级配碎石底基层精编版
级配碎石底基层工作内容
级配碎石底基层工作内容
级配碎石底基层是道路建设和土地平整工程中常用的一种基础材料，用于支撑上面的道路或建筑物。
以下是级配碎石底基层的一般工作内容：
1.准备工作：在开始工程之前，需要对施工现场进行
准备工作，包括清理和平整地表，去除土壤和杂
物，确保施工区域平整。
2.基层材料：选择适当的级配碎石材料，这些碎石应
当符合规定的技术要求，包括颗粒大小、含泥量、
坚固性等。
通常，级配碎石是从石矿中开采并粉碎
而成的。
3.散铺碎石：将级配碎石均匀散布在准备好的基础
上，形成一层均匀的碎石底基层。
工作人员通常会
使用施工设备，如推土机或压路机，来确保碎石层
的均匀性和紧密性。
4.压实碎石：一旦级配碎石散布在基础上，需要使用
压路机或类似的设备来压实碎石底基层。
这有助于
提高底基层的密实度和稳定性，确保其能够承受上
面的荷载。
5.厚度控制：根据工程设计要求，控制级配碎石底基
层的厚度，以确保其满足所需的承载能力和稳定
性。
6.表面平整：在碎石底基层完成后，需要进行表面平
整，以确保上面的道路或建筑物能够平稳地建设或
行驶。
7.质量控制：在施工过程中，需要进行质量控制检
查，以确保碎石底基层符合工程设计和标准要求。
8.施工记录：记录施工过程中的重要参数和质量控制
数据，以供后续参考和审查。
级配碎石底基层的施工工作是道路和土地工程中的重要步骤，它为上面的结构提供了坚固的基础，提高了工程的稳定性和耐久性。
施工时必须遵循相关的设计规范和标准，以确保工程质量。
级配碎石底基层
施工准备1、准备下承层底基层施工前首先清楚表面杂物，完成横向排水管的埋设。
2、施工放样在路基面上恢复中线，直线段每15－20m设一桩，平曲线段每10－15m设桩，分别钉上钢钎，挂上钢绞线，作为推铺时的基准线。
3、备料：按推铺面积计算，备足。
4、拌和（1）正式拌制级配碎石混合料之前，必须按配合比设计先调试厂拌设备，使混合料的颗粒组成达到规定要求（2）拌和时混合料的含水量要大于最佳含水量，并以测定现场含水量为基准，如含水量达不到最佳含水量时，应酒水满足所需最佳含水量。
（3）确保拌制时间，及混合料拌制均匀。
（4）确保集料的最大颗粒符合要求，不符合要求的必须过筛，否则绝不能使用。
5、运输根据推铺机推铺速度、拌和速度和运距，为保证推铺的连续性，拌和站应始终保持有两台汽车在等待装料，推铺机前应保证有两台汽车等待卸料。
汽车的行驶速度控制在15km／h以内，尽量减少对路槽的破坏6、推铺、碾压级配碎石底基层的施工采用推铺机推铺，根据试验路段确定松铺系数。
底基层根据规范要求及设计厚度，推铺机推铺混合料时，其松铺系数约为1．25～1．35。
检査松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时进行减料和补料工作。
在整形后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时，立即用用30吨的振动压路机静压2遍，在直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压：在设超高段的平曲线段，有内側路肩向外側路肩进行碾压。
碾压时后轮应重叠1／2轮宽且呈梯形逐渐向前推进，形成流水作业，每50米个碾压段。
碾压分初压、复压和终压三个阶段，并遵循由底到高、先弱后强先轻后重的原则，初压时用一台压路机不开振动稳压，速度控制在1．6－1．8KM／H，使混合料初步压实，防止出现臃包现象。
为保证碾压按时完成，在稳压三个轮宽后，另一台震动压路机开始振压，行走速度控制在1．6KM／h，在振压第三遍后进行压实度检测和高程测量，并做好记录至到压实度全部到达大于或等于97％以后停止。
级配碎石基层技术交底
技术交底记录编号5工程名称××高速公路工程部位名称路面工程工序名称级配碎石底基层施工单位××公司交底日期2010.5.15交底内容：底基层采用厂拌级配碎石混合料，厚度20cm。
一、作业条件1、下承层经验收合格,适量洒水湿润。
2、各种原材料经检验合格、混合料配合比已审批。
二、施工方法、工艺拌合→运输→摊铺→碾压1、拌合级配碎石混合料按配合比集中拌合。
集料采用四档规格碎石。
所使用的碎石要求压碎值≤30%，针片状小于20％。
驻场试验员负责进行混合料级配、含水量的监控，确保混合料级配符合规定范围、混合料含水量满足+0.5%—+1%的施工要求。
2、运输根据运距和产能测算，采用载重20t的自卸车运输，车辆数量不少于15台，为了确保连续摊铺,运距超过15km，要适当增加车辆数量。
运输前检修好车辆，清理干净车厢。
装料时保持装载均匀的高度，以防离析。
自卸车要基本匀速的在整个路面上通过，速度控制在30km/h以内，确保安全和避免对下承层破坏。
3、摊铺（1）在单幅路的两侧边部距离边线30cm位置定测出相应的施工边桩，间距10m，作为高程控制桩，上挂钢丝线。
钢丝线采用直径3mm缠绕钢丝，用拉力器张紧，路床两边按照设计宽度，撒出白灰线作为宽度边线。
钢丝顶面的高程为设计底基层两边顶面高程＋10cm的下返值。
（2）级配碎石松铺系数1.3，底基层设计厚度20cm，计算松铺厚度为26cm。
在摊铺和碾压后测量员及时量测厚度，通过水准仪测高程和挖坑量测双控厚度。
（3）采用2台ABG423摊铺机梯队进行摊铺。
