀件常见的不良现象往往由基材准备不当、电解液质量不合格、电镀工艺控制不当和设备维护不当等原因导致。
为确保电镀质量，操作人员应遵循正确的工艺流程，提高工作细致性和耐心性，严格控制每个环节的参数和条件，以及定期维护设备，确保设备的正常运行。
电镀件通用检验标准
电镀件通用检验标准2007-03-10 18:051 范围本标准规定了电镀件的检验内容及检验方法，适用于公司来料、半成品的检查。
2 引用标准GB/T 2828-2003 中华人民共和国国家标准（适用于产品逐批检查）。
3 定义3.1 A 面：指电镀件正面 . （在使用过程中能直接看到的表面）3.2 B 面：指电镀件四侧边。
（需将电镀件偏转45~90 °才能看到的四周边）3.3 软划痕：没有深度的划痕。
（无手感）3.4 硬划痕：硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕。
3.5 批锋：由于注塑等原因造成塑胶边缘突起。
3.6 麻点：由于电镀环境不干净而导致有点状或线状物覆盖于产品表面的缺陷。
3.7 凸点：由于有灰尘造成电镀表面凸点状缺陷。
3.8 沙眼：由于模具压伤后留下的印痕。
4 要求4 ． 1 检验步骤：包装检验信赖度测试试装检验尺寸检验外观检验4 ． 2 检验条件4.2.1 光源 : 两支 40W 日光灯照射下距物件 1.2 ～ 1.5 米4.2.2 目视距离:35 ± 5cm4.2.3 目视角度：检测面与人眼方向成45° ～90°4.2.4 目视时间 :5 ～ 10S4 ． 3 检验仪器和工具4.3.1 游标卡尺 [ 准确度： 0.02mm ] 4.3.2 标准菲林4.3.3 普通刀片 [ 有保护手柄 ]4.3.4 塞尺4.3.5 配套卡机面、底壳 [ 工程提供 ] 4.3.6 3M 胶纸4.3.7 RCA 耐磨测试仪4 ． 4 检验细则4.4.1 检验项目。
电镀产品品质检验规范和方法
电镀产品品质检验规范和方法电镀产品品质检验规范和方法|电镀端子的检验是电镀完成后不可缺少的工作，只有检验合格的产品才能交给下一工序使用。
通常驻的检验项目为：膜厚（thickness）,附着力（adhesion）,可焊性（solderability）,外观（appearance）,包装（package）.盐雾实验（salt spray test）,对于图纸有特别要求的产品，有孔隙率测试（30U”）金使用硝酸蒸气法，镀钯镍产品（使用凝胶电解法）或其它环境测试。
一膜厚1．膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY），其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，鉴别镀层厚度及成分。
2．使用X-RAY注意事项：1）每次开机需做波谱校准2）每月要做十字线校准3）每星期应至少做一次金镍标定4）测量时应根据产品所使用的钢材选用测试档案Zept ByI,]#C8A5）对于新产品没有建测试档案，应建立测试档案3．测试档案的意义：~例：Au-Ni-Cu(100-221 sn 4%@0.2 cfpAu-Ni-Cu----------测试在铜基材上镀镍打底再镀金的厚度。
R}-l:_\（100-221 sn 4%-------AMP铜材编号含锡4%的铜材）二．附着力：附着力检测为电镀基本检测项目，附着力不良为电镀最常见不良现象之一，检测方法有两种：1．折弯法：先用与所需检测端子相同厚度的铜片垫于需折弯处，用平口钳将样品弯曲至180度，用显微镜观察弯曲面是否有镀层起皮，剥落等现象。
