焊接流水线工序分配

焊装生产线的节拍分析及优化分解课件

工艺流程优化分解
工序分析
对焊接工序进行详细分析，找出瓶颈工序，进行优化改进。
工艺流程优化
优化焊接工艺流程，减少焊接次数和焊接变形，提高焊接质量和效率。
引入自动化
引入自动化焊接设备和技术，实现焊接过程的自动化和智能化，提高生产效率和质量。
操作方式优化分解
操作规范
01
制定详细的焊接操作规范，确保操作人员掌握正确的焊接技能
减少设备空闲时间，提高设备利用率，降低设备投资成本。
产品质量提升
优化生产线节拍可以降低人为操作失误率，从而提高产品质
量。
交付周期缩短
通过优化生产线节拍可以缩短产品交付周期，提高客户满意
度。
优化效益评估方法
数据统计法
通过收集生产线相关数据，进行统计分析，评估优化效益。
对比分析法
将优化前后的生产线数据进行对比分析，评估优化效益。
焊装生产线的节拍分析及优化分解课件
目录
• 焊装生产线概述 • 焊装生产线节拍分析 • 焊装生产线优化方向 • 焊装生产线优化分解 • 焊装生产线优化实施方案 • 焊装生产线优化效益评估
01
焊装生产线概述
焊装生产线简介
01
02
03
定义
焊装生产线是指将焊接工艺应用于车身制造的生产线。
组成
包括焊接设备、夹具、传输系统、控制系统等。
分析现状
对焊装生产线的现状进行详细的分析，包括设备状况、人员配置、工艺流程等方面，找出存在的问题和瓶颈。
制定优化方案
根据优化目标和现状分析结果，制定具体的优化方案，包括设备更新、工艺改进、人员培训等方面。
落实优化措施
设备更新
根据优化方案，对焊装生产线上的设备进行更新或升级，提高设备的性能和稳定性。

生产流水线设计方案

生产流水线设计方案1. 引言生产流水线是一种高效的生产工艺，它可以将一个复杂的制造过程分解为多个简单的工序，并通过流水线的传送带使得产品在各个工序之间连续流动，从而大大提高生产效率和产品质量。