摊铺时，两台摊铺机前后相距5－10m同时进行，根据拌和站产量，按每小时500t计算，摊铺速度控制在1.5m/min以内，摊铺时混合料充满摊铺机螺旋布料器2/3高度，保证摊铺的混合料平整、不离析；摊铺时混合料的含水量要大于最佳含水量0.5-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，配备手推车，装好含水量略高的细料，专门处理粗集料窝或粗集料带，出现的坑洼采用新混合料填补。
级配碎石底基层
级配碎石底基层1、施工放样根据设计施工图中给定的逐桩坐标、设计高程、设计宽度，每10m施放一点并在底基层两边缘处打入钢钉测其顶高程，再在钢钉外20～30cm处打入钢钎，依据钢钉的高程在钢钎的横杆上挂上钢丝并调整钢丝的高程级线型，钢丝的高度比底基层的底面高程高出30cm。
路基外侧有边沟或路肩墙的段落钢钎打在靠边沟的位置。
由于边沟的影响，摊铺机无法摊铺的位置用人工找平。
施工前检验路床顶面高程，如有超出规范标准的部位，要进行处理后方可进行底基层的施工。
2、拌合和运输级配碎石混合料采用WDB500强制式拌合机集中拌合，配备2台50装载机供上碎石料。
拌合前应调试好设备，使其按照试验室提供的配合比电脑控制各种级配料的数量自动计量、自动传输、自动拌和。
设备调试应尽量使设备达到额定拌合能力（500t/h），使混合料的配合比符合要求，同时严格控制含水量，使其含水量比最佳含水量大1%。
然后将拌合好的混合料用15辆自卸汽车（18t以上）运输到施工现场，同时根据运距远近，视气候条件状况，决定是否给予运输车辆以遮盖，避免混合料的水分蒸发过快，影响底基层的铺筑质量。
3、摊铺摊铺前清理杂物，洒水碾压。
摊铺时采用两台弗格勒RP751W摊铺机一前一后相隔约10～15m组成摊铺作业梯队，摊铺机的两侧装有自动传感装置，根据测量完后调整完的钢丝控制设计高程，前面摊铺机摊铺时，一边传感器由钢丝控制高程，另一侧传感器由小角钢脚架与10×4cm铝合金型材调做成的导梁控制高程。
导梁的高程根据路基两边已调整好的高程拉线调整成同一直线横坡，使铺成的底基层的横坡达到设计要求。
后面的摊铺机的一侧传感器由钢丝控制高程，另一侧传感器则由前台摊铺机铺筑完的底基层的面控制高程，使铺筑的路面横坡变化时过渡顺畅，能保证设计要求。
摊铺机前至少保证5辆以上料车等候卸料。
摊铺要求是平、匀、快，要严格控制松铺厚度，以保证碾压厚度不大于15cm，严禁薄层摊铺或贴补。
级配碎石底基层
级配碎石底基层（一）施工方案本工程路面底基层设计为20cm厚级配碎石，为使工程能够早日开工，保证工期，降低工程造价，拟采用路拌法施工。
用12t自卸车运料，用推土机和平地机组合进行摊铺，平地机拌和，再用平地机进行整平和整型，压路机碾压成型。
（二）施工方法1、设备配置（1）参加前一道工序路基精加工的联合验收交接工作，路基精加工高程、宽度、密实度均应符合设计要求，并有现场监理工程师验收的合格签认，不合格的精加工不予接收。
进行中线边桩放样测量及精加工标高的测量。
（2）进行试验路段的铺筑，以此来检验施工方案、机械设备组合、松铺厚度以及压实度与碾压机械碾压遍数的关系等。
据此提出标准的施工方法，经过监理工程师的批准后，按照试验路段总结的方法进行规模施工。
3、运输、摊铺及拌和用自卸车将未筛分碎石从合格料源运至施工现场，堆料以10m为一个施工段，根据摊铺用土量计算卸车数。
在施工段上梅花形布料，由专人负责指挥。
卸料后用推土机推平，再用平地机按试验路段确定的松铺厚度进行摊铺，平整后用洒水车洒水使碎石湿润，在其较潮湿的情况下，在其上运送、摊铺石屑，然后再用平地机进行拌和。
拌和过程中，用洒水车洒足所需水分。
拌和结束时，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大1%左右，且没有粗细颗粒离析现象。
再用平地机进行整平和整型。
4、碾压整型好的级配碎石应立即在最佳含水量下先用8t光轮压路机碾压1~2遍，再用16t振动压路机进行碾压3~5遍，在直线段和不设超高的平曲线段内，由路肩开始向路中心碾压，在设超高的平曲线段由内侧向外侧进行碾压。
碾压一直进行到使级配碎石达到规范规定压实度且表面无明显轮迹为止。
5、接缝处理两作业段衔接处的横缝应搭接拌和，第一段拌和后留5~8m不进行碾压，第一段施工留下的未压部分与第二段一起拌和整型后进行碾压。
分幅施工的纵缝也应搭接拌和，前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和后，应将相邻的前幅边部约0.3m搭接拌和，整型后一起碾压密实。
级配碎(砾)石基层施工工艺标准
级配碎（砾）石基层施工工艺标准1、适用范围本工艺适用于公路级配碎石底基层施工。
2、施工准备2.1材料2.1.1轧制碎石的材料可以是各种类型的岩石（软质除外），宜采用石灰岩。
2.1.2碎石中针片状颗粒的总含量不得超过20%；碎石中不应有黏土块、植物等有害颗粒。
石屑或其他细集料石可以使用一般碎石场的细筛余料，或：专门轧制的细碎石集料，也可以用天然砂砾或粗砂代替石屑，天然砂砾或粗砂应有较好的级配。
2.1.3级配碎（砾）石基层的颗粒组成范围2.1.4高速公路及一级公路的基层时，其颗粒组成和塑性指数应满足有关规定，同时级配曲线应为圆滑曲线。
2.1.5在塑性指数偏大的情况下，塑性指数与0.5nun以下细：l：含量的乘积应符合以下规定：（1）年降雨量小于600mm的地区，地下水位对土基没有影响时，乘积不应大于120。
（2）在潮湿多雨地区，乘积不应大于100。
