油漆涂装规范
喷漆的规章制度
喷漆的规章制度喷漆的规章制度「篇一」1、喷漆操作前配戴油漆防毒口罩,打开水帘机及排风扇。
2、根据订单要求对本组产品进行喷漆加工生产,熟知调漆比例,喷枪的正确使用,确保产品生产按时按质完成。
3、清洁板材表面,放在喷漆架上,根据实木开孔涂装和全封闭涂装进行喷涂(双面的要在一面完全干透后再喷另一面)。
4、根据油漆厂家提供的比例数据,对油漆正确调配,调漆时要搅拌均匀,浓度适中,油漆光哑度适中,喷涂效果无流挂,边角及喷涂面均匀一致。
5、在喷完面漆后及时用稀料清洗喷枪,以免时间稍长堵塞喷枪口,注重工具的维护与保养。
6、面漆喷漆必须开启水帘机,勤换水保持水池的清洁,班前班后对工作区域的卫生打扫、喷漆架的清理。
7、喷房的安全维护,及时解决隐患和问题。
8、确保工作区域整洁干净,并保证本岗工作现场规范有序。
9、爱护公司材物,合理利用材料,节能降耗。
10、工作认真负责,专心仔细,任劳任怨、注重团队协作。
喷漆的规章制度「篇二」为加强喷漆室的安全管理，保障安全生产，制定喷漆室管理制度(如下):1、禁止无关人员进入喷漆室，喷漆室内及周边15米范围严禁烟火。
喷漆室内电气必须使用防爆型。
2、喷漆作业必须配带好工作服、工作帽、防毒面具和手套。
3、启动喷漆设备，除尘过滤设备前检查设备是否可靠接地。
各管道是否有漏气、漏漆现象，发现异常应立即检修。
4、应保持良好通风，降低喷漆室有害气体浓度。
5、盛装油漆、稀释剂的容器不使用时必须处于密闭状态。
6、喷漆室内外应配备使用的足量的消防器材，并摆放在明显位置，任何人不得随意挪动灭火器材的位置，喷漆人员应会使用各种消防器材。
7、喷漆及除尘设备在使用中发现异常，应立即停车并上报。
8、工作完毕后必须清洁设备及工作场所，关闭气、电开关。
9、除喷漆室工作人员和维修人员外，任何人不准启动喷漆室的所有设备。
10、操作人员进行喷漆作业时，还应遵守《喷漆工安全操作规程》。
喷漆的规章制度「篇三」1.0目的加强喷漆人员的安全管理，保障安全生产。
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件1 范围本标准规定了公司产品涂装的技术要求和检验方法。
本标准适用于公司产品的涂装。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
JB/ZQ4000.10 涂装通用技术条件3 职责生产经理和班长负责对喷漆工培训及工作管理。
质量人员监督喷涂质量。
4 工作内容与要求4.1术语及定义4.1.1 涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，俗称“油漆”。
4.1.2 涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程，即油漆施工。
4.1.3 稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料。
4.1.4 底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料。
4.1.5 防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料。
4.1.6 腻子：由颜料、体质颜料和漆料或干性油调配研磨而成的一种厚浆状物质。
4.1.7 刷痕：指用刷涂法施工的涂料由于表面流平性差，干燥后的漆膜留有涂刷的痕迹。
4.1.8 起泡：漆膜干结后，局部与被涂物体表面失去附着力，成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象。
4.1.9 流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成流痕的现象。
4.1.10 针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。
4.1.11 渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。
4.1.12 桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。
4.1.13 褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有的颜色的现象。
GB6514-2008涂装作业安全规程-涂漆工艺安全及其通风净化
封面作者：Pan Hongliang仅供个人学习中华人民共和国国家标准涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB 6514—2008代替GB 6514—1995 2008—12-11发布2009—10—01实施中华人民共和国质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会前言本标准除第1章、第2章、第3章为推荐性外，其余为强制性。
《涂装作业安全规程》系列国家标准已制订的共有12项：——GB 6514—2008《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》；——GB 7691—2003《涂装作业安全规程安全管理通则》；——GB 7692—1999《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》；——GB 12367—2006《涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全》；——GB 12942—2006《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》；——GB/T 1444 1—2008《涂装作业安全规程术语》；——GB 14443—2007《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》；——GB 14444—2006《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》；——GB 14773—2007《涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》；——GB 15607—2008《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》；——GB 17750—1999《涂装作业安全规程浸涂工艺安全》；——GB 20101—2006《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定》。
