双膛石灰窑非标出灰系统制作方法与相关技术
双膛石灰窑工艺流程
双膛石灰窑工艺流程
双膛石灰窑是一种传统的石灰烧制设备，其工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：将石灰岩破碎成适当大小的颗粒，并在水中浸泡，以达到软化和湿润的效果。
在石灰窑上方的料斗中装入适量的石灰石。
2. 炉膛装填：将湿石灰石块放入炉膛中，填满炉膛，但不要过
度压实。
3. 燃料加热：在炉膛下方点燃火种，让燃料开始燃烧，产生高温。
4. 石灰石煅烧：在高温的作用下，石灰石开始分解，产生二氧
化碳和氧化钙。
石灰粉通过燃料与石灰石反应产生的热量而达到煅烧的温度。
5. 氧化钙收集：氧化钙流入下层炉膛，经过冷却后收集，成为
成品石灰。
6. 二氧化碳排放：二氧化碳从石灰窑的顶部排出，通过排放口
排放到大气中。
7. 炉灰处理：收集下层炉膛中的炉灰，可以当做肥料使用。
双膛石灰窑工艺流程简单，但是需要严格控制石灰石的湿度和炉膛内压力的平衡，以保证石灰石的充分煅烧和成品石灰的质量。
- 1 -。
麦尔兹双膛石灰窑工艺流程
麦尔兹双膛石灰窑工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢!本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!麦尔兹双膛石灰窑工艺流程引言麦尔兹双膛石灰窑工艺是一种常用于生产高质量石灰的工艺流程。
石灰窑技术介绍
石灰窑技术介绍石灰窑技术介绍现代石灰窑与传统土烧窑相比具有环保、节能；机械化、自动化程度较高的优点，能充分利用便宜能源，特殊能利用本来对环境有污染的气体作主要能源，变废为宝，不但对环境能达到庇护，而且它生产的石灰，不但质量好而且成本低，对企业经济效益会有显然增强。
一、石灰窑种类1、按燃料分：有混烧窑（即烧固体燃料，焦炭、焦粉、煤等）和蔼烧窑（即2、烧高炉煤气、焦炉煤气、电石尾气、发生炉煤气、自然气等）。
3、按窑形分：有竖窑、回转窑、套筒窑、双膛窑、双梁窑等。
4、按操作压力分：有正压操作窑和负压操作窑。
二、基本原理和热工工艺石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。
烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳。
反应式CaCO3=CaO+CO2-42.5Kcal工艺过程：石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850℃开头分解，到1200℃完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。
即完成生石灰产品的生产。
不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。
但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时光成正比；生石灰活性度和煅烧时光，煅烧温度成反比。
三、燃料与燃烧烧石灰的燃料很广泛，固体燃料、气体燃料、液体燃料都可以。
新技术石灰窑的燃烧原则是：哪种燃料最经济，哪种燃料更有利于环保，哪些燃料更能节省能源。
现在使用普遍的主要是焦炭和煤气，最抱负的还是煤气，包括高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气、电石尾气（煤气）发生炉煤气等是石灰窑的最好燃料。
由于这些气体燃料都属于废物利用，循环经济性质，特殊像焦炉煤气现在大部分放散，资源非常丰盛，第二是高炉煤气，再就是电石尾气,这些煤气若利用起来，一来可大量节省能源，二来环境可得到庇护，更重要的是企业可以收到很好的经济效益。