本文将介绍一个生产流水线的设计方案，包括流程规划、设备选择、工序安排等内容。

2. 流程规划在设计生产流水线之前，我们首先需要对生产过程进行流程规划。

这包括确定产品的生产步骤、每个工序的工作内容和先后顺序等。

2.1 产品生产步骤我们以汽车生产为例，假设汽车的生产步骤包括：车身焊接、油漆喷涂、总装等。

2.2 工序工作内容在每个工序中，我们需要确定具体的工作内容，以便后续进行设备选择和工序安排。

例如，在车身焊接工序中，需要确定焊接接缝的位置、焊接方法等。

2.3 工序先后顺序确定各个工序之间的先后顺序是非常重要的，以确保整个生产过程的顺畅进行。

例如，在汽车生产中，车身焊接应该在油漆喷涂之前进行，以避免焊接对油漆的影响。

3. 设备选择在生产流水线中，设备的选择对整个生产过程的效率和质量有着重要的影响。

在选择设备时，我们需要考虑以下几个方面：3.1 自动化程度自动化程度高的设备可以减少人工操作，提高生产效率，并减少人为错误的发生。

在汽车生产的例子中，可以选择自动化的焊接机器人来代替人工焊接。

3.2 设备的稳定性和可靠性稳定性和可靠性是设备选择的重要考虑因素。

不稳定的设备容易导致生产出现中断，而不可靠的设备可能需要大量的维修和维护，增加生产成本。

因此，在选择设备时，我们需要对设备的质量和性能进行充分的评估。

3.3 设备的适用性设备的适用性是指设备是否能够满足具体的生产需求。

在选择设备时，我们需要考虑生产的规模、产品的特点以及工艺的要求等因素。

4. 工序安排在确定了流程规划和设备选择之后，我们需要对各个工序进行合理的安排，以便实现高效的生产。

4.1 平衡生产速度在生产流水线中，不同工序的处理速度可能存在差异。

为了避免生产过程中的积压或拖延，我们需要对生产速度进行平衡。

我们的分段流水线

2台
3760 米
若干 4台
（选配）
投入比较高昂
FCB需要大范围的基建改造，人员配置及产能： A、人员配置：3人 B、产能：5.4拼板/天 *2（焊接门架）=10.8拼板/天
焊接速度0.6 米/分钟，16米=28.3分钟 28.3分钟*4条焊缝=113.2分钟其他所需时间18分钟 113.2分+18分=131.2分/拼板
2、钢板正面焊接工位
钢板拼接后直接实施自动双丝埋弧焊，采用门架式双丝埋弧焊， 20mm以下的钢板无需开设坡口，此工位可作为拼接工位的缓冲区。
为保证拼板质量，必须使用双丝埋弧焊接门架（两套）
高效的双丝埋弧焊
2、钢板正面焊接工位但有些船厂采用FCB，能够单面焊双面成型。
采用FCB，能够单面焊双面成型，但设备
目前我们的纵骨安装使用最原始的流程，为了优化流程，提高工作效率，建议配置可移动式纵骨输送装置。
移动式纵骨插架能节省场地资源
方便取用，且能防止变形
传统纵骨安装需要运用大量马板，后续还要打
磨焊点，费工费时
运用此工装将省去安
装马板、打磨马脚的工作
6、纵骨焊接工位
多电极焊接设备能显著提升纵骨的焊接效率，但投入成本相当高昂。目前我们公司有一台普通焊接门架，可以进行改造利用，18 个焊头能同时焊接9根纵骨。
5、纵骨安装工位
此工位的配套设备比较昂贵，而且基础改造工程较大，建议按照目前的方式运转，采用人工安装。
纵骨安装机投入高昂，但效果并不明
显，建议不用
5、纵骨安装工位
人员配置及产能： A、人员配置：16人 B、产能：10.2拼板/天
速度：30分钟/纵骨/2人 18纵骨*30分钟=540分钟/拼板+其他所需时间20分钟=560分钟则16人需70分钟

流水线焊接方案共8页文档

<<中南机诚精密制品有限公司>>振镜焊接自动化流水线技术方案一、客户需求：某种量产手机机壳两种不锈钢结构件之间的精密焊接，要求提供精确的位置精度，可靠的连接强度，较快的生产节拍，良好的工件外观，方便的操作性能与低廉的人工成本等。

产品结构方式：（产品图片）●焊接位置分解A:（点焊）该产品沿四周点焊，实际焊接时应分两个层。

第一层包括机壳的上边、左边和右边，这3个边在点焊时需要偏转一定的角度，焦点在同一个片面内。

第二层为机壳的下边沿，这条边在点焊时需要的偏转角度较小，焦点较另外三条边低一些。

B:（连续焊接）机壳的上边、左边和右边这三条边上约有10段的连续焊接段，这写连续焊接段的焦点较点焊的焦点位置要高一些。

●产品外形尺寸：57X102x0.3(钣金厚)mm●加工方式要求：（点焊及连续焊接）●工作节拍：10s以内/个●上下料方式：下模具自动循环，手工上料，自动检测焊接，手动下料●焊接效果：焊斑直径焊接熔深外观质量二、系统解决综述：⏹焊接机：采用XH300激光功率反馈型中功率光纤振镜焊接机。

⏹工作台：采用自动化流水线焊接方式（手工上料，自动焊接，手动下料，自动检测）。

三、系统工作流程四1激光焊接机采用大族XH300激光功率反馈振镜系列，适合于各种小型复杂器件的高速点焊、1mm以内焊缝的手工作业，自动化作业等，例如电感、晶振、硬盘磁头、微型马达、手机内板、锂离子电池等等，在仪器仪表、汽车电子、医疗设备、光电管制造、电子管制造、电子元器件制造行业应用广泛。

XH300激光功率反馈型系列出光可设定50组14段可调波形，并可外部实时调用所有波形，焊接中途可切换波形，这个特点使得该系列在自动化焊接方面具有强大的功能。

激光焊机配置标准水冷机已保证出光的连续稳定性，氩气保护装置可以有效防止焊接过程中空气对工件的氧化作用，焊点/缝整洁，飞溅少，外观美观，大大提高产品合格率，焊机外形图如下：(下插图片)2、自动化焊接流水线：●功能：自动化焊接流水线可实现多人上、下料，自动检测，自动焊接。

焊工作业规范及生产流程

金时丽焊工作业规范及生产流程一、焊工作业生产工艺流程整理现场→核算下料尺寸→选料→切料→切角切缺→焊接→整形排架→打磨→复核自检→专检→入半成品区→烤漆→专检→入成品库二、整理现场：员工进入工作现场，应仔细检查现场卫生，备好作业使用工具、量尺及打磨机、焊机、手电钻和台钻完好状况，以提高工效及安全生产。