本标准为《涂装作业安全规程》系列标准之一。
本标准对应于美国防火协会标准NFPA 33《易燃和可燃材料喷涂作业标准》(2007版)，与NFPA 33：2007版一致性程度为非等效。
本标准修订并代替GB 6514—1995《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》。
本标准与GB 6514—1995((涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》相比，主要差异如下：——增加、更新了引用的国家标准。
GB涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化
中华人民共和国国家标准涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB 6514—2008代替GB 6514—1995 2008—12-11发布2009—10—01实施中华人民共和国质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会前言本标准除第1章、第2章、第3章为推荐性外，其余为强制性。
《涂装作业安全规程》系列国家标准已制订的共有12项：——GB 6514—2008《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》；——GB 7691—2003《涂装作业安全规程安全管理通则》；——GB 7692—1999《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》；——GB 12367—2006《涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全》；——GB 12942—2006《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》；——GB/T 1444 1—2008《涂装作业安全规程术语》；——GB 14443—2007《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》；——GB 14444—2006《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》；——GB 14773—2007《涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》；——GB 15607—2008《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》；——GB 17750—1999《涂装作业安全规程浸涂工艺安全》；——GB 20101—2006《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定》。
本标准为《涂装作业安全规程》系列标准之一。
本标准对应于美国防火协会标准NFPA 33《易燃和可燃材料喷涂作业标准》(2007版)，与NFPA 33：2007版一致性程度为非等效。
本标准修订并代替GB 6514—1995《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》。
本标准与GB 6514—1995((涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》相比，主要差异如下：——增加、更新了引用的国家标准。
——引用GB 50016—2006中有关条文和表作为涂漆作业场所火灾危险性分类的依据。
涂装作业安全规程-涂漆工艺安全及其通风净化(GB6514—2008)
涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化（GB6514—2008)1范围本标准规定了涂漆工艺及其通风净化的安全卫生技术要求。
本标准适用于涂漆工艺及其通风净化系统的设计、安装及使用.桥梁、建筑物、大型储罐、船舶等大型构件的室外涂漆工艺的通风净化亦可参照使用。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 7691 涂装作业安全规程安全管理通则GB8978 污水综合排放标准GB12367 涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全GB12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求GB/T14441 涂装作业安全规程术语GB/T14443—2007 涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定GB14444—2006 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定GB14773涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件GB15607—2008 涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全GB16297 大气污染物综合排放标准GB17750 涂装作业安全规程浸涂工艺安全GB20101 涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定GB50016—2006 建筑设计防火规范GB50057—2000 建筑物防雷设计规范GB50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50140 建筑灭火器配置设计规范3术语和定义GB/T14441确立的以及下列术语和定义适用于本标准3。