2.1.6级配碎（砾）石基层所用石料的压碎值应不大于26%；2.2机具设备2.2.1主要机械设备装载机、推土机、摊铺机、平地机、压路机、水车、自卸汽车等。
2.2.2主要测量检测设备全站仪、水准仪、经纬仪、灌砂桶、3m直尺、钢尺等。
2.2.3一般机具测墩、3mm或5mm直径钢丝绳、倒链、铝合金导梁等。
2.3作业条件2.3.1级配碎（砾）石的下承层表面应平整、坚实。
各项检测指标必须符合有关规定，并验收合格。
检测项目包括压实度、弯沉（封顶层）、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度等。
2.3.2现场测量放线完成；运输、摊铺、碾压等设备及施工人员已就位；拌和及摊铺设备已调试运转良好。
2.3.3施工现场运输道路畅通。
2. 4技术准备2.4.1基层混合料已检验、试验合格。
2.4.2施工方案编制、审核、审批已完成。
2.4.3试验段施工选取100～200m的具有代表性的路段，并采用计划用于主体工程的材料、配合比、压实设备和施工工艺进行实地铺筑试验，确定在不同压实条件下达到压实度时的压实系数、压实机组合、最少压实遍数和整个施工流程：3、操作工艺3.1工艺流程测量放线→级配碎（砾）石运输→布设料堆（平地机作业时）→级配碎（砾）石摊铺→级配碎（砾）石碾压→按缝的处理3.2操作方法3.2.1测量放线在底基层或路床上恢复道路中线，直线段每20m设桩，平曲线段每10m设高程桩。
级配碎石底基层施工方案(1)
级配碎石底基层施工方案(1)一、项目背景1.1 项目概况级配碎石底基层施工方案是建筑工程中常见的一种基础处理方式。
在施工过程中，合理的级配碎石底基层施工方案可以有效提高地基的承载能力和稳定性，确保整个建筑工程的安全和持久。
1.2 项目目的本文旨在探讨级配碎石底基层施工方案的具体操作步骤和要点，以及在实际施工中可能遇到的问题及解决方法，为工程施工提供指导和参考。
二、施工方案2.1 碎石选择选择合适的级配碎石是施工的关键。
通常情况下，应选用坚硬、耐磨、无泥土和有机物的级配碎石，碎石的粒径应按要求进行分级，以确保底基层的稳定性和承载能力。
2.2 施工方法1.将选用的级配碎石均匀撒布在地基上，形成一层均匀的碎石层。
2.利用压路机对碎石进行夯实，夯实后的碎石层应符合规定的厚度和密实度要求。
3.对夯实后的碎石层进行初期检查，确保碎石层的平整度和平整度达到设计要求。
4.如有低洼或凹陷，应及时进行修复补平，确保整个碎石底基层的平整度和平整度符合要求。
2.3 施工质量控制施工过程中应加强现场质量监督和管理，确保碎石底基层施工质量满足设计要求。
在施工结束后，应及时进行验收，确保碎石底基层的质量符合规范要求。
三、施工注意事项1.在施工过程中，应注意保护环境，避免对周围环境造成污染。
2.在夯实碎石时，应避免对周围建筑和设施造成损坏。
3.如在施工过程中遇到突发情况，应及时停工处理，并报告相关领导。
四、总结级配碎石底基层施工是建筑工程中重要的环节，正确的施工方案和操作方法对建筑工程的稳定和安全至关重要。
通过本文的介绍，希望能够为级配碎石底基层施工提供一定的参考和指导，确保施工质量的可靠性和持久性。
级配碎石底基层施工施工方案
级配碎石（碎砾石）底基层施工方案一、材料要求1.用于底基层的级配碎石颗粒组成范围应根据不同的道路等级由37.5 ~ 19mm、19 ~4.75mm碎石及4.75mm以下石屑组配而成，单颗粒最大粒径不超过37.5mm，碎石中针片状颗粒总含量不超过20%，碎石中不应由粘土块、植物等有害物质，级配碎石所用石料的压碎值不大于35%，液限不大于28%，塑限指数不大于9。
碎石应多棱角块体，软弱颗粒含量应不小于5%。
注：①示潮湿多雨地区塑性指数宜小于6,其他地区塑性指数宜小于9；②示对于无塑性的混合料，小于0.075mm的颗粒含量接近高限；③示底基层所列为未筛分碎石颗粒组成范围。
2.级配碎石也可用来筛分碎石和石屑组配而成3.当缺乏石屑时，可以添加细砂砾或粗砂。
4.在组织现场施工以前，必须对拟采用的材料进行规定的基本性质试验，实验项目有颗粒筛析、压碎值、级配碎石中0.5mm 以下的颗粒的液限、塑限试验、含水量及重型击实试验。
二、施工方法1.准备下承层（1）下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱和压实度（2）对土基用12~15t 三轮压路机进行3~4 遍压检验，在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水，如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晒干、换土、掺石灰等措施进行处理（3）逐个断面检查下承层标高（4）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施2.施工放样（1）在老路面或土基上恢复中线，直线段15~20m 设一桩，平曲线段每10~15m 段设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩（2）在两侧指示桩上用明显标志标出底基层边缘的设计高3.级配碎石混合料拌合级配碎石在碎石场集中拌合均匀4.摊铺（1）将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行，然后用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。
