自动化故障实例手册
自动化设备常见故障分析与经验
自动化设备常见故障分析与经验自动化设备常见故障分析与经验文档一、故障定义与分类1.1 故障定义故障是指自动化设备在正常运行过程中出现的异常情况，导致设备无法正常工作或功能受损。
1.2 故障分类根据故障的性质和影响程度，可以将自动化设备的故障分为以下几类：- 机械故障：包括设备零部件的损坏、磨损、松动等问题；- 电气故障：包括电路断路、电缆接触不良、电气元件损坏等问题；- 控制故障：包括程序错误、控制器故障等问题；- 通信故障：包括传感器、执行器、网络等通信问题；- 算法故障：包括控制算法错误、参数调整不当等问题。
二、常见故障分析及解决方法2.1 机械故障机械故障是自动化设备中常见的一类故障。
常见的机械故障包括：- 轴承损坏：轴承磨损、过载等原因导致轴承失效；解决方法：定期检查润滑情况，及时更换磨损严重的轴承；- 带/链条松动：带/链条松动导致传动不正常；解决方法：检查并调整带/链条的张紧度；- 齿轮损坏：齿轮磨损、断裂等；解决方法：及时更换磨损或断裂的齿轮；- 传感器故障：传感器失灵导致机械运动控制不准确；解决方法：检查传感器连接是否正常，如有问题及时更换。
2.2 电气故障电气故障是自动化设备中常见的一类故障。
常见的电气故障包括：- 断路：电路中出现开路导致电气元件无法正常工作；解决方法：检查电路中的连接是否松动或者损坏，确认断路位置并修复；- 短路：电路中出现短路导致电流过大，可能引发设备损坏或发生火灾等安全问题；解决方法：检查电路是否正确接地，检查设备中是否有漏电现象，及时排除；- 电气元件损坏：电容器、继电器、断路器等电气元件损坏导致设备功能失效；解决方法：及时更换损坏的电气元件。
2.3 控制故障控制故障是自动化设备中常见的一类故障。
常见的控制故障包括：- 程序错误：控制程序逻辑错误导致设备运行不正常；解决方法：检查程序逻辑，修正错误；- 控制器故障：设备控制器硬件故障导致设备无法正常工作；解决方法：检查控制器连接是否正常，及时更换故障控制器。
自动化系统故障处理手册
自动化系统故障处理手册第一章：引言自动化系统在现代工业中扮演着重要的角色，其稳定运行对于生产效率和产品质量至关重要。
然而，由于各种原因，自动化系统可能会出现故障。
为了确保故障能够及时准确地被处理，本手册旨在提供一套详细的故障处理流程和方法。
第二章：故障诊断2.1 故障现象描述当系统出现故障时，操作人员应准确描述故障现象，包括但不限于错误代码、显示信息、异常声音等，以便更快地找到故障原因。
2.2 故障记录和排除在故障发生时，操作人员应及时记录故障发生的时间、地点、具体操作等相关信息，并按照系统要求做好故障的排除工作，如检查连接线路、替换关键部件等。
2.3 故障诊断方法针对不同的故障现象，可以采用不同的诊断方法，如检查系统运行日志、使用故障诊断软件、进行设备自检等。
在诊断过程中，应遵循安全操作规程，避免进一步损坏系统或造成人身伤害。
第三章：故障处理流程3.1 事前准备在故障处理前，操作人员应对系统进行全面的备份工作，以防止故障处理过程中丢失关键数据。
此外，还应确保有足够的备用零部件和必要的工具。
3.2 故障评估在故障发生后，操作人员应利用各种手段评估故障的严重程度和影响范围，以确定是否需要立即处理。
一般情况下，严重影响生产的故障应优先处理。
3.3 故障处理根据故障诊断结果，操作人员应按照系统要求采取相应的处理措施，如调整参数设置、重启设备、进行维修等。
在处理过程中，应详细记录操作步骤和处理结果。
3.4 故障恢复在故障处理完成后，操作人员应对系统进行测试，确保故障已经彻底解决，并逐步恢复正常生产运行。
如果还存在问题，应及时重新进行故障处理。
第四章：常见故障及处理方法4.1 电气故障4.1.1 电源故障4.1.2 电缆连接故障4.1.3 开关和保险丝故障...4.2 机械故障4.2.1 传动部件故障4.2.2 传感器故障4.2.3 机械结构故障...4.3 软件故障4.3.1 程序错误4.3.2 数据库故障4.3.3 网络通信故障...第五章：故障处理的注意事项5.1 安全第一故障处理过程中，操作人员应始终将安全放在首位，遵循安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备，并确保故障处理过程中不会对人员和设备造成二次损伤。
自动化设备故障排查指导手册
设备故障排查指导手册整理人：冯兴整理日期：2018-11-23一．气缸动作异常气缸动作相关机构内容：1.气缸本身2.调气阀3.气管4.电磁阀5.PLC输出以上任一部分出现故障都会导致气缸动作异常，排查方法如下：1.打开设备IO显示界面确认PLC对应控制电磁阀的输出点有无工作指示。
如果PLC没有输出，则需要根据动作流程确认上一步动作是否正常完成，对应传感器指示是否正常。
如果PLC有输出，则转到下一步。
2.如果PLC有输出，需要确认电磁阀动作指示灯是否点亮。
如果指示灯没有点亮，则需要排查从PLC输出点到电磁阀之间的连线是否有断开或脱落的情况。
（注意：如果只是单个电磁阀信号异常则需要排查PLC对应输出点到电磁阀之间连线，如果出现一组电磁阀均无动作，则需要检查电磁阀公共端到+24V之间的连线。
）如果电磁阀指示灯点亮，则转到下一步。
3.电磁阀指示灯亮的话，拔掉电磁阀到气缸之间的气管，手动操作对应按钮，使指示灯来回切换，判断气源是否正常切换。
如果通过电信号控制电磁阀没有切换动作，需要在指示灯灭的情况下手动按下电磁阀上的手动按钮观察气路是否正常切换。
如果仍然不能切换，则可以判断电磁阀本体出现问题，需要更换整个电磁阀。
如果手动可以切换但是电动不能切换，则说明电磁阀线圈或磁芯部分出现问题，需要更换电磁铁部分，其他部分不用更换。
如果手动、电动均可以正常切换，则转到下一步。
4.电磁阀可以正常切换气路，则需要排查从电磁阀到气缸之间的气管连接是否正常，是否有破损或者过度弯折导致气路不通的情况，排查方法为拔掉气缸的气管，然后手动切换电磁阀动作，确认气路是否正常切换。
如果不可以正常切换，则需要检查气路是否有异常。
如果可以切换，则转到下一步。
5.如果气管里的通气状态可以正常切换，则需要把气路断掉，确定气缸里没有残压后用手推气缸芯移动。
如果可以手动移动但是无法靠气压移动，则可以判定气缸内部活塞部分出现脱落或者无法密封问题，此时需要更换或维修气缸。
自动化系统故障处理手册编写
自动化系统故障处理手册编写一、引言自动化系统在现代工业生产中起到了重要的作用，但随之而来的故障也不可避免。
为了保障系统的稳定运行和故障处理的高效性，编写一份详细的故障处理手册是必要的。
本手册旨在指导系统操作人员在遇到故障时进行快速的排除和修复，提高系统可靠性和生产效率。
二、故障前期准备在开始编写故障处理手册之前，首先需要进行故障的分类和归纳。