烧石灰用燃料的多少，是和它炉型与燃料的热值有关的。
煅烧石灰所需的热量是由燃料的燃烧而得，固体燃料的主要成分碳的燃烧过程的分子式为C+O2 = CO2，气体燃料则是按照它的热值来计算的。
麦尔兹石灰窑工艺技术及应用实践
麦尔兹石灰窑工艺技术及应用实践摘要：麦尔兹石灰窑的技术特点、窑体结构、窑体主要设备以及应用实践。
麦尔兹双膛窑是先进的石灰煅烧设备，它有两个竖直的窑膛，在窑体中下部有两个连接通道将两窑膛连通。
双膛窑煅烧工艺有两大特点：并流和蓄热。
所谓并流就是在石灰石煅烧时，燃烧产物和石灰石一起向下流动，这样利于煅烧出高质量的活性石灰。
所谓蓄热就是在窑膛A煅烧时，煅烧的产物——高温烟气通过窑膛中下部的两连接通道进入窑膛B。
进入窑膛B后，高温烟气向上流动，将预热带的石灰石预热到较高温度，这一过程相当于把烟气的热量在窑膛B的预热带储蓄起来。
经过窑膛B的烟气下降到一个很低的温度后排出窑膛。
这种工作原理充分地利用了烟气余热，保证了该种窑具有很高的热效率。
1.麦尔兹石灰窑工艺技术1.1麦尔兹石灰窑主要技术特点(1）麦尔兹并流蓄热式双膛石灰窑有两个窑膛，两个窑膛交替轮流煅烧和预热矿石，在两个窑膛的煅烧带底部之间设有连接通道彼此连通，约每隔15分钟换向一次以变换窑膛的工作状态。
助燃空气用罗茨风机从竖窑的上部送入，助燃空气在与燃料混合前在预热带先被预热，然后煅烧火焰气流通过煅烧带与矿石并流，使矿石得到煅烧，由于最高温的火焰接触石灰石，使热交换率很高，相对较低的热气体接触快烧好的物料，避免了过烧和欠烧，煅烧的石灰质量好，活性度高，残余CO2含量一般不超过2%，硫含量较低。
(2）余热利用率高：煅烧后的高温废气通过连接两个窑膛的通道沿着另一个窑膛的预热带向窑顶排出，经过较长时间的热交换后将热量传给石灰石，使石灰石温度升高，废气温度降低，有效地利用了烟气余热，从而达到了节能的目的。
(3) 环保效果好，双膛竖窑排出的废气温度和粉尘含量较低，废气温度正常情况下为130～200℃，易于采取废气净化处理措施，有利于减轻环境污染。
(4) 质检方便：窑下设有质量检查门，通过检查各部位的产品质量可以调节相应喷枪的燃料供给量来最终保证质量。
(5) 设备可靠：竖窑上的大部分设备都采用液压操作，运行稳定可靠。
日产300吨环形双膛石灰竖窑方案
日产300吨环形双膛石灰竖窑方案为满足日产300吨石灰的生产需求，设计了一个环形双膛石灰竖窑方案。
以下是详细的方案描述。
1.设备工艺流程石灰竖窑的生产工艺流程包括石灰石的破碎、石灰石的预热、石灰石的炭化和石灰的熟化四个步骤。
2.工艺设备(1)破碎系统：包括颚式破碎机和矢量式反击破碎机，用于将原料石灰石破碎为指定粒度。
(2)热风炉系统：采用煤粉燃烧热风炉，用于提供石灰石预热所需的热源。
(3)磨煤机系统：用于研磨煤粉，提供燃料煤粉给热风炉。
(4)炭化炉系统：包括竖炭炉和横向炭化炉，在高温下将石灰石炭化为生石灰。
(5)熟化炉系统：包括竖式熟化炉和横向熟化炉，用于将生石灰熟化为成品石灰。
3.设备参数(1) 颚式破碎机：产能80~100吨/小时，进料粒度≤500mm，出料粒度≤150mm。
(2) 矢量式反击破碎机：产能80~100吨/小时，进料粒度≤400mm，出料粒度≤50mm。
(3)热风炉：设计加热功率为10MW，工作温度为1000℃。
(4) 磨煤机：产能10~20吨/小时，煤粉粒度≤0.08mm。
(5)炭化炉：采用环形双套子结构，内外两层炉体，内炉直径6m，外炉直径8m，总高度15m。
(6)熟化炉：采用环形双套子结构，内外两层炉体，内炉直径8m，外炉直径10m，总高度18m。
4.工艺描述(1)石灰石破碎：将采掘的石灰石通过颚式破碎机和矢量式反击破碎机进行破碎，得到符合要求的石灰石颗粒。
(2)石灰石预热：将破碎后的石灰石送入热风炉进行预热，提高石灰石的温度，为接下来的炭化做准备。
