我国CIMS的发展史、现状及其趋势
CIMS简介
（3）制造自动化或柔性制造分系统 （4）质量保证分系统 2.两个支撑分系统 （1）计算机网络分系统 （2) 数据库分系统
CIMS的集成
机器人等 数控机床（CN） 柔性制造系统（FMS） 计算机辅助制造系统（CAM）
计算机辅助工艺设计系统（CAPP） 计算机辅助设计系统（CAD） 制造资源计划系统（MRPII） 管理信息系统（MIS）
基于CIMS的自动化工厂示例
基于CIMS的工厂自动化活动
4)顾客订货服务
该活动是经过工厂快速高效地处理某项订货。该活动包括：订货单核对， 特殊定货与实施工程(工程设计、原料清单、加工流程、生产计划)的确认 商品库存量查询，制造进程安排，交货期确定、订货变动信息处理等等。
5)工程设计
工程设计是指对要投入市场的产品进行构思、设计和测试，其内容包括： 产品定义、工作原理设计、详细设计及制图。工程部门要处理原材料清单、 工艺过程设计、所用机床设备说明。有关产品制造的文件包括：工程图纸、 材料清单、工艺规程、工艺设备、零件加工程序、机器负荷计划、生产线 平衡表及质量控制计划等等。
CIMS应用工程典型案例
江苏淮阴卷烟厂CIMS工程
淮阴卷烟厂 CIMS 工程共 分为五个分系统：生产与经 营分系统、产品开发分系统、计算机辅助质量管理分系统、 制造自动化分系统和综合信息管理分系统。
1.生产与经营分系统以 ERP 思想为指导，以 MRPII 为核心，围绕该卷烟厂从市场预测、计划制定、资金管理、 采购供应、车间作业调度、 库存控制的生产经营主线， 将全过程按功能分为五个子系统：生产子系统、采购子系
我国CIMS的现状及前景展望
我国从1986年开始实施“高技术研究和发展 计划(即863计划)”，CIMS是其中的一个主题。 863/CIMS的任务是促进我国CIMS的发展和应用。
我国数控机床现状及发展趋势
我国数控机床现状及发展趋势摘要：从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。
随着电子技术和控制技术的飞速发展，当今的数控系统功能已经非常强大，与此同时加工技术及其他一些相关技术的发展对数控系统的发展和进步也提出了新的要求。
本文主要阐述我国数控机床的发展现状，然后指出未来的发展趋势，以期望读者更多的了解数控机床。
关键词：数控机床现状趋势中图分类号：tg659文献标识码： a 文章编号：1、前言进入21世纪，我国的经济逐渐走进了全球经济一体化的舞台，进入了一个崭新的时代。
我国机床制造业社会工业化进程中大规模需要的发展机遇，同时也遭受到了来自国外制造业的强势竞争压力，加速技术的引进和自主研发是解决机床制造业快速腾飞的关键。
随着计算机技术和现代微电子技术的发展，数控机床的应用范围还在不断的扩大，因此，其发展前景十分广阔。
本文简要分析了数控机床的现状，并指出了未来的发展趋势。
2、我国数控机床发展现状改革开放后，我国数控技术得到了发展机遇。
在80年代初，我国先后从美国、德国等发达国家引进了一些数控系统和伺服技术，填补了我国在这方面的空白。
然后陆续研发了那个时代的的数控系统，通过不断的完善，这些系统的可靠性得到了用户的肯定，总而结束了我国数控技术在这一阶段的瓶颈，这个时期的数控机床技术我国还是主要以借鉴国外先进技术为主，对一些知识进行消化吸收。
在90年代，我国的数控机床技术已经有了质的飞跃。
在这个阶段国家针对实际情况，先后安排了“柔性制造系统技术（fms）开发研究”、“计算机集成制造系统（cims工程）的研究”等一系列重大的科研项目，大力推动我国数控技术的自主研发进程。
这样我国数控机床的数控系统和伺服驱动系统，也由进口发展到了自主研发的阶段。
目前我国已有数十家的研究所和企业可以从事各类数控系统的研发和生产。
其中比较知名的有北京的knd系统、南京的华兴系统、成都的广泰系统等。
但是由于我国数控机床的技术水平和工业基础的起步比较晚，在一些领域的研究还是很存在差距。
机电一体化技术的研究现状与发展趋势