2．胶带法：用3M胶带紧牢地粘贴在欲试验样品表面，垂直90度，迅速撕开胶带，观察胶带上有载剥落金属皮膜。
如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察。
/T c6o]K y#O A"Nb3．结果判定：a) 不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。
b) 不可有金属镀层剥落之现象。
6f'Q,qh1J"eyc) 在底材未被折断下，折弯后不可有严重龟裂及起皮之现象。
电镀缺陷一览表
DY014
DY015 DY016
污点 凸点
DY017
麻点
DY018
漏镀铜
DY019
漏镀镍
DY020
变形
2、粗化温度过高。 3、毛胚存在应力。 4、毛胚结构不合理。 1、槽液受污染。 2、水洗不干净所致。 3、制程在空气中暴露时间过长，灰尘附着。
DY021
星尘
DY022 DY023 DY024 DY025
镀不亮
光剂不足或不平衡，电流太小 1、因基材应力大导致基材上未沉积上金属镀层。 2、粗化不均。
DY007
露塑
3、敏化槽被污染。 4、解胶不充分。 5、化学镍槽被污染。 6、空气中有落物。
DY008
银丝
毛坯件由于注塑原料或工艺异常造成 品表面出现起泡或喷射状的银色条纹 1、由于镀层下有杂质在镀层表面形成凸点，有刮手感，Cu槽毛刺手抠不 掉，Cr槽毛刺手可抠去 2、全光镍槽杂质过多。 3、工件掉缸。 4、挂具放电。 5、过滤循环不充分 1、工件表面析出的H2未及时发散造成。 2、半光镍、全光镍湿润剂不足，PH值不正常，光亮剂失调，过滤机漏气。 1、制品因作业或包装，搬运不按作业指导书操作而造成。 2、上挂操作员不了解规范，操作员失误。 3、下挂操作员不了解规范，操作员失误。 4、掉槽。 1、粗化温度不够，粗化液浓度不够，时间不够，未打风。 2、镀液被油污染。 3、二次导电产生双极性现象。 1、光铬电流太小，温度太高。 2、挂具不合理。 3、挂针导电不良。
水渍 熔接线 脱皮 靠胶
水洗工序的水质差。 注塑工艺造成，熔融塑胶的接合线。 1、酸活化浓度不够，时间不够。 挂具设计不当，操作有误。
编号
DY001 DY002 DY003 DY004 DY005 DY006
常见电镀后、扫尼龙后、叻架后的品质现象
品质名词 现 象一 般 原 因麻点、针孔 表面出现颗粒状的凸点，如针点的凹点电镀时间不够、黑胚有问题起泡 表面出现有空气的凸浮包点 电镀流程有问题、黑胚有问题 起沙 类似麻点电流过大，光剂失调，黑胚有问题 电镀挂印表面挂位不良、一般表现露红铜、黑印、暗哑挂具太粗，光亮剂失调、挂位卡死太哑表面无光泽、阴阳面、不过光亮、某位太哑电镀时间不够，光亮剂失调，除油不干净，上挂不正水印、水迹向下位有干涸白迹，表面明显干涸流水痕迹水值太差，烤干操作不当黑点、黑印 表面有黑色的点粒、一片黑色的痕迹电镀流程有问题，黑胚有问题掉电镀层、掉金、起皮、破皮 表面出现电镀金属层片粒，一摸就掉，表面某一块掉色，光剂太强，断电，电镀时间过长暴电镀层表面直观不出，用机械一测电镀层就断割同上原胚不良 批锋\麻点\毛孔\起刺\飞字、变形等有些电镀未检测到，电镀后反而表现出来；打磨不良，压铸不良，制造处理不当。
电镀飞字、 拉纹 表面字体边上拉痕，像老鼠胡子打磨问题、电镀时间过长、或起用旋转电镀颜色差异对不到色板，几批次或同批颜色差异电镀流程问题，时间不对，对板不准，擦伤、碰伤、划花表面单一或凌乱的划痕，凹痕掉地撞挂，下挂碰撞，包装不当，喷叻架前上挂拿得太多电镀层太薄不光亮、哑暗、发红电镀时间不够扫尼龙问题扫穿、扫不干净、纹路凌乱、纹路不对电镀层太薄，扫尼龙操作有问题，多人扫不一致，质量概念不够叻架太厚流泪、挂印、叻架后表面光亮不均匀喷叻架手法操作有问题，叻架有问题，设备不良，上挂不当叻架有尘点、麻点、起刺划手，表面有颗粒状浮点喷叻架手法操作有问题，环境太脏，有灰尘电镀变形沿边翘突，翘角电镀层太厚，电镀操作有问题氧气，变色电镀后颜色起变化，生黑点锈迹电镀有问题，保护有问题，叻架不及时，电镀后包装处理不当粗糙表面如柑皮凹凸不平，手摸起来有波浪状或其它划手感觉。