根据系统的不同部件和工作原理，将故障分为硬件故障和软件故障两大类，并在此基础上进一步细分为子类。
通过对系统的运行记录和故障现象进行分析，将常见故障和解决方法整理成表格，以便操作人员能够根据故障现象快速查找解决方案。
三、故障排除流程1. 故障现象记录：当系统出现故障时，操作人员应及时记录故障现象，包括出现故障的时间、系统反应的异常表现、相关报错信息等。
详细的记录将有助于后续故障诊断和解决。
2. 快速检查：针对已知的常见故障，操作人员可以先进行快速检查，以确定故障的具体位置。
这一步骤可以帮助节约排除故障的时间和成本。
3. 故障诊断：根据故障现象记录和快速检查的结果，操作人员应进行系统的详细诊断。
可以参考故障处理手册中的故障分类和解决方案，根据现象和报错信息进行相关的排查和测试。
4. 故障修复：在确定了故障的具体原因后，操作人员应采取相应的措施进行修复。
这可能包括更换损坏的硬件设备、修复软件程序错误、重新设置系统参数等。
5. 故障测试与验证：在故障修复完成后，操作人员应对系统进行全面的测试和验证，确保故障已被彻底解决并且系统恢复正常工作状态。
四、故障处理技巧和注意事项1. 技巧：- 在诊断故障时，可以利用分析工具和仪器来帮助确定问题所在。
比如可以使用逻辑分析仪对信号进行采集和分析，帮助找出故障点。
- 在进行故障修复时，建议先备份系统配置和数据，以防修复过程中引发新的问题。
- 定期对系统进行例行检查和维护，及时处理潜在故障点和异常情况，避免故障的发生和扩大。
2. 注意事项：- 操作人员在处理故障时，要确保自身安全，遵守相关操作规程和安全操作要求。
自动化控制系统故障诊断技术手册
自动化控制系统故障诊断技术手册一、引言自动化控制系统的故障诊断是确保系统正常运行和维护的重要环节。
本手册旨在介绍自动化控制系统故障诊断的相关技术和方法，为工程技术人员提供实用指导，以提高系统故障的诊断效率和准确性。
二、故障诊断基础知识1. 自动化控制系统的组成自动化控制系统一般由传感器、执行器、控制器和通信网络等组成。
了解系统的基本组成对故障诊断非常重要，可以帮助定位故障的来源。
2. 常见的故障类型自动化控制系统可能出现传感器故障、执行器故障、控制器故障以及通信故障等。
理解不同类型的故障现象有助于选择合适的诊断方法。
三、故障诊断方法1. 传统故障诊断方法传统的故障诊断方法主要依赖人工，通过观察、测试和经验来确定故障的原因。
这种方法在一些简单的故障诊断中仍然有效，但在复杂系统中效率较低。
2. 基于模型的故障诊断方法基于模型的故障诊断方法利用系统的数学模型和信号处理技术来判断故障。
该方法的优点是能够快速定位故障源，但缺点是需要准确的模型和精确的测量数据。
3. 数据驱动的故障诊断方法数据驱动的故障诊断方法利用历史数据和机器学习算法来进行故障判定和诊断。
这种方法不依赖于系统模型，适用于复杂的非线性系统。
四、故障诊断工具和软件1. 诊断仪器现代化的诊断仪器可以帮助实时监测系统状态、采集数据和进行故障诊断。
常见的诊断仪器有霍尔效应传感器、红外热像仪等。
2. 故障诊断软件故障诊断软件可以通过图形化界面显示系统状态、报告故障信息和给出建议。
选择适合自己系统的故障诊断软件可以提高工作效率。
五、故障诊断实践案例本节将通过一些实际案例来说明故障诊断的过程和应用，让读者更好地理解和掌握故障诊断技术。
六、总结与展望本手册介绍了自动化控制系统故障诊断的相关技术和方法，包括故障诊断基础知识、不同的故障诊断方法、常用的故障诊断工具和软件，以及故障诊断实践案例。
希望读者通过学习和实践，能够灵活运用故障诊断技术，提高工作效率和准确性。
自动化生产线PLC故障排查技术手册
自动化生产线PLC故障排查技术手册一、引言自动化生产线在现代工业生产中扮演着重要的角色。
而PLC（可编程逻辑控制器）作为自动化设备的核心控制单元，其正常运行对于保证生产线的高效、稳定运行至关重要。
然而，由于复杂的工作环境和长时间运行的需求，PLC故障不可避免。
本手册旨在介绍自动化生产线PLC故障排查技术，帮助工程师更快速、准确地定位和解决故障，从而提高生产线的稳定性和效率。
二、准备工作在进行PLC故障排查之前，我们需要做一些准备工作，以确保故障排查的顺利进行：1.正确理解PLC系统的架构和工作原理。
熟悉PLC的硬件结构、输入输出模块和CPU的功能，了解PLC的编程方式和程序的执行过程。
2.掌握PLC系统的接线图和电气原理图。
清楚每个模块的连接方式、电源供应和信号传输路径，以便更好地进行故障判断。
3.了解常见的PLC故障类型和排查方法。
比如输入输出模块故障、通信故障、程序错误等，熟悉常用故障排查仪器和工具的使用方法。
4.确保工作环境安全和PLC电源断电。
在进行故障排查之前，务必断开PLC的电源，以免操作不当引发更严重的故障或安全事故。
三、PLC故障排查步骤1.观察和收集信息在开始排查PLC故障之前，我们需要观察和收集一些重要的信息：a)检查现场设备和指示灯状态。
观察相关设备和指示灯是否正常工作，发现异常情况及时记录。
b)检查PLC控制面板和HMI（人机界面）显示屏。
查看是否有相关报警信息或异常现象，记录报警代码或提示信息。
c)检查其他相关设备和传感器。
查看输入输出设备是否正常工作，检测传感器信号是否正常。
2.验证PLC电源及连接性PLC的电源供应和连接是其正常工作的基础。
应按照以下步骤进行验证：a)检查PLC电源模块。
验证电源模块的电源输入、输出指示灯，确保电源供应正常。
b)检查PLC连接线和接线端子。
确保连接线和接线端子处于良好状态，无松动、断裂等情况。
c)使用万用表检测PLC电源的电压。
验证PLC电源模块的输入和输出电压是否正常，确认电源供应无异常。
自动化系统故障排除与维护指南
自动化系统故障排除与维护指南自动化系统在现代工业中扮演着至关重要的角色，它们能够提高生产效率，降低成本，并改善生产环境。
然而，随着时间的推移，这些自动化系统也可能会遇到各种故障。
本指南旨在为使用者提供一些关于自动化系统故障排除和维护的指导，帮助用户更好地处理问题并确保系统的正常运行。
1.系统故障排除基础知识在开始故障排除之前，了解一些基本的概念是非常重要的。
首先，了解自动化系统的各个组件及其功能，包括传感器、执行器、控制器等。
同时，了解系统的整体结构和工作原理，以便更好地理解可能出现的故障。
2.故障排除步骤当自动化系统出现故障时，以下是一些常见的故障排除步骤：a)确认故障现象：观察系统是否出现异常，例如错误的输出、不正常的声音或告警灯等。
b)排除操作错误：排除由于误操作引起的问题，例如切换错误的开关或更改错误的设置等。
c)检查电源和连接：确保系统的电源供应正常，并检查各个组件的连接是否安全可靠。
d)检查传感器：检查传感器是否正确安装和校准，是否存在损坏或松动的情况。
e)检查执行器：检查执行器是否正常工作，是否存在卡住或磨损等问题。