1涂漆工艺painting process涂装作业中涂料涂覆的整个工艺过程。
包括涂料的调配、工件的输送、各种方法的涂覆、干燥或固化、打磨和刮腻子等工序。
3.2涂漆作业场所location of painting operations为涂漆作业专门设置的场地和特定的周围空间。
涂装作业安全规程涂装工程安全设施验收规范
涂装作业安全规程涂装工程安全设施验收规范(总7页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--涂装作业安全规程涂装工程安全设施验收规范AQ 5201－20071 范围本标准规定了新建、改建、扩建涂装工程（包括涂装设备、器械）和作业场所安全设施进行验收的基本原则。
本标准适用于使用涂料及有关化学品（包括有机溶剂）在金属或非金属表面的涂装工程，包括塑料制品、纺织品、皮革制品、木制品等非金属的涂装工程安全设施验收。
涂装工艺、涂装作业场所、涂装设备器械的设计、生产、制造和安装等的安全技术审查；露天涂装作业，建筑物、构筑物内外涂饰等涉及涂装工程安全的技术审查亦可参照本标准。
2 引用标准下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 935 高温作业允许持续接触热时间限值GB 4064 电气设备安全设计导则GB 5083 生产设备安全卫生设计总则GB 6514－1995 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB 7691－2003 涂装作业安全规程安全管理通则GB 7692－1999 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB 12942－2006 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求GB/T 14441－1993 涂装作业安全规程术语GB 14443 涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定GB 14444－2006 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定GB 14773 涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件GB 15607－1995 涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全GB 16297 大气污染物综合排放标准GB 20101－2006 涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定GB 50016 建筑设计防火规范GB 50057 建筑物防雷设计规范GB 50058-1992 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB Z1－2002 工业企业设计卫生标准GB Z2－2002工作场所有害因素职业接触限值3 术语和定义标准GB/T 14441中确立的术语和定义适用于本标准。
GB6514_2008涂装作业安全规程_涂漆工艺设计安全和通风净化
中华人民共和国国家标准涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB 6514—2008代替GB 6514—19952008—12-11发布2009—10—01实施中华人民共和国质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会前言本标准除第1章、第2章、第3章为推荐性外，其余为强制性。
《涂装作业安全规程》系列国家标准已制订的共有12项：——GB 6514—2008《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》；——GB 7691—2003《涂装作业安全规程安全管理通则》；——GB 7692—1999《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》；——GB 12367—2006《涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全》；——GB 12942—2006《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》；——GB/T 1444 1—2008《涂装作业安全规程术语》；——GB 14443—2007《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》；——GB 14444—2006《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》；——GB 14773—2007《涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》；——GB 15607—2008《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》；——GB 17750—1999《涂装作业安全规程浸涂工艺安全》；——GB 20101—2006《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定》。