(3)石灰石炭化：预热后的石灰石通过输送带送入横向炭化炉，然后再由横向炭化炉转移到竖炭炉，经高温炭化反应将石灰石炭化为生石灰。
(4)石灰石熟化：生石灰从竖炭炉中取出，通过输送带送入横向熟化炉，然后再由横向熟化炉转移到竖式熟化炉，在适当的温度和湿度条件下进行熟化反应，使生石灰熟化为成品石灰。
(5)成品石灰处理：将成品石灰经过筛分、质量检测、包装等工序，最终成品石灰可用于建筑、冶金、环保等领域。
双膛石灰窑富氧燃烧技术
双膛石灰窑富氧燃烧技术嘿，咱今儿就来聊聊双膛石灰窑富氧燃烧技术！这可不是啥平平无奇的玩意儿，那可是相当厉害的存在呢！你想想看啊，石灰窑，那是干啥的？那是生产石灰的重要地方呀！而双膛石灰窑呢，就像是有两个大口袋的超级机器，能更高效地完成石灰的烧制。
那富氧燃烧技术又咋回事呢？这就好比给这个超级机器注入了一股神奇的力量！平常我们呼吸的空气中氧气含量就那么多，可富氧燃烧呢，就是给它提供了更多的氧气。
这就好像让一个运动员吸了纯氧再去跑步，那速度，那爆发力，肯定不一样呀！有了富氧燃烧技术，双膛石灰窑就像开了外挂一样。
它能让燃料燃烧得更充分，就像一场大火烧得更旺更猛。
这样一来，生产效率不就大大提高了嘛！而且啊，还能减少能源的浪费，这多好呀！你说这富氧燃烧技术是不是很神奇？它就像是给双膛石灰窑施了魔法一样。
以前可能要费好大的劲儿才能烧出那么多石灰，现在有了它，轻松多啦！这就好比原来你走路去一个地方，累得够呛，现在给你一辆跑车，嗖的一下就到了，多爽！而且啊，这富氧燃烧技术还能让石灰的质量更好呢！就像精心培育出来的花朵，开得特别漂亮。
这样生产出来的石灰，品质上乘，用处可就更大啦！咱再想想，要是没有这富氧燃烧技术，那石灰窑得费多大劲儿呀！就像老牛拉车，慢吞吞的。
可现在有了它，那就是火箭速度呀！你说，这双膛石灰窑富氧燃烧技术是不是给石灰生产行业带来了巨大的变革？它让一切都变得更高效、更优质。
这可不是随便说说的，这是实实在在的好处呀！总之呢，双膛石灰窑富氧燃烧技术就是个了不起的东西，它让我们的石灰生产变得更厉害，更牛！它就像一颗闪闪发光的星星，照亮了石灰行业的未来！难道不是吗？。
双膛石灰窑工艺
双膛石灰窑工艺石灰窑是一种用于生产石灰的设备，而双膛石灰窑则是一种改进型的石灰窑工艺，它具有更高的生产效率和石灰质量。
本文将详细介绍双膛石灰窑工艺的原理、优点以及应用领域。
一、双膛石灰窑工艺的原理双膛石灰窑工艺是在传统石灰窑的基础上进行改进而来的。
传统石灰窑通常只有一个燃烧室，而双膛石灰窑则增加了一个预热室。
整个工艺分为两个阶段：预热和煅烧。
在预热阶段，燃烧室中的燃料燃烧产生的高温烟气进入预热室，与要煅烧的石灰石进行间接热交换，使石灰石逐渐升温。
在煅烧阶段，预热室中升温后的石灰石进入燃烧室，与燃烧室中的高温烟气直接接触，进行煅烧反应。
石灰石在高温下分解产生石灰，同时石灰石中的杂质也会被燃烧室中的高温烟气带走。
通过这样的工艺流程，双膛石灰窑能够更充分地利用燃料的热能，提高石灰的产量和质量。
二、双膛石灰窑工艺的优点1. 高效率：双膛石灰窑工艺能够充分利用燃料的热能，提高石灰的产量。
相比传统石灰窑，双膛石灰窑的石灰产量可以提高20%-30%。
2. 质量优良：双膛石灰窑工艺中，石灰石在高温下进行煅烧反应，能够更好地分解产生石灰，并将石灰石中的杂质带走。
因此，双膛石灰窑生产的石灰质量更优良，更适合工业和建筑领域的应用。
3. 能源节约：双膛石灰窑工艺中，预热室中的石灰石与燃烧室中的高温烟气进行间接热交换，使石灰石升温，减少了燃料的消耗。
相比传统石灰窑，双膛石灰窑能够节约20%-30%的燃料。
4. 环保友好：双膛石灰窑工艺中，燃烧室中的高温烟气能够将石灰石中的杂质带走，减少了对环境的污染。
同时，双膛石灰窑还可以与除尘设备等环保设施结合使用，进一步减少石灰生产过程中的排放物。