f)检查控制器：检查控制器是否工作正常，是否收到正确的输入信号并给出正确的输出信号。
g)软件故障排除：如果系统使用软件进行控制，检查软件是否存在错误或异常情况。
h)记录和报告：在故障排除过程中记录每一步的操作和结果，并及时向相关人员报告，以便于后续分析和修复。
3.常见故障及解决方法自动化系统可能会遇到各种各样的故障，以下是一些常见的故障及其解决方法：a)传感器故障：传感器不工作或读数不准确。
解决方法包括检查连接，更换损坏的传感器或重新校准传感器。
b)执行器故障：执行器未运行或运行不正常。
解决方法包括检查电源供应，检查连接，清洁或更换执行器。
c)控制器故障：控制器无法正常工作或给出错误的输出信号。
解决方法包括检查电源供应，检查输入输出连接，确认程序正确运行，并可能需要重新编程或更换控制器。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理标题：自动化设备常见故障处理引言概述：随着科技的不断发展，自动化设备在生产和生活中的应用越来越广泛。
然而，自动化设备在长期运行过程中也会浮现各种故障，影响设备的正常运转。
因此，及时处理自动化设备的常见故障是非常重要的。
一、电源故障处理1.1 检查电源线是否接触良好，是否有短路现象。
1.2 检查电源插座是否正常，是否有电压输出。
1.3 检查电源开关是否正常，是否处于开启状态。
二、传感器故障处理2.1 清洁传感器表面，确保传感器能够正常感知信号。
2.2 调整传感器的位置和角度，确保传感器能够准确感知目标物体。
2.3 检查传感器的连接线是否松动，是否损坏。
三、执行机构故障处理3.1 检查执行机构的电源线是否接触良好，是否有短路现象。
3.2 检查执行机构的传动部件是否正常，是否有松动或者磨损现象。
3.3 检查执行机构的控制信号是否正常，是否能够准确执行指令。
四、控制系统故障处理4.1 检查控制系统的电源线和信号线是否连接良好。
4.2 检查控制系统的程序是否正确，是否存在逻辑错误。
4.3 检查控制系统的传感器和执行机构是否与控制系统匹配，是否存在不兼容问题。
五、安全系统故障处理5.1 检查安全系统的传感器和执行机构是否正常工作。
5.2 检查安全系统的报警装置是否正常，是否能够及时发出警报。
5.3 定期检查安全系统的工作状态，确保安全系统能够及时发现并处理潜在的安全隐患。
结论：通过及时处理自动化设备的常见故障，可以提高设备的稳定性和可靠性，确保设备的正常运转，从而提高生产效率和产品质量。
希翼以上内容能够匡助大家更好地处理自动化设备的故障。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理一、背景介绍自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用，它能够提高生产效率、降低劳动强度，并且能够保证产品质量的稳定性。
然而，由于设备长期运行或者其他原因，往往会浮现一些故障问题，影响生产进程。
因此，及时有效地处理自动化设备的常见故障，对于保证生产线的稳定运行至关重要。
二、常见故障及处理方法1. 电气故障电气故障是自动化设备常见的问题之一。
例如，设备无法启动、电源线短路、机电过热等。
处理方法如下：- 检查设备的电源是否正常，确保电压稳定；- 检查电线连接是否松动，如有松动应及时固定；- 检查机电是否过载，如有过载应停机冷却后再启动。
2. 机械故障机械故障是自动化设备常见的另一个问题。
例如，设备传动部份浮现异响、设备运行不稳定等。
处理方法如下：- 检查设备的润滑情况，确保润滑油充足；- 检查传动部份的紧固情况，如有松动应及时拧紧；- 检查传动部份是否有异物进入，如有应清理干净。
3. 传感器故障传感器故障是自动化设备常见的第三类问题。
例如，传感器无法正常检测、传感器信号不稳定等。
处理方法如下：- 检查传感器的供电情况，确保供电稳定；- 检查传感器的连接线是否松动，如有松动应及时固定；- 检查传感器的灵敏度设置，根据实际情况进行调整。
4. 控制系统故障控制系统故障是自动化设备常见的另一个问题。
例如，设备控制信号失效、控制程序出错等。
处理方法如下：- 检查控制系统的电源供应情况，确保电源稳定；- 检查控制器的连接线是否松动，如有松动应及时固定；- 检查控制程序的逻辑是否正确，如有错误应及时修正。
5. 软件故障软件故障是自动化设备常见的第五类问题。
例如，设备界面无法显示、软件程序崩溃等。
处理方法如下：- 检查软件的安装情况，确保安装正确；- 检查设备的操作系统是否兼容软件，如不兼容应及时升级；- 检查软件的配置文件是否正确，如有错误应及时修改。
三、故障处理的注意事项在处理自动化设备常见故障时，还需要注意以下几点：1. 安全第一：在处理故障时，要确保设备断电、接地，并采取相应的安全措施，避免发生意外事故。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理引言概述：自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用，但在长时间运行过程中，难免会出现各种故障。
正确处理设备故障可以保证生产的连续性和效率。
本文将针对自动化设备常见故障进行详细介绍和处理方法，帮助工程师们更好地维护设备。
一、电气故障处理1.1 电源故障：检查电源线路是否接触良好，查看电源开关是否打开，检查保险丝是否烧毁。
1.2 电机故障：检查电机是否过载或短路，检查电机轴承是否损坏，清洁电机通风口。
1.3 传感器故障：检查传感器电缆连接是否良好，清洁传感器表面，校准传感器位置。
二、机械故障处理2.1 机械传动故障：检查传动带是否松动或磨损，检查轴承是否需要更换，润滑传动部件。
2.2 机械结构故障：检查机械零部件是否松动，检查机械结构是否变形，修复或更换损坏的零部件。
2.3 机械振动故障：检查机械基座是否稳固，校准机械平衡，调整振动补偿器。
三、控制系统故障处理3.1 PLC故障：检查PLC程序是否正确，检查PLC输入输出模块是否正常，重新下载PLC程序。
3.2 人机界面故障：检查触摸屏是否有损坏，检查连接线路是否良好，重新校准触摸屏。
3.3 驱动器故障：检查驱动器参数是否正确，检查驱动器电缆连接是否良好，重新设置驱动器参数。
四、液压气动故障处理4.1 液压泄漏：检查液压管路是否有漏油现象，检查密封件是否老化，更换密封件。
4.2 气动阀门故障：检查气动阀门是否卡死，检查气缸是否漏气，清洁气动阀门。
4.3 液压气动压力不稳定：检查压力表是否正常，检查液压气动泵是否故障，调整压力控制阀。
五、安全系统故障处理5.1 安全门故障：检查安全门传感器是否敏感，检查安全门是否损坏，调整安全门位置。
5.2 急停按钮故障：检查急停按钮是否损坏，检查急停线路是否正常，更换急停按钮。