本标准为《涂装作业安全规程》系列标准之一。
本标准对应于美国防火协会标准NFPA 33《易燃和可燃材料喷涂作业标准》(2007版)，与NFPA 33：2007版一致性程度为非等效。
本标准修订并代替GB 6514—1995《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》。
本标准与GB 6514—1995((涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》相比，主要差异如下：——增加、更新了引用的国家标准。
——引用GB 50016—2006中有关条文和表作为涂漆作业场所火灾危险性分类的依据。
产品油漆涂装技术规范及验收标准N
产品油漆涂装技术规范及验收标准NO：1303(上海吉飞国际贸易有限公司技术文件)前言:油漆：是将金属工件涂覆漆层来保护金属及产品改观外观的一种方法, 将金属工件表面处理后涂覆底漆及有色面漆，以达到金属产品防腐及良好的外观的一种手段。
我司的产品如各类舱盖\滚轮\绞车\及其它凡需涂油漆的产品:分无面漆(只有底漆)及有底漆又有面漆两种.现分别作出如下规定及验收标准:一:引用文件:JB/ZQ4000.10-86 GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-89以及客户提出的技术要求：二:油漆工艺基本要求:1:被漆件漆前处理:(被漆件漆前处理好坏直接影响到镀层质量)1.1被漆件表面必须除锈以及清除焊接部位的焊渣,必要时进行抛丸及喷砂处理,表面处理的标准应达到以下要求：a.船用产品因其使用环境要求，其表面处理质量必须达到sa21/2级或SSPC-SP.6—7级的要求。
b.在轻度腐蚀性环境中的产品其表面处理质量必须达到sa2级或SSPC-SP.6级。
c.如产品要与高温环境接触，其表面处理质量必须达到st2级。
e.尺寸与重量较大的产品应达到st3级除锈要求。
g.铸钢及锻件产品涂装前表面的平度在任意方向600mm长度上不得大于3mm，并不允许有名显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。
h.焊接件涂装的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮、电弧烟尘及机械加工残留的飞边及毛刺。
1.2被漆件必须通过脱脂工艺去除表面的油污（可以采用化学去污挥发剂）1.3被漆件由于抛丸及喷砂处理后可能产生浮锈，所以镀前工件必须酸洗或人工打磨除锈。
1.4酸洗后的工件应按规定科学去酸及清洗1.5工件表面缺陷不允许用腻子修补，应用电焊按规范修补，焊补处应打磨光滑。
1.6客户有注明要求打底漆的产品必须按规范打底漆，底漆的涂覆不少于2道。
底漆厚度不小于30—40um.。
2: 涂装油漆2.1漆的质量要求:涂装所用的漆必须国标产品，应能满足或优于客户技术要求，船舶装备的油漆必须符合船用油漆标准。
ISO9001-2015油漆喷涂质量检验规范
油漆喷涂质量检验规范
（ISO9001：2015）
1 目的
本检验作业指导书规定了油漆涂层的检验内容与技术要求。
2 范围
本检验作业指导书适用于公司自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。
3 引用标准
下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。
在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
Q/LQB Y-4-2011 《汽车涂层标准》
GB/T 13452.2-2008 《色漆和清漆漆膜厚度的测定》
GB/T 6739-2006 《硬度铅笔测试法》
GB/T 9286-1998 《漆和清漆漆膜的划格实验》
《自然耐候性试验标准》
4 检验条件
4.1 检验环境
检验在生产现场的检验工位进行。
当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件：4.1.1 环境整洁，空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘。
汽车车身油漆涂装检验规范
汽车车身油漆涂装检验规范1主题内容与适用范围本标准规定了汽车车身油漆涂装检验的检验内容、技术要求、检验方法以及检验记录要求。
2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
QC/T484 汽车油漆涂层GB 1728 涂膜、腻子干燥时间测定方法GB 1764 漆膜厚度测定方法GB 1743 漆膜光泽测定法GB 1720 漆膜附着力测定法3用语解释3.1漆后车身漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身。
3.2油漆涂层缺陷用语4 检验条件4.1 检验环境4.1.1 环境整洁，空气清新。
不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘，噪声不得高于70dB（A）。
4.1.2 采用带反射板自然纯正色日光灯照明，照度（1000~2000）lx。
4.2 检验人员检验人员辩色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。
检验人员应具有较丰富的油漆涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。
检验时，着中性颜色工装。
4.3检验仪器及量器具4.3.1 检验仪器：磁性测厚仪、光电光泽仪、划格器等。
4.3.2 量器具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格）、单面刀片等。
