冲压自动化线
冲压自动化生产线规格书
闭式单动机械压力机自动冲压生产线LS4-2000+J39-1000(3)技术规格书xxxxxx有限公司东营分公司（以下简称需方）与xxxxxxxxx有限公司（以下简称供方）经过友好协商，就需方向供方购买单臂冲压自动线的4台压力机设备，达成技术协议如下：一、设备技术参数LS4-2000+J39-1000（3）技术参数二、设备用途及基本要求：该冲压生产线主要用于车身大型覆盖件及其它薄板冲压件的拉延、整型、落孔、切边等冲压工序。
冲压线为新制造的全新设备，采用成熟技术和结构，结构设计合理，性能稳定可靠；在工作状态时，有足够的静态、动态刚度，保证系统具有良好的动态品质；所选数控驱动系统和执行部件精度、响应速度符合设计标准。
可长期满足加工零件的工艺及产品的质量要求。
密封性能优良无渗漏现象，操作维修方便、安全，整机造型美观，售后服务优良。
该线配备单臂快速柔性自动化送料系统。
三、主要部件及技术要求1. 生产线要求：1．1.整线压力机上横梁走台为左右贯通式,前后及具体位置供方根据需要设计，图纸会签时确认；1.2．整线防护：a)整线全封闭，侧面用有机玻璃；b)线首、线尾及压机间的封闭及其安全门开关和安全控制接口（安全元器件接线、电缆桥架、整线安全控制等）；c)观察窗合理分布，安装密封防尘；2．压力机结构形式2.1 驱动方式：上驱动，高速级人字齿，低速级直齿。
2.2 主传动形式：异向传动。
2.3机身刚度：1/8000。
2.4微速调整:主电机调速，实现3－6spm。
2.5 导柱导套：有。
2.6 工作台形式：电动变频调速、左右型移动工作台2个／台。
2.7 LS4-2000带气垫：单顶冠、纯气式（带液压缓冲）、行程可编程控制，气垫带闭锁。
2.8 拉紧螺栓液压拔长（由供方在安装时免费提供使用，使用完毕后由供方收回）。
2.9 采用交流变频调速电机。
2.10．工作台移动侧设置电动栅栏门与压机联锁。
2.11. 整线按单臂自动线设计接口。
冲压自动化生产线安全操作规程
冲压自动化生产线安全操作规程1. 前言冲压自动化生产线作为一个高度自动化的生产模式，其生产效率高、质量稳定等特点受到了广泛的关注。
同时，冲压自动化生产线在运行过程中也面临着一些安全风险。
为了确保生产过程中的人员、设备和环境的安全，制定一套严格的操作规程是非常必要的。
2. 安全管理2.1 安全生产目标•全员参与，每个员工都要关注安全生产，严格遵守安全操作规程，不擅自更改生产工艺和安全设备。
•预防和减少生产事故、火灾、爆炸等安全事故的发生，确保生产过程安全、稳定、高效进行。
•提高安全素质和技能，合理使用劳动保护用品、安全设备等。
2.2 安全生产管理1.领导班子要带头进行安全生产教育培训，以身作则，树立榜样。
2.定期组织安全生产培训，加强员工安全意识和安全技能培训，提高员工安全素质和技能。
3.制定安全生产标准，明确各类设备的安全操作规程和日常维护保养记录，减少设备故障带来的安全风险。
4.加强安全设备管理，定期检查、维护设备，确保设备正常运行，防止发生设备故障带来的危害。
5.减少生产过程中产生的有害物质，合理处理和储存危险品，定期进行安全检查，防止危险品泄漏和火灾等事故发生。
2.3 人员管理1.员工工作时间、休息时间和工作强度应严格按照国家相关法律法规执行，禁止违规加班和夜班作业。
2.严格执行岗位安全操作规程，加强事故预案培训，提高员工安全意识和安全技能。
3.加强员工健康监测，建立健康档案，保障员工身体健康。
3. 安全操作规程3.1 设备安全操作规程1.冲压设备室内禁止吸烟、饮食和拍照等行为。
2.在设备投入使用前，应进行设备检查和设备操作规程培训。
3.定期进行设备维护和保养，记录细节，防止设备故障，减少事故发生。
4.各类设备的操作规程和故障处理方案必须留底可查，故障出现时要按照相关规程进行处理。
3.2 电气设备操作规程1.电气设备间禁止吸烟、饮食和随意操作。
2.使用电气设备前，要查看电器装置是否处于正常状态、带电部份是否触及到人体、设备是否接地、保险丝等状态是否正常。
冲压自动化生产线的工艺参数优化与控制
冲压自动化生产线的工艺参数优化与控制摘要：随着现代工业的发展，冲压自动化生产线已经成为大规模生产中不可或缺的一部分。
为了提高生产效率和产品质量，优化和控制冲压自动化生产线的工艺参数显得尤为重要。
本文将探讨冲压自动化生产线的工艺参数优化与控制的方法和技术，以提供参考和指导。
一、工艺参数优化的重要性冲压自动化生产线的工艺参数优化直接影响着生产效率和产品质量。
通过合理优化工艺参数，可以降低产品的浪费率，提高产品一次合格率，减少生产成本。
此外，工艺参数优化还可以提高生产线的稳定性和可靠性，降低生产事故的风险。
二、工艺参数优化的方法和技术1. 根据产品特性和生产需求确定关键工艺参数冲压工艺的每个环节都有很多参数，需要根据产品特性和生产需求来确定关键的工艺参数。
例如，冲压速度、冲床的压力、冲头的形状等都是影响产品质量的重要参数。
2. 建立优化模型和控制模型利用建模和仿真技术，建立冲压自动化生产线的优化模型和控制模型。
通过对工艺参数进行调整和优化，可以预测和分析不同参数组合下的生产效果和产品质量，从而找到最佳的工艺参数组合。
3. 优化算法和智能优化技术优化算法和智能优化技术是工艺参数优化的关键。
例如，遗传算法、模拟退火算法、粒子群算法等可以用于寻找最优解，从而优化工艺参数。
智能优化技术如人工神经网络、模糊逻辑控制等也可以应用于工艺参数的优化和控制。
4. 实时监测和反馈控制为了实现工艺参数的优化和控制，需要实时监测生产过程中的数据，并及时进行反馈控制。
通过传感器和自动化控制系统，可以对工艺参数进行实时监测和调整，以确保生产过程的稳定性和一致性。
三、工艺参数优化与控制的挑战和解决方案1. 多目标优化问题冲压自动化生产线的工艺参数优化往往涉及多个目标，如提高生产效率、降低成本和保证产品质量等。
解决多目标优化问题需要综合考虑不同目标之间的权衡和平衡，可以采用多目标优化技术来解决。
2. 不确定性和变动性生产过程中存在着不确定性和变动性，如材料的性质变化、设备磨损等。
冲压自动化生产线的优势有哪些【精编】