5.3 安全光栅故障：检查安全光栅是否清洁，检查安全光栅电缆是否良好，重新校准安全光栅。
结论：自动化设备的故障处理需要工程师们具备一定的专业知识和技能，通过及时发现和处理故障，可以保证设备的正常运行，提高生产效率。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理引言概述：自动化设备在现代工业生产中扮演着重要的角色，然而，由于各种原因，这些设备在使用过程中可能会出现故障。
本文将介绍自动化设备常见的故障以及相应的处理方法，以帮助读者更好地应对这些问题。
一、电气故障处理1.1 电源问题1.2 电缆连接问题1.3 电路板故障二、机械故障处理2.1 传动系统故障2.2 传感器故障2.3 机械部件损坏三、软件故障处理3.1 程序错误3.2 数据传输问题3.3 操作系统故障四、通信故障处理4.1 网络连接问题4.2 通信协议错误4.3 数据丢失或损坏五、安全故障处理5.1 防护装置故障5.2 报警系统问题5.3 操作人员错误正文内容：一、电气故障处理1.1 电源问题：检查电源是否正常供电，查看电源线路是否有松动或损坏，确保设备接收到稳定的电源。
1.2 电缆连接问题：检查电缆连接是否牢固，排除松动或腐蚀导致的连接问题，必要时更换电缆。
1.3 电路板故障：使用测试仪器检测电路板上的元件是否正常工作，如有故障，及时更换或修复。
二、机械故障处理2.1 传动系统故障：检查传动系统的齿轮、皮带、链条等是否磨损或松动，及时更换或调整。
2.2 传感器故障：检查传感器的连接是否正常，清洁传感器表面，确保传感器能够准确感知信号。
2.3 机械部件损坏：检查机械部件是否有损坏或磨损，必要时更换或修复。
三、软件故障处理3.1 程序错误：检查程序是否存在逻辑错误或编码错误，及时修改程序代码。
3.2 数据传输问题：检查数据传输的接口和协议是否正确，确保数据能够正确传输。
3.3 操作系统故障：检查操作系统是否正常工作，如有问题，及时更新或修复操作系统。
四、通信故障处理4.1 网络连接问题：检查网络连接是否正常，排除网络故障或设备IP地址冲突等问题。
4.2 通信协议错误：检查通信协议的设置是否正确，确保设备能够正常通信。
4.3 数据丢失或损坏：检查数据传输过程中是否存在数据丢失或损坏的情况，必要时采取数据备份措施。
自动化装置常见异常故障
一、快切装置常见故障厂用电系统和装置本身运行均正常时，光字牌不会亮，只要有一个光字牌亮，说明工作状态有情况，需根据不同情况进行处理。
处理完后按复归钮，可复归光字牌。
✧装置失电。
检查装置直流电源电压，包括快切柜直流电源进线熔丝、柜后上方空气开关是否合上，装置电源插件开关是否打开等，如这些都正常，再检查电源插件小面板上+5、+15、-15和+24V指示灯，以确认哪一路电压出现了故障。
如属装置内部问题（包括电源插件），请立即通知本公司。
✧切换闭锁该信号是一个总的信号，表示装置因某种原因已处于闭锁状态，需结合其它光字牌或面板液晶显示中“状态报告”菜单，查明原因。
可能造成切换闭锁原因有：⏹切换完毕。
表明切换过程顺利完成，该跳开的开关已跳开，该合上的开关已合上。
⏹PT断线。
表明输入装置的厂用母线三相电压中，有一相或两相电压低，可能由PT断线造成，须仔细查明。
⏹保护闭锁。
表明装置接到外部“保护闭锁”指令，即外部输入的“保护闭锁”接点闭合过，查保护确认。
⏹后备电源失电闭锁。
后备电源失电闭锁功能投入时，如果此时后备电源失电，装置将闭锁切换功能。
⏹装置异常。
此光字牌亮时，表明装置自检到某些主要部件出了故障，应立即通知制造厂。
⏹开关位置异常。
PT隔离开关未合上，位置闭锁时，此光字牌会亮。
⏹切换功能退出。
表明存在人为地退出切换功能的情况。
二、同期装置异常故障1）RAM错误：表示RAM出错。
2）EEPROM错误：指EEPROM中的数据混乱。
3）整定参数出错：指EEPROM中的数据超范围，自检只检测并列点通道参数数据及系统参数数据的合法性。
4）无并列点：表示并列信号未送上。
5）并列点超过一个：表示有一个以上的并列点信号接入。
6）断路器合状态：在同频并网中，如检测到断路器处在合的状态，即提示此信息。
7）TV断线：两侧TV二次任一相或多相断线显示此信息。
8）MOS继电器故障：表示合闸的MOS继电器不受控。
9）待令：表示同期装置正在等待DCS发来的“起动同期工作”命令故障现象检查方法开机后无显示1、检查保险管是否烧坏2、检查装置内部电源开关是否断线或损坏3、检查外部接线是否错误4、检查装置内部电源变压器是否断线或损坏5、检查外部接线是否接触不良6、检查插件是否松动合闸指令发出而合闸继电器不动作1、检查同期输出是否正常2、检查装置并网时内部继电器是否动作3、检查外部接线是否断开或接线错误4、检查装置内部合闸输出接线是否断开5、检查控制继电器的插接件是否松动合闸时冲击电流较大检查装置提前时间的整定是否与断路器动作时间一致或接近。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理引言概述：随着科技的不断发展，自动化设备在生产和生活中扮演着越来越重要的角色。
然而，随之而来的是自动化设备出现故障的可能性也在增加。
因此，了解和掌握自动化设备常见故障处理方法是非常重要的。
一、电气故障处理1.1 检查电源线路：检查电源线路是否接触良好，是否有短路或断路现象。
1.2 检查电机：检查电机是否正常运转，是否有异响或发热现象。
1.3 检查电器元件：检查电器元件是否损坏或老化，如继电器、断路器等。
二、机械故障处理2.1 检查传动部件：检查传动部件是否正常运转，是否有松动或磨损现象。
2.2 检查润滑情况：检查机械设备的润滑情况，是否需要添加或更换润滑油。
2.3 检查机械结构：检查机械结构是否完好，是否有变形或损坏现象。
三、控制系统故障处理3.1 检查控制器：检查控制器是否正常运行，是否有程序错误或故障。
3.2 检查传感器：检查传感器是否准确感知信号，是否有损坏或误差。
3.3 检查通讯线路：检查通讯线路是否连接良好，是否有干扰或断开现象。
四、软件故障处理4.1 重启设备：尝试通过重启设备来解决软件故障。
4.2 更新软件：检查设备是否有软件更新，及时更新软件以解决可能存在的bug。
4.3 重新设置参数：检查设备参数设置是否正确，适时重新设置参数。
五、维护保养5.1 定期检查：定期对自动化设备进行检查，及时发现并解决潜在问题。
5.2 清洁保养：保持设备清洁，定期清洁设备表面和内部，防止灰尘和杂物影响设备运行。
5.3 定期维护：按照设备说明书要求进行定期维护，保证设备的长期稳定运行。
总结：自动化设备的故障处理需要综合考虑电气、机械、控制系统和软件等多个方面，只有全面了解设备的工作原理和常见故障处理方法，才能更有效地解决问题，确保设备的正常运行。