三、双膛石灰窑工艺的应用领域双膛石灰窑工艺广泛应用于建材、冶金、化工、环保等领域。
在建材领域，双膛石灰窑工艺可以生产高质量的石灰，用于生产砂浆、水泥等建筑材料。
在冶金领域，石灰是炼钢、炼铁等过程中必不可少的原料，而双膛石灰窑工艺能够提供高品质的石灰。
浅谈环形双膛石灰窑的技术优势及改进
形。内筒与外壳之间形成一个等距 的环状空间 ，由 此命名为 “ 环形双膛窑” 。环形空间的技术特性有 ：
第 一 ，炉 料分 配 均匀 ；第 二 ，有利 于 热气 流 均匀 穿
稳定 性和密 闭性 ，将烧成带炉 窑内衬作如下改造 ：
工作 衬采 用 高铝 砖砌 筑 、隔热 衬采 用 粘 土砖 和 轻质
过整个料层 ．降低 了气流 的 “ 附壁效应” ．窑 内温
度分 布 均匀 。
浇注料相结合的形式 。改进后的炉窑 内衬稳定性得 到大 大提 升 ，密封 性更 好 ，减小 透火 的可 能性 。
具有 “ 直接交换型”连接通道 ：即生产时热气 流直接从一个窑膛流人另一个窑膛 ，降低了阻力 。
气 流分 布更 均 匀 ，确 保 石灰 均 匀煅 烧 ，从 而优 化 了 石灰 质 量 。另 外 ．气 流直 接 从一 个 窑膛 流 人另 一 个 窑膛 ，意 味着通 道 阻塞 现象 得 到减缓 乃 至消 除 。
２ 生产 实践 中 出现 的 问题 及解 决 方案
一
３ ）窑壳加固 。由于窑内压力每 固定时 间变动 次 ，故 部分 窑 壳发 生 变形 ，在窑 壳 周 圈采 用加 劲
维护 ，优化工艺设备 ，提高筛分效率 ；加强原料运
输 、堆放 过程 中管 理 ，避免混 人其 他杂 质 。 １ ）煤气 烧 嘴 与 窑 连接 处 法 兰密 封 不 严 。此 处
预分解量越多 ，能耗越低 。增大预分解量只需要修
改非 燃 烧 膛 的 出灰 次 数 ，增 加非 燃 烧 膛 的 出灰 量 ，
应 用 技
物料在煅烧带上部开始煅烧时 。燃料在此处混合开 始燃烧 ，产生较高 温度 ，从而提高煅烧效率 ，而在
煅 烧 带 下 部 ，石灰 煅 烧 基本 完 成 ，石灰 在 此处 不 再
双膛窑石灰窑煅烧工艺流程
双膛窑石灰窑煨烧工艺流程一、原材料准备双膛窑石灰窑的原材料主要是石灰石、白云石等含钙、镁的岩石。
在准备过程中，需要对原材料进行破碎、筛分、干燥等预处理，以便于后续的燃烧过程。
二、装填原料将预处理后的原料装入双膛窑的窑腔内。
装填时应确保原料分布均匀，避免出现局部堆积或空隙过大的情况，以保证燃烧过程的稳定性和石灰质量的均匀性。
三、高温燃烧在装填原料后，双膛窑开始进行高温燃烧。
燃烧过程中，燃料在双膛窑的燃烧室中燃烧，产生的高温烟气通过双膛窑的烟道进入窑膛，与原料进行热交换。
在高温作用下，原料中的碳酸钙分解为氧化钙和二氧化碳,完成石灰的煨烧过程。
四、气氛控制双膛窑石灰窑在煨烧过程中需要对气氛进行控制。
气氛是指窑内气体成分和压力的调节，对于石灰的煨烧质量和产量具有重要影响。
在实际操作中，可以根据原料性质和产品要求来调节气氛，如控制燃料燃烧速度、改变助燃空气的比例等。
五、晶型转化在煨烧过程中，石灰石中的碳酸钙会发生晶型转化。
随着温度的升高,碳酸钙会从原来的方解石型转化为更稳定的石灰石型。
这种晶型转化对于提高石灰活性度和反应能力具有重要作用。
六、冷却与输送在煨烧完成后，双膛窑将燃烧好的石灰从窑膛内排出。
排出的石灰经过冷却和输送装置，降低温度并输送到下一道工序或仓库储存。
七、废气处理与利用在煨烧过程中产生的废气中含有大量的热量和有害气体，需要进行处理和利用。
常见的废气处理方法包括除尘、脱硫等，以减少对环境的影响。
同时，废气中的热量可以回收再利用，如用于预热助燃空气或生产蒸汽等。
八、维护与保养双膛窑石灰窑在使用过程中需要进行定期的维护与保养。
这包括对设备的检查、清洗、润滑等常规保养工作，以及对损坏部件的更换和维护修理工作。
通过定期的维护与保养，可以延长设备的使用寿命，提高设备的运行效率。