三、核算下料尺寸：严格按产品设计图纸工艺要求及尺寸要求作业，若产品由特殊配合形位公差要求时，下料要预留形位公差余量，以确保产品与其它部件安装（装配）互换性。

四、选料：选料时原则上必须首选短料，尽可能合理使用其它前期剩余长度尺寸成品料，做到既节省材料成本，同时充分满足产品图纸尺寸要求。

五、切料：为确保工效，原则要求做到一个产品所有用料一次性切料完毕，并按尺寸规格分别整齐归位至下道工序。

六、切角（切缺）：严格按图纸产品工艺技术要求，准确在工作上进行切角（切缺）工艺操作，并确保工件长度一致，角度一致。

七、焊接：要求作业人员掌握焊接时对全材（热胀冷缩）对工件尺寸变化和影响，以力求工件尺寸、压角不因此而改变，以力保半成品高宽一致，外框架尺寸一致，充分满足产品外形和尺寸要求。

八、整形排架：整形排架要求做到横平竖直、四平八稳。

其工件（半成品）水平度、平行度、垂直度不大于2mm。

九、打磨：先用厚磨片进行初次打磨，再用80#千叶片进行二次打磨。

若工件有不平处应及时进行刮厚子灰处理，再用240#砂纸打磨光滑。

工件所有焊接部位全部要求打磨光洁。

十、复核自核：所有工件或半成品加工完毕后，作业人员严格按产品图纸上技术要求对工件或半成品尺寸、行为公差尺寸及其它客户有特殊工艺要求进行全面自核，若满足上述要求，其可转移至成品区。