压实系数应通过试验段确定，人工摊铺宜为 1.4~1.5，机械摊铺宜为1.25~1.35 ，摊铺厚度每层应按虚厚一次铺齐（2）设一个三人小组跟在平地机后面，及时清除粗细集料离析现象，对于粗集料“窝”和粗集料“带” ，应添加细集料，并拌合均匀，对于细集料，应添加粗集料，并拌合均匀，保持颗粒均匀，厚度一致，不得多次找补（3）已摊铺的碎石，碾压时应断绝交通，保持摊铺层清洁5.碾压（1）整形后，当混合料的含水量等于和略大于最佳含水量时，立即用12t 以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。
级配碎石基层施工方案 (全面)
级配碎石基层施工方案级配碎石采用集中拌和厂拌制法施工，横向全幅铺筑，25cm厚级配碎石基层一次铺筑压实。
L下承层清理及验收级配碎石基层开始施工前,人工将下承层表面的浮土、石杂物清理干净，路面洒水湿润，并报请监理工程师验收合格。
2、施工放样测量人员严格按设计图纸对施工路段进行施工放样并请监理工程师验收合格。
3、集中场地拌和级配碎石混合料在场地清理和施工放样后，具备铺筑条件时，拌和场根据实验资料配比集中进行级配碎石拌和，根据天气、温度、风力等自然条件, 适当加大含水量，一般使拌和后的混合料含水量高于最佳含水量1 ~ 2%,保证在材料运输、摊铺过程中水分散失，在碾压时刚好达到最佳含水量，拌和料需均匀，无粗、细料离析。
4、运输、摊铺拌和料和整型拌和料用25t自卸汽车从拌和厂运至施工路段并定点堆放于下承层上，用平地机按设计和试验松铺厚度摊铺、整平，人工辅助刮出路拱。
5、碾压碾压在最佳含水量时进行，碾压时遵循先轻后重，先慢后快，先内侧后外侧的原则。
摊铺、整型后，先采用压路机进行静力稳压，以保持成型稳定，再采用振动压路机重碾压实。
总碾压遍数为6~10 遍（具体由碾压试验确定），在全宽范围内压实至重型击实试验最大密度的98%以上，如检测压实度达不到所需的压实度、稳定性，应重新碾压、整型及修整。
6、接缝处理两段作业衔接处,第一段留5~8m不进行碾压,第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起进行碾压。
7、交通管制严禁车辆或压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车。
8、取样试验与质检在已完成的作业段上每一作业段或不大于2000m2随机取样6 次，按《公路路基路面现场测度规程》规定进行压实度检测，并按规定检验其它项目。
所有实验结果，均得监理工程师审批。
4级配碎石垫层、底基层、基层精品文档13页
4 级配碎石垫层、底基层、基层4.1 一般规定4.1.1级配碎石结构层施工期的日最低气温应在5C以上，严禁雨天施工。
4.1.2应严格控制垫层、底基层、基层厚度和高程，其路拱和超高应符合设计要求。
4.1.3级配碎石结构层应采用集中厂拌法拌制混合料，并使用摊铺机摊铺。
4.1.4级配碎石结构层应在最佳含水量下进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度：垫层96％，底基层、基层98％。
4.1.5级配碎石结构层的压实厚度不应超过20cm。
压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层最小压实厚度为10cm。
严禁用薄层贴补法进行找平。
分层铺筑时，每层都要做压实度检验，并应达到规定要求。
4.1.6 应合理组织施工，确保级配碎石结构层施工后能封闭交通，避免表层在车辆的行驶作用下松散。
4.2 材料要求4.2.1集料1、级配碎石所用石料的压碎值要求：垫层不大于30%，底基层、基层不大于26%。
集料必须清洁，不含有机物、块状或团状的土块、杂物及其他有害物质。
2、用于垫层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm，用于底基层、基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。
级配碎石底基层、基层集料应预先筛分成31.5mm～19mm、19mm～9.5mm、9.5mm～4.75mm及4.75mm～0mm四种规格，垫层集料应预先筛分成37.5mm～19mm、19mm～9.5mm、9.5mm～4.75mm及4.75mm～0mm四种规格。
各种规格集料中超尺寸数量不得超过10%，欠尺寸数量不得超过15%。
3、集料质量应符合表4.1的规定。
级配碎石用集料质量技术要求表4.1注：用于垫层时，水洗法<0.075mm颗粒含量粗集料可放宽至2%，细集料可放宽至15%。
4、合成的颗粒组成应符合表4.2.2的要求，形成嵌挤型的粗级配。
碎石中针片状颗粒总含量应不超过20%。
级配碎石级配组成表4.2注：①集料的筛分按照《公路工程集料试验规程》(JTG E42-2005)的规定采用水洗法进行。
级配碎石底基层
一、级配碎石底基层按照设计要求，车行道路面垫层为级配碎石层，采用现场路拌法施工。
（一） 材 料1.采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑。
2.集料的最大粒径不超过50mm ，颗粒组成如下表：（二）级配碎石的施工工艺流程（如图）（三）施工程序1.验收合格的路基后，向监理单位报送“垫层开工报告单”，经监理工程师同意后才进行施工。