冲压自动化生产线优势在哪？这是客户在选购冲床和自动化生产线时所碰到的问题，所谓冲压加工，是指在冲床上装有凸凹不平的模具，将板状的材料通过模具之间时,，模具带有强大的力量冲击材料，使材料变形(切断,弯曲,成型等)的加工。
可以实现自动化的冲压工艺有：切断（冲片）、弯曲、切边、冲孔等工序。
冲压加工因其互换性好、节能省料、可以获得其他加工方法所不能或难以制造的壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件，在近年来得到了越来越广泛的运用，但手动冲压加工却极大的制约了其发展。
手工冲压加工的问题点：1、冲压加工属重体力作业，且具有一定的危险性造成冲压企业招工难。
2、手工冲压因需要作业空间大、半成品的库存量大、新冲压及模具技术的未对应，造成实际生产时效率低、成本高。
3、手工冲压精度不高、产品精度不稳定导致冲压企业订单少，很难进入国际市场。
4、手工冲压很难进行重、大、厚制品的加工。
5、手工冲压会因设备故障或人身因素发生安全伤害事故（伤手）。
而冲压自动化生产线完美的弥补了这些缺陷，是安全作业、生产高质量产品的保障，冲压自动化生产线一般由材料架、整平机、送料机等设备组合而成，自动化程度高，整条生产线除了对材料架的上料、设备的调试、开机停机及日常维护之外，无需其他特殊操作，完全实现自动化生产。
生产效率高，冲压成品精度高，整个流程生产通畅，严谨的空间交叉布局，占地面积小，最大化的确保了其运行成本低，投资经济效益高。
但投资冲压自动化生产线代价较高，成本大，如果产量达不到一定规模生产量时是划算的，这个要慎重考虑。
传统的人工冲压生产线，虽然在建设初期投入相对较小，但随着市场需求的扩大，其固有的效率低下、产品质量稳定性较差等缺点越来越影响企业的发展，全自动冲压生产线恰好可以让这些问题得到解决。
较高的生产效率、稳定的产品质量以及规模生产条件下更低的单件生产成本，正是自动化冲压生产线的优点，尤其对大型车身覆盖件生产而言，这些优点更为突出。
冲压自动化及机器人冲压自动化生产线系统研究
冲压自动化及机器人冲压自动化生产线系统研究引言概述：冲压自动化是一种利用机器人等自动化设备完成冲压加工的生产方式，能够提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量。
机器人冲压自动化生产线系统是冲压自动化的一种典型应用，通过整合机器人、传感器、控制系统等设备，实现自动化生产线的运作。
本文将从冲压自动化的基本概念、机器人冲压自动化生产线系统的优势、关键技术、应用案例和发展趋势等方面进行探讨。
一、冲压自动化的基本概念1.1 冲压工艺的特点- 冲压是一种通过模具对金属板材进行变形加工的工艺。
- 冲压工艺具有高效、精度高、成本低等优点。
- 冲压工艺适合于大批量生产，常用于汽车、家电等行业。
1.2 冲压自动化的定义- 冲压自动化是利用自动化设备完成冲压加工的生产方式。
- 冲压自动化可以提高生产效率、减少人工操作、降低生产成本。
1.3 冲压自动化的应用领域- 冲压自动化广泛应用于汽车创造、家电创造、航空航天等行业。
- 冲压自动化在大件件生产、高精度产品生产等方面具有重要作用。
二、机器人冲压自动化生产线系统的优势2.1 自动化程度高- 机器人冲压自动化生产线系统可以实现全自动生产，减少人工干预。
- 机器人具有灵便的操作能力，可以适应不同产品的冲压加工。
2.2 生产效率高- 机器人冲压自动化生产线系统可以实现连续、高速的生产。
- 机器人操作精准、稳定，可以提高生产效率。
2.3 产品质量稳定- 机器人冲压自动化生产线系统可以保证产品的精度和一致性。
- 机器人操作精准、可靠，可以减少人为因素对产品质量的影响。
三、机器人冲压自动化生产线系统的关键技术3.1 机器人选型- 机器人冲压自动化生产线系统需要根据生产需求选择适合的机器人。
- 机器人的负载能力、操作精度、速度等是选择的关键因素。
3.2 控制系统- 控制系统是机器人冲压自动化生产线系统的核心部份。
- 控制系统需要具备高效的编程能力、稳定的运行性能。
3.3 传感器技术- 传感器技术在机器人冲压自动化生产线系统中起着重要作用。
冲压自动化生产线的优势和局限性分析
冲压自动化生产线的优势和局限性分析自动化生产线是现代工业生产的重要组成部分，它通过将人力资源与工程技术相结合，实现生产过程的自动化与高度集成。
冲压自动化生产线是其中的重要组成部分，它在冲压行业中发挥着重要的作用。
本文将对冲压自动化生产线的优势和局限性进行分析，旨在全面了解这一生产方式的优缺点，以便更好地应用于实际生产中。
一、冲压自动化生产线的优势1. 提高生产效率和产品质量冲压自动化生产线可以实现高速、高精度的冲压加工，大大提高了生产效率。
相较于传统手工操作，自动化生产无需人工繁琐的重复动作，大大消减了人力资源的浪费。
此外，自动化生产线通过精确的控制系统，确保产品加工的一致性和精度，提高了产品的整体质量。
2. 提高生产安全和员工福利冲压自动化生产线采用全自动化设备和机器人技术，大大减少了人员接触危险环境的机会，提高了生产安全性。
员工只需进行设备的监控和运维工作，减少了劳动强度和职业风险。
同时，自动化生产线的应用还可提高员工的工作环境和福利待遇，提高员工的生产积极性和工作满意度。
3. 实现生产数据的集中管理和分析冲压自动化生产线通过信息化技术和智能设备，实现对生产数据的全面采集和实时监控。
生产数据包括生产速度、产品质量、故障率等关键指标，通过分析这些数据可以及时发现和解决问题，提高生产线的稳定性和可靠度。
4. 降低生产成本和资源浪费冲压自动化生产线可以优化生产流程和节约人力资源，从而降低生产成本。
自动设备和机器人的使用可提高生产的效率和精度，减少了废品率和物料损耗。
此外，自动化生产线可通过监控和调整生产过程，降低对能源和原材料的浪费，为企业节约资源开支。
二、冲压自动化生产线的局限性1. 高昂的投入成本冲压自动化生产线所需的设备和系统具有较高的投资成本。
自动化设备和机器人技术的引入需要大量的资金投入，同时还需要为其提供相应的维护和管理成本。
因此，对于一些刚开始规模较小的企业来说，冲压自动化生产线的建设可能存在较高的门槛。
冲压自动化生产线规格书2024
引言概述：冲压自动化生产线是一种高效、精确且可靠的生产工艺，广泛应用于汽车、家电、电子等领域。