前处理不良、电镀流程有问题、毛胚不平滑发蒙表面白蒙蒙一层空气不良污染（可用软布轻擦），电镀不良（擦不掉）。
电镀不良现象及产生原因
雾锡镀件不良现象及产生原因不良现象原因说明低电流密度区镀层不均匀，或有漏铜现象1，金属含量太高2，电流密度太小3，硫酸浓度不足4，添加剂过量5，阳极面积不足6，前处理不充分高电流密度区发灰、发黑或烧焦1，电流密度太高2，金属含量太低3，添加剂不足表面粗糙1，电流密度过大2，电解液组成不均衡4，电解液受到杂质金属污染5，滚轮转速慢锡层易变色1，黄铜底材发生置换现象2，电镀后水洗不充分3，产品存储不佳，受潮或碰到腐蚀性液体4，添加剂过量锡层不均匀1，添加剂不足2，锡浓度过高 3.电流密度太小4，硫酸浓度低锡层耐腐蚀性不佳1，前处理不足2，有杂质空隙3，镀件不良针孔多镀层泛黄１，锡层厚度不足２，光泽剂添加不足３，存储场所不佳有酸碱气体，空气潮湿４，电镀后中和不佳线管发黑１，多发于Ｓ型端子，卡在滚桶壁上电击伤，黑斑１，电流密度过大，阴极放电将端子烧焦亮锡镀件不良现象及产生原因不良现象原因说明表面有白雾1，含量太高2，电流密度太小3，硫酸浓度不足4，光泽剂不足5，阳极面积不足6，浴温太高7，阳极钝化8，前处理不充分锡层容易剥落1，锡层厚度不足2，锡层氧化3，光泽剂过量4，电解液受到金属杂质污染表面粗糙1，电流密度过大2，电解液组成不均衡4，电解液受到杂志金属污染5，光泽剂不足锡层不均匀1，添加剂不足2，锡浓度过高 3.电流密度太小4，硫酸浓度低1镀层泛黄１，锡层厚度不足２，光泽剂添加不足３，存储场所不佳有酸碱气体，空气潮湿４，电镀后中和不佳镀层泛蓝１，添加剂比例不均衡，光泽剂过量前处理的重要性前处理的目的前处理的目的是保持产品表面清洁，由于镀件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂、氧化物锈皮、氢氧化物、灰尘等污物附著于镀件表面，若不去除这些污物进行电镀，产品品质将无法得到保证，所以前处理在电镀制程中占有很重要的地位。
前处理不良会造成的电镀不良现象前处理不良会产生的不良现象，有下列几项：(1)锡层脱落(2)镀层有气泡(3)表面有黑点(4)色泽不均匀(5)表面有锡点(7)表面粗糙(8)产品耐腐蚀性降低(9)脆化。
电镀层加工常见的18个质量问题
电镀层加工常见的18个质量问题1、针孔针孔是因为镀件外表吸附着氢气，迟迟不释放。
使镀液无法亲润镀件外表，然后无法电析镀层。
跟着析氢点四周区域镀层厚度的添加，析氢点就构成了一个针孔。
特点是一个发亮的圆孔，有时还有一个向上的小尾巴“”。
当镀液中短少潮湿剂并且电流密度偏高时，轻易构成针孔。
2、麻点麻点是因为受镀外表不洁净，有固体物质吸附，或许镀液中固体物质悬浮着，当在电场效果下抵达工件外表后，吸附其上，而影响了电析，把这些固体物质嵌入在电镀层中，构成一个个小凸点。
特点是上凸，没有发亮景象，没有固定外形。
总之是工件脏、镀液脏而形成。
3、气流条纹气流条纹是因为添加剂过量或阴极电流密渡过高或络合剂过高而降低了阴极电流效率然后析氢量大。
假如那时镀液活动迟缓，阴极挪动迟缓，氢气贴着工件外表上升的进程中影响了电析结晶的陈列，构成自下而上一条条气流条纹。