同时，定期的维护保养也是非常重要的，可以延长设备的使用寿命，提高生产效率。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理一、概述自动化设备在工业生产中起到了关键作用，但由于长期运行、环境因素、设备老化等原因，常会浮现各种故障。
本文将介绍自动化设备常见故障的处理方法，以匡助操作人员快速、准确地解决问题，保障生产的顺利进行。
二、电气故障处理1. 故障现象：自动化设备无法启动。
处理方法：- 检查电源是否接通，并确保电压稳定。
- 检查设备的电源开关和保险丝是否正常，如有问题及时更换。
- 检查控制系统中的电气元件是否损坏，如继电器、接触器等，如有问题及时修复或者更换。
2. 故障现象：设备运行中蓦地住手。
处理方法：- 检查设备是否有过载保护装置，如有，检查是否触发过载保护，如触发则解除过载后重新启动。
- 检查设备的传感器、开关等是否正常工作，如有问题及时修复或者更换。
- 检查设备的控制系统是否有报警信息，如有，根据报警信息进行相应的处理。
三、机械故障处理1. 故障现象：设备运行时浮现异常噪音。
处理方法：- 检查设备的传动部份是否润滑良好，如需要添加润滑油或者脂，及时进行添加。
- 检查设备的零部件是否松动，如有松动，紧固相应的零部件。
- 检查设备的轴承是否磨损或者损坏，如有问题及时更换。
2. 故障现象：设备运行时浮现振动。
处理方法：- 检查设备的基础是否坚固，如有松动，及时固定。
- 检查设备的传动部份是否平衡，如需要进行平衡处理。
- 检查设备的零部件是否磨损或者损坏，如有问题及时更换。
四、液压故障处理1. 故障现象：设备液压系统压力不稳定。
处理方法：- 检查液压系统中的油液是否足够，如不足，及时添加。
- 检查液压系统中的油液是否污染，如污染，及时更换。
- 检查液压系统中的阀门、管路等是否漏油，如有漏油，及时修复。
2. 故障现象：设备液压缸无法正常工作。
处理方法：- 检查液压缸的密封件是否损坏，如有问题，及时更换。
- 检查液压缸的活塞杆是否弯曲，如弯曲，及时更换。
- 检查液压缸的液压阀是否正常工作，如有问题，及时修复或者更换。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理一、背景介绍自动化设备在现代生产中起到了重要的作用，提高了生产效率和产品质量。
然而，由于设备长期运行、操作失误、零部件老化等原因，往往会浮现各种故障。
本文将详细介绍自动化设备常见故障的处理方法，以匡助您快速解决问题，减少生产停工时间和损失。
二、常见故障及处理方法1. 电气故障电气故障是自动化设备中最常见的故障之一。
可能的原因包括电源故障、电线接触不良、机电损坏等。
处理方法如下：- 检查电源线是否连接正常，确保电源供应稳定。
- 检查电线接头是否松动，重新连接或者更换电线接头。
- 检查机电是否正常运转，如有异常，及时更换或者修理。
2. 机械故障机械故障可能由于设备长期使用、零部件磨损、润滑不足等原因引起。
处理方法如下：- 定期检查设备的润滑情况，确保润滑油的供应充足。
- 检查设备的传动部件，如皮带、链条等，如有松动或者磨损，及时更换。
- 检查设备的轴承，如有异常声音或者温度升高，及时清洗和润滑。
3. 控制系统故障控制系统故障可能由于程序错误、传感器故障、PLC故障等原因引起。
处理方法如下：- 检查程序逻辑是否正确，如有错误，及时修正。
- 检查传感器是否正常工作，如有故障，及时更换或者修理。
- 检查PLC是否正常运行，如有异常，及时重启或者更换PLC。
4. 通讯故障通讯故障可能由于网络故障、通讯路线故障、通讯协议不兼容等原因引起。
处理方法如下：- 检查网络连接是否正常，如有问题，及时修复。
- 检查通讯路线是否松动或者损坏，重新连接或者更换通讯路线。
- 检查通讯协议设置是否正确，如有错误，及时调整。
5. 温度过高故障温度过高故障可能由于设备长期运行、散热系统故障、环境温度过高等原因引起。
处理方法如下：- 检查散热系统是否正常工作，如有故障，及时清洁或者更换。
- 检查设备周围环境温度，如过高，采取降温措施。
- 定期检查设备运行时间，确保设备有足够的冷却时间。
三、预防措施除了及时处理故障外，还应采取一些预防措施，以减少故障发生的可能性：1. 定期检查设备的各项指标，如电气连接、润滑情况、传感器工作等，确保设备正常运行。
机器人自动化生产线故障诊断与排除手册
自动化生产线故障诊断与排除手册第一章总论 (3)1.1 自动化生产线概述 (3)1.1.1 自动化生产线的组成 (3)1.1.2 自动化生产线的特点 (4)1.2 故障诊断与排除的意义 (4)1.2.1 提高生产效率 (4)1.2.2 保证产品质量 (4)1.2.3 降低维护成本 (4)1.2.4 提升设备可靠性 (4)1.2.5 为企业创造价值 (4)第二章故障诊断基础 (4)2.1 故障分类与特点 (5)2.1.1 故障分类 (5)2.1.2 故障特点 (5)2.2 故障诊断方法 (5)2.2.1 人工诊断方法 (5)2.2.2 机器学习诊断方法 (5)2.2.3 专家系统诊断方法 (5)2.3 诊断工具与设备 (5)2.3.1 通用诊断工具 (5)2.3.2 专业诊断设备 (6)2.3.3 故障诊断软件 (6)第三章传感器故障诊断与排除 (6)3.1 传感器故障类型及原因 (6)3.1.1 传感器故障类型 (6)3.1.2 传感器故障原因 (6)3.2 传感器故障诊断方法 (7)3.2.1 观察法 (7)3.2.2 测试法 (7)3.2.3 信号分析法 (7)3.2.4 故障诊断系统 (7)3.3 传感器故障排除策略 (7)3.3.1 零点漂移故障排除 (7)3.3.2 线性度失真故障排除 (7)3.3.3 响应时间过长故障排除 (7)3.3.4 输出信号不稳定故障排除 (7)3.3.5 传感器损坏故障排除 (8)第四章驱动系统故障诊断与排除 (8)4.1 驱动系统故障类型及原因 (8)4.2 驱动系统故障诊断方法 (8)4.3 驱动系统故障排除策略 (9)第五章控制系统故障诊断与排除 (9)5.1 控制系统故障类型及原因 (9)5.2 控制系统故障诊断方法 (10)5.3 控制系统故障排除策略 (10)第六章机械系统故障诊断与排除 (10)6.1 机械系统故障类型及原因 (10)6.1.1 故障类型 (10)6.1.2 故障原因 (11)6.2 机械系统故障诊断方法 (11)6.2.1 人工观察法 (11)6.2.2 仪器检测法 (11)6.2.3 数据分析法 (11)6.2.4 专家系统法 (11)6.3 机械系统故障排除策略 (11)6.3.1 预防策略 (11)6.3.2 排除策略 (11)6.3.3 应急处理 (12)第七章电气系统故障诊断与排除 (12)7.1 电气系统故障类型及原因 (12)7.1.1 电源故障 (12)7.1.2 线路故障 (12)7.1.3 