本文将对冲压自动化生产线规格书中的五个主要点进行详细阐述，包括技术参数、设备配置、生产效率、质量控制和安全措施。
正文内容：1. 技术参数1.1 外观尺寸：冲压自动化生产线的整体尺寸应根据工厂场地进行设计，确保合理布局和操作空间。
1.2 冲压力：冲压自动化生产线的冲压力应根据所需产品的材质和厚度进行设定，以确保稳定的生产过程。
1.3 速度范围：冲压自动化生产线的速度应根据生产效率和产品质量需求进行调节，确保达到预定的生产目标。
2. 设备配置2.1 压机：选择适合产品冲压的压机，根据冲压力和速度需求确定压机的规格和型号。
2.2 进给装置：配备高精度的进给装置，确保产品在冲压过程中的精准定位和稳定供料。
2.3 自动送料系统：采用自动送料系统，能够实现连续、高效的料卷更换，提高生产效率。
2.4 模具：选择适合产品形状和尺寸的模具，确保产品质量和精度。
2.5 控制系统：采用先进的控制系统，实现自动化生产线的各项功能和参数的监控和调节。
3. 生产效率3.1 生产速度：冲压自动化生产线的生产速度应根据需求和产品复杂度进行合理评估和设定，以实现最佳生产效率。
3.2 自动化程度：冲压自动化生产线的自动化程度高，能够减少人工操作和人为误差，提高生产效率和产品一致性。
3.3 连续生产能力：冲压自动化生产线应具备连续稳定的生产能力，能够持续生产高质量产品。
4. 质量控制4.1 检测设备：配备高精度的检测设备，对产品进行尺寸、形状、表面质量等方面的检测，确保产品质量符合标准。
4.2 数据采集与分析：冲压自动化生产线应具备数据采集和分析功能，对生产过程中的数据进行实时监测与分析，及时发现问题并采取措施进行改善。
4.3 自动调节功能：冲压自动化生产线应具备自动调节功能，能够根据产品需求和质量参数进行调整，保持产品质量的一致性。
5. 安全措施5.1 安全设施：冲压自动化生产线应配备必要的安全设施，如安全防护门、急停按钮、紧急停机装置等，确保操作人员的安全。
冲压自动化及机器人冲压自动化生产线系统研究
冲压自动化及机器人冲压自动化生产线系统研究引言概述：随着科技的不断发展，冲压自动化及机器人冲压自动化生产线系统在创造业中扮演着越来越重要的角色。
本文将从五个大点来阐述冲压自动化及机器人冲压自动化生产线系统的研究。
正文内容：1. 冲压自动化的意义1.1 提高生产效率：冲压自动化能够实现自动化操作，大大提高了生产效率。
1.2 降低生产成本：自动化操作减少了人力成本，降低了生产成本。
1.3 提高产品质量：自动化操作减少了人为因素的干扰，提高了产品的一致性和质量。
2. 机器人在冲压自动化中的应用2.1 机器人的灵便性：机器人能够根据不同的产品要求进行编程，实现灵便的生产。
2.2 机器人的高精度：机器人能够精确控制冲压过程，保证产品的精度和质量。
2.3 机器人的安全性：机器人能够在高速运动中保持安全，并通过传感器检测异常情况，保护操作人员的安全。
3. 机器人冲压自动化生产线系统的研究3.1 机器人的选型与配置：根据产品要求和生产线的特点选择合适的机器人，并进行适当的配置。
3.2 自动化控制系统的设计：设计适合冲压自动化生产线的自动化控制系统，实现生产过程的自动化控制。
3.3 数据采集与分析：通过传感器和数据采集系统，实时采集生产过程中的数据，并进行分析，优化生产效率和质量。
4. 冲压自动化及机器人冲压自动化生产线系统的优势4.1 提高生产效率：自动化操作和机器人的高速运动能够大大提高生产效率。
4.2 降低生产成本：自动化操作减少了人力成本，机器人的精确控制减少了废品率。
4.3 提高产品质量：机器人的高精度和一致性保证了产品的质量稳定性。
5. 冲压自动化及机器人冲压自动化生产线系统的未来发展5.1 人工智能的应用：将人工智能技术应用于冲压自动化系统，提高生产线的智能化水平。
5.2 自主学习能力的提升：机器人具备自主学习能力，能够根据生产过程的变化进行自主调整和优化。
5.3 与其他智能设备的联动：将冲压自动化系统与其他智能设备进行联动，实现整个生产过程的智能化管理。
冲压自动化生产线的智能化供应链管理与调度技术研究
冲压自动化生产线的智能化供应链管理与调度技术研究智能化供应链管理与调度技术是冲压自动化生产线的重要组成部分，对于提高生产效率、优化资源利用以及提升产品质量具有重要意义。
本文将就冲压自动化生产线的智能化供应链管理与调度技术进行研究，以期为实际生产中的冲压制造企业提供有效的指导和方法。
一、冲压自动化生产线的智能化供应链管理技术冲压自动化生产线的供应链管理是在智能化技术的支持下，通过完善的供应链网络与信息系统，实现生产资源的高效配置、运输管理的优化以及供应链风险的控制。
其主要包括以下几个方面的内容。
1.供应链网络优化冲压自动化生产线的供应链管理需要建立一个完善的供应链网络，包括供应商、生产企业、分销商和客户等参与主体。
在智能化的支持下，可以通过对供应链网络进行建模和优化，实现生产资源的高效配置和需求的快速响应，从而提高供应链的整体效率。
2.信息系统建设冲压自动化生产线的供应链管理需要依赖于信息系统的支持，通过信息系统的建设和优化，实现供应链各个环节的信息共享与协作。
同时，通过信息系统的数据分析和处理，可以实现对供应链风险的监测和预警，提前采取相应的应对措施，从而降低供应链的风险。
3.供应链容错机制冲压自动化生产线的供应链管理应建立一套完善的容错机制，包括备份供应商、多样化供应渠道、库存管理等措施，以应对供应链中的不确定性因素和突发事件。
智能化技术可以通过数据分析和预测，提前识别供应链中可能发生的风险事件，并采取相应的措施，确保供应链的稳定运行。
二、冲压自动化生产线的智能化调度技术智能化调度技术是冲压自动化生产线实现高效生产的关键，通过运用人工智能、大数据以及云计算等技术，实现对冲压自动化生产线的优化调度，提高生产效率和产品质量。
其主要包括以下几个方面的内容。
1.智能化生产计划利用智能化技术对冲压自动化生产线的生产计划进行优化，根据生产线的资源情况、订单需求和交货期等因素，自动生成最优的生产计划。
同时，通过实时监测和数据分析，及时调整生产计划，确保生产线的高效运行。
冲压线自动化改造必学资料-可以直接用!