4.3.3 所用仪器及量具应符合计量检定要求，并在有效检定周期内。
5检验内容5.1表面油漆涂层质量表面油漆涂层质量检验包括：生锈、起泡、脱落、裂纹、露底、桔皮、油漆损伤、流痕、发花、色差、针孔、颗粒、絮状丝、砂纸纹、板金凸凹、缩孔、划伤、流挂、漆薄、灰印、湿印、油点、斑痕、痱子等缺陷，并检验漆膜硬度、厚度、附着力、光泽性能等。
5.2隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量检验包括：漏涂、脱落、堆积（结块）、开裂等缺陷，并检验涂层干燥状况及厚度等。
6检验程序及方法6.1涂装表面检验区域划分根据各涂装表面对质量影响的程度，把车身表面划分为A、B、C、D、E五个检验区域。
GB6514-2008涂装作业安全规程_涂漆工艺安全及其通风净化
中华人民共和国国家标准涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB 6514—2008代替GB 6514—19952008—12-11发布2009—10—01实施中华人民共和国质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会前言本标准除第1章、第2章、第3章为推荐性外，其余为强制性。
《涂装作业安全规程》系列国家标准已制订的共有12项：——GB 6514—2008《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》；——GB 7691—2003《涂装作业安全规程安全管理通则》；——GB 7692—1999《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》；——GB 12367—2006《涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全》；——GB 12942—2006《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》；——GB/T 1444 1—2008《涂装作业安全规程术语》；——GB 14443—2007《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》；——GB 14444—2006《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》；——GB 14773—2007《涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》；——GB 15607—2008《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》；——GB 17750—1999《涂装作业安全规程浸涂工艺安全》；——GB 20101—2006《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定》。
本标准为《涂装作业安全规程》系列标准之一。
本标准对应于美国防火协会标准NFPA 33《易燃和可燃材料喷涂作业标准》(2007版)，与NFPA 33：2007版一致性程度为非等效。
本标准修订并代替GB 6514—1995《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》。
本标准与GB 6514—1995((涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》相比，主要差异如下：——增加、更新了引用的国家标准。
——引用GB 50016—2006中有关条文和表作为涂漆作业场所火灾危险性分类的依据。
表面涂装通用检验规程
KX/PZ01-2015表面涂装检验通用规程1、目的规范表面油漆涂装检验标准，确保表面涂装质量满足规定要求。
2、适用范围适用于凯旋公司灭火设备产品的表面油漆涂装产品3、引用标准油漆过程确认准则GY-PY-45-00色漆清漆漆膜的划格试验GB/T92864、管理规定4.1 原辅物料验证4.1.1涂装用油漆、原子灰、稀释济的合格证、质量保证书、使用说明书、有效期等；底漆、色漆、面漆三者相容，型号符合技术规定要求；4.1.2调配好后待喷涂油漆粘度验证4.1.2.1用棒挑起测量：油漆经充分搅拌后，用棒挑起涂料进行观察。
涂料用棒挑起连接距离为30～50cm应自由降落而不断，如有中断而回缩现象，说明该涂料较稠，需用稀释剂进行稀释。
小于30cm，表明涂料粘度太小，即涂料太稀；大于50cm，表明粘度太大。
4.1.2.2用涂-4杯进行测量：环境温度在21-25℃时，油漆粘度控制在30-90S之间，低于此温度粘度偏低档，高于此温度粘度偏高档；油漆粘度控制在40-60S之间。
4.2 环境要求喷漆环境防尘、防雨、阳光直射不到，通风良好，涂装温度范围10ºC~30ºC，相对湿度在85%以下，油漆工件表面温度高于露点温度3ºC。
4.3 喷涂压力要求喷漆用进喷漆罐压力在0.4-0.8MPa之间。
4.4 喷防锈漆工件表面要求工件喷防锈漆时，表面无焊渣、颗粒、焊接药皮、焊接气孔、油、污、氧化皮、水痕等影响喷漆质量的缺陷，并用压缩空气吹净工件表面灰尘4.5喷底漆验证在底漆干透后，检查底漆的喷涂质量，表面无漏喷、流挂、拉痕、颗粒、起泡及明显桔皮等缺陷。
对油漆部位表面凹坑、划痕等缺陷，原子灰已填充处理，在原子灰干透后，再对表面用砂纸进行打磨，吹净表面灰尘,使表面外观质量满足面漆要求。
4.6 喷色漆或面漆验证在底漆（含原子灰）完全干透并确认喷漆部位无缺陷后再喷色漆或面漆，在色漆或面漆干透后，表面质量应是涂层饱满，无漏喷、流挂、颗粒、起泡、针孔、渗色、失光、桔皮等油漆缺陷。
外墙涂料施工及验收规范
（二）、底材处理及要求：
1、检查验收
（1）基层应平整、清洁、无浮砂、无起壳。混凝土及抹灰面层的含水率应在10％以下，PH值小于9。通常新抹的基层在通风良好的情况下，夏季应干燥10天，冬季20天以上；混泥土夏季3周，冬季4周.未经检验合格的基层不得进行施工。