4、掩镀掩镀是因为是工件外表管脚部位的软性溢料没有除去，无法在此处进行电析堆积镀层。
电镀后可见基材，故称露底。
5、镀层脆性在SMD电镀后切筋成形后，可见在管脚弯处有开裂景象。
当镍层与基体之间开裂，断定是镍层脆性。
当锡层与镍层之间开裂，断定是锡层脆性。
形成脆性的缘由多半是添加剂，亮光剂过量，或许是镀液中无机、有机杂质太多形成。
6、气袋气袋的形成是由于工件的形状和积气条件而形成。
氢气积在“袋中”无法排到镀液液面。
氢气的存在阻止了电析镀层。
使积累氢气的部位无镀层。
在电镀时，只要注意工件的钩挂方向可以避免气袋现象。
如图示工件电镀时，当垂直于镀槽底钩挂时，不产生气袋。
当平行于槽底钩挂时，易产生气袋。
7、塑封黑体中央开“锡花”在黑体上有锡镀层，这是由于电子管在焊线时，金丝的向上抛物形太高，塑封时金丝外露在黑体表面，锡就镀在金丝上，像开了一朵花。
不是镀液问题。
8、“爬锡”在引线与黑体的结合部有锡层，像爬墙草一样向黑体上爬，锡层是树枝状的疏松镀层。
这是由于镀前处理中，用铜刷刷洗SMD框架，而磨损下来的铜粉嵌入黑体不容易洗掉，成为导电“桥”，电镀时只要电析金属搭上“桥”，就延伸，树枝状沉积爬开来与其他的铜粉连接，爬锡面积越来越大。
常见的表面工艺处理及不良分析
• Plan to study other processes to achieve silver color:
–Use stainless steel material to replace Zinc material, use PVD to replace normal plating to achieve silver color.
理主要利用辉光放电(glow discharge)将氩气(Ar)离子撞击靶材(tar get)表面, 靶材的原子被弹出而堆积在基板表面形成薄膜。 • 真空溅镀薄膜的性质、均匀度比蒸镀薄膜好,但是镀膜速度比蒸镀慢 。 • 涂层类型： TiN，ALTIN，TiALN，CrN，CrCN，TiCN 和 ZrN, 复合涂 层包括 TiALYN 或 H/DLC。 • 工艺温度：PVD 涂层加工温度在 250 ℃－450 ℃之间，在有些情况 下依据应用领域和涂层的质量，PVD 涂层温度可低于 70 ℃或高于 6 00 ℃进行涂层。 • 涂层厚度一般 0.5~1um ，有些情况下，涂层薄至 0.3um , 厚至 15u m。 • 涂层种类和厚度决定工艺时间，一般工艺时间为 3~6 小时。
–Use stainless steel inherent color after polished (need not an y other plating).
–Use plastic part replace metal part, use PVD to get silver col or.
• Remarks: PVD --- Physical Vapor Deposition.
s Organic Film
PVD Ti
• Plan to study other processes to achieve gun metal co lor:
真空电镀常见不良现象及原因分析
全去除
环境中有砂粒.
j粒
（寸策
按规定人员必须穿带无 尘衣、帽、鞋进入无尘室 内，不许携带有粉尘物品 进入室内（例抹布、纸板
1.喷枪、邦浦规定1小时或喷完工
车清洁1次，每2个月更换1次
2.规定每车产品烘烤前清洁烘箱、
干燥炉、及烘箱滤网二星期更换1
次.
3.依年度设备保养落实
1.用台车按放之产品一定要放入 有防尘罩之台车、用六格篮按放
无
装漆膜过厚.
2.喷枪运行速度太慢.
3.喷幅太小且喷量设置太大.