2.施工放样（1）在路基上恢复中线。
直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.5m设指示桩。
（2）进行水平测量。
在两侧指示桩上用明显标记标出垫层边缘的设计高。
3.运输（1）根据垫层的宽度、厚度及预定的干压实密度按确定的配合比计算级配碎石、粘土、砂的数量，并计算每车料的堆放距离。
（2）集料装车时，控制每车料的数量基本相等。
（3）集料由远到近按计算的距离卸置于路基上，严格控制卸料距离，避免料不够或过多。
（4）集料堆每隔一定距离留一缺口。
4. 摊铺、整型（1）采用人工分幅摊铺，摊铺前对路床中线纵横高程、宽度进行复核测量，表面清洁，无杂物。
（2）按施工设计的段落数量上料，先铺碎石，再铺粘土，最后铺砂。
循序摊铺，创造各工序连续作业条件。
（3）垫层按一层摊铺，加乘松铺系数（1.3-1.35）作为松铺厚度，垫层摊铺厚度为13cm—13.5cm。
施工中反复检测虚厚高程及横断面使之符合设计要求，边线齐整。
5. 碾压（1）摊铺长度到60m左右立即洒水碾压，含水量控制达到规范要求。
（2）开始上碾稳压用轻碾，不开振动。
由路两侧向路中心逐次倒轴碾压，边缘处先碾压3遍，碾压全过程随时洒水，保持在最佳含水量的情况下碾压。
（3）采用重型振动压路机碾压，一般为6-8遍，能达到设计和规范要求，碾压进行到要求的密度为止，使表面没有明显轮迹并随时控制好碾压速度。
（4）稳压两遍后及时检测、找补，如果局部出现“软弹”、“翻浆”现象，将立即停止碾压，待翻松晒干或换填新料处理后才进行碾压。
（5）检查验收其压实度、厚度、纵断高程等技术指标是否达到规范要求，对不合格产品进行处理，以达到规范要求。
级配碎石底基层
级配碎石底基层1.4.1、拌和①级配碎石混合料采用水稳拌和机集中进行拌和。
②运到现场的混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大1％左右，且无粗、细颗粒离析现象。
1.4.2、运输①集料装车时，应控制每车料的数量基本相等，每辆车上都用蓬布覆盖。
②在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。
卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。
③集料在下承层上的堆放不宜过长。
运送到现场集料应及时摊铺。
1.4.3、摊铺①摊铺通过确定集料的松铺系数控制压实系数。
②用平地机或其他合适的机具将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，要求表面应平整，并具有规定的路拱。
③检验松散材料的厚度，看其是否符合预计要求。
必要时应进行减料或补料工作。
1.4.4、碾压整形后的底基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压。
直线段由两侧开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧开始向外侧进行碾压。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需碾压6 ~8遍。
压路机的碾压中还应注意下列各点：（1）路面的两侧，应多压2-3遍。
（2）含土的级配碎石底基层，都应进行滚浆碾压，直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止。
浮到表面的泥浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。
（3）碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量，但薄于10cm时不宜摊铺洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压。
碾压直到要求的密实度。
（4）开始时，应用相对较轻的压路机稳定，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或碎石挖出，分别掺入适量的碎石或砂，彻底翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。
（5）碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，等待翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。
（6）两作业段的衔接处，留5-8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。
级配碎石底基层施工方案
上关至鹤庆高速公路路面第1合同段（K0+000~K28+116.98) 级配碎石底基层施工方案项目总工：项目经理：云南公投建设集团有限公司云南上鹤高速公路路面一合同项目经理部上关至鹤庆高速公路路面第一合同段级配碎石底基层施工技术方案一、工程概况本合同段起讫桩号K0+000～K28+116.98，路基长12423.488米（12.42km）、桥长7949.47米，隧道长5809.89米，短链一处长494.6m。
路线全长26.870756km，全线采用沥青混凝土路面，路面宽度整体式24.5m。