电气元件故障 (12)7.1.4 控制系统故障 (12)7.2 电气系统故障诊断方法 (12)7.2.1 观察法 (12)7.2.2 触摸法 (13)7.2.3 测量法 (13)7.2.4 替换法 (13)7.2.5 排除法 (13)7.3 电气系统故障排除策略 (13)7.3.1 电源故障排除策略 (13)7.3.2 线路故障排除策略 (13)7.3.3 电气元件故障排除策略 (13)7.3.4 控制系统故障排除策略 (13)第八章软件故障诊断与排除 (13)8.1 软件故障类型及原因 (13)8.1.1 软件故障类型 (14)8.1.2 软件故障原因 (14)8.2 软件故障诊断方法 (14)8.2.1 代码审查 (14)8.2.2 日志分析 (14)8.2.3 监控系统状态 (14)8.2.4 软件调试 (14)8.2.5 网络诊断 (14)8.3 软件故障排除策略 (14)8.3.1 代码修复 (14)8.3.2 系统优化 (14)8.3.3 软件升级与兼容性调整 (14)8.3.4 硬件维护与更换 (15)8.3.5 网络优化 (15)第九章故障预防与维护 (15)9.1 预防性维护措施 (15)9.2 故障预警系统 (15)9.3 故障案例分析 (16)第十章故障诊断与排除实训 (16)10.1 实训目的与要求 (16)10.1.1 实训目的 (16)10.1.2 实训要求 (16)10.2 实训内容与方法 (16)10.2.1 实训内容 (16)10.2.2 实训方法 (17)10.3 实训考核与评价 (17)10.3.1 考核方式 (17)10.3.2 评价标准 (17)第一章总论1.1 自动化生产线概述自动化生产线是指利用作为主要执行设备，通过计算机控制系统对生产过程进行自动化管理的一种现代生产方式。
自动化设备故障排查指导手册
设备故障排查指导手册整理人：冯兴整理日期：2018-11-23一．气缸动作异常气缸动作相关机构内容：1.气缸本身2.调气阀3.气管4.电磁阀5.PLC输出以上任一部分出现故障都会导致气缸动作异常，排查方法如下：1.打开设备IO显示界面确认PLC对应控制电磁阀的输出点有无工作指示。
如果PLC没有输出，则需要根据动作流程确认上一步动作是否正常完成，对应传感器指示是否正常。
如果PLC有输出，则转到下一步。
2.如果PLC有输出，需要确认电磁阀动作指示灯是否点亮。
如果指示灯没有点亮，则需要排查从PLC输出点到电磁阀之间的连线是否有断开或脱落的情况。
（注意：如果只是单个电磁阀信号异常则需要排查PLC对应输出点到电磁阀之间连线，如果出现一组电磁阀均无动作，则需要检查电磁阀公共端到+24V之间的连线。
）如果电磁阀指示灯点亮，则转到下一步。
3.电磁阀指示灯亮的话，拔掉电磁阀到气缸之间的气管，手动操作对应按钮，使指示灯来回切换，判断气源是否正常切换。
如果通过电信号控制电磁阀没有切换动作，需要在指示灯灭的情况下手动按下电磁阀上的手动按钮观察气路是否正常切换。
如果仍然不能切换，则可以判断电磁阀本体出现问题，需要更换整个电磁阀。
如果手动可以切换但是电动不能切换，则说明电磁阀线圈或磁芯部分出现问题，需要更换电磁铁部分，其他部分不用更换。
如果手动、电动均可以正常切换，则转到下一步。
4.电磁阀可以正常切换气路，则需要排查从电磁阀到气缸之间的气管连接是否正常，是否有破损或者过度弯折导致气路不通的情况，排查方法为拔掉气缸的气管，然后手动切换电磁阀动作，确认气路是否正常切换。
如果不可以正常切换，则需要检查气路是否有异常。
如果可以切换，则转到下一步。
5.如果气管里的通气状态可以正常切换，则需要把气路断掉，确定气缸里没有残压后用手推气缸芯移动。
如果可以手动移动但是无法靠气压移动，则可以判定气缸内部活塞部分出现脱落或者无法密封问题，此时需要更换或维修气缸。
自动化维修手册
自动化维修手册一、引言自动化技术在现代工业生产中发挥着越来越重要的作用，但随之而来的也是设备出现故障的可能性增加。
为了提高设备的可靠性和维修效率，制定一个全面且详细的自动化维修手册尤为重要。
本手册将介绍自动化设备故障诊断与维修的基本方法和步骤，旨在为技术人员提供实用的指导。
二、故障诊断1.硬件故障诊断自动化设备硬件故障包括电路板损坏、传感器故障等。
在诊断硬件故障时，应按照以下步骤进行：1）检查电源供应是否正常，并确保供电稳定；2）观察设备连接线路是否松动或损坏；3）通过测试仪器进行线路连通性检测；4）使用示波器等工具检测电路信号的波形和频率。
2.软件故障诊断自动化设备软件故障主要指程序出现错误或者与其他硬件设备通信失败。
进行软件故障诊断时，可以采取以下措施：1）检查程序代码中是否存在语法错误或逻辑错误；2）通过调试工具进行程序功能测试，排查错误出现的具体位置；3）检查与其他设备或系统的通信协议是否一致，确保通信连接正常。
三、故障排除与维修1.紧急维修措施当设备发生故障时，为了避免生产线停产或进一步损坏设备，可以采取以下紧急维修措施：1）在确保安全的前提下，尽快停止设备运行；2）开启设备的紧急停止开关；3）检查设备周围的安全环境，防止其他事故的发生；4）通知相关人员进行故障排查或联系维修专业人员。
2.维修步骤在确定了故障原因后，可以进行具体的维修工作。
维修步骤包括：1）准备必要的维修工具和替换部件；2）对设备进行拆解，清洁和更换故障部件；3）根据设备维修手册进行维修操作；4）检查修复后的设备是否符合安全标准；5）重新组装设备，并进行功能测试；6）记录维修过程和结果。
四、预防维护除了故障排除和维修工作外，预防维护也是保证设备稳定运行的重要环节。
以下是几种预防维护方法的介绍：1.定期保养：定期检查设备的关键部件，进行润滑、清洁或更换工作，以延长设备寿命。
2.维护记录：建立设备维护记录，包括维护时间、维护人员以及维护内容等，便于日后追踪和分析。
综合自动化系统故障及处理-
• 3)变电站监控网络在传输数据时由于数据 阻塞造成通信死机，必须重新启动传输数 据的集线器(HUB)或交换机。
• 4)任何情况下发现监控应用程序异常， 都可在满足必需的监视、控制能力的前提 下，重新启动异常计算机。
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• (2)两台监控后台机 • 正常运行时以主／备机方式互为热备用，
“当地监控l”作为主机运行时，应在切换柜 中将操作开关置在“当地监控1”，这样遥控 操作定义在“当地监控1上”，“当地监控 2”(备用机)上就不能进行遥控操作。当“当 地监控1”发生故障时，“当地监控2”自动升 为主机，同时应在切换柜中将操作开关置 在“当地监控2”。
• 1)应判断该装置通信中断是由保护装置 异常引起的，还是由站内计算机网络异常 引起。
• 2)一般来说，若装置通信中断是由保护 装置异常引起的，则该装置还同时会有 “直流消失”信号。