九、生产监测与控制双膛窑石灰窑在生产过程中需要进行监测与控制。
通过自动化仪表和控制系统，可以实现对温度、压力、气氛等关键参数的实时监测与控制，以确保产品质量和生产过程的稳定性。
双膛石灰窑工艺流程
双膛石灰窑工艺流程
双膛石灰窑是使用双膛窑烧制石灰的工艺。
其工艺流程如下：
（1）准备原料：采集质地细腻、块状均匀的石灰岩，往双膛窑炉
内加入加热燃料和混合物；
（2）烧制：双膛窑内将石灰岩与加热燃料和混合物混合翻动，放
入高温烟囱，控制表面温度维持一定尺度，使反应物充分发生热反应；
（3）脱水：水蒸气外放，热陶的熔融物均匀涌出熔槽，出铁石灰乳；
（4）冷却：采用水冷法，将热陶的熔融物冷却回流并堆放；
（5）分离：采用过滤器筛选，把不合格石灰分离出来；
（6）装包：采用产品包中包袋或木桶进行包装，以批量供应市场。
双膛石灰窑构造
双膛石灰窑是一种用于生产石灰的设备，其构造主要包括炉体、燃烧系统、通风系统、卸灰系统、控制系统等部分。
下面详细介绍双膛石灰窑的构造。
1. 炉体：双膛石灰窑的炉体主要由炉膛、炉壁、炉顶、炉底等部分组成。
炉膛是石灰石煅烧的主要场所，其内部设有两个独立的煅烧空间，即双膛。
炉壁主要用于保护炉膛内部的设备和结构，同时也起到保温和隔热的作用。
炉顶和炉底分别位于炉体的上部和下部，主要用于承受炉体的重量和各种载荷。
2. 燃烧系统：双膛石灰窑的燃烧系统主要包括燃料供给装置、燃烧器、点火装置等部分。
燃料供给装置主要用于将燃料输送到燃烧器，燃烧器则负责将燃料燃烧产生热量，以加热炉膛内的石灰石。
点火装置主要用于在启动石灰窑时点燃燃料，使其顺利燃烧。
3. 通风系统：双膛石灰窑的通风系统主要包括风机、风管、风门等部分。
风机负责将空气输送到炉膛内，以提供足够的氧气使燃料充分燃烧。
风管则负责将风机产生的气流输送到炉膛内的各个部位。
风门则用于调节风量，以保证炉膛内的温度和气氛稳定。
4. 卸灰系统：双膛石灰窑的卸灰系统主要包括卸灰阀、卸灰管、卸灰罐等部分。
卸灰阀负责控制石灰石煅烧后的灰渣从炉膛内排出。
卸灰管则负责将灰渣输送到卸灰罐中。
卸灰罐则用于储存灰渣，以便后续处理和利用。
5. 控制系统：双膛石灰窑的控制系统主要包括温度控制器、压力控制器、流量控制器等部分。
温度控制器负责监测炉膛内的温度，并根据设定值自动调节燃料供给和通风系统的运行，以保证炉膛内的温度稳定。
压力控制器和流量控制器则分别负责监测和调节炉膛内的压力和气流流量，以保证石灰石煅烧过程的顺利进行。
6. 辅助设备：双膛石灰窑的辅助设备主要包括冷却器、除尘器、输送带等部分。
冷却器用于将煅烧后的石灰石进行冷却，以便于后续处理和包装。
除尘器则负责收集炉膛内产生的烟尘，以减少环境污染。
输送带则用于将煅烧后的石灰石从炉膛内输送到冷却器和包装机等设备上。
总之，双膛石灰窑的构造包括炉体、燃烧系统、通风系统、卸灰系统、控制系统等多个部分，各个部分之间相互配合，共同完成石灰石的煅烧过程。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
本技术涉及双膛窑制作方法。
一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，它包括下述步骤：根据设计图纸要求和制作标准编制制作工艺、方案；绘制出灰系统底部面板排版图，得出合理的宽板定货尺寸，定制合适的材料；经排版下料后的出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板用工装固定，然后套钻；先组装好一个平台并矫正，或在现有已矫正的平台上，按图纸要求进行底框组装和点焊，然后焊接矫正；在所述的平台上将已矫正的底框和底部面板组装起来，并焊接校正，再装好法兰板与隔热陶瓷纤维垫，盖上出灰面板后用螺栓固定，检测平面度，然后喷砂油漆编号包装。