为双向四车道加硬路肩的高速公路。
主要施工内容：路面级配碎石底基层、水泥稳定碎石基层、沥青混凝土面层及路面附属工程（路面排水、路肩、路缘石）等工程施工。
二、开工准备情况1、施工放样准备⑴路床的复测级配碎石底基层施工前检查确认路床表面是否平整、坚实、无坑洞，高程及路拱符合设计及规范要求。
⑵测量放样根据线路中桩，放出控制摊铺厚度及摊铺机走向的固定桩。
为确保标高与横坡的精度，放样时，纵向每隔10m打入一铁桩，曲线每隔5m打入一铁桩，横向两边打桩，均挂钢丝基准线，钢丝的高度要比底基层高出30cm。
2、材料试验及供应试验室已完成原材料检验、配合比组成设计、混合料的最佳含水率及最大干密度等试验，均符合设计及细则要求，原材料已进场，检测各项指标符合设计及细则要求。
3、施工进场机械设备主要机械设备表三、施工进度安排底基层施工进度：2016年5月15日～2016年8月15日。
四、施工方案：1、施工流程施工中采用：“整理下承层→测量放样→集料拌和→闷料→集料运输→集料摊铺→碾压→检验（合格）→成型验收”的流程施工，工艺框图如下：级配碎石底基层施工工艺框图2、施工方法级配碎石底基层铺筑松铺系数为1.25(控制线支架，线高根据该系数提前挂好) 。
（1）摊铺：采用摊铺机进行工序如下：①摊铺前应将路槽适当洒水湿润。
②摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况。
级配碎石底基层
级配碎石底基层施工1施工方案全幅摊铺成型，自卸车运料，平地机摊铺整平，压路机碾压密实成型。
2施工程序施工程序见图2-1。
程序说明：1）审批原材料及堆放场地布臵承包人在选定料场后，首先进行材料自检试验，检查原材料是否符合技术规范要求，然后将试验结果连同材料样品一起报驻地办审批。
图2-1 级配碎石层施工程序2）审批级配碎石配比颗粒组成：见表2-2。
表2-2 级配碎石集料的颗粒组成范围（方孔筛）开工前，应按监理驻地办批准的原材料级配，进行碎石级配配合颗粒组成，并通过室内试验确定最大干密度或固体体积率，报驻地办审查后，报总监办审批。
3）主要机械设备的配臵及调试情况正式开工或试验段开工之前，承包人为碎石垫层施工配臵的主要机械设备，如：混合料拌和设备、摊铺及整平设备、洒水车、压实机械等，按照技术规范要求，进行配臵和报监理审查。
特别对拌和设备应注意，能否达到按比例配合，能否使全部材料充分拌和，能否使混合料均匀。
4）检查试验段的准备情况，审批试验段的开工申请书承包人在得到驻地工程师对原材料和混合料配合比的批准后，积极做好试验段的各项准备工作。
在试验段开始前，需向驻地工程师提交开工申请书。
5）试验段施工试验段开工后，请驻地专业工程师，通过旁站检查各种原材料、混合料、摊铺方法、施工工艺、施工组织和施工过程的质控系统等，是否与承包人在试验段开工申请书中所报的一致，存在哪些问题。
6）试验段总结报告及正式工程的开工申请书在试验段修筑完毕，承包人自检各项技术指标全部合格后，向驻地工程师提交《试验段总结报告》。
3施工工艺1.根据设计的级配碎石的掺配比例，把不同料径范围的成品料，先拌和堆积，然后洒水闷料，再拌和后，用汽车运至工地摊铺。
在运输过程中，视情况加覆盖，以防水分蒸发。
2.经拌和的级配碎石料装车时，应控制每车料的数量基本相等，并严格掌握卸料距离，避免料不足或过多。
3.根据试验，确定集料的松铺系数，将卸在工地的拌和料，用推土机初平，平地机地机精平，将料均匀地摊铺到设计规定的宽度。
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一、级配碎石底基层按照设计要求，车行道路面垫层为级配碎石层，采用现场路拌法施工。
（一） 材 料1.采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑。
2.集料的最大粒径不超过50mm ，颗粒组成如下表：（二）级配碎石的施工工艺流程（如图）（三）施工程序1.验收合格的路基后，向监理单位报送“垫层开工报告单”，经监理工程师同意后才进行施工。
2.施工放样（1）在路基上恢复中线。
直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.5m设指示桩。
（2）进行水平测量。
在两侧指示桩上用明显标记标出垫层边缘的设计高。
3.运输（1）根据垫层的宽度、厚度及预定的干压实密度按确定的配合比计算级配碎石、粘土、砂的数量，并计算每车料的堆放距离。
（2）集料装车时，控制每车料的数量基本相等。
（3）集料由远到近按计算的距离卸置于路基上，严格控制卸料距离，避免料不够或过多。
（4）集料堆每隔一定距离留一缺口。
4. 摊铺、整型（1）采用人工分幅摊铺，摊铺前对路床中线纵横高程、宽度进行复核测量，表面清洁，无杂物。
（2）按施工设计的段落数量上料，先铺碎石，再铺粘土，最后铺砂。
循序摊铺，创造各工序连续作业条件。
（3）垫层按一层摊铺，加乘松铺系数（1.3-1.35）作为松铺厚度，垫层摊铺厚度为13cm—13.5cm。
施工中反复检测虚厚高程及横断面使之符合设计要求，边线齐整。
5. 碾压（1）摊铺长度到60m左右立即洒水碾压，含水量控制达到规范要求。
（2）开始上碾稳压用轻碾，不开振动。
由路两侧向路中心逐次倒轴碾压，边缘处先碾压3遍，碾压全过程随时洒水，保持在最佳含水量的情况下碾压。