机电一体化技术的研究现状与发展趋势1 前言现代科学技术的不断发展，极大地推动了不同学科的交叉与渗透，工程领域的技术改造与革命。
在机械工程领域，由于微电子技术和计算机技术的迅速发展及其向机械工业的渗透所形成的机电一体化，使机械工业的技术结构、产品结构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化，使工业生产由“机械电气化”迈入以“机电一体化”为特征的发展阶段。
2 概述2.1 机电一体化机电一体化发展至今已经成为一门有着自身体系的新型学科，随着科学技术的不断发展，还将被赋予新的内容。
但其基本特征可概括为：机电一体化是从系统的观点出发，综合运用机械技术、微电子技术、自动控制技术、计算机技术、信息技术、传感测控技术及电力电子技术，根据系统功能目标要求，合理配置与布局各功能单元，在多功能、高质量、高可靠性、低能耗的意义上实现特定功能价值，并使整个系统最优化的系统工程技术。
由此而产生的功能系统，则成为一个机电一体化系统或者机电一体化产品。
因此，“机电一体化” 涵盖“技术”和“产品”两个方面。
机电一体化技术是基于上述群体技术有机融合的一种综合技术，而不是机械技术、微电子技术及其它新技术的简单组合、拼凑。
这是机电一体化与机械加电气所形成的机械电气化在概念上的根本区别。
机械工程技术由纯技术发展到机械电气化，仍属传统机械，其主要功能依然是代替和放大的体系。
但是，发展到机电一体化后，其中的微电子装置除可取代某些机械部件的原有功能外，还被赋予许多新的功能，如自动检测、自动处理信息、自动显示记录、自动调节与控制、自动诊断与保护等。
也就是说，机电一体化产品不仅是人的手与肢体的延伸，还是人的感官与头脑的延伸，智能化特征是机电一体化与机械电气化在功能上的本质区别。
2.2 机电一体化技术的地位与作用机电一体化技术在工业现代化的地位与作用十分显著，它对世界各国的国名经济发展和科学技术的进步起巨大的推动作用。
在国内外已显示强大的作用。
FMS,cims的发展趋势
FMS,CMIS在我国目前的应用现状及发展趋势FMS，柔性制造系统，是指一种智能化得生产加工系统，它要求机床具有高度智能化，数控化，并且机床之间需要有数字连接，然而这中间少不了数字控制技术—数控。
FMS的雏形源于美国的马尔西（MALROSE）该公司在1963年制造了世界上第一条多种柴油机零件的数控生产线。
FMS的概念由英国莫林公司最早提出，并在1965年取得了发明专利，1967年FMS正式形成；70年代微型计算机开始应用在工业机器人装置以及其他辅助系统；到了80年代柔性制造系统从试验阶段进入到了实际应用阶段。
FMS标志着传统的机械制造行业进入了一个发展变革的新时代。
FMS自其诞生以来就显示出强大的生命力，它克服了传统的刚性自动线只适用于大量生产的局限性，表现出了对多品种、中小批生产制造自动化的适应能力。
随着社会对产品多样化、低制造成本、短周期制造要求的日趋迫切，加之与之相关的设备的进步，柔性制造技术发展迅猛并日趋成熟。
我国从1984年开始研制FMS，1986年从日本引进第一套FMS。
我国第一条自行研发的完整意义的FMS是在1996年，由原国防科工委组织，南京理工大学，长春55研究所，绵阳58研究所联合承研。
现如今我国企业在FMS上取得了很好的成绩例如奇瑞公司的“发动机二厂”是根据汽车制造多品种、柔性化生产的需求而建造的一个具有国际化领先水平的现代话柔性工厂。
该工厂在产品设计时就采用同步工程并充分预留后期产品的公用性，以便根据市场及产品需求，在生产线上共线生产多个品种。
其中发动机二厂的轴类生产线是由高精度加工中心、CNC自动车床和全自动磨，以及抛光、清洗及检测等各个制造单元FMC所组成的柔性制造系统FMS。
20世纪50年代，随着控制论、电子技术、计算机技术的发展，工厂中开始出现各种自动化设备和计算机辅助系统。
但是这些新技术的实施并没有带来人们曾经预测的巨大效益，原因是他们离散地分布在制造业的各个子系统中，作为国家国民经济的主要支柱的制造业已经进入到一个巨大的变革时期因此。