本技术使用户能直接了解到制作中存在的难点以及关键控制点，从而保证双膛石灰窑出灰系统制作的质量。
技术要求1.一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于，它包括下述步骤：步骤一，前期准备：根据设计图纸要求和制作标准编制制作工艺、方案；绘制出灰系统底部面板排版图，得出合理的宽板定货尺寸，定制合适的材料；步骤二，底部面板套钻：经排版下料后的出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板用工装固定，然后套钻；步骤三，底框组装：先组装好一个平台并矫正，或在现有已矫正的平台上，按图纸要求进行底框组装和点焊，然后焊接矫正；步骤四，底部面板与底框组装：在步骤三所述的平台上将已矫正的底框和底部面板组装起来，并焊接校正，再装好法兰板与隔热陶瓷纤维垫，盖上出灰面板后用螺栓固定，检测平面度，然后喷砂油漆编号包装。
2.根据权利要求1所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于：所述步骤二包括下列步骤：2.1、电脑排版选择所需板宽及长度钢板，确定钢板数控下料尺寸，板宽及板长两边要预留至少5mm余量，测量对角线误差；2.2、采用等离子数控切割机下料，防止板材变形过大；2.3、用磨光机平整下料边缘切割处，将底部面板、法兰框及出灰面板矫平；2.4、在底部面板上放样划线，将已矫平的底部面板、法兰框及出灰面板用工装固定，然后套钻；2.5、将套钻后的底部面板、法兰框及出灰面板按顺序统一编号，方便组装时对应查找。
3.根据权利要求1所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于：所述步骤三包括下列步骤：3.1、组装平台：选用H型钢或工字钢搭设平台框架，用水准仪矫平；3.2、底框组装：在矫正平台上按图纸要求组装已下料的底框工字钢，点焊固定，然后焊接矫正。
4.根据权利要求1所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于：所述步骤四包括下列过程：4.1、底部框架与框架底板装配：首先将矫平后的底部框架点焊固定在步骤三的平台上，把框架底板按图纸设计要求放置在底部框架上，点焊固定；4.1.1、焊接：框架底板与底部框架采用间断焊，焊缝长度和间隔应一致、均匀，两人对称施焊；4.1.2、矫正：框架底板与底部框架焊接完成后，对框架底板进行火焰矫正，用水平靠尺及钢尺检查其平整度，误差控制在±2mm；4.2、整体组装：矫正过的框架底板与底部框架与法兰框、隔热陶瓷纤维垫、出灰面板组装为一个整体，再将组装好的整体用中心过桥连接件组装为一个出灰系统平台；4.2.1、铺法兰框及纤维垫：平台上的框架底板矫正后，将与框架底板编号对应的法兰框铺在框架底板上，保证沿孔与框架底板沿孔对齐，在法兰框内放入已模切成型的隔热陶瓷纤维垫，放入时要注意避免弄坏或弄破纤维垫，以免影响使用效果；4.2.2、铺面板：将对应编号的面板盖在组装好的隔热陶瓷纤维垫上，沿孔也要保证与下面对齐；4.2.3、装配螺栓：沿孔对齐后的框架底板、法兰框、出灰面板装配好螺栓，此部分螺栓为内六角沉头半纹螺栓，组装时螺纹部分朝下，装配单平垫双螺母，所有螺栓先装上后初拧，然后再拧紧；4.2.4、过桥连接装配：装配后的整体在平台上用螺栓与两段过桥连接，拧紧螺栓后组装成一个出灰系统平台；4.3、矫正：出灰系统平台面板用水准仪检查其表面平整度，误差控制在±2mm；4.4、喷砂油漆：出灰系统平台采用先原材料喷砂除锈的方式，组装完成后再局部手工除锈，应按国家标准GB8923-88 “涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”执行，达到St2级或以上；涂装时应保证涂层均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡；4.5、编号包装：组装好的出灰系统平台用样冲在连接处打上标记，方便现场组装。