冲压线自动化改造必学资料，可以直接用！随着国内汽车创造业的快速发展，行业内的竞争、企业降本压力逐年加剧,在提高产品质量稳定性、生产效率方面，采用自动化生产方式的优势愈加明显 .许多企业在投建新冲压线时会根据本企业的产品特性选用多台压机串(并)联自动线，或者单台多工位压机冲压自动线、连续模开卷成形冲压自动线、开卷落料多工位压机冲压自动线，或者对早期的人工冲压线进行自动化或者半自动改造，以提高产品质量、生产效率，实现减员增效的目的。
本文仅探讨早期多台压机串联人工冲压线的自动化改造方法。
早期多台压机串联的人工冲压线串联冲压线普通是指由 4 ~ 6 台压机以工作台先后相邻的方式沿生产线物流方向罗列,早期冲压线设备安装基础有独立式、带式(地沟式)两种，带式基础可以在地沟内安装废料传送链以实现废料的自动采集。
压机种类有机械式、液压式两种，机械式压机前期所需投资多，但生产效率高、维护成本低；液压式压机前期所需投资少，但生产效率低、使用维护成本高、对模具保护性能差。
早期压机工作台安装形式有固定工作台、挪移工作台两种形式。
固定工作台换模不方便、停机时间长，设备利用率低。
挪移工作台从挪移方向上可分为先后挪移方式和侧向移动方式两种，从工作台数量上又分单挪移工作台、双挪移工作台两种形式。
单挪移工作台虽然换模方便，但由于不能提前做换模准备工作，缩短停机时间的效果不明显，设备利用率依然不高；采用双挪移工作台形式时，可以提前做换模准备工作、生产线停机时间短、设备利用率高， 20 世纪 90 年代后创造的压机设备 (包括人工线、自动线)的工作台安装多采用“I” 形或者“T”形双挪移工作台形式，这两种形式相比，“T”形占用场地面积相对少些。
多台压机串联自动冲压线构成就生产线设备构成而言，自动冲压线可分为压机设备部分和自动化系统设施部份。
自动化系统通常包括：线首拆垛系统、线中自动传输系统、线尾出件系统、安全控制系统 .线首拆垛系统冲压自动化拆垛系统主要包括上料小车(为保证生产线连续运行通常采用 2 台轨道挪移式小车，每一个上料小车上配备 4?8 个活动可调的磁力分张器，用于板料的分离) 、拆垛手(机械手或者机器人)、传送装置(多为磁性皮带机)、板料清洗机(可选项)、板料涂油机(可选项)、板料对中台及控制系统等。
汽车冲压自动化生产线规划简述~
汽车冲压⾃动化⽣产线规划简述~更⾼的质量、更⼤的产能以及更低的成本需求让汽车⽣产商感受到前所未有的压⼒，传统的纯⼿⼯⽣产⽅式正逐渐引退，⾃动化⽣产有了充分的施展空间。
冲压作为整车⽣产龙头⼯艺，实现⾃动化已经为各主机⼚⼴泛接受。
冲压⾃动化如何实现，需要在⽣产线规划初期就作出缜密考虑。
⼀、实现冲压⾃动化的意义传统的⼈⼯⽣产线，虽然在建设初期投⼊相对较⼩，但随着市场需求的扩⼤，其固有的效率低下、产品质量稳定性较差等缺点越来越影响企业的发展。
⾃动化⽣产线恰好可以让这些问题得到解决。
较⾼的⽣产效率、稳定的产品质量以及规模⽣产条件下更低的单件⽣产成本，正是⾃动化冲压⽣产线的优点，尤其对⼤型车⾝覆盖件⽣产⽽⾔，这些优点更为突出。
因⽽，现今主机⼚⼀般在⼤型冲压⽣产线规划初期，就会直接考虑采⽤⾃动化。
⼆、冲压⾃动线的组成就设备组成⽽⾔，冲压⾃动线⼀般包括压⼒机和⾃动化系统，这⾥主要谈谈⾃动化部分。
冲压⾃动化系统（见图1）通常包含拆垛系统、⾃动传输系统和线尾出料系统。
1.拆垛系统⼀套完整的冲压⾃动化拆垛系统主要包括2台轨道移动式上料⼩车（每个上料⼩车上配备4～8个活动可调磁⼒分张器通常为永磁铁，⽤于板料的分离）、拆垛⼿（机械⼿或机器⼈）、传送装置（多为磁性⽪带机）、板料清洗机（选项）、板料涂油机（选项）、板料对中台及控制系统等组成，具体如图2所⽰。
当上料⼩车装载料垛（可包括托盘）由换垛位置回到拆垛位置后，板料由拆垛⼿从料垛拾取，通过传送装置穿过清洗机、涂油机送到达对中台。
板料经过对中定位后，便可开始后序冲压⽣产。
2.⾃动传输系统⾃动传输系统⽤于各⼯序间⽑坯或⼯件搬运传输。
传输机构主要有机械⼿和机器⼈两种。
随着冲压⾃动化技术的不断进步，机械⼿⾃动传输机构的形式也⽇新⽉异。
⾃动传输机构的形式差异，也是⽬前冲压⾃动线不同形式的主要区别所在。
上世纪末⼴泛应⽤的平⾏四边型机械⼿结构⽬前已经逐步淘汰，取⽽代之的是⾼速、稳定的单臂或双臂横杆式传送机构。
冲压自动化生产线的自动化编程与控制技术研究
冲压自动化生产线的自动化编程与控制技术研究引言：冲压工艺在现代制造业中占据了重要地位，冲压自动化生产线的自动化编程与控制技术是实现冲压工艺高效、稳定生产的关键。
本文将针对冲压自动化生产线的自动化编程与控制技术进行深入研究和探讨，旨在提高冲压工艺的自动化水平，提高生产效率和产品质量。
一、冲压自动化生产线的概述冲压自动化生产线是一种将人工操作转变为自动化操作的生产系统。
它由多个工位组成，通过机械手、传送带等设备进行自动装载、冲压、排废、成品卸载等操作。
冲压自动化生产线具有节省人力资源、提高生产效率、降低劳动强度和提高产品质量等优点。
二、冲压自动化编程技术的研究内容和方法1. 冲压工艺流程的建模冲压工艺流程的建模是冲压自动化编程的基础。
通过对冲压工艺的详细分析和数据采集，将冲压工艺抽象为数学模型。
常用的建模方法包括物理建模和统计建模等。
物理建模基于冲压工艺的物理原理，将其表达为参数化的数学方程。
统计建模则通过对历史数据的统计分析，得出相关的统计模型。
2. 冲压自动化编程的路径规划路径规划是冲压自动化编程的核心问题。
它涉及到机械手臂的轨迹规划、冲头的运动轨迹控制等方面。
现阶段常用的路径规划方法有关节空间规划和笛卡尔空间规划两种。
关节空间规划是将机械手臂的关节角度作为自变量进行路径规划。
而笛卡尔空间规划则是以机械手臂的位置和姿态作为自变量进行路径规划。
3. 冲压自动化编程的动作序列生成动作序列生成是在路径规划的基础上，将机械手臂的运动规划转化为具体的动作序列。
动作序列生成根据冲压工艺的要求和机械手臂的运动能力进行设计。