数控机床的现状和发展趋势
我国数控机床的现状和发展数控机床是数字控制机床是用数字代码形式的信息（程序指令），控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。
数控机床具有广泛的适应性，加工对象改变时只需要改变输入的程序指令；加工性能比一般自动机床高，可以精确加工复杂型面，因而适合于加工中小批量、改型频繁、精度要求高、形状又较复杂的工件，并能获得良好的经济效果。
因而了解和提升数控机床对我国的制造业的发展至关重要。
一.国内外数控机床的发展（1）我国数控机床的发展我国于1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。
建国初期在1958—1979年间为第一阶段，第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。
改革开放，从1979年至今为第二阶段。
在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国家(地区)引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。
在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、多轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。
至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。
（2）国外数控技术的发展数控机床的起源1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。
信息系统集成发展历程
信息系统集成的发展历程可以追溯到20世纪60年代的计算机科学领域，随着计算机技术的不断发展和普及，信息系统集成逐渐成为了一个重要的研究方向。
以下是对信息系统集成发展历程的简要概述：1. 起步阶段（20世纪60年代-70年代）：这个阶段主要是计算机科学领域的研究者们开始探索如何将计算机系统集成在一起，形成一个完整的系统，用于解决实际问题。
这个阶段的主要成果包括计算机网络的初步建立和计算机集成制造系统的出现。
2. 初步发展阶段（20世纪80年代）：这个阶段主要是计算机系统集成技术的初步应用和发展。
一些企业开始尝试将计算机系统集成在一起，形成一个完整的生产管理系统，用于提高生产效率和管理水平。
这个阶段的主要成果包括企业资源计划（ERP）系统的出现和计算机辅助设计（CAD）系统的广泛应用。
3. 成熟阶段（20世纪90年代以后）：随着计算机技术的不断发展和普及，信息系统集成技术也逐渐成熟。
这个阶段的主要成果包括电子商务系统的出现和云计算技术的广泛应用。
在这个阶段，信息系统集成技术不仅仅局限于企业内部的信息系统集成，还开始涉及到企业之间的信息系统集成，形成了供应链管理系统和物流管理系统等。
随着信息技术的不断发展，信息系统集成技术也在不断进步。
目前，信息系统集成已经成为了信息化建设中不可或缺的一部分，它不仅仅是一个技术问题，更是一个管理问题。
未来的信息系统集成将会更加注重用户体验和数据安全，同时也需要更加注重信息系统的可扩展性和可维护性。
总之，信息系统集成的发展历程是一个不断探索、不断实践、不断进步的过程。
它经历了起步、初步发展、成熟等不同阶段，逐渐成为了一个重要的信息技术领域。
在未来，信息系统集成将会更加注重用户体验、数据安全、可扩展性和可维护性等方面的问题，为信息化建设提供更加全面和高效的支持。
CIMS的发展历史及未来的发展趋势
CIMS的发展历史及未来的发展趋势计算机集成制造（CIM）是随着计算机技术在制造领域中广泛应用而产生的一种生产模式。
CIM是一种概念、一种哲理，而计算机集成制造系统（CIMS）是指在CIM思想指导下，逐步实现的企业全过程计算机化的综合系统。