5.根据权利要求1或2所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于，所述步骤二包括出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板均采用数控切割下料；三层板采用工装固定后套钻，并在每块板上做好标记，装配时才能保证出灰系统平台的装配质量及效率。
6.根据权利要求1或4所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于，所述步骤四中，为控制出灰系统平台的平面度，出灰系统底板在下料后先矫正，套钻完成后焊接在底框上之前先对组装平台进行找平，焊接完成后矫正，平面度控制在±2mm；底框与出灰底板采用间断焊。
7.根据权利要求1或4所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于，所述步骤四中，组装完出灰系统法兰框后，放入隔热陶瓷纤维垫一定要注意避免弄坏或弄破纤维垫，以免影响使用效果，面板按编号组装，沿孔一定要对齐。
8.根据权利要求7所述的石灰窑出灰系统非标设备的制作方法，其特征在于，所述步骤四中，为了保证出灰系统平台的平面度，在组装完法兰框、隔热陶瓷纤维垫及面板后，装配螺栓时，先手工初拧，全部装好后再用扳手终拧，达到控制平面度的目的。
9.根据权利要求4所述的石灰窑出灰系统非标设备的制作方法，其特征在于，所述步骤四中，过桥连接装配完成后在连接处打上钢印号，为现场正确快速安装提供保障。
技术说明书双膛石灰窑非标出灰系统制作方法技术领域本技术涉及双膛窑制作方法，尤其涉及双膛石灰窑出灰系统制作方法。
背景技术双膛石灰窑是一种以低热值煤气为燃料生产活性石灰的竖窑，工作时两个窑身交替进行，有并流和蓄热两大特点，热能转换率高，能够得到活性度较高的均匀的轻烧石灰。
窑本体结构简单、石灰质量高、运行费用低使其在诸多石灰窑中占有较大优势。
出灰系统位于双膛石灰窑中下部，主要用于卸出窑身内已煅烧好的石灰，其制作质量的好坏，直接影响着双膛石灰窑的质量及出灰系统的使用寿命。
石灰窑出灰系统非标设备制作的内容涵盖出灰面板的准确下料，出灰框架的组装等，由于出灰系统位于石灰煅烧的中下部，对卸出窑身内已煅烧好的成品石灰有至关重要的作用，且出灰系统设计工艺有平面度要求，这对出灰系统的制作提出了更高标准的要求。
技术内容本技术旨在克服现有技术的缺陷，提供一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法。
本技术使用户能直接了解到制作中存在的难点以及一些关键控制点，从而保证双膛石灰窑出灰系统制作的质量。
为了解决上述技术问题，一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，它包括下述步骤：步骤一，前期准备：根据设计图纸要求和制作标准编制制作工艺、方案；绘制出灰系统底部面板排版图，得出合理的宽板定货尺寸，定制合适的材料；步骤二，底部面板套钻：经排版下料后的出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板用工装固定，然后套钻，包括下列步骤：2.1、电脑排版选择所需板宽及长度钢板，确定钢板数控下料尺寸，板宽及板长两边要预留至少5mm余量，测量对角线误差；2.2、采用等离子数控切割机下料，防止板材变形过大；2.3、用磨光机平整下料边缘切割处，将底部面板、法兰框及出灰面板矫平；2.4、在底部面板上放样划线，将已矫平的底部面板、法兰框及出灰面板用工装固定，然后套钻。