常见的动作序列生成方法包括直接运动序列生成和插值运动序列生成等。
三、冲压自动化控制技术的研究内容和方法1. 冲压自动化控制系统的设计冲压自动化控制系统的设计是确保冲压自动化生产线能够稳定、高效地运行的关键。
设计一个合理、可靠的控制系统，对于冲压生产线的自动化编程和控制至关重要。
控制系统的设计包括硬件和软件两个方面，其中硬件设计涉及到传感器的选择、执行器的选择、控制器的选择等。
冲压自动化生产线的应用及发展趋势
冲压自动化生产线的应用及发展趋势自动化生产线在现代制造业中发挥着重要的作用，可以提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
其中，冲压自动化生产线作为一种重要的自动化设备，为企业带来了巨大的益处。
本文将探讨冲压自动化生产线的应用范围、工作原理以及未来的发展趋势。
首先，冲压自动化生产线广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
在汽车制造业中，冲压自动化生产线可以用于冲压汽车铝合金车身板件、车门、车顶等；在电子行业中，冲压自动化生产线可以用于冲压电子产品的外壳、接插件等。
此外，冲压自动化生产线也被应用于家电行业，如冰箱、洗衣机、电视机等产品的制造。
冲压自动化生产线的应用领域广泛，为各个行业提供了高效、精确的生产工艺。
冲压自动化生产线的工作原理是在机床中通过冲压模具对金属板材进行加工，以完成零件的成型。
整个冲压过程可以分为几个步骤：送料、定位、冲压、卸料等。
首先，将金属板材放置在机床上，通过送料装置将板材送到冲压模具上。
然后，定位装置将板材准确定位，以确保冲压的精度和重复性。
接下来，通过冲压装置对板材进行切割、打孔、弯曲等加工。
最后，卸料装置将已冲压好的零件从冲压模具中取出，并送入下一道工序。
整个过程无需人工干预，实现了生产的自动化。
随着科技的进步和制造业的发展，冲压自动化生产线也在不断演进和改进。
未来，冲压自动化生产线的发展趋势将呈现以下几个方面：首先，智能化将成为冲压自动化生产线发展的重要方向。
随着人工智能、云计算等技术的应用，冲压自动化生产线将更加智能化。
自动化生产线可以通过感知、分析和决策能力，根据不同的工件类型和需求进行自动调整和优化。
例如，自动化生产线可以根据工件的材质、大小、形状等特点，自动调整工艺参数，提高生产效率和产品质量。
其次，柔性化生产模式将推动冲压自动化生产线的发展。
传统的冲压生产线主要针对大批量、单一产品的生产，而现代制造业越来越注重满足个性化、定制化需求。
冲压自动化生产线需要具备快速调整和适应不同产品要求的能力。
冲压自动化及机器人冲压自动化生产线系统研究
冲压自动化及机器人冲压自动化生产线系统研究摘要：随着我国经济的不断发展，在工业生产中已逐渐使用关节较多、自由度较大的机械设备进行生产。
冲压自动化生产线中工业机器人的应用与传统人工操作相比具有非常显著的优势，首先，能够有效替换冲压操作中的传统人工操作，节约人工成本的目。
其次，工业机器人在冲压自动化生产线中的应用能够充分展现出其灵活性的操作优势，可进一步提升工业生产的安全性。
最后，工业机器人具有可编程特性，可通过对其程序的调整确保其在实际生产线工作运行中进行合理化思考和调整，保证工业生产产品质量。
另外，工业机器人在冲压自动化生产线中的应用在生产前将运转程序设定好，通过自动化系统进行预定控制，能够有效解决生产中危险操作问题。
关键字：冲压自动化；机器人冲压自动化生产线；措施1工业机器人的综合概述1.1工业机器人所涉及的基本内容工业机器人在实际使用过程中主要包含的结构系统有控制系统、主体工作结构、驱动系统。
其中主体工作结构主要为工业机器人的执行部件，借助于该结构可实现机器人的多维多自由度运转，现今大多数机器人自由度数值介于一到三之间。
自由度越高，机器人可实现的加工功能也就越多。
驱动体系主要包含了工业进行自由加工的基本动力系统和结构、有效传动系统和结构，通过该系统可确保工业机器人可长时间处于正常运转状态。
控制系统属于工业机器人的核心部分，该部分是机械工程师长期设计而得到的结构，基本操作功能要通过提前编辑好的程序来实现，在具体生产中需要人工输入指令即可完成相应工业生产命令。
工业机器人在冲压自动化生产线中应用具有特定的优点，机器人可借助于端拾器来实现多轨道动作的调整，使得工业生产线具有高度的柔化性能。
目前，我国工业冲压自动化生产线中常使用的工业机器人设备有自动化机械手及自动化机器人等设备，这些设备在实际安装过程中要需要注意以下问题。
首先，要把工业机器人安装在安全系数较高的位置；其次，要保证工业机器人与工业所使用的压力机没有直接连接；最后，所安装机械手设备要放在两边立柱有空隙的位置，确保实际生产具有稳定性，在规定生产计划时间内可完成相应的工作量。
德国舒勒汽车冲压自动化线技术浅谈
德国舒勒汽车冲压自动化线技术浅谈国内一些车企的冲压车间采用德国舒勒公司的自动化装备，基本布局为国产压机+舒勒拆垛机、清洗机、横杆机器人以及磁性输送带。
压力机吨位一般800-2500吨，多采用4点双动闭式，曲柄、连杆机构，滑块通过蜗轮蜗杆传动装置调节行程，并通过编码器检测位移，以满足不同的封闭高度工艺要求。
离合器采用湿式刚性离合制动器，有专用油箱油泵供油。
另有一套油箱油泵供给压机润滑系统，这两套装置一般设置在地坑中，通过管路、分配器输送。
压力机电控系统多采用成套的西门子配件：300PLC+Sinami cs变频驱动器+Wincc f lexib l e触摸屏。
PLC作为控制核心安装在主控柜内，带有十几个以上从站；触摸屏安装在压机现场，便于操作工监控和操作。
变频器以长斜坡方式驱动主电机带动飞轮旋转，从静止加速至工作状态需要几十秒。
舒勒自动化线实现板料检测、上料、装卸以及全场安全检测和处理。
从线头至线尾依次为垛料小车、拆垛机、清洗机涂油机、输送带、光学对中系统、横杆机器人（每台压机两侧各分布一个）、成品卸料区。