寸策
适应降低漆膜厚度.
1.要求厂商配合提供高精度喷枪
调高油漆粘度.
1.喷枪与被子涂物之间离远一点
约15-20CM.
无
2.在生产喷涂过程中严格按照喷
枪清洗方法，清洁喷枪.
2.喷枪运行速度加快，约35 ± 5
CM/S.
3.喷幅相对调大，喷量相对调小.
真空电镀常见不良现象及原因分析
:
不良 ：
页目
人员
殳备
材料
方法
环境
1.喷枪、邦浦长时间未清洗.
1.产品表面粉尘附着.
可题点
人员身上携带粉尘.
2.烘箱、干燥炉内部有粉尘.
3.喷房或涂装设备滤网长时间未 清洁更换.
4.电镀炉内及电镀治具太脏.
2.涂料长时间开口存放，有粉尘 掉落在涂料中.
3.涂料长时间存放有杂质未经 过滤.
整.
将搅拌好的油漆放置5-10分钟后
再用.
无
2.加稀释剂降低油漆粘度.
3.寻求挥发比较慢的溶剂，被涂
物必须在常温下进行喷涂.
3
［黄
可题点
2020电镀后不良项Top5原因分析及改善方法
2020电镀后不良项Top5原因分析及改善方法序列不良项目完成时间TOP1异物4月28日TOP2水印4月28日TOP3异色4月28日TOP4漏铜4月29日TOP5白点4月30日化学镍新药水开缸时活性不好提前开好药水，换液时预留10-20%旧液，把边角废料放入药水中反应，激发药水活性1.全检房环境相对较差。
2.全检员的手指套没及时更换；3.水洗后产品未烘干，内腔有水渍残留；4.水槽电导率高1.产线最后1个水槽增加纯水制连机，确保纯水电导率稳定，提升产品洁净度。
2.最后一个水槽用纯水漂洗产品。
3.漂洗好产品，沿产品长边方向沥干流水，再放入离心机烘烤，离心机增加时间和温度管控，时间15分钟，温度100℃4.要求全检每两小时更换一次手指套；5.管控车间温度为23-25℃，同时控制1.酸洗后水洗污染，洁净度偏低导致产品死角清洗不干净。
2.每班只对产线所有水洗更换1次，当产能提高时会使洁净度降低1.每班根据当班产能评估，最少2次更换前处理水洗，（产能高水洗更换频率提高，必须确保三连水最后一个槽水洗透明度清澈见底）2.生产每日对酸洗后三连水洗进行点检（①溢流刻度管控（400-800）②第三槽水洗清澈必须见底③槽壁无滑物体）3.品质每隔2小时对线体进行巡检1.取不良品做EDS分析，就是C和O元素，表面脏污；2.产品表面温差形成水渍，脏污，产品长时间裸露，没装入吸塑盘；纯水清洗的交叉污染，电导率高；3.产品未烘烤干，冷热温差和湿度大；1.产线最后1个水槽增加纯水制连机，确保纯水电导率稳定，提升产品洁净度。
2.最后一个水槽用纯水漂洗产品。
3.漂洗好产品，沿产品长边方向沥干流水，再放入离心机烘烤，离心机增加时间和温度管控，时间15分钟，温度100℃4.要求全检每两小时更换一次手指套；5.管控车间温度为23-25℃，同时控制湿度60-70%；1.后处理水洗水质电导率过高；2.周转运输过程中，水渍飞溅到产品上；3.全检员漏失1.产线最后1个水槽增加纯水制连机，确保纯水电导率稳定，提升产品洁净度；产品在周转过程中，加封空箱盖子，预防飞溅水渍到产品上 2.针对全检员，加强培训，并定期做ARR考核Top5电镀后不良项原因分析及改善方法原因分析改善对策责任人图片。
电镀件质量检验知识——常见不良及对策
1.1电镀常见不良缺陷
1.1.1颗粒