CIM和CIMS在国内外都经历了一定的发展过程，在实践过程中，随着技术的进步，人们的认识也在不断地深化。
一．CIM概念的发展（1）CIM的初始概念50年代出现了数字计算机及与其相关的新技术，并将之初步应用于制造业，导致数控机床的产生，接着陆续出现各种计算机辅助技术，如CAD、CAM等。
60年代早期随着制造业系统方法、概念的萌生，人们进而认识到计算机不仅可以使整个系统的每个生产环节实现颇具柔性的自动化，而且还具有把制造过程（产品设计、生产计划与控制、生产过程等等）的每一步集成为一个系统的潜力，以及对整个系统的运行加以优化。
这样，在60年代后期，制造业的系统方法概念上升为计算机集成制造（CIM）概念。
1969年，CIM系统的初始概念以模型来描述，如图1所示。
图1 计算机集成制造系统的初始概念（1969年）（2）以人和管理为核心的CIM概念的发展从70年代直至90年代初期，工业发达国家付出极大努力，将制造业的系统观点和CIM 系统的概念和技术加以发展，并付诸实践，以期获得CIM的潜在效益。
然而，世界上只有少数几个公司在实施中取得示范性的潜在效益，大多数公司几乎失败了。
人们逐渐认识到，制造企业缺乏足够的合格工程师，人们进一步发现，CIMS技术对于忽视人力资源要素造成的影响特别敏感。
ISO标准（TC184／SC5／WG1，1992年）提出：CIM是把人及其经营知识和能力与信息技术、制造技术综合应用，以提高制造企业的生产率和灵活性。
由此，将一个企业所有的人员、功能、信息和组织方面集成为一个整体。
显然，ISO标准关于CIM的定义，将人及其能力与技术并重。
在90年代，人们基于这一新的认识，产生了制造系统运作的新观点，即培养并使用制造业的人的能力，进而开发的提供制造技术，以这样的方法来支持那些人的能力。
我国的先进制造技术研究现状及发展趋势
中国先进制造技术的发展趋势随着科学技术的进步以及新的管理思想、管理模式和生产模式的引进，近年来，先进制造技术在机械加工领域中的应用越来越广泛，越来越深入.机械制造技术是研究产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。
改革开放以来，随着科学技术的飞速发展和市场竞争日益激烈，越来越多的制造企业开始将大量的人力、财力和物力投入到先进的制造技术和先进的制造模式的研究和实施策略之中,我国制造科学技术有日新月异的变化和发展，但与先进的国家相比仍有一定差距，为了迎接新的挑战，必须认清制造技术的发展趋势,缩短与先进国家的差距,使我国的产品上质量、上效率、上品种和上水平,以增强市场竞争力，因此，对制造技术及制造模式的研究和实施是摆在我们面前刻不容缓的重要任务，以实现我国机械制造业跨入世界先进行列.一先进制造技术概述（1)先进制造技术的体系结构及分类先进制造技术是系统的工程技术，可以划分为三个层次和四个大类。
三个层次：一是优质、高效、低耗、清洁的基础制造技术。
这一层次的技术是先进制造技术的核心，主要由生产中大量采用的铸造、锻压、焊接、热处理、表面保护、机械加工等基础工艺优化而成。
二是新型的制造单元技术.这是制造技术与高技术结合而成的崭新制造技术.如制造业自动化单元技术、极限加工技术、质量与可靠性技术、新材料成型与加工技术、激光与高密度能源加工技术、清洁生产技术等。
三是先进制造的集成技术。
这是运用信息技术和系统管理技术，对上述两个层次进行技术集成的结果，系统驾驭生产过程中的物质流、能量流和信息流.如成组技术(CT）、系统集成技术（SIT）、独立制造岛（AMI)、计算机集成制造系统（CIMS)等。
四个大类：一是现代设计技术，是根据产品功能要求，应用现代技术和科学知识,制定方案并使方案付诸实施的技术。
它是门多学科、多专业相互交叉的综合性很强的基础技术。
