电子课件-《高级车工工艺与技能训练(第二版)》-B01-1196 课题一 复杂套类零件加工
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模块一 套筒及深孔加工
课题一 复杂套类零件加工
任务1 加工钻套
任务5 加工薄壁套筒
任务2 加工轴承套 任务6 加工薄壁铝锥套
任务3 加工密封套 任务7 加工大型V带轮
任务4 加工轴承铜套 任务8 加工大型薄壁套
课题一 复杂套类零件加工
任务1 加工钻套
在CA6140型车床上 完成如图1-1所示钻套 工件的加工。本任务的 重点内容为内孔及外圆 的精加工和测量。要求 能够正确刃磨钻头，进 行钻孔、扩孔、铰孔加 工，能正确使用外圆精 车刀及选择切削用量， 保证外圆过渡配合的公 差要求。
课题一 复杂套类零件加工
一、图样分析
可换钻套是一种钻孔时用于定位的模具，一般镶在夹具 体上，当夹具体将工件夹住后，钻头沿着钻套的内孔对工件 进行钻孔。钻套要满足钻头钻孔时的定位要求，内、外圆的 表面粗糙度采取Ra0.8µm。内孔的F7及Ra0.8µm的实际用 途就是使钻内孔时钻头定位准确，并保证减少对钻头的磨损； 外圆的m6及Ra0.8µm的实际用途是保证与夹具体定位准确， 并且便于拆装。
课题一 复杂套类零件加工
（1）麻花钻横刃及横刃处前角是重要且非常难刃磨的区域，应 逐步练习。
（2）扩孔时如果修磨好主切削刃与棱边的交点，小孔表面可达 到Ra1.6μm。
（3）钻孔时要注意两头，开始时要稳、要慢，等横刃、主切削 刃钻入工件后再按正常进给量钻孔；孔快钻通时，当横刃即将不参 加切削时，应及时减小钻头的进给量，防止钻头折断。
差=1/3×0.021=0.007㎜，则铰刀尺寸最大极限尺寸为
25.020＋0.014=25.034㎜，最小极限尺寸为为25.02＋
0.007=25.027，选择铰刀尺寸为φ25 00..003247mm。
课题一 复杂套类零件加工
2.加工内孔时刀具及切削用量的选择 低速铰削φ2500..004210 mm的内容时，预留精铰余量ap=0.250.5mm，应选用进给量f=0.3-0.5mm/r，使切削速度 vc<5m/min，机床转速低于63r/min，并加注充足的切削液。 3.加工外圆时刀具及切削用量的选择 高速精铰φ49 00..002059mm的外圆时，应选用机床的细进给量， f<0.08mm/r，机床转速选择在1000r/min左右，使切削速度 vc>低12速0m精/铰miφn4，9刀00.柄.002059伸m出m的不外能圆过时长，。车刀的修研方法与内孔 精车刀相同。机床选用的进给量与低速精铰时相同，进给过 快会影响工件的表面粗糙度值；进给过慢时刀具容易磨损， 也会影响表面粗糙度。
课题一 复杂套类零件加工
因此在钻孔时，钻头若不定心会产生晃动，此时， 应采用如图1—9所示的防止钻头晃动的方法，用一厚 刀垫顶住钻头头部，使之定心后，撤回厚刀垫，或采用 中心钻定位再钻孔的方法。
课题一 复杂套类零件加工
2．铰刀的装夹
一般铰孔时将铰刀安装在尾座套筒的锥孔中，摇尾座手轮即可铰 孔。但安装后的铰刀对准主轴中心比较困难，也可采用浮动套筒装 置，如图1—10所示。