• 3)对计算机网络异常引起的通信中断， 处理时不得对该保护装置进行断电复位。
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二、监控系统的故障检查方法
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6-5、变电站综合自动化系统 常见故障及处理
一、故障处理原则
1
(1)因变电站微机监控程序出错、死机及其他 异常情况产生的软故障的一般处理方法
• • 1)若监控系统某一应用功能出现软故障，可重
新启动该应用程序。例如：五防服务出错，完全 关闭五防服务程序后，重新启动五防服务应用程 序即可(不必重新启动整台计算机)。 · • 2)若监控系统某台计算机完全死机(操作系统软 件故障等情况)，必须重新启动该台计算机并重新 执行监控应用程序。 •
4
• 3)某测控单元通信网络发生故障时，监控后 台不能对其进行操作，此时如有调度的操 作命令，值班人员应到保护小间进行就地 手动操作。同时立即汇报调度通知专业人 员进行检查处理。
自动化设备常见故障与经验解析
自动化设备常见故障与经验解析自动化设备常见故障与经验解析1.引言本文档旨在梳理自动化设备常见故障，并提供经验解析以帮助解决这些故障。
自动化设备在生产过程中起着重要作用，但由于复杂的工作原理和长时间的运行，故障不可避免。
通过深入了解常见故障和解决方法，能够提高设备的可靠性和减少停机时间。
2.设备电源问题2.1 电源接触不良经验解析：对电源接口进行检查，确保接触良好。
2.2 电源线损坏经验解析：检查电源线是否有明显破损，如有需要更换。
3.机械部件问题3.1 齿轮磨损经验解析：定期检查和更换磨损严重的齿轮，以确保机械传动正常。
3.2 皮带松动经验解析：检查皮带的张紧度，必要时进行调整或更换。
3.3 轴承故障经验解析：定期润滑轴承，并定期检查和更换老化和损坏的轴承。
4.传感器故障4.1 传感器断线或故障经验解析：检查传感器连接是否良好，必要时更换故障的传感器。
4.2 传感器误差过大经验解析：根据实际需要进行传感器校准，确保准确测量的结果。
5.控制系统问题5.1 控制器程序错误经验解析：检查控制器中的程序，排除错误并修复。
5.2 控制器电源故障经验解析：检查控制器电源的稳定性，必要时更换电源。
6.液压系统问题6.1 液压油渗漏经验解析：检查液压管路和密封件，排除油渗漏问题。
6.2 液压泵故障经验解析：检查液压泵的运行状况和过滤器，必要时进行维修或更换。
附件：●图片1：示意图-电源接口●图片2：示意图-皮带调整方式●图片3：示意图-控制器电源接口●图片4：示意图-液压系统示意图法律名词及注释：●电源接口：指连接设备与电源之间的接口，用于传输电能。
●皮带调整方式：指调整设备皮带张紧度的方法，以确保正常运行和传输动力。
●控制器电源接口：指连接控制器与电源之间的接口，用于为控制器供电。
●液压系统示意图：指液压系统的示意图，用于演示液压系统中各组件的连接和工作原理。
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The Automatic Equipment Malfunction Instances of Ningguo Cement Plant宁国水泥厂自动化设备故障检修实例完全使用手册前 言随着工厂的进一步发展，自动化维护人员的不断更替，对生产经营的保驾也就提出了更高的要求。
为更好地配合工厂人力资源开发工作的全面开展，快速提高我们的服务质量，我们整理编写了近年来在实际工作中遇到和处理的典型故障案例，以帮助大家在实际工作中起借鉴作用。
全书分八大部分、共八十八个故障案例。
第一部分：秤类， 18例；第二部分：分析仪类， 15例；第三部分：窑胴体扫描类， 11例；第四部分：DCS系统类， 16例；第五部分：余热发电系统类，4例；第六部分：温度类，8例；第七部分：电动、气动执行器类，8例；第八部分：综合类，8例。
每一部分的第一例都是该类设备的工作原理、检修思路等内容，以期对大家有所帮助。
本书内容翔实，覆盖面广泛、具体，分析深入细致、条理清楚。
有些案例可对照解决问题，具有很强的实用性、指导性和操作性。
但由于编者知识面有限，设备故障千变万化，难免有未涉及的方面和错误之处，望各位师傅在使用过程中提出宝贵的意见，也敬请各位师傅为本手册不断充实新的知识。
审定：贡 华 丁黎明主编：杨新志编委：黄志斌 张俊杰二○○五年十二月十八日目 录1、 第一部分：秤类 (2)例1、秤的分类、工作原理、结构及综合检修思路 (2)例6、0524喂煤秤喂料量变化较大 (7)例9、0823反馈值逐渐下降 (8)2、 第二部分：分析仪类 (12)例1、气体分析仪的工作原理、结构及综合检修思路 (12)3、 第三部分：窑胴体扫描类 (21)4、 第四部分：DCS系统类 (27)例1、DCS概述 (27)例2、HONEYWELL-DCS的一般操作、维护方法 (37)例16、三菱PLC查询方法 (43)5、 第五部分：余热发电系统类 (44)6、 第六部分：温度类 (45)例1、自动化测温系统分类及测温原理 (45)7、 第七部分：电动、气动执行器类 (49)8、 第七部分：综合类 (56)第一部分：秤类例1、秤的分类、工作原理、结构及综合检修思路1、调速定量给料秤：调速定量给料秤是用于散块、粒或粉状物料的连续动态自动计量、定量给料和配料的电子式皮带给料称重装置。
一般不配置预给料机，在运行过程通过调节皮带速度实现给料量的瞬时调节，达到定量给料。
调速定量给料秤主要由三部分组成，即：秤体、称重传感器和测速传感器、显示控制器及外部仪表。
当调速定量给料秤进入工作状态，物料随着皮带的运行均匀地铺在皮带上，在经过称量段时，物料重量G通过称量托辊和称量框架，连续按比例传递给称重传感器。
此时称重传感器的受力Pt为：Pt=CqtL(kg) 式中：qt——称量段单位长度皮带上的瞬时物料重量，L——调速定量给料秤的称量段长度，C——比例系数。
即称重传感器的受力大小与皮带称量段上的瞬时物料重成正比。
再通过惠更斯电桥将称重传感器的受力转变为电信号，与测速信号一起进入显示控制器，形成流量信号，与流量设定值比较运算，如果两个量产生偏差，控制器便按着偏差值的正负和大小输出信号，调节皮带速度，使之趋向和达到流量设定值，从而实现自动定量给料。
2、恒速定量给料秤：恒速定量给料秤主要由四部分组成，即预给料机、秤体、称重传感器和测速传感器、显示控制器及外部仪表。
其工作原理与调速定量给料秤基本一致，区别在于其调节的不是皮带速度而是预给料机的速度，来达到定量给料。
3、电子皮带秤：电子皮带秤主要由称量架、称重传感器和测速传感器、称重显示器三部分组成。
其工作原理与调速定量给料秤基本一致，只是做为输送机的电子秤，其速度是恒定的，即基本是一个常量。