2.5、将套钻后的底部面板、法兰框及出灰面板按顺序统一编号，方便组装时对应查找。
步骤三，底框组装：先组装好一个平台并矫正，或在现有已矫正的平台上，按图纸要求进行底框组装和点焊，然后焊接矫正；包括下列步骤：3.1、组装平台：选用H型钢或工字钢搭设平台框架，用水准仪矫平；3.2、底框组装：在矫正平台上按图纸要求组装已下料的底框工字钢，点焊固定，然后焊接矫正；步骤四，底部面板与底框组装：在步骤三所述的平台上将已矫正的底框和底部面板组装起来，并焊接校正，再装好法兰板与隔热陶瓷纤维垫，盖上出灰面板后用螺栓固定，检测平面度，然后喷砂油漆编号包装：包括下列过程：4.1、底部框架与框架底板装配：首先将矫平后的底部框架点焊固定在步骤三的平台上，把框架底板按图纸设计要求放置在底部框架上，点焊固定；4.1.1、焊接：框架底板与底部框架采用间断焊，焊缝长度和间隔应一致、均匀，两人对称施焊；4.1.2、矫正：框架底板与底部框架焊接完成后，对框架底板进行火焰矫正，用水平靠尺及钢尺检查其平整度，误差控制在±2mm；4.2、整体组装：矫正过的框架底板与底部框架与法兰框、隔热陶瓷纤维垫、出灰面板组装为一个整体，再将组装好的整体用中心过桥连接件组装为一个出灰系统平台。
4.2.1、铺法兰框及纤维垫：平台上的框架底板矫正后，将与框架底板编号对应的法兰框铺在框架底板上，保证沿孔与框架底板沿孔对齐，在法兰框内放入已模切成型的隔热陶瓷纤维垫，放入时要注意避免弄坏或弄破纤维垫，以免影响使用效果；4.2.2、铺面板：将对应编号的面板盖在组装好的隔热陶瓷纤维垫上，沿孔也要保证与下面对齐。
4.2.3、装配螺栓：沿孔对齐后的框架底板、法兰框、出灰面板装配好螺栓，此部分螺栓为内六角沉头半纹螺栓，组装时螺纹部分朝下，装配单平垫双螺母，所有螺栓先装上后初拧，然后再拧紧。
4.2.4、过桥连接装配：装配后的整体在平台上用螺栓与两段过桥连接，拧紧螺栓后组装成一个出灰系统平台。
4.3、矫正：出灰系统平台面板用水准仪检查其表面平整度，误差控制在±2mm；4.4、喷砂油漆：出灰系统平台采用先原材料喷砂除锈的方式，组装完成后再局部手工除锈，应按国家标准GB8923-88 “涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”执行，达到St2级或以上；涂装时应保证涂层均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡；4.5、编号包装：组装好的出灰系统平台用样冲在连接处打上标记，方便现场组装。
所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，所述步骤二包括出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板均采用数控切割下料；三层板采用工装固定后套钻，并在每块板上做好标记，装配时才能保证出灰系统平台的装配质量及效率。
所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，所述步骤四中，为控制出灰系统平台的平面度，出灰系统底板在下料后先矫正，套钻完成后焊接在底框上之前先对组装平台进行找平，焊接完成后矫正，平面度控制在±2mm；底框与出灰底板采用间断焊。
所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，所述步骤四中，组装完出灰系统法兰框后，放入隔热陶瓷纤维垫一定要注意避免弄坏或弄破纤维垫，以免影响使用效果，面板按编号组装，沿孔一定要对齐。
所述的石灰窑出灰系统非标设备的制作方法，所述步骤四中，为了保证出灰系统平台的平面度，在组装完法兰框、隔热陶瓷纤维垫及面板后，装配螺栓时，先手工初拧，全部装好后再用扳手终拧，达到控制平面度的目的。