铰孔底孔的几何误差会造成扩孔和铰孔时产生一定的复映现象，因此在 钻孔时除保证直径尺寸外，还要保证整个孔长度不能产生弯曲。
1）铰孔底孔的直线度误差 在铰削中，底孔必须满足直线度要求，引钻时比较对中心，但由于钻头 顶角不对称，两侧主切削刃长度不等，钻头两侧受到的切削力不等，会使 钻头往里钻削时，越来越弯曲，如图1-8a所示。
课题一 复杂套类零件加工
2．麻花钻横刃的刃磨方法
横刃是麻花钻的两个主后刀面的交线。在修磨顶角及两侧主切削刃时， 必然要从修磨横刃开始，如图1—4所示，修磨横刃时，钻头上的磨削点由 外刃背逐渐向钻心移动并转动，磨到横刃后，使横刃缩短，找正横刃的中 心位置。横刃是一条横线，不可能磨得太尖、太薄，这样就要求横刃修磨 的对中性，并且通过实验切削求得对中性，效果示意图如图1—5所示。
（4）刃磨群钻时，群钻的刃磨参数查附录8。
课题一 复杂套类零件加工
一、工艺分析
1.铰刀尺寸的选择
铰刀直径尺寸公差经验数值一般选择上偏差=2/3被铰孔的
直径公差，下偏差=1/3被铰孔的直径公差。本任务中内孔直
径尺寸为φ25
0.041 0.020
mm，则铰刀直径的上偏差
=2/3×0.021=0.014㎜（Th=0.041-0.020=0.021mm），下偏
课题一 复杂套类零件加工
二、 图样考核点
序号 1 2 3
考核点 内孔直径 外圆直径 内、外圆表面粗糙度
鉴定要求 间隙配合公差F7 过渡配合公差m6 Ra≤0.8µm
课题一 复杂套类零件加工
一、90°外圆硬质合金精 车刀刀具角度及修光刃
90°外圆硬质合金精车刀 刀具角度及修光刃示例如图 1-2所示。
图1-8 铰孔前底孔形位误差的控制
课题一 复杂套类零件加工
2）铰孔底孔的直线度与同轴度综合误差 在铰削中，一开始钻头中心与主轴旋转中心就不重合，又由于钻头顶角 不对称，两侧主切削刃长度不等，钻头两侧受到的切削力不等，会使钻头 钻削时从开始就弯曲，越来越弯曲，如图1-8b所示。
图1-8 铰孔前底孔形位误差的控制
课题一 复杂套类零件加工
二、麻花钻钻孔
1．麻花钻钻孔时保证孔直径的试切方法 钻头刃磨情况对工件孔加工的影响如图1-3所示。图1—3a所示为正确情 况，图1-3b所示情况属于顶角不对称，容易导致两侧主切削刃切削力不对 称，使钻头偏离中心线，从而使孔径大于钻头直径，这时应对凸显主切削 刃进行修磨，使之变矮。图1-3c所示，则可以肯定钻心不在钻头中心，两 侧主切削刃不等长，实际孔径大于钻头直径，这时应修磨短边，在角度不 变的情况下，使短边变长，逐步使钻头回转中心与钻头中心重合，直到孔 径等于钻头直径为止。
课题一 复杂套类零件加工
四、铰孔 1．铰孔质量要求
从实践经验得知，在CA6140车床上铰削稍大的孔，不容易控制内孔质 量，因此，铰刀刃部要锋利，不能有损伤，如豁口、局部刃带严重磨损成 一道亮带等，如图1-7所示。
课题一 复杂套类零件加工
（1）铰孔时的质量问题 （2）铰孔加工余量及底孔表面粗糙度 （3）铰孔底孔的几何公差控制
课题一 复杂套类零件加工
三、扩孔
扩孔主要用于半精加工，如铰孔前的加工，也可用于精度不高的精 加工。
在铸造材料工件扩孔，往往遇到内孔有沙眼与气孔等情况，由于沙 眼的存在，钻头的韧带受到严重的损伤，使钻头将孔钻偏；由于气孔、 沙眼的存在，钻头也会将孔钻偏，如图1-6所示。这时应先钻小一些的 孔，再选择扩孔钻，将孔扩大、曲直，这有助于降低孔的表面粗糙度 值和保证孔的直线度。