面温度小于露点以上5℃，应停止施工。
（三)施工工艺：
1、具体施工工序
处理墙面—-〉满批腻子一道——〉打磨——>满批第二道腻子——〉局部修补——〉打磨修补部位—-〉封墙底漆——〉修补局部缺陷——>修补底漆——〉面漆一道—-〉面漆二道——〉清理污染及施工现场。
2、具体施工明细
（1)墙面处理
清理墙面水泥污物，尘土，垃圾,对发霉部分进行处理。(方法见基层处理）。打磨墙体，
确保腻子与墙体的粘结牢固。
（2)满批腻子一道
腻子批嵌时要求尽量薄批,从右向左,或从下往上批.阴、阳角批嵌时要弹线和吊线，阳角批嵌后要用铝合金靠尺压直.批嵌时注意不要出现接头．卷层并注意与墙体的粘结度,防止起皮，腻予层一次刮涂不宜过厚，否则较难干燥，易开裂.刮涂腻子时，以左手握平腻子板，右手拿刮刀。刮涂腻子时，要用力按住刮刀，使刮刀和物面倾斜成一定的角度，顺着表面刮平。主要采用往返刮涂法,先将腻子敷在平面的边缘成一条线,刮刀尖成30一45度角向外推向前方，将腻了刮涂于低陷处，多余腻子挤压在刮刀口的右面成一条线.刮刀刮到前端,刀尖即转向成30-45度角往回刮,又将腻子刮涂在另一低陷处，多余的腻予在刮刀的右面成一条线．这样往返施行，达到填平整个物面的目的。或者采用一边倒的刮涂法，即刮刀只向一面刮涂。
3、必须使用外墙用封墙底漆，已保证涂装质量及涂膜可使用寿命。
涂装规格书
9.4涂料的制备9.4.1涂料搅拌9.4.1.1涂料材料应彻底混合前夕应用。
混合应采用机械搅拌器，桨搅拌机，可振动器或可以呼风唤雨。
9.4.1.2涂料的组成部分，应在适当的混合比例为所提供的涂料制造商比例容器。
混合的“猜想”的数量是不能容许的。
如有需要，油漆制造商的诱导时间均应遵守。
9.4.1.3使用前，涂层成分的任何容器应进行彻底的混合动力驱动混频器顺利和统一的一致性至少5分钟。
另一方面混合使用操纵杆不得。
2 （ 2 ）组成的系统，催化剂及涂层应彻底混合后的催化剂增加了涂层。
9.4.1.4涂层材料混合在原来的容器不得用于解决色素，直到所有注册的车辆。
这并不意味着该部分车辆不得投入暂时关闭，以简化的混合。
9.4.1.5物料造成，不具有有限一锅生活，或不恶化的地位，可能是混合前的任何时间使用。
如果解决已经发生，材料不得留在喷雾罐或水桶在一夜之间，而应聚集成一个密闭的容器和混音后使用。
9.4.2细化9.4.2.1更薄，不得增加，除非有必要进行适当的应用程序。
9.4.2.2稀释剂仅应补充严格按照涂料制造商的指示。
9.4.2.3当稀释剂是允许的，他们应增加在油漆混合过程。
画家不得购买油漆稀释剂后已经变薄，以适当的一致性。
9.5薄膜厚度9.5.1检查组应在完成一部电影是治愈。
涂层厚度每层应检查具有同等衡量。
该涂层厚度应规定在第14镀膜系统。
9.5.2在每个涂料系统，平均实测值不得超过90 ％的标准相比，干膜厚度。
9.5.3在总涂层系统，最低的实测值应不低于80 ％的标准干膜厚度。
9.5.4在任何情况下的平均或最低值，或所有测量值不符合要求，薄膜厚度应重新检查后画顶端外套。
9.5.5薄膜厚度不足，应进一步应用额外完成大衣整个地区，直到干膜厚度足以满足指定的名义。
9.5.6干膜厚每个涂料适用应检查手段的Elcometer或Microtester干膜衡量。
9.6应用9.6.1所有油漆应适用严格按照制造商的指示。
涂_SOP__
涂装SOP讲义
标准作业指导书（Standard Operation Process)
SOP制作宗旨：一个没有做过此步骤的作 业员能够根据你的SOP很完美的完成这个 工位的操作
一：涂装SOP格式的规范
涂装SOP有固定的框架格式，在制作时不 能随意拉动格式线条，造成固定的格式不 统一
二：内容的规范
三：喷漆流程的介绍
1.调漆。（主要参数为：油漆，固化剂，稀释剂， 粘度） 2.前置处理。（素材本体的检验，除尘） 3.喷漆。（主要参数为：手法，枪雾） 4.烘烤。（主要参数：温度，时间） 5.首件检查。（对本体喷漆效果的检查，包括： 酒精耐磨测试，橡皮耐磨测试，附着力测试，百 格测试，铅笔硬度测试，色差测试，光泽度测试， 膜厚测试）
ห้องสมุดไป่ตู้
6.喷漆。 7.全检。 8.重工。 9.包装。（主要考虑包材本身及操作手法）
四：常见问题点
1.毛丝，沙粒。 克服办法(1).环境卫生一定要干净，并做温湿 测试。 (2). 喷漆前产品必须除尘。 (3). 油漆过滤干净，枪管清洗干净。 2.射出气纹。克服办法 (1).环境卫生一定要干净，并做温湿测试。 (2) .射出技术参数调整。(2).二次喷涂，第一次 打底漆，第二次喷面漆。(3).气纹位置点喷，用 枪先吹干，再覆盖。(4).烤箱温度调低一些。
技巧点： 打底或点喷，一定要注意拿枪 的距离要稍微远一点，油漆开关控制小一 点雾气要大一些，表面粗毛状态，用喷枪 吹干再正常喷涂。 3.射出结合线，裂痕。 克服办法:（1）.督促射出技术调整，模 具抛光。（2）.喷涂时先用2000砂皮打 磨素材结合线，裂痕位置，完后再全喷。 技巧点：打磨位置需点喷模痕印，完后再 全喷。 4.缩水。只能限度接受，严重的喷涂无法 解决，需射出技术调整。
成品钢构件刷漆规范
成品钢构件刷漆规范篇一：钢构件油漆操作要求钢构件油漆操作要求9.0.1涂装材料应按设计要求，不得随意改换品类，并应注意底层和面呈涂料品种的性能兼容。
9.0.2进厂的涂料应检查有否产品合格证,并经复验合格,方可使用.9.0.3涂装前必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净，并应认真进行除锈工作.9.0.4涂料在开桶前应充分调匀。
开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。
在施工中必须用专用稀释剂调整粘度，以满足施工方法和环境温度变化的要求。
9.0.5涂装工作地点温度、湿度应符合涂料产品说明书的规定，涂装时的温度以5-38℃为宜，环境相对湿度不应大于85％，构件表面有结露时，不宜作业，涂后4h内严防雨淋。