（3）采用重型振动压路机碾压，一般为6-8遍，能达到设计和规范要求，碾压进行到要求的密度为止，使表面没有明显轮迹并随时控制好碾压速度。
（4）稳压两遍后及时检测、找补，如果局部出现“软弹”、“翻浆”现象，将立即停止碾压，待翻松晒干或换填新料处理后才进行碾压。
（5）检查验收其压实度、厚度、纵断高程等技术指标是否达到规范要求，对不合格产品进行处理，以达到规范要求。
6. 养护级配碎石铺筑后，禁止开放交通并设专人洒水保持湿润养护。
二、水泥稳定级配碎石层施工（一）材料1.集料的最大粒径不超过30mm，颗粒组成如下表：2.水泥：选用终凝时间较长的水泥，为了保证足够的水泥掺入量，采用标号较低（如325#）水泥。
（二）水泥稳定层施工工艺流程（如图）：（三）施工程序1.准备工作（1）向监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后才进行施工；（2）土基、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，经过自检合格、报请监理工程师检验、签字认可后，才开始铺筑；（3）各种材料进场前，及早检查其规格、品质和数量，并按施工平面图堆放，并按规定要求对其抽样检查，将检查结果报驻地监理工程师。
（4）水稳层正式施工前，铺筑示范段，以确定标准施工方法、每天作业段的长度、一次铺筑的合适厚度以及培训管干优化劳动组合。
2、施工放样（1）在验收合格的底基层上恢复道路中心线，每10米设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺厚度的高程；（2）特殊地点，如弯道位置等进行加密标桩；3、场集中拌和（1）现场配置JS500搅拌机两台，计量采用电子配料系统以保证准确配料。
现场测定粒料含水率，及时调整施工配合比。
（2）混合料的含水量控制略大于最佳值1%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
（3）拌和均匀。
（4）配料准确。
4.摊铺（1）分两层两幅铺筑，铺筑段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度。
（2）用2t的工程车运送混合料到现场，装车时控制每车料的数量基本相同。
（3）用人工挂线摊铺、整平。
必须消除粗、细集料分别集中和离析现象。
（4）松铺系数(1.3～1.4), 施工中具体根据现场试验段确定，严格控制卸料距离,专人指挥车辆,避免料多和欠料。
5.整形、碾压（1）初步整平后，用压路机快速不开振动静压一遍，以暴露潜在的不平整，再给予整形；（2）对局部低洼处，用齿耙将表层5cm耙松，撒新拌的混合料进行找补、整平，不允许用贴“薄饼”的方式找平。
（3）整型过程中，严禁任何车辆通过。
（4）整型后，立即用振动压路机碾压。
碾压时控制好车速，由边向中、由低向高碾压，碾压遍数一般4—6遍，以表面经碾压无明显轮迹为准，直至达到所要求的密实度。
（5）在碾压过程中，基层表面始终保持湿润。
如果失水太快，就补洒少量的水，若遇“弹簧”、“松散”、“起皮”等部位，及时翻开重新拌和（加适量水泥），或换填新料。
（四）横缝的处理在横缝留设位置，保留0.5m一段不进行碾压，下次施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实、高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
（五）纵缝的处理1、前一幅混合料摊铺时，在靠后一侧用方木做支撑，方木的高度与混合料压实厚度相同。
2、方木另一侧用砂卵石回填0.5m宽，其高度高出方木5cm。
3、在摊铺另一幅前，将砂卵石和方木除去，清扫底基层顶面，继续摊铺混合料，整型、碾压。
（六）养生1、经压实、检查，压实度合格后，立即开始养护。
2、养生使用人工洒水养护。
3、养生时间不少于7天，养生期间封闭交通。
4、养生结束，如不能立即铺筑面层，则延长养生期，不让基层长期暴晒而使基层开裂。
三、沥青碎石面层（一）沥青碎石面层为二层式结构，由下至上分别为：4cm厚沥青碎石，1.5cm厚沥青砂。
1、材料要求（1）沥青：采用石油沥青，应符合道路沥青技术标准。
（2）矿料：采用石灰岩碎石。
矿料强度要满足规范要求，针片状含量小于15%，吸水率小于2.5%，沥青砼拌制前应对沥青混合料进行设计配合比换算，拌合场应严格按配合比进行配料。
2、沥青混凝土混合料的拌制：（1）沥青混凝土混合料在沥青拌合厂采用自动化机械拌制。
（2）沥青混凝土混合料采用连续式拌合机拌制。
拌合机有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌合温度的装置。
且具备根据材料含水量变化调整矿料上料比例、上料速度、沥青用量的装置。
（3）沥青材料采用导热油加热，（4）沥青混凝土混合料拌合时间经试拌确定。
混合料拌合均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥青结合料。
拌合机的拌合时间根据上料速度及拌合温度确定。
（5）拌合厂拌合沥青混凝土混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细骨料分离现象，表面乌黑光亮，色泽一致不符合要求时不得使用，并及时调整。
（6）矿料加热温度控制在140～170℃，沥青加热脱水温度130～160℃。