因此，不设有皮带速度调节控制环节，但由于皮带运行过程中，各种因素的干扰，皮带速度是不稳定的，所以电子皮带秤也都设置了测速环节。
4、溜槽流量计：溜槽流量计由检测机构、导料管、箱体、测重传感器和称重显示控制器组成，其结构简单、体积小，料流对检测溜槽基本无冲击，不受冲击系数影响，物料在溜槽内滑出，没有物料之间的相互扰动，采用的是电阻应变式测重传感器，工作稳定。
但是，一般只适用于较大瞬时流量，且检测溜槽上不能粘附物料。
在物料特性稳定的情况下，动态累计准确度为2%。
溜槽流量计在工作时，被测物料在导料管内以一定的初速度V0自由下滑，按切线方向进入测量溜槽，沿着测量溜槽的曲线底面，最后以末速度Vt滑出。
物料在通过测量溜槽时，对溜槽主要有以下几种作用力：瞬时通过溜槽的物料重力；使物料在槽内改变速度方向力的反力；物料与溜槽间动摩擦阻力的反力；对于测量溜槽内的任意一点，上述诸力的合力即是该点冲力的反力，它与物料的重量成反比，与速度、摩擦阻力、曲面阻力有关。
根据动量守恒原理便可导出冲力，从而得出使物流速度、方向不断偏转而产生对测量溜槽的作用力，该力的大小与物料瞬时流量成正比，它可分解为铅直分力，并转变成电信号值输出，代表流量计的物料瞬时流量，进行累计计量和流量控制。
5、克里奥利流量计：克里奥利流量计主要由称重仓、搅拌装置、星形给料器、测量装置和显示控制器等几部分组成。
当物料从称重仓出口进入测量装置中高速转动的测量轮上时，测量电机的旋转力矩发生变化，同时安装在测量电机减速箱中的检测传感器，检测出减速齿轮上的其中一个齿轮的力矩变化量，根据： M= m .ω.R2。
其中： M 为扭力矩；m为质量的微分；ω为测量轮的角速度；R为测量轮半径。
可以看出，在测量轮转速为定常量（322rpm）时，扭力矩M与物料质量的微分成正比，即在定转速时，与物料的流量成正向增长的关系，从而可以把扭力矩M做为物料流量的代表量，检测出物料的流量，并把此测量值与设定值比较，输出信号控制星形给料器转速，达到定量给料。
秤类一般故障分析处理过程：皮带秤都是由称重部分、测速部分和信号处理部分构成,其中称重部分是皮带秤最重要的部分,也是影响因素最多,最难控制的部分,可以说控制好这个部分就很容易保证秤的精度;称重部分一般都由荷重传感器、计量托辊及相关部件(杠杆)组成,传感器的使用有单传感器(一、二线)和双传感器(三线),计量托辊有单托辊(三线)、双托辊(一、二线)和三托辊(0423)等形式, 一般来说托辊的数量越多计量精度就越高。
测速部分的形式较多，有安装在电机输出轴上的（一线），安装在皮带头轮上，使用测速小车的（二线等处），但原理基本一致，都是由测速开关通过测速轮将电机或皮带的速度转换成脉冲信号。
荷重信号与速度信号进行运算即得出流量。
保证皮带秤的良好运行，使用和维护是关键。
在设计时皮带秤的能力已经确定，特别是传感器，传感器在量程范围内性能指标是有保证的，在超出量程后不仅指标不能保证还有可能损坏，因此控制好负荷率非常重要。
同时，外力对传感器的影响也非常大，挡皮的间隙，秤架的卡料，皮带的跑偏，皮带的张力都可能导致传感器受力发生变化，从而影响计量准确；，皮带的速度也可能影响秤计量，由于大部分测速装置安装在电机轴上，在皮带发生打滑时，测得的速度大于实际速度，导致测得的流量大于实际流量，产生偏差。
同时保持皮带秤的较长的运转周期，可以减少影响皮带秤偏差因素，在较长运行周期内我们不仅可以对运行情况进行分析，而且减少每次维修和校验所带来的影响。
因此在维修时因充分考虑相关因素，减少维修频次；同时在维修要考虑秤体的结构特点，禁止在与称重相关的结构进行野蛮作业。
维护和校验过程中应注意：1、所有滚筒、托辊要相互平行，并与皮带纵向中心线相垂直；2、调整皮带跑偏，皮带宽度≤1000mm的，其最大跑偏量应≤10mm，皮带宽度≥1000mm的，其最大跑偏量应≤15mm；3、滚筒、托辊传动件自由灵活、处于一条直线上，并保持与皮带接触均匀，称重托辊的偏心量应≤0.2mm；4、保证称重托辊两侧相邻的固定托辊间隔相等，其误差应≤1.0mm；5保证称重机架与称重托辊水平或垂直，各机械拉杆或十字簧片无变形、倾斜；6保持秤体设备清洁，尤其称量架，电气仪表上不能积灰积料。
例2、2306秤中控显示偏差较大故障现象：仪表上的给定值与反馈值相符，中控显示值相差较大（申克403）分析处理过程：秤控制器仪表上给定值与反馈值相符，但与中控显示值相差较大（中控显示偏小，化验室化验数据为铁粉比例偏高，降不下来）。
首先怀疑是秤仪表原因，输出的反馈电流偏小，更换仪表后，故障现象仍然存在，后适当调整速度开关（往里调），使检测到的脉冲数增多后，中控反馈值与给定值相符，故障现象消失。
原因分析：由于速度开关检测到的脉冲数降低，使得自动调节后将皮带速度提高，造成铁粉给料增多，又由于秤的瞬时显示与反馈值不是一同输出，从而使显示值与反馈值不符。
例3、2306秤中控失控故障现象：中控无法控制，输送量始终偏高（申克403）。
分析处理过程：控制器仪表检查，无速度信号，更换速度开关后故障消失。
由于无速度信号，控制器始终输出最大喂料量，导致皮带速度加快，输送量始终偏高。
例4、2306秤中控失控故障现象：中控无法控制，实际输送量为零（申克403）。
分析处理过程：检查发现控制器上的反馈量最大，而实际皮带没转；检查秤的速度也为最大，判断2306秤速度脉冲有叠加的干扰脉冲存在，导致控制器输出至变频器的信号波动较大，干扰信号叠加超限时，能导致变频器输出为0Hz，使电机停转。
有时电机的测速齿轮正好停在接近开关左右，使接近开关产生振荡，输出大量脉冲信号，控制器接收大量脉冲信号后，输出4mA信号给变频器，变频器又输出0Hz信号使电机更进一步停止，而中控显示的反馈值一般都很大，从而发生断料现象。
处理过程：滤除速度脉冲信号上叠加的干扰脉冲，基本上解决问题，在X5的①②端子间并接一只0.047μP/400V的电容后，故障基本消失。
例5、2304秤中控失控故障现象：2304秤中控反馈量不变化，给多少就是多少（申克403）。
分析处理过程：2304（2）秤反馈值变化较小，中控给定均能自动跟踪。
现场检查秤体无异物，秤运行正常，仪表载台负荷有变化，仪表显示“Z”闪烁，出现S7状态，查仪表内参数，系模拟工作方式被激活，将其关闭后故障消失。
例6、0524喂煤秤喂料量变化较大故障现象：喂料量变化较大，造成CO含量偏高（粉研自动喂料秤FIR-F1）。
分析处理过程：现场秤体检查正常，高料位报警灯亮，复位后报警指示灯熄灭，有时复位后秤能正常工作，有时间不能，并且时间长短不一。
经检查发现0521长时间工作造成秤受料增多，秤的卸超载时间加长导致不能正常工作。
0521工作时间一般在12秒左右，经查ER4内0521驱动继电器吸合后不能断开，触点有烧焦现象，更换继电器后秤工作正常。
例7、0911B秤喂料量波动故障现象：0911B秤喂料量时有时无（YAMATA－CFC100）。