9.0.6漆膜外观,应均匀、平整、丰满和有光泽;颜色应符合设计要求；不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。
9.0.7施工图中不涂装的部位及安装焊缝处30-50mm宽的范围，高强度螺栓连接的磨擦面、地脚螺栓、柱脚底板与砼紧贴或埋入的部位不得进行涂装。
9.0.8构件表面不应误涂、漏涂、涂层不应脱皮和返修等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
9.0.9当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计又要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。
9.0.10当环境温度低于4℃或相对湿度大于90%或不符产品规定之环境不得油漆.在严酷的天气状况下进行室外施工，包括霧中、雨中、金属表面結露或类似情況等都不得进行油漆涂装。
附录：1、钢构件油漆涂装前必须认真除锈，除锈的好坏直接关系到油漆对构件表面的附着能力。
常用的除锈方法有手工除锈、动力工具除锈、喷射或抛射除锈和酸洗除锈，目前国内各大、中型钢结构加工企业一般都具备喷射或抛射除锈的能力，所以应将喷射或抛射除锈作为首选的除锈方法，而手工和动力工具除锈仅作为喷射除锈的补充手段。
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********有限公司*********项目油漆与涂料规范书控制表*文件状态关键编码A=工作可能进行B=修订。
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不要求再次提交。
工作可能进行。
C=修订并再次提交。
工作可能进行，综合业主意见。
D=修订并再次提交。
工作不可能进行。
E=不要求审查。
工作可能进行。
目录1 范围 (3)2 定义 (3)3 例外 (3)4 可适用的标准和技术规范 (3)5 油漆供应商 (3)6 一般要求 (3)7 工作规范 (3)7.1 表面处理 (3)7.2 对碳素钢表面进行喷砂清理 (4)7.3 对不锈钢表面进行喷砂清理 (4)8 操作规程、限制和质量 (4)9 与混凝土接触或包裹在混凝土内的碳素钢表面 (5)10 修复 (5)11 涂层系统 (5)11.1 概要 (5)11.2 油漆原料 (5)12 检验与试验 (6)12.1 涂层厚度 (6)12.2 粘附力试验 (6)13 安全 (6)14 成品搬运和装运 (7)15 报告和合同文档 (7)16 担保 (7)17 文档列表 (7)1 范围防火技术规范不包含在本范围内。
2 定义•项目：•业主：•承包商：•卖方：•工地：•涂漆公司：负责涂漆工作的公司•材料：油漆、树脂、涂剂、硫化剂、稀释剂、溶剂、磨料、粘合剂等。
•涂漆工序：实施多个涂层，达到防锈效果。
•检验员：负责涂漆工作的人员3 例外由不锈钢或有色金属等耐腐蚀材料制成的设备，除非另有说明。
完全与大气成分隔绝的过程与非过程区域的内表面，除非另有说明。
4 可适用的标准和技术规范附录A列出的规范和标准。
偏离下文列出的文档的地方应通过变更控制程序以书面形式确定下来。
5 油漆供应商•合格的油漆供应商名单：AMERON（亚美隆）、INTERNATIONAL（“国际”牌）、CARBOLINE（大连卡宝拉因油漆有限公司）、JOTUN（佐敦）。
在书面申请之后，其他公司也可能获准成为本项目的油漆供应商。
6 一般要求a) 涂漆公司应基于当前的技术规范，向承包商提交它自己的涂漆工艺规程。
b) 在所有热处理、压力试验和检查完成之后，应对设备和管道进行涂漆。
c) 除非事先得到承包商/业主和油漆制造商的书面许可，否则不得置换或更改本技术规范详细说明的原料和使用方法。
d) 依照本技术规范的规定及其附录、可适用标准列表，对绝缘和无绝缘设备和管道进行特别处理和涂漆。
持续低温装置（及低于低温绝缘）中的设备、容器和管道不得涂漆。
7 工作规范7.1 表面处理a) 清除油料、油脂、蜡、杂质和其他外来杂质，去除裸金属的油脂。
b) 在喷磨之前，应按照ISO 12944-3标准规定的机械法冲洗和磨平所有毛边、陡沿、裂片、叠层及其他表面缺陷。
所有火焰切割区域应磨光，使表面呈现均匀平整的状态，去处硬层，以达到规定的光洁度。
c) 容器、管道及其他附属部件的开口必须保护好，避免磨料进入。
d) 喷砂前后，应严格检查所有焊缝，仔细查看是否存在焊剂、溅出物、裂片、夹杂物、叠片和隐藏的轧制铁鳞。
应采用机械的方法去除缺陷，纠正焊缝气孔和焊接小孔，并重新对相关区域进行喷砂。
待涂层的表面在进行各项涂层工序之前，应先利用洁净的干燥空气或工业用真空清洁器吹拂表面，去除所有灰尘。
按照ISO 8502-3标准，对钢铁表面的灰尘等级进行评定，可接受的最高级：2级。
7.2 对碳素钢表面进行喷砂清理a) 涂层时，应遵照ISO 8501-1 喷砂级别SA 2.½或SA3，对碳钢表面进行喷砂清理，除非另有说明。
b) 遵照ISO 8503-1要求，以及各道油漆系统对光洁度的要求，或供应商/制造商（附录B）规定的要求，检查表面光洁度。
c) 喷砂磨料应干燥、洁净、不含污染物，且类型和大小应可呈现符合油漆制造商底漆数据表规定的总体光洁度。
喷磨操作应远离涂层操作的区域和未干的贴合表面。
d) 不得在项目有关机械、带活动件的设备以及可调节仪器附近进行喷磨。
e) 喷砂应在预加工期间在截短区域(cutback area)进行，但不用涂漆（用胶带保护）。
焊接之后，根据第7.2.f段的说明对截断区域进行喷砂，并依照本技术规范进行涂漆。
f) 表面喷砂应深入25毫米，与之前的贴合表面联接。
g) 之前涂层的边缘应立即采用喷砂清理（或用砂纸擦光）的方法变平整。
h) 喷磨之后，刷第一遍底漆之前，不得在表面应用任何酸性冲洗液、洗涤液、溶剂或禁止的防锈冲洗液。
i) 磨料不得含有杂质或污染物，而且应遵守所有可适用的地方或国家卫生法规。
j) 在钢铁的表面温度没有比空气露点高3°C（5°F）以上或表面湿润的情况下，不得进行喷砂。
