五金壳料检验作业指导书01

8.3.2判定标准:
序号
检验项目
缺陷内容
判定
检验方法
8.3.3
防腐测试
n≦50次喷油脱落，见底材
C
98%工业酒精,1KG砝码
n≦30次喷油脱落，见底材
B
n≦20次丝印变形或脱落
B
9、相关记录:
9.1《来料检验表》
5.1.19毛丝：产品表面出现细小的尘丝。
检验项目
抽样方案
检查水平
AQL
判定数组
7.5.1
GB/T2828.1正常检验一次抽样
Ⅱ
A=0
B=1.0
C=2.5
8.1
8.2
8.3
定数抽样
n=3，B类不合格：Ac=0，Re=1
7.5.2
7.5.3
7.5.4
7.5.5
定数抽样
n=10，B类不合格：Ac=0，Re=1
5.1.14露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
5.1.15色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。
5.1.16手印：产品表面出现的手指印。
5.1.17硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
5.1.18软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
7.5.3
装配
无法装配、装配过紧或过松
B
相应物件试装
装配轻微紧或松
C
相应物件试装
7.5.4
变形
≥0.2mm（以平面度、直线度、平行度等指标考核）；变形引起的错位，常用手摸处>0.2mm，其它部位>0.3mm；针对上下盖：组装后上下左右组合面形凹凸不平,段差>0.2mm，上下盖平面度>0.2mm。
B
塞规、卡尺
受控印章：
更改记录
版本号
更改内容
更改人
审核人
批准人
生效日期
1.0目的：规范、掌握五金的检验标准和检验方法
2.0适用范围：深圳国微技术有限公司所使用的五金材质的检验
3.0检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。
4.0基本定义
4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）；
5.1.5氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
5.1.6尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
5.1.8表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
7.3.4各材料如有本标准未规定之要求或不同于本标准要求，则应按相应工程资料及《来料检验与试验控制程序》的不合格定义执行。
7.4外观检验允收标准
序号
缺陷名称
检验条件及判定标准
允收数
A面
B面
C面
1
注点
（直线状、点状）
D<0.2，S<0.3，DS>30
1
3
4
0.5<D<0.6，0.3<S<0.5，DS>40
8.1.2附着力判定标准：
序号
检验项目
缺陷内容
判定
检验方法
8.1.3
附着力测试
丝印轻微脱落（丝印內容无损）
C
3M胶纸
丝印脱落（丝印內容仍可清晰分辨）
B
丝印脱落（丝印內容残缺）
B
8.2百格试验
8.2.1测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划1*1mm2的方格（伤至本体上），用3M胶纸（型号600#）
4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～90°才能看到的四周边）；
4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4ΔE (Delta-E)：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当ΔE为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。
0
2
3
4<L<8，0.2<W<0.3，DS>40
0
1
2
8<L<10，W<0.3，DS>40
0
0
1
4
堆漆/积油
不允许
6
飞油
L<0.3或参照限度样品。
7
剥落
不允许
8
色差
ΔE<1.0或参照限度样品
10
手印（不能擦除）
不允许
11
露底
不允许
12
阴影
不允许
13
丝印检查
字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均
项目名称
数目（个）
直径（mm）
深度（mm）
距离（mm）
长度（mm）
宽度（mm）
面积（mm2）
对应代码
N
D
H
DS
L
W
S
7.3检验标准说明
7.3.1当非异色的缺陷的直径D<0.20mm且不连续时，可以不作为缺陷。
7.3.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
7.3.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于2，B面缺点总数不大于3，C面缺点总数不大于5。
<0.15mm(以平面度、直线度、平行度等指标考核)；变形引起的错位，常用手摸处≤0.15mm，不影响装配。
C
塞规、卡尺
7.5.5
材质
材质与样品不一致
B
见样品
8.1附着力测试：
8.1.1测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。
5.1.9倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
5.1.10异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
5.1.11破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
5.1.12麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
5.1.13阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
不允许
注：1、注点状缺陷包括颗粒、尘点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。（异色点不允许）。
7.5检验项目：缺陷分类、缺陷判定、检验方法
序号
检验项目
缺陷内容
判定
检验方法
7.5.1
外观
外观检验依8.3外观检验允收标准
B
目测、色卡、
7.5.2
结构
尺寸
结构尺寸超标，影响装配
B
卡尺
结构尺寸超标但不影响装配
C
卡尺
8、试验项目，技术要求及判定标准
贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后方格內涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次试验后结果为准。
8.2.2判定标准:
序号
检验项目Βιβλιοθήκη 缺陷内容判定检验方法
8.2.3
百格测试
10％～30％
C
3M胶纸、刀片
30％～50％
B
50%以上
B
8.3、防腐测试
8.3.1测试规范及要求：用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以1kg的力，每秒一次循环的频率來回擦于被测品喷油或丝印表面，擦拭长度大于5cm，擦拭20次后丝印字体不可有变形与脱落现象，50次后喷油不可露底。
5.0不良缺陷定义
5.1、不良缺陷
5.1.1毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.1.2划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
5.1.3裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
5.1.4变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
1
3
3
0.6<D<1.0，0.5<S<0.8，DS>40
0
1
2
2
硬划痕、碰伤
D<0.4，DS>30
0
1
2
0.4<D<1.0，DS>40
0
0
1
L<0.5，W<0.3，DS>30
0
1
2
0.5<L<1.0，W<0.3，DS>40
0
1
2
1.0<L<2.0，W<0.3，DS>40
0
0
1
3
软划痕
L<4，W<0.2，DS>30
n=10，C类不合格：Ac=1，Re=2
6、抽样方案：
7、检验项目，技术要求及判定标准
7.1外观检验条件
7.1.1光源：物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。
7.1.2目视距离：30-40cm。
7.1.3目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。
7.1.4目视时间：5～10S。
7.2检验常用单位代码对照表