电控系统主要分为4块：·倍福（Beckhoff）工业主机·皮尔兹（P ilz）安全PLC·倍福嵌入式P L C·倍加福（Pepper l + Fuchs）VMT光学对中系统其中前两项安装在主控柜内，后面两项位于现场。
皮尔兹PLC负责安全信号系统，如急停、安全门、光栅等；光学对中负责板料位置检测，并通过网络向上料机器人传送坐标数据；倍福控制器采用基于PC平台的TwinCA T，负责整个线体和清洗涂油机的控制和联动。
人机显示界面包括主线触摸屏（亦作倍福主机的显示器，与主机分离）、清洗机触摸屏（嵌入式PLC的显示屏）以及VMT对中系统显示屏，全部位于操作现场。
冲压自动化生产线的工作原理和流程
冲压自动化生产线的工作原理和流程冲压自动化生产线是一种高效率、高精度的工业生产线，能够完成金属或非金属材料的冲压加工。
它以机器人、自动化设备和控制系统为主要组成部分，具有良好的生产效益和质量稳定性。
本文将介绍冲压自动化生产线的工作原理和流程。
首先，我们来了解一下冲压自动化生产线的工作原理。
整个生产线的运行依赖于系统控制器，它负责各个设备的协调和指令传递。
系统控制器接收到来自上位机或者操作人员的指令后，会将指令传输给相应的机器人和设备，使其按照指定的要求进行工作。
冲压自动化生产线的主要组成部分包括装载机器人、冲床、可编程控制器（PLC）、传输带和卸载机器人等。
装载机器人负责将原材料从仓库或者储置区中取出，并将其放置在传输带上，以供后续的冲压加工。
冲床是冲压自动化生产线的核心设备，它通过上下冲拍的方式将原材料冲压成所需的形状或者尺寸。
PLC是系统的控制中心，它负责接收和传输指令，并监控整个生产线的运行状态。
传输带将经过冲压加工的产品输送到卸载机器人的工作区域，卸载机器人将成品从传输带上取下，并将其放置在指定的位置，以便后续的处理或者包装。
冲压自动化生产线的工作流程可以分为原材料装载、冲床冲压、传输运输和产品卸载四个步骤。
原材料装载是指将原材料从仓库或者储置区取出，并放置在传输带上。
这一步骤通常由装载机器人完成，他们通过计算机控制系统精确地将原材料定位并放置在传输带上。
接下来是冲床冲压的过程。
一旦原材料位于传输带上，冲床会按照预定的程序和设定的参数进行冲压加工。
冲床的工作原理是利用冲拍的方式，通过上下冲压动作对原材料进行成形。
冲床上的模具根据产品的要求进行设计和制造，它们可以实现冲压、剪切、弯曲等不同的工艺要求。
冲床通常具有自动供料、自动定位和自动排料等功能，能够实现高效、连续的生产。
在冲床冲压完成后，传输带被启动，将经过冲压加工的产品运输到卸载区域。
传输带的速度和运行时间可以根据需要进行调整，以适应不同产品的加工要求。
高精度冲压自动化生产线的设计与优化
高精度冲压自动化生产线的设计与优化随着工业技术的不断革新和智能制造的兴起，高精度冲压自动化生产线在制造业中得到了广泛应用。
本文将着重探讨如何设计与优化一条高精度冲压自动化生产线，以实现高效、高质量的生产。
一、需求分析在设计与优化一条高精度冲压自动化生产线之前，首先需要进行需求分析。
其中包括产品要求、生产量、工艺流程以及生产线的工作环境等方面。
通过充分了解这些需求，有助于我们确定生产线的具体设计方案。
二、工艺流程设计在高精度冲压自动化生产线的设计中，工艺流程是十分关键的一环。
通过合理的工艺流程设计，可以最大限度地提高生产效率和产品质量。
设计过程中需要考虑以下几个方面：1. 产品设计：确定需要冲压的产品的尺寸、形状和材料等要求。
这些要求将直接影响到冲压工艺和模具设计，因此需要事先确定清楚。
2. 冲压工艺设计：根据产品设计要求，确定冲孔、冲段、整形等冲压工艺，并考虑材料的变形、回弹等因素，进行工艺参数的优化。
通过使用CAD/CAM技术，可以有效地进行模具的设计和排样。
3. 模具设计：冲压模具是冲压工艺的核心，其设计需要结合产品设计和工艺要求，并考虑到模具的定位、进给、排屑等方面的要求。
模具设计要尽量减少冲压过程中的振动、变形和冲头磨损，并提高模具的使用寿命。
三、设备选型与布局高精度冲压自动化生产线的设计中，设备的选型和布局是非常重要的。
合理选择设备能够提高生产效率和产品质量，而合理的布局能够使生产流程更加顺畅，降低生产成本。
在设备选型和布局中需要考虑以下几个方面：1. 设备选型：根据产品要求和工艺流程，选择适合的冲床、送料机器人、模具清洗装置等设备。
同时，还需要考虑设备的性能、生产能力，以及设备之间的协同性。
2. 设备布局：根据生产线的工艺流程和物料流动规律，合理布局设备的位置和间距。
在布局过程中要考虑到设备之间的操作空间、安全距离、维护通道等因素，以及人机工程学的原则。
3. 设备调试和优化：设备安装完成后，需要进行调试和优化工作。
冲压自动化生产线的机器视觉系统研究
冲压自动化生产线的机器视觉系统研究近年来，随着制造业的发展和智能技术的进步，冲压自动化生产线受到越来越多企业的青睐。
而机器视觉系统作为一种重要的技术手段，被广泛应用于冲压自动化生产线中，发挥着关键的作用。
本文将重点研究冲压自动化生产线中机器视觉系统的应用与发展。
一、冲压自动化生产线的需求分析冲压自动化生产线是利用冲压机械设备将金属板材加工成所需形状的零部件，具有生产效率高、品质稳定等优势。
然而，在实际生产中，由于原材料的特性不同，加工过程中常常会出现板材变形、位置偏移等问题，给产品的质量造成一定的影响。
因此，冲压自动化生产线需要引入机器视觉系统来实现对产品质量的在线监测和控制。
二、机器视觉技术在冲压自动化生产线中的应用1. 板材定位与尺寸检测机器视觉系统通过对板材进行图像采集和分析，实现对板材在加工过程中的位置、尺寸等参数的检测。
通过识别板材的标记点或边缘，可以实时监测板材的位置偏移情况，及时反馈给控制系统，进行相应的调整。
2. 模具磨损检测冲压模具在长时间的使用过程中，会出现磨损、裂纹等问题，这些问题会直接影响到产品的质量和加工精度。