十一、专检：由公司品质专员或主管对进入成品区产品再进行专检。

其专检项目包括产品尺寸（包括产品形位公差尺寸）、表面光洁及产品焊接强度要求和标准是否达标、十二、烤漆：严格按烤漆工艺技术标准和方法进行检验。

十三、入成品库：经以上流程，即自检-专检-专检检验无误后，计入成品库。

焊接自动化生产线的工作流程优化与改进

焊接自动化生产线的工作流程优化与改进现代制造业中，焊接自动化生产线在提高生产效率和产品质量方面发挥着重要作用。

然而，随着技术的不断发展和市场竞争的加剧，如何优化和改进焊接自动化生产线的工作流程成为了一项迫切需要解决的问题。

本文将从以下几个方面进行探讨：生产线的排布与布局规划、机器人编程与控制、零部件供应链管理和质量控制与检测。

一、生产线的排布与布局规划在焊接自动化生产线的优化与改进中，生产线的排布与布局规划起着至关重要的作用。

一个合理的布局能够极大地提高生产效率和工作流畅度。

首先，应根据不同工艺要求和生产流程合理安排焊接设备，确保设备的互相配合和协调。

其次，要考虑到工人操作的人性化和舒适性，合理安排工作台和工作站，减少工人繁琐的操作动作，降低工人的劳动强度。

最后，要考虑到设备的维修和保养，合理安排设备之间的距离和配套设施，便于设备的维修和保养。

二、机器人编程与控制焊接自动化生产线中的机器人是核心设备，机器人的编程与控制直接关系到生产效率和产品质量。

为了优化机器人的工作流程，首先需要进行合理的编程规划。

根据焊接工艺要求，制定合理的机器人动作路径和焊接顺序，提高焊接的速度和准确性。

其次，在编程过程中要考虑到机器人的灵活性和适应能力，使机器人能够应对不同的焊接任务和工作环境变化。

最后，在控制方面，要进行实时监控和反馈控制，及时调整机器人的参数和工作状态，提高机器人的响应速度和稳定性。

三、零部件供应链管理一个高效的零部件供应链管理是焊接自动化生产线优化与改进的重要环节。

在供应链管理中，首先要优化供应商的选择和合作，确保零部件的质量和供货的及时性。

其次，要实施准时制度和供应链信息共享，提高供应链反应的速度和准确性。

最后，要进行库存管理和成本控制，合理安排零部件的采购和存储，降低库存成本和物流成本。

四、质量控制与检测焊接自动化生产线的工作流程优化与改进还需要重视质量控制与检测。

首先，要建立完善的质量控制体系和标准化作业流程，从源头上控制产品质量。

焊接组装工艺流程及主要工序操作

焊接组装工艺流程及主要工序操作型材及门窗辅件的入厂检验型材入厂时，门窗组装厂应当严格按照GB/T8814—2004标准的规定对每批采购的型材进行入厂检验、试验。

1、外观，型材表面应平滑，不允许有裂纹及影响使用的杂质和凹凸不平缺陷，色泽应均匀一致；2、断面尺寸偏差（外形尺寸、功能尺寸、装配尺寸、壁厚等）、直线度、长度及单位质量应符合型材生产厂方提供图纸的要求或符合买卖双方约定的要求；3、按门窗生产许可证的要求，还应对入厂型材进行下述的密些物理性能检验：低温落锤冲击；加热后状态；加热后尺寸变化率；主型材可焊接性。

4、检查型材包装、合格证、主型材的永久性标识是否符合要求，合格证上应当注明完整的产品信息。

对门窗组装使用的增强型钢、五金件、紧固件、密封件等也应按照有关标准进行检验，以确保门窗的质量。

型材应存放在阴凉、通风的库房内，平整堆放，避免阳光直射。

如果型材的保管环境温度与加工环境温度有较大的差别时，应在加工前将型材在加工环境温度下存放24小时以上才可进行加工。

型材的下料（切割）按照优化了的下料单，用下料设备将型材锯成一定长度尺寸的过程称为型材的下料（切割），一般须将型材两端切割成45º或90º角，对于采用焊接梃工艺的框型材还要锯切出“V ”形缺口。

1、下料尺寸的确定型材下料时的尺寸精度和切割面的形状位置精度会直接影响到门窗构建的质量和成品门窗的功能。

根据确定的洞口尺寸、型材系列、门窗立面设计，计算组成门窗的每种型材的下料尺寸、端头形状和数量。

计算型材实际下料尺寸时的主要参考数据如下：(1)窗框与墙体的间隙：10~15mm/每边； (2)窗扇与窗框的搭接量：一般为8mm/每边； (3)切割公差：不大于1mm ； (4)焊接时的融接余量：3mm/每边； (5)焊接后的线性尺寸公差：不大于2mm ；(6)钢衬的下料长度：比塑料型材钢衬腔体最小端尺寸短5~10mm/每端。

2、下料设备及工艺参数型材一般可以在双角锯、V 型锯上进行切割。

焊接生产流程图

机加检下
《料零件入库单》
外协加工
9
辅/废料仓库
10
检
12
检
13
检
材料组织
《机加材料领用单》《机加成品入库单》
必检
《主料仓库入库单》
主料仓库
14 《主料仓库出库单》 15
检待打磨区
返工区
铆
焊
打磨/ 油漆
焊接车间
发货区
生产调度
必检
不合格焊接件
1.接收总部下发计划。 2.将主计划下发到工艺员按指定标准制作工艺（须在2日内完成）。 3.将做好的工艺交计划员。 4.派发采购任务。 5.派发下料任务。 6.派发机加任务。 7.采购回的材料经检验后入库。 8.采购的板材经检验后交下料班下料。 9.下料后剩余的废料入辅/废料仓库。 10.下料完成后经自检、抽检入库。 11.下料班所产生的余料入余料仓库，和在后续生产中按需领出余料。 12.领料加工和加工后经检验入库。 13.领料外协加工和外协加工后经检验入库。 14.焊接作业区领料，开始焊接。 15.领取所需生产辅料。 16.成品经检验后发货。 17.录入ERP管理系统暂由辅料仓管员录入，后勤主管负责。
《发货单》 16 17
总部
注： 1.所有物品的检验均由检验员负责（原材料进厂7号中入主料仓库的，8号，和成品出厂16号，为必检环节，其他为抽检），不合格物品，需在物品不合格处标记，置于返工区安排返工，合格物品需做好检验标记，并在单据上签字。 2.外协加工由采购员负责。 3.余料仓库由下料班长负责。 4.发货单由计划主管填写，并负责发货（待定）。 5.辅/废料仓库中的废料由后勤主管负责处置。
耐普泵业圭塘生产区工作流程图