1.1.1.1不良原因：
a电镀液不纯，有杂质﹔
b电镀环境差，空气中灰尘重﹔
c胶件有油渍，凸点等﹔
1.1.1.2检验对策：
a加强胶件检查﹔
b加虽外观检查，注意限度确认﹔源自1.1.2刮伤1.1.2.1检验对策：
a加强检查﹔
1.1.3流痕(水纹)
1.1.1.1不良原因：
a胶件有流痕、结合线明显或水纹﹔
b电镀液化学溶剂腐蚀性太强﹔
c电镀液不纯﹔
1.1.1.2检验对策：
a加强胶件检查﹔
b加强电镀件的检查﹔
1.1.4电镀厚
1.1.4.1不良原因：
a电镀太厚﹔
b电镀时胶件排放不当﹔
1.1.4.2检验对策：
a测量尺寸，尺寸应在标准范围内﹔
b做破坏性检测，测量电镀层厚度﹔
1.1.5脱电镀层
1.1.5.1不良原因：
a电镀前处理不当﹔
b电镀液配制不当﹔
1.1.5.2检验对策：
a做破坏性弯折检查，电镀层易剥离则为电镀不良﹔
1.1.6电镀光亮不一致
1.1.6.1不良原因：
a电镀前处理不良﹔
b光亮剂用量不当﹔
c电镀液温度控制不当﹔
1.1.6.2检验对策：
a注意与样品核对﹔
b同批控制一致﹔
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品质名词 现 象
一 般 原 因
麻点、针孔 表面出现颗粒状的凸点，如针点的凹点
电镀时间不够、黑胚有问题
起泡 表面出现有空气的凸浮包点 电镀流程有问题、黑胚有问题 起沙 类似麻点
电流过大，光剂失调，黑胚有问题 电镀挂印
表面挂位不良、一般表现露红铜、黑印、暗哑
挂具太粗，光亮剂失调、挂位卡死
太哑
表面无光泽、阴阳面、不过光亮、某位太哑
电镀时间不够，光亮剂失调，除油不干净，上挂不正
水印、水迹
向下位有干涸白迹，表面明显干涸流水痕迹
水值太差，烤干操作不当
黑点、黑印 表面有黑色的点粒、一片黑色的痕迹
电镀流程有问题，黑胚有问题
掉电镀层、掉金、起皮、破皮 表面出现电镀金属层片粒，一摸就掉，表面某一块掉色，
光剂太强，断电，电镀时间过长
暴电镀层
表面直观不出，用机械一测电镀层就断割
同上
原胚不良 批锋\麻点\毛孔\起刺\飞字、变形等
有些电镀未检测到，电镀后反而表现出来；打磨不良，压铸不良，制造处理不当。
电镀飞字、 拉纹 表面字体边上拉痕，像老鼠胡子
打磨问题、电镀时间过长、或起用旋转电镀
颜色差异
对不到色板，几批次或同批颜色差异
电镀流程问题，时间不对，对板不准，
擦伤、碰伤、划
花表面单一或凌乱的划痕，凹痕
掉地撞挂，下挂碰撞，包装不当，喷叻架前上
挂拿得太多
电镀层太薄不光亮、哑暗、发红电镀时间不够
扫尼龙问题扫穿、扫不干净、纹路凌乱、
纹路不对
电镀层太薄，扫尼龙操作有问题，多人扫不一
致，质量概念不够
叻架太厚流泪、挂印、叻架后表面光亮
不均匀
喷叻架手法操作有问题，叻架有问题，设备不
良，上挂不当
叻架有尘点、麻
点、起刺
划手，表面有颗粒状浮点喷叻架手法操作有问题，环境太脏，有灰尘电镀变形沿边翘突，翘角电镀层太厚，电镀操作有问题
氧气，变色电镀后颜色起变化，生黑点锈
迹
电镀有问题，保护有问题，叻架不及时，电镀
后包装处理不当
粗糙表面如柑皮凹凸不平，手摸起
来有波浪状或其它划手感觉。
前处理不良、电镀流程有问题、毛胚不平滑
发蒙表面白蒙蒙一层空气不良污染（可用软布轻擦），电镀不良（擦不掉）。