k) 为喷砂操作供应的压缩空气不得含有油水。
应按照ASTM D 4285标准开展试验。
应提供调压器、过滤器、分离器和捕集器，并经常进行检查和清空。
l) 只可在日间进行喷砂工作，而且只能在当天日落之前将上第一遍底漆的表面上进行喷砂（不适用于封闭式车间。
在这种情况下，应当控制气候条件）。
m) 喷砂之前，应采用适当的方法对法兰表面进行保护。
n) 如果不可能进行喷砂清理，或者喷砂清理会危及附近安全（安全原因，靠近机械设备等），应采用人工或机械（动力工具）清洁方式。
这一工序将去除杂质、铁锈、散落的轧屑，并通过人工砂轮清理、废弃、钢刷清理等方式，或者，尽可能采用钢丝刷或撞针枪等符合ISO 8504-3动力工具清理级别ST 3的动力工具，对金属表面进行预处理。
完成之后，表面应泛发出金属的光彩。
一般而言，要求获得承包商的许可。
7.3 对不锈钢表面进行喷砂清理第7.1段、7.2段为可适用的规定。
喷砂磨料不得含有铁素颗粒，类型和大小应可呈现ISO 8503-1 to 4 visual M标准要求的光洁度。
喷砂操作应在独立的区域（喷砂室）进行，并避免任何铁素污染。
8 操作规程、限制和质量a) 应根据油漆制造商的要求进行涂漆。
必须注意稀释、搅拌和连续涂层之间的固化时间。
应进行溶剂摩擦试验，在上末道漆之前检查无机硅酸锌涂料的固化情况。
b) 应刷涂表面，使表面涂层看起来平滑、均匀。
不得存在过厚涂漆或有害的刷痕。
所有缝隙和角落都应着色。
在干燥之前，应去除喷涂过量之处。
c) 在涂抹规定的涂层之前，应刷掉所有区域的外部角落和边缘、焊接处、螺栓、螺母和裂缝（除了镀锌表面），确保这些区域达到规定的最低薄膜厚度，并保证表层的连续性。
d) 在涂漆之后应进行焊接的所有区域应在喷砂清理之后盖上。
可以采用合适的胶带掩盖。
胶带可在待焊接区域的各个方向延伸至少50毫米。
涂漆之后应去掉掩盖物。
e) 在下列情况下，不得进行涂层操作：- 表面温度没有比空气露点高出3°C以上。
- 环氧涂层的空气相对湿度在85%以上，锌硅酸盐涂层的空气相对湿度在90%以上（根据制造商的建议）；或操作之后两个小时之内气候变化可能导致温度低于规定的温度（在+10°C 和+49°C之间或制造商建议的温度）或者导致水分以雨水或冷凝物的形式沉积在表面。
f) 进行喷砂清理之前应将铭牌盖上，避免接触喷砂磨料和油漆。
g) 固化的涂层不得存在小孔、空隙、气泡、大龟裂或其他“涂层缺陷”。
h) 难以进行适当的涂层操作/检验的表面应在最后组装之前进行涂漆。
具体地说，必须在最后组装之前，为法兰和螺栓孔涂漆。
i) 在进行新一道涂抹工序之前，所有涂层在现场周围条件下的干燥时间不得短于涂层制造商规定的最短时间，也不得长于现场周围条件下上末道漆之前的最长时间。
上一道涂层还未全干时不得上新的涂料。
除非湿碰湿涂装工序可行。
j) 无机锌涂层的受损区域应在清洁之后进行涂漆，应依照技术规范，刷上一层环氧富锌底漆。
k) 户外表面处理和涂漆应在日间进行（不适用于封闭式车间）。
l) 不上涂料的表面应适当保护起来，避免接触喷磨和涂层工序。
应小心地去除沉积在表面的油漆。
9 与混凝土接触或包裹在混凝土内的碳素钢表面在组装之前，与混凝土接触的所有碳素钢表面都应根据本技术规范进行预处理和喷漆（油漆系统n°I）。
包裹在混凝土内的碳素钢应采用以下方式上漆：•如果包裹在碳素钢内的部分小于150毫米，那么应该全部上漆；•如果包裹在碳素钢内的部分大于150毫米，那么只需要对150毫米区域上漆（从表面延伸150毫米至混凝土内）被包裹的碳素钢的表面处理和油漆系统，参见附件n°XVII工序的描述。
10 修复只要有可能，就应对涂层缺陷或损坏之处进行修复，使表面涂层符合本技术规范的要求。
不遵照本技术规范的修复工艺规程应在开展工作之前，以书面形式提交给承包商批准。
该工艺规程应考虑所有表面处理的要求，确保实现完整的底层和涂层间附着。
.11 涂层系统11.1 概要。
涂漆公司应证明其工场或分包商敷涂工场的专业人员可以像现场操作一样很好地开展油漆工作。
碳素钢螺栓应镀锌或镀镉，并采用重铬酸盐末道漆。
依照相关标准，安装之前应涂上底漆，紧固之后再上其他涂层。
11.2 油漆原料11.2.1 概要•任何系统的所有涂料产品都应由同一架涂料公司提供。
11.2.3 最后涂层的颜色色彩设计见业主要求。
如果必须刷一道中间涂层，那么必须采用比外涂层浅的色调，以便增加可检查性。
12 检验与试验应制订检验试验计划，包含但不仅限于：a) 表面处理和涂层操作的所有阶段都取决于检验活动。
b) 涂漆公司应记录下表面涂层采用的相应油漆的批号。
c) 在周围温度下进行喷砂或涂层操作之前，应测量空气露点和相对湿度，并记录在涂漆公司涂层检验报告中。
应采用干湿计测量相对湿度。
d) 采用电子测微仪或其他认可的方法测量干膜厚度。
按照NFT 30-124等级A的要求采用电子测微仪或其他认可的方法测量干膜厚度。
e) 为了开展这些试验，涂漆公司应为其检验员提供以下认可的检验设备：- 干湿计- 表面温度计- DFT电子测微仪用于测量碳素钢和有色金属（涡流）- 湿膜计量器- 轮廓量规- 露点计算器- 横切测试器如果涉及一些小的项目涉，应为额外的三张钢板（250x150x10毫米）上涂料，同时允许进行破坏性试验。
12.1 涂层厚度根据以下指示，并依照ISO 2808标准，检查涂层厚度：•碳素钢板应与管道同时进行喷砂。
钢板用于校准厚度的测量装置。
按照对管道的规定，碳素钢板的光洁度为10-15μm。
•装置应利用厚度等于或稍微高于规定的涂层厚度的塑料垫片进行校准。
校准频率为每班两次。
•每节管道的最低测量次数为20次。
必须在3点、6点、9点、12点定期进行测量。
•每次测量，厚度都不得小于规定厚度的80%。
规定厚度和80%规定厚度之间的差数不得多于20%的测量尺寸。
如果厚度测量结果低于80%的规定数值，那么应对这对之后的区域进行检查，判断缺陷程度。
确定缺陷之后，应根据本技术规范对该区域进行修复。
每道涂层的最大容许厚度参见油漆制造商的数据（敷涂工艺规程应说明涂料制造商为每道涂层或产品，以及整个系统规定的最大容许厚度）。