【行业干货】海信惠尔浦洗衣机焊接流水线方案说明书

2018/11/18
4
工艺说明
• 折弯线完成折弯后由自动输送工位输送到缓冲工位。抓手翻转工位抓取时，自动输送线体输送两个背板，由机械手抓取两背板放入壳体进行定位。当第一个焊接工位的焊接条件满足的情况下，机械手带动四把点焊焊枪进行自动焊接。焊接完成后由输送台输送到第二个焊接工位时，自动输送线体输送个四个小件。由机械手抓取四个小件进行定位焊接。由机器人进行四个小件定位焊接，焊接完成后由主线输送台输送到第三个焊接工位，由机器人进行补焊焊接。焊接完成后由输送台输送工件到流水线出口。每个上件工位都设计切换工位。
背板输送工位，两侧各一条输送线，共两条。
此输送工位由伺服电机带动工件的传输，并通过移动抓手进行上件。
2018/11/18 16
第一个焊接工位
背板输送工位
移动抓手
此处的小件定位是通过抓手的靠边进行准确定位，并以真空吸盘抓取工件.
2018/11/18
抓手由气缸带动上下运动，由伺服电机控制前后运动实现其上件17 .
2018/11/18 25
第二机器人焊接工位焊接工位机械抓手
此处抓手可实现两处同时抓取，前后通过伺服电机带动，上下方向由气缸带动。关于抓取小件的定位，我们采用的是电磁铁，在到达指定工位后放下。
2018/11/18 26
工件圆弧部整形工位
2018/11/18
27
第二机器人焊接工位焊接工位机器人模拟定位焊
海信惠尔浦洗衣机焊接流水线方案说明书
主体示意图
2
Weld line layout
工位2 工位1 工位1 工位3 工位4 工位5
工位6
工位7
工位说明
• 1.本系统为三个焊接工位，（第一个焊接是机械手焊接工位，第二个焊接是机器人定位焊接工位，第三个焊接是机器人补焊工位）两个缓冲工位。 • 2.两条主线自动输送，三条自动上料输送线。

焊接结构生产流程和工艺方法

焊接结构生产流程和工艺方法焊接结构生产的工艺过程，根据产品的技术要求、形状和尺寸的差异而有所不同，并巨工厂中现有的设备条件和生产技术管理水平对产品工艺过程的制订也有一定的影响。

但从总体分析，按照工艺过程中各工序的内容以及相互之间的关系，各工艺过程都有着大致相同的生产流程，如图1所示。

图1.焊接结构生产流程1、生产组织与准备生产组织与准备工作对生产效率和产品质量的提高起着基本保证作用，它包括以下几方面的内容：（1）技术准备焊接结构生产的准备工作是整个制造工艺过程的开始。

它包括了解生产任务，审查（重点是工艺性审查）并熟悉结构图样，了解产品技术要求，在进行工艺分析的基础上，制定全部产品的工艺流程，进行工艺评定，编制工艺规程及全部工艺文件、质量保证文件，订购金属材料和辅料，编制用工计划（以便着手进行人员调整与培训）、能源需用计划（包括动力、水、压缩空气等），根据需要定购或自行设计，制造、装配焊接设备和装备，根据工艺流程的要求，对生产面积进行调整和建设等。

生产的准备工作很重要，做得越细致，越完善，未来组织生产就越顺利，生产效率越高，质量越好。

（2）物质准备根据产品加工和生产工艺要求，订购原材料、焊接材料以及其他辅助材料，并对生产中的焊接工艺设备、其他生产设备和工装夹具、量具进行调配、购置、设计、制造或维修。

材料库的主要任务是材料的保管和发放，它对材料进行分类、储存和保管并按规定发放。

材料库主要有两种，一是金属材料库，主要存放保管钢材；二是焊接材料库，主要存放焊丝、焊剂和焊条。

2、备料加工备料加工是指钢材的焊前加工过程，即对制造焊接结构的钢材按照工艺要求进行的一系列加工。

备料加工一般包括以下内容：（1）原材料准备将钢材（板材、型材或管材）进行验收、分类储存、发放。

发放钢材应严格按生产计划提出的材料规格与需要量执行。

（2）材料预处理其目的是为基本元件的加工提供合格的原材料，包括钢材的矫平、矫直、除锈、表面防护处理、预落料等工序。

H型钢焊接生产线工艺流程及配用人员图解(供参考)