课题一 复杂套类零件加工
任务1 加工钻套
任务5 加工薄壁套筒
任务2 加工轴承套 任务6 加工薄壁铝锥套
任务3 加工密封套 任务7 加工大型V带轮
任务4 加工轴承铜套 任务8 加工大型薄壁套
课题一 复杂套类零件加工
任务1 加工钻套
在CA6140型车床上 完成如图1-1所示钻套 工件的加工。本任务的 重点内容为内孔及外圆 的精加工和测量。要求 能够正确刃磨钻头，进 行钻孔、扩孔、铰孔加 工，能正确使用外圆精 车刀及选择切削用量， 保证外圆过渡配合的公 差要求。
课题一 复杂套类零件加工
一、图样分析
可换钻套是一种钻孔时用于定位的模具，一般镶在夹具 体上，当夹具体将工件夹住后，钻头沿着钻套的内孔对工件 进行钻孔。钻套要满足钻头钻孔时的定位要求，内、外圆的 表面粗糙度采取Ra0.8µm。内孔的F7及Ra0.8µm的实际用 途就是使钻内孔时钻头定位准确，并保证减少对钻头的磨损； 外圆的m6及Ra0.8µm的实际用途是保证与夹具体定位准确， 并且便于拆装。
课题一 复杂套类零件加工
（1）麻花钻横刃及横刃处前角是重要且非常难刃磨的区域，应 逐步练习。
（2）扩孔时如果修磨好主切削刃与棱边的交点，小孔表面可达 到Ra1.6μm。
（3）钻孔时要注意两头，开始时要稳、要慢，等横刃、主切削 刃钻入工件后再按正常进给量钻孔；孔快钻通时，当横刃即将不参 加切削时，应及时减小钻头的进给量，防止钻头折断。
差=1/3×0.021=0.007㎜，则铰刀尺寸最大极限尺寸为
25.020＋0.014=25.034㎜，最小极限尺寸为为25.02＋
0.007=25.027，选择铰刀尺寸为φ25 00..003247mm。
课题一 复杂套类零件加工
2.加工内孔时刀具及切削用量的选择 低速铰削φ2500..004210 mm的内容时，预留精铰余量ap=0.250.5mm，应选用进给量f=0.3-0.5mm/r，使切削速度 vc<5m/min，机床转速低于63r/min，并加注充足的切削液。 3.加工外圆时刀具及切削用量的选择 高速精铰φ49 00..002059mm的外圆时，应选用机床的细进给量， f<0.08mm/r，机床转速选择在1000r/min左右，使切削速度 vc>低12速0m精/铰miφn4，9刀00.柄.002059伸m出m的不外能圆过时长，。车刀的修研方法与内孔 精车刀相同。机床选用的进给量与低速精铰时相同，进给过 快会影响工件的表面粗糙度值；进给过慢时刀具容易磨损， 也会影响表面粗糙度。
课题一 复杂套类零件加工
因此在钻孔时，钻头若不定心会产生晃动，此时， 应采用如图1—9所示的防止钻头晃动的方法，用一厚 刀垫顶住钻头头部，使之定心后，撤回厚刀垫，或采用 中心钻定位再钻孔的方法。
课题一 复杂套类零件加工
2．铰刀的装夹
一般铰孔时将铰刀安装在尾座套筒的锥孔中，摇尾座手轮即可铰 孔。但安装后的铰刀对准主轴中心比较困难，也可采用浮动套筒装 置，如图1—10所示。
铰孔底孔的几何误差会造成扩孔和铰孔时产生一定的复映现象，因此在 钻孔时除保证直径尺寸外，还要保证整个孔长度不能产生弯曲。