机器视觉系统可以对模具的表面进行检测，通过图像处理和模式识别等技术，及时发现和判断模具的磨损情况，避免因模具损坏引发的质量问题。
3. 成品质量检测机器视觉系统可以对成品的外观、尺寸、缺陷等进行检测。
通过图像处理和算法分析，可以实现对成品的外观缺陷、尺寸偏差等问题的快速检测和分类。
同时，对于特殊产品还可以实现对产品表面的纹理、图案等特征的检测。
三、冲压自动化生产线中机器视觉系统的关键问题与挑战1. 图像采集与处理冲压自动化生产线的环境复杂，光线条件、振动等因素都会对图像质量造成一定的影响。
因此，如何选择合适的图像采集设备和优化图像处理算法，使得系统能够在复杂环境下稳定工作，是一个关键问题。
2. 算法设计与优化机器视觉系统的核心在于图像处理和模式识别算法的设计与优化。
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使用手册广汽菲亚特A1机器人自动化生产线2012 ABB Engineering(ShangHai) Ltd.目录一.整线概述 (3)二.生产线安全 (4)安全描述 (4)安全概述 (4)安全标准 (5)维修时安全 (7)编程时安全 (8)紧急停止 (9)急停处理 (9)机器人急停 (10)急停的恢复 (13)安全门 (15)三整线操作 (16)触摸屏 (16)单元机器人的操作面板 (38)四快速启动生产线 (51)快速启动生产线 (51)启动 (54)章1整线概述本手册提供操作信息, 命令,安全和怎样启动机器人自动化线的生产. 本手册没有放进程序和维修事项.在广汽菲亚特的自动化生产线是由，由5台济二压机，其中一台2000T和4台1000T;一台SMT清洗机;进料皮带;机械式对中台和七台ABB的IRB6660 机器人其中2台六轴机器人和5台七轴机器人构成.线首的操作柜由一台西门子的工业计算机和一台西门子的MP377触摸屏组成.管理整线操作模式,生产和处方. 控制,诊断,等操作.章 2生产线安全1.工作在自动化设备的人员应对安全负责.安全的方法应该和特别的安装和相关危险的安全级别一样. 这些方法应该包含所有的防范措施, 加上针对一些特别单独的设备的安全措施,还有在当前车间里必须进行的安全措施.2.机器人应该有和其它的工业机器相同的预防措施, 尽管ABB机器人按最大程度的安全标准来设计,但没有机器能保证绝对的安全.3.关于这点的参考资料, 请参考下列标准:UNE-EN 292-2/A1 机械安全UNE-EN 775 工业机器人安全UNE-EN 292-1 机械安全UNE-EN 292-2 机械安全安全标准工作在自动化生产线的人员应遵守下列规章:1.工作区域保持干净.2.用于围栏,安全连锁的保护装置, 终点挡板, 光幕和其它的安全设备必须不能损坏. 永远不要工作在安全设备或是安全回路有问题的设备上.3.所有相关人员必须充分的知道所有急停开关的位置,和电源启动/停止的地方.4.所有的操作自动化的人员应该充分的掌握安全方法和习惯.所有有权使用机器的人应最大限度的进行安全的培训.5.应该总是记住这是一个有风险的工业机器在运转. 它会产生很强大的力即使它在低速运转.6.一个应该充分的知道的事实是,当机器人在操作模式, 它也许会在没有警告的情况下突然运动. 程序包含着许多控制的命令, 比如, 一个暂停或一个低速会突然加速到高速.来自外围的信号也会影响到机器命令的激活. 一个重复的运动会在没有预兆的情况下改变运动. 7.当系统是示教模式时人员不能单独工作. 一个人员应该在线外守着急停按钮已防止有危险的事情发生.8.在操作设备前应确认安全区域内有没有其它影响安全的设备.监督人员很维修人员应随时查看并同胞一些不规律的运转和那些不能正确操作的操作者.假如有可能保持机器内部的工作环境:9.只要有可能就确认机器是在电机关状态.最小化的保证程序执行并尽快关闭电机.10.选上操作盒前的示较器. 移动程序单元从工作的车间(激活按钮不要按) 进入工作区域. 这个动作将保证机器断电和机器处在电机电源断模式.总是穿戴防护衣和配置相关的安全设备. 作为基本的规则, 宽松的衣服不能穿着靠近机器, 没有垂下的物品, 像链,领带等物.维修时的安全在对机器人进行维修时,下列安全规章和以前提及的应该一起被遵守.1.确认所有在工作区域的人都很清楚的知道机器的运行特性和它潜在的危险.2.当用示教器操作或是在操作模式,应没有任何人在安全区内.3.在运行机器前机器人主电源应总是被切断操作器应被锁上.4.一个紧急的迂回进路应一直要准备好.5.在机器上没板件或是其它临时设备时应放慢或停止机器.6.机器的排气口会排出气体,应对伤害人员和设备做出必要的预防措施.在编程时的安全在对机器人进行编程调试时,下列安全规章和以前提及的应该一起被遵守.1.自动化系统应由编程者控制.2.只有编程者有权使用有限的环境.3.设备的移动范围应由编程者控制.4.机器应该总是以低的速度运行, 除非有必要进行程序确认时开高速.这条线配置了急停按钮(E-STOP), 它能切断整个急停区域. 急停按钮位于操作站和线尾的操作面板上.急停处理从OP 上和IP上急停的不同只是在单元不正常时有影响.机器人配置两个急停按钮(E-Stop), 它能切断整个单元. 急停按钮位于示教器和面板上.打开的安全门会停止所有的机器人(自动停止), 所有的压机(压机会停住(离合器) 但不是主电机) 皮带机(电机停止,单元1和单元2门打开时).严禁穿过压机去另一个单元!假如一个安全门被打开在整线运行时, 所有机器人立即停止(自动停止), 可能在压机之内.在被控制的过程内, 压机会在上死点停止 (离合器) 机器人会停在原点.步骤:▪按下请求按钮(黄色按钮).▪等待知道使能灯变亮(入门允许: 所有的机器人和压力机停止).▪打开门.▪弹开请求按钮门会自动复位▪启动生产按下循环启动按钮 (白色按钮).章3启动和整线操作左右拆垛小车控制；建立新零件参数；自动换模；系统工具等功能.下面我们简单介绍一下这些功能.主屏幕在这个界面上,可以按下面的按钮到要去的界面;显示生产节拍,当前零件号以及生产件数等.生产线总览从这个屏幕上,我们可以看到整线所有设备的状态,压机、皮带机和机器人上是否有件；安全门是否关好；拆垛小车有没有开到位置；后面端拾器有没有确认；机器人相对于压机是否安全；整线设备自动化生产有没有准备好等。