2
多头直条切割机
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多头直条切割机
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多头直条切割机
4 多头数控切割机(进口数控)
5 多头数控切割机(进口数控)
6 多头数控切割机(进口数控)
7 多头数控切割机(进口数控)
8 多头数控切割机(进口数控)
9 多头数控切割机(进口数控)
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立式组立机
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立式组立机
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立式组立机
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H 型钢龙门焊机
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H 型钢龙门焊机
H 型钢焊接生产线设备布置及功率配置图示（供参考）
说明：1、由上图可以看出，该生产线所需厂房至少为 18×96m，全套生产线配电至少为 420KW。 2、上布置均考虑到工序流程，吊装等问题。 3、此设备布置仅作参考。
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H 型钢生产设备报价表
序号
产品名称
1
多头直条切割机
16
H 型钢龙门焊机
17
翼缘矫正机
18
翼缘矫正机
19
翼缘矫正机
20
液压式翼缘矫正机
型号
ZQG-3
ZQG-4
ZQG-5
ZQG-8
SQG-3
SQG-4
SQG-5
SQG-6
SQG-10
SQG-12 HZZ-12 HZZ-15 HZZ-18 LMZ-12 LMZ-15 LMZ-18 HYJ20 HYJ40A HYJ40B HYJ60
备注
切割宽度 120-2300 切割宽度 120-3300 切割宽度 120-4300 切割宽度 120-7300 切割宽度 120-2300 切割宽度 120-3300 切割宽度 120-4300 切割宽度 120-5300 切割宽度 120-9300 切割宽度 120-11300 腹板高≤