1）铰孔底孔的直线度误差 在铰削中，底孔必须满足直线度要求，引钻时比较对中心，但由于钻头 顶角不对称，两侧主切削刃长度不等，钻头两侧受到的切削力不等，会使 钻头往里钻削时，越来越弯曲，如图1-8a所示。
课题一 复杂套类零件加工
2．麻花钻横刃的刃磨方法
横刃是麻花钻的两个主后刀面的交线。在修磨顶角及两侧主切削刃时， 必然要从修磨横刃开始，如图1—4所示，修磨横刃时，钻头上的磨削点由 外刃背逐渐向钻心移动并转动，磨到横刃后，使横刃缩短，找正横刃的中 心位置。横刃是一条横线，不可能磨得太尖、太薄，这样就要求横刃修磨 的对中性，并且通过实验切削求得对中性，效果示意图如图1—5所示。
（4）刃磨群钻时，群钻的刃磨参数查附录8。
课题一 复杂套类零件加工
一、工艺分析
1.铰刀尺寸的选择
铰刀直径尺寸公差经验数值一般选择上偏差=2/3被铰孔的
直径公差，下偏差=1/3被铰孔的直径公差。本任务中内孔直
径尺寸为φ25
0.041 0.020
mm，则铰刀直径的上偏差
=2/3×0.021=0.014㎜（Th=0.041-0.020=0.021mm），下偏
课题一 复杂套类零件加工
二、 图样考核点
序号 1 2 3
考核点 内孔直径 外圆直径 内、外圆表面粗糙度
鉴定要求 间隙配合公差F7 过渡配合公差m6 Ra≤0.8µm
课题一 复杂套类零件加工
一、90°外圆硬质合金精 车刀刀具角度及修光刃
90°外圆硬质合金精车刀 刀具角度及修光刃示例如图 1-2所示。
图1-8 铰孔前底孔形位误差的控制
课题一 复杂套类零件加工
2）铰孔底孔的直线度与同轴度综合误差 在铰削中，一开始钻头中心与主轴旋转中心就不重合，又由于钻头顶角 不对称，两侧主切削刃长度不等，钻头两侧受到的切削力不等，会使钻头 钻削时从开始就弯曲，越来越弯曲，如图1-8b所示。
图1-8 铰孔前底孔形位误差的控制
课题一 复杂套类零件加工
二、麻花钻钻孔
1．麻花钻钻孔时保证孔直径的试切方法 钻头刃磨情况对工件孔加工的影响如图1-3所示。图1—3a所示为正确情 况，图1-3b所示情况属于顶角不对称，容易导致两侧主切削刃切削力不对 称，使钻头偏离中心线，从而使孔径大于钻头直径，这时应对凸显主切削 刃进行修磨，使之变矮。图1-3c所示，则可以肯定钻心不在钻头中心，两 侧主切削刃不等长，实际孔径大于钻头直径，这时应修磨短边，在角度不 变的情况下，使短边变长，逐步使钻头回转中心与钻头中心重合，直到孔 径等于钻头直径为止。
课题一 复杂套类零件加工
四、铰孔 1．铰孔质量要求
从实践经验得知，在CA6140车床上铰削稍大的孔，不容易控制内孔质 量，因此，铰刀刃部要锋利，不能有损伤，如豁口、局部刃带严重磨损成 一道亮带等，如图1-7所示。
课题一 复杂套类零件加工
（1）铰孔时的质量问题 （2）铰孔加工余量及底孔表面粗糙度 （3）铰孔底孔的几何公差控制
课题一 复杂套类零件加工
三、扩孔
扩孔主要用于半精加工，如铰孔前的加工，也可用于精度不高的精 加工。
在铸造材料工件扩孔，往往遇到内孔有沙眼与气孔等情况，由于沙 眼的存在，钻头的韧带受到严重的损伤，使钻头将孔钻偏；由于气孔、 沙眼的存在，钻头也会将孔钻偏，如图1-6所示。这时应先钻小一些的 孔，再选择扩孔钻，将孔扩大、曲直，这有助于降低孔的表面粗糙度 值和保证孔的直线度。