混合料的出厂温度控制在130～160℃。
（7）出厂的沥青混凝土混合料按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份留拌合厂，一份交摊铺现场，一份交运输司机。
3、沥青混凝土混合料的运输（1）沥青混凝土混合料采用自卸汽车运输。
运输时防止沥青与车厢板粘结。
车厢清扫干净，车厢侧板和底板涂一薄层油水混合液（柴油与水的比例为1:3），要求不能有余液积聚在车厢底部。
（2）从拌合机向运料车上装料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，防止粗细集料离析。
（3）运料车采取覆盖篷布等保温、防雨、防污染的措施。
（4）沥青混凝土混合料运输车的运量比拌合能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方有运料车在等候卸料。
（5）连续摊铺过程中，运料车停在摊铺机前10～30cm处，并不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。
（6）沥青混凝土混合料运至摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌合质量。
不符合摊铺温度要求，或已经结成团块，已被雨淋湿的混合料不得用于铺筑。
4、沥青砼摊铺（1）铺筑沥青混凝土混合料前，先检查确认基层的质量。
清扫基层后，在干燥平整的基层上洒一层薄薄的结合油。
结合油采用道路石油沥青AH—70，用量1kg/m2。
（2）沥青混凝土混合料采用单机往复摊铺，摊铺一定长度（约50米具体根据现场气温确定）后，摊铺机退回来紧跟着进行另幅的摊铺，以保证接缝施工温度和密实度。
（3）摊铺机在开始受料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。
（4）铺筑沥青混合料的摊铺机的选用符合下列要求：①具有自动方式调节摊铺厚度及找平的装置。
②具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车。
③具有可加热的振动熨平板初步压实装置。
④摊铺机宽度可以调整。
（5）摊铺机自动找平装置采用铝合金塔尺引导高程控制。
经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。
（6）沥青混凝土混合料的松铺系数经试铺试压方法及以往实践经验确定，不符要求时根据铺筑情况及时进行调整。
（7）摊铺沥青混凝土混合料应缓慢、均匀、连续不间断。
摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。
摊铺速度为2～6m/min。
在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动，两侧保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。
（8）用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。
当出现下列情况时，可用人工做局部找补或更换混合料。
①横断面不符合要求。
②构造物接头部位缺料。
③摊铺带边缘局部缺料。
④表面明显不平整。
⑤局部混合料明显离析。
⑥摊铺机后有明显的拖痕。
（9）人工找补或更换混合料在现场工长指导下进行。
（10）路面狭窄部分、支线道口加宽部分用人工摊铺。
5、沥青混凝土的压实及成型（1）压实后的沥青混凝土混合料符合压实度及平整度的要求。
（2）沥青混合料压实采用25t双钢轮式振动压路机与轮胎压路机组合的方式。
（3）沥青混凝土混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。
压路机以慢而均匀的速度碾压，（4）沥青混合料的初压应符合下列要求：①初压采用双钢轮式振动压路机（不开振动）静压，在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂。
②压路机从外侧向中线碾压。
相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
当边缘有挡板、路缘石、进水口等支挡时，应紧靠支挡碾压。
当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
也可在边缘先空出宽30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。
③采用双钢轮式振动压路机碾压2遍，其线压力不小于350N/cm。
初压后检查平整度、必要时应修整。
④碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向平行摊铺方向，不应突然改变而导致沥青混凝土混合料产生推移。
压路机起动、停止应减速缓慢进行。
（5）复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：①复压采用双钢轮式振动压路机。
碾压遍数经试压确定，并不少于4～6遍。
复压后路面达到要求的压实度，无显著轮迹。
②相邻碾压带应重叠后轮的1/2的碾压轮宽度。
（6）终压紧接在复压后进行。
终压采用轮胎式压路机揉面，终压不少于2遍，终压后路面应无轮迹。