焊接车间工艺流程

焊接车间工艺流程焊接车间工艺流程是指在焊接车间进行工作时需要遵循的一系列步骤和操作流程。

下面将为您介绍一下一般焊接车间的工艺流程。

首先，焊接车间的工艺流程通常从确认焊接工程开始。

这个步骤中，焊接车间的工程师会与客户或设计方沟通，了解焊接工程的要求和技术要点。

根据这些要求，工程师会进行工艺设计和选择适合的焊接方法和设备。

接下来，焊接车间会进行材料的准备和加工。

焊接车间通常会配备有切割设备，用于切割和加工焊接材料。

这个步骤中，焊接材料会根据设计要求进行切割、修整和加工，以确保焊接的准确性和质量。

准备工作完成后，焊接车间会进行焊接工艺参数的设定。

这个步骤中，焊接工程师会根据焊接材料的种类和厚度，选择合适的焊接电极、焊接电流和焊接速度等参数。

这些参数的设定对焊接的质量和强度起着重要的作用。

然后，焊接车间会进行焊接操作。

焊接操作通常会由经验丰富的焊工进行。

焊工会根据工艺参数进行操作，将焊接电极或焊丝与焊接材料接触，在适当的位置进行焊接。

焊工还需要时刻观察焊接过程中的焊缝形态和焊接质量，做出必要的调整。

焊接完成后，焊接车间会对焊接接头进行检验和评估。

焊接接头通常会进行外观检查、X射线、超声波或磁粉检测等各种检验方法，以确保焊接接头的质量和强度满足设计要求。

如果有问题，需要及时进行修复或重焊。

最后，焊接车间会进行焊后处理。

焊后处理主要是指对焊接接头进行清洗、研磨和修整等操作，使焊接接头的表面变得平滑和光亮。

焊后处理还包括对焊接车间的清理和设备的维护，以确保下次焊接的质量和效率。

总之，焊接车间的工艺流程是一个细致而复杂的过程。

从确认焊接工程到焊后处理，每个步骤都需要严格按照要求进行操作。

只有这样，才能保证焊接接头的质量和强度达到设计要求，确保焊接车间的工作顺利进行。

焊线工作计划

焊线工作计划
《焊线工作计划》
为了确保焊接工作的顺利进行，制定一个合理的焊线工作计划至关重要。

以下是一个简单的焊线工作计划示例，供参考：
1. 确定焊接任务：首先需要确定需要进行焊接的任务，并明确焊接的种类和要求。

2. 确定材料和设备：根据焊接任务的要求，确定所需要的焊接材料和设备，确保一切准备就绪。

3. 制定安全措施：焊接是一项高风险的工作，必须确保安全措施得到落实。

包括佩戴防护眼镜、手套和防护服等。

4. 排布工作空间：确定焊接工作的地点并清理工作空间，确保周围没有易燃物品和阻碍物。

必要时，设置工作隔离区域。

5. 检查设备和工具：在进行焊接工作之前，要对焊接设备和工具进行检查，确保其状态良好，并且可以正常使用。

6. 分配工作任务：如果需要多人合作完成焊接工作，需要根据各自的技能和经验，合理分配工作任务，确保每个人的安全和效率。

7. 进行焊接前的准备：清洁工作表面并进行必要的预处理工作，确保焊接接头的质量和可靠性。

8. 进行焊接工作：根据焊接任务的要求，进行焊接工作。

在工作过程中，注意控制焊接参数，确保焊接的质量。

9. 检验焊接质量：完成焊接后，对焊接接头进行检验，确保质量符合要求。

10. 整理工作场地：完成焊接工作后，清理工作场地，归还使用的设备和工具，确保工作环境的整洁。

以上是一个简单的焊线工作计划示例，具体的工作计划需要根据实际情况进行调整和完善。

通过合理的焊线工作计划，可以有效地提高焊接工作的效率和质量，确保工作安全。

工序分配步骤

生产流程培训( 1 )工序分配步骤：
A、拿到工序分科表与留底样、裁单
B、评估组别人数：
1．根据每日需求量算出目标节奏时间
一天的上班时间
目标节奏时间 =
每日预计产量
2．组别所需人数：
总的GTM时间
所需人数 =
目标节奏时间
C、平均节奏时间，上限时间与下限时间，预计编程率为85%，
总的GTM时间
平均节奏 =
组别人数（车缝，中烫，手缝，专机人数）
平均节奏
上限时间 =
85%（预估编程效率）
下限时间 = 2 Χ平均节奏－上限时间
D、计算编程效率，衡量所分工序是否合理，编程效率不可以低于85%。

平均节奏
编程效率 = Χ 100%
编程工作站最高时间
E、根据工序分配排车位流程图
核对留底样、裁单:
1、注意是否需要特种车及特种辅助工具等
2、线色、线的型号
:
产出：
配置：
流程图：。

焊接车间作业流程

焊接车间作业流程流程图内容描述责任部门相关表单调度室下发《车间生产计划表》、《投料单》、流程卡、图纸等资料生产部车间生产计划表、投料单、流程卡车间主任接到生产任务后进行产前准备和检查，资料的核对、材料状态的确认、班组的负荷情况和进度跟踪、工装夹具的落实焊接车间车间主任开出《施工单》或《工人作业工时单》，连同《投料单》、流程卡、图纸分配给各班组，并做好图纸发放、回收登记焊接车间施工单、工人作业工时单、投料单、流程卡生产领料应按组别分类定额领料，一组固定一名领料人员与仓库对接，填写《领料单》或《发料清单》经主任签批后到仓库领料。

或接收其他车间流转部件，根据流程卡核对物料数量。

车间人员认真看清图纸，了解本工序的工艺要求后才能进行。

焊接车间领料单、流程卡编程、下料、焊接、加工，各工序根据分解的图纸以及工序关键管控点要求进行生产，杜绝部件的首批报废，加工过程中必须要自检、首检，保证部件工艺达到生产加工要求，各工序完成后应及时报品管科检验。

焊接车间应做好生产过程标识。

半成品完成后，由焊接车间填写《部件报检入库单》报品管科检验。

焊接车间、品管科流程卡、部件报检入库单详见《品质控制流程》或《不合格品处理流程》品管科检验合格后方能转下一道工序，或办理入库，详见《出入库流程》仓储部/焊接车间备注：车间现场发现图纸问题的要及时反馈到研发部。

调度下发资料NG资料分发检产前准备领料生产作业转序/入库不合格品处理流程。

电焊工工作流程图

电焊工工作流程图
电焊工作业流程和工作质量标准电焊工作业流程图单位名称123456
不合格机厂流程名称
任务概要
工作布置电焊工工作流程工件焊接或切割不正确
再审审核不正确
读图
正确更换/维修不正常检查焊接或切割设备、仪表、用具等是否正常
正常工具、防护用具准备调节焊接或切割参数焊接或切割或气割作业7
8修理检查焊接或切割质量
合格关闭电源/气源，清理现场电焊工作业标准
任务
任务程序、重点及标准
名称
车间对当天电焊作业工作进行工作安排
读图，理解图纸要求，如果图纸存在问题，及时与车间技术人员图纸3—5分钟联系解决
3—5分钟
《焊工工艺3—5分钟
学》、《电焊工岗位作业指导书》2—5分钟2—3分钟1—6小时5—30分钟10—20分钟焊接或切割完毕后，关闭电源或气源，清理作业现场3—5分钟时限相关资料审核
车间技术人员读图，解决图纸问题。

如果不能解决，及时与有关人员联系解决
有关人员解决图纸问题
仪表、用具等是否正常，1—3分钟工作电焊工操作前仔细检查焊
接或切割设备、
前准如果不正常要进行维修或更换。