操作这个界面可以选择需要操作的设备，如拆垛小车，磁力臂等。
拆垛小车此页面可以控制左/右拆垛小车的自动开进/出，并显示当前自动开进/出的状态，进行到哪一步。
磁力臂此页面可以操作左/右磁铁的开进/后退，并控制磁铁锁紧/放松，后面的绿点显示磁铁在原位，当磁铁开到工作位置时，前面的长方形，会显示绿色，中间的文字显示当前磁铁是“锁紧”或是“松开”。
处方激活我们可以在触摸屏上创建一个新的零件,配置该零件的参数并下载到PLC的数据存储区.也可已调用查看以前已经下载到存储区里的零件. 创建新零件或查看已经存在的零件只要在如上图所示的闯建新零件窗口,写上你需要创建或查看的零件号就可以了,输入后,点”下一步”.压对中台设置进入到这个画面后,用户可以编辑该零件号下对中台需要选取的挡块以及挡块的位置，当设置完成后点击“下一步”。
压机用户数据进入到这个画面后,用户可以编辑该零件号下压机的各项参数,完成后点”下一步”.机器人用户数据进入到这个画面后,用户可以编辑该零件号下机器人的各项参数,注意第一台机器人装有双料检测器,要输入板料的厚度.完成后点”下一步”.其它用户数据进入到这个画面后,用户可以编辑该零件号下拆垛小车,线末皮带机等的各项参数,完成后点”下一步”.保存用户数据进入这个画面后,可以看到前几个画面配置的参数,操作者可以在这个画面里把各元件的参数最后检查一下, 确认无误后,点击“下一步”保存用户数据进入这个画面后,可以看到选取的对中台挡块以及挡块的位置，确认无误后，可以点击“保存到数据块”，把参数保存一下. 这样, 操作者所配置的零件参数就存在于PLC的数据存储区了,下次可以直接查看,或调用.自动换模画面需要进行自动换模的时候,操作者可以从触摸屏上进行更换。
从触摸屏上换模,此屏幕左上方的”激活ADC/HMI”要点中, 点中后该按钮显示绿色. 然后进行下一步操作。
下面是从触摸屏上换模的操作步骤:●在上一个零件生产的过程中,进行一下套零件的生产准备:A.将下一套模具吊装到位,插上模具识别装置.B.将下一套机器人端拾器插到端拾器支架上,然后关上换模区的门,按下”端拾器确认”.C.将线首的卷帘门打开,小车开出装上下一套零件的板料,然后开进小车,关闭安全门.●结束生产,清空生产线.●点中该屏幕上的”激活 ADC/HMI” ,该按钮变绿, 在”下一套零件”窗口中输入下一套零件的零件号.●在该屏幕上选择需要更换Tooling /模具的机器人或压机,可全选也可单独选.●被选中的元件在下方的所有条件都应该为”OK”,如果没有,需要检查为什么.检查“本地/远程”按钮，应该为“远程”.●如果相应的元件的灯全是绿色,点中”确认下一套零件”.●可以观察到”确认下一套零件”窗口中显示你要选择的零件号.●可以看到”当前零件号”框会显示出你选择更换的零件号.●点中该屏幕右下角的”ADC 步骤”（此时该按钮闪烁）进入下一个屏幕.●可以看到ADC条件满足后,”启动ADC”按钮绿色闪烁●点中”启动 ADC”按钮.●机器人/压机开始更换.屏幕中的”RX换端拾器进行中”“压机X换模进行中”灯闪烁. 更换完成后,灯熄灭.●当所有设备换完成后,按下”ADC 暂停”,然后返回“上一页”将”激活 ADC/HMI”功能取消.在线配方修改从这个画面中，操纵者可以很直观的看到生产线的动态状态，如：拆垛机器人吸盘选择，对中台挡块的选择和挡块的位置；从该画面的下面的按钮中，又可以切换到具体到各单元的状态。
如吸盘选择的画面如下：从这个画面上，操作者可以看到在当前配方里正在使用的吸盘，并可以根据实际情况进行修改。
从这个画面，操作者可以选择需要调整的挡块，进行调整，调整的步骤如下：先选择需要调整的挡块，然后使用A1控制柜上的按钮进行调整，调整到理想位置后，点击“示教”修改对中台参数，然后点击“保存数据到BD”，对中台参数就会保存到配方中，下次只要调出就可以使用。
故障报警画面从这个画面中，操作者可以看到整线的生产报警，包括：机器人；压机；清洗机等。
然后根据报警来消除设备故障.服务当对中台的挡块位置发生错误时，操作者可以从服务页面的“标定对中台编码器”按钮切换到此画面，在这个画面，操作者可以对对中台的挡块进行重新定位。
到操作面板上面，方便用户操作整线状态: 在屏幕右侧区域，可以观察当前生产线的状态，这是由PLC发送的整线状态信号，所以所有机器人显示的是相同的信息: ∙运行:当所有的机器人都在运行状态时，指示灯是绿色，否则是灰色。
∙暂停: 当整线在暂停模式时，指示灯是绿色，此时操作者可以在“单元控制”界面手动触发上料/下料信号∙进入:当整线有开门进入请求时，指示灯是绿色，正常情况下是灰色∙急停: 当整线有急停时，指示灯为红色，正常情况为灰色∙围栏: 当整线有门/光栅打开时，指示灯为红色，正常状态为灰色菜单栏: 此区域包含子菜单/上拉菜单按钮CELL HMI1 2345678发送整线循环启动命令，整线必须满足启动条件2. 暂停单击之后，整线进入暂停状态，机器人会在上料/下料点暂停3. 请求进入发送整线请求进入命令4. 故障复位复位整线所有故障5. 回原点.发送整线回原点命令6. 离线7. 换端拾器8. 排空生产线发送整线排空命令，拆垛机器人停止，并且清空生产线内所有板料8复位本台机器人的故障发送本台机器人回原点命令4.吸盘调整让本台机器人循环停止在Pick 点，以便于吸盘调整 5.离线让本台机器人移动到离线位置6.手动更换端拾器不使用7.自动更换端拾器本台机器人自动更换端拾器8.吹料点调整让机器人停在放料点，以便于检查机器人放料位置，是否与模具有干涉。