备焊接
或切
割操作工件准备焊接或切割所用工具、防护用品等
按照图纸要求选择合适的焊接或切割参数
按照图纸要求进行焊接或切割或气割作业，并遵守相应操作规程作业完毕后，检查作业质量，如果工件达不到图纸要求，需进行检查修理
关机
清理
现场
工件
工件检查合格后，转下道工序或入库
传递10—15分钟。

自动化焊接生产线规划方案

自动化焊接生产线规划方案(V1.0)2014.3.13700500零件名：水槽密封板焊接总成生产节拍：30JPH 焊点数：35400零件名：组合尾灯支座焊接总成生产节拍：30JPH焊点数：5自动化加工的零件信息零件名：内门槛焊接总成生产节拍：60JPH焊点数：13零件名：C柱加强板焊接总成生产节拍：60JPH焊点数：4零件名：B柱加强板焊接总成生产节拍：60JPH焊点数：4零件名：支架焊接总成生产节拍：60JPH 焊点数：6自动化加工的零件信息自动化方案的约束条件1.满足生产纲领的要求；2.工人人数限定在2人；3.机器人满负荷工作；4.生产线具备一定的柔性；5.满足焊接质量的要求；6.成本控制的要求；自动化方案：pallet 方案1. Pallet 的工作形式2. Pallet 的优点3. Pallet 的缺点1. 对应多个零件，需要多个焊接夹具，焊接夹具的数量随零件数增大成倍增长。

2. 定位销磨损等原因可能影响焊接时的定位精度，需要监测pallet 中传动与定位部分的尺寸变化。

传输速度快，焊接工位的焊点数量能够均匀分布111.每个零件可能需要4‐6个随行夹具，如果一个随行夹具对应一个零件，理论上就需要12×6=72或12×4=48个随行夹具，根据零件的特点，可考虑设计柔性夹具，让每个随行夹具至少能被2个零件共用，让随行夹具的数量减少一半，即24或36个随行夹具。

A,B,C,D四个机器人，对称布置，两个工位。

Pallet方案中，电，气怎样随动? 生产的节拍能否满足要求？。

焊接线生产计划定量生产方案

焊接线定量生产方案（征求版）为了提升焊接线生产效率，提高各班组生产积极性，对各产线当天生产计划进行定量预排产，实行当天排产任务完成后视情况允许由焊接班班安排是否加班。

一、预排产权限下发预排产权限下发至班长，计划员当天下午四点前将齐料信息发放到焊接班班长处，需标注总装生产时间顺序及排产数量。

二、任务分工焊接一班计划任务对应总一车间、备件。

焊接二班对应总二车间、总三车间。

显示盒与电控由焊接一班１#线生产。

各班长按生产线生产机型优势排产，并按照总装预排产顺序安排，当本班组生产能力不足或无排产生产时与计划员反馈由计划员集中协调组织生产计划，总装发生临时改排产时计划员第一时间通知各班长，需转产生产时班长不得以任何理由拒绝转产，计划员配合班长密切关注物料及半成品生产情况，减少对生产线影响，监督生产线有无按总装排产顺序生产，并跟进生产线成品生产进度能否跟上总装生产。

三、生产任务定量各班长按照去年500点/人/时提升20%为目标，每天按9个小时定量，即：600点*9*本产线人数＝当天生产点数，在下午18：00前将能否完成将信息反馈给计划员，计划员根据总装生产情况反馈给焊接班班长是否安排加班，当某生产线当天任务完成了但此机型必须继续生产时，班长可根据生产任务安排其它生产线接线生产，当班长与计划员意见达不成一致时则上报作业员确认加班安排。

四、监控与考核１、前工序班长必须根据焊接班预排产顺序安排生产，出现异常时必须提前三个小时通知当班班长与计划员协调生产顺序，因前工序原因造成生产线停线损失工时考核前工序责任班长50-100元。

２、焊接班班长必须根据计划员提供的生产顺序安排生产，如有困难与其它班长或计划员寻找班长，如出现影响总装生产等情况考核班长绩效管理分5分/次。

3、计划员必须保证提供的齐料信息是准确无误，出现因物料欠料或物料欠数未提前预警根据情况给予50-100元考核。

４、计划员密切关注前工序生产是否与焊接班预排产一致，进度是否能跟上焊接班生产进度，因前工序影响生产次多次转产或停产则根据影响时间考核计划员50-200元，影响总装生产则加倍考核。