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CIMS的发展史、现状及其趋势一、CIMS的发展史计算机集成制造(CIM)概念最早由美国的约瑟夫·哈林顿博士于1973年提出的，哈林顿强调，一是整体观点，即系统观点，二是信息观点，二者都是信息时代组织、管理生产最基本、最重要的观点。
可以说，CIM是信息时代组织、管理企业生产的一种哲理，是信息时代新型企业的一种生产模式。
按照这一哲理和技术构成的具体实现便是计算机集成制造系统CIMS。
1987年我国863计划CIMS主题专家组认为：“CIMS是未来工厂自动化的一种模式。
它把以往企业内相互分离的技术和人员通过计算机有机地综合起来，使企业内部各种活动高速度、有节奏、灵活和相互协调地进行，以提高企业对多变竞争环境的适应能力，使企业经济效益持续稳步地增长。
”1991年日本能源协会提出：“CIMS是以信息为媒介，用计算机把企业活动中多种业务领域及其职能集成起来，追求整体效益的新型生产系统”。
1992年ISO TC184/SC5/WG1提出：“CIM是把人、经营知识和能力与信息技术、制造技术综合应用，以提高制造企业的生产率和灵活性，将企业所有的人员、功能、信息和组织诸方面集成为一个整体”。
1993年美国SME提出CIM的新版轮图。
轮图将顾客作为制造业一切活动的核心，强调了人、组织和协同工作，以及基于制造基础设施、资源和企业责任之下的组织、管理生产的全面考虑。
经过十多年的实践，我国863计划CIMS主题专家组在1998年提出的新定义为“将信息技术、现代管理技术和制造技术相结合，并应用于企业产品全生命周期（从市场需求分析到最终报废处理）的各个阶段。
通过信息集成、过程优化及资源优化，实现物流、信息流、价值流的集成和优化运行，达到人（组织、管理）、经营和技术三要素的集成，以加强企业新产品开发的T（时间）、Q (质量)、C（成本）、S（服务）、E（环境），从而提高企业的市场应变能力和竞争能力。
”二、CIMS的现状国外现状国外开展CIMS的研究与应用已有20多年历史。
世界各国都十分重视CIM等制造系统集成技术的研究与开发，欧、美等发达国家将CIM技术列入其高技术研究发展战略计划，给予重点支持。
在CIM系统方法论方面，目前已提出了多种CIMS参考体系结构和建模方法，例如，欧共体ESPRIT计划中的计算机集成制造开放体系结构（CIM-OSA）、法国波尔多大学GRAI/LAP实验室提出的CIM-GRAI企业建模方法等都各具特色。
在制造系统模式方面，国外的研究人员对各种新的制造系统模式，如大批量定制模式、敏捷制造模式和可持续发展的制造模式等进行了深入研究。
这些研究成果充实、丰富了CIM 的内涵。
同时，各种CIMS单元技术，如现代产品设计技术、并行工程、产品建模技术、面向产品全生命周期的设计分析技术、先进的单元制造工艺等的研究与开发也取得了长足的进步。
随着信息技术的发展，基于Web技术的制造应用系统的集成、面向对象和流览器/客户机/服务器及CORBA和COM/OLE规范的企业集成平台和集成框架技术、以因特网和企业内部网及虚拟网络为代表的企业网络技术、异构分布的多库集成和数据仓库技术等系统集成技术领域的发展也十分迅速。
在CIMS的应用方面，欧、美等发达国家已有许多大中型企业实施了CIMS，不少小型企业也在纷纷采用CIM技术。
美国、日本、西欧等国的化工过程计算机集成生产系统已经试用，如日本三井石油化学工业公司、德曹达公司、高尔公司都相继建立了化工过程CIMS。
美国钢联所属年产700万吨的加里厂，投资2.7亿美元建CIMS，1990年投入运行每年增加直接效益1.6亿美元；日本的新日铁、住友、川崎、日本钢管、神户五大钢铁公司的许多钢铁厂建立CIMS；韩国的浦项和光阳钢铁厂也都建成CIMS。
其中光阳厂是国际公认的现代化程度最高的CIMS钢铁企业。
据美国科学院根据对在CIMS方面处于领先地位的五家制造公司进行的调查表明，在实施CIMS后可获得以下效益：提高生产率40%~70%；提高产品质量200%~500%；提高设备利用率200%~300%；缩短生产周期30%~60%；减少在制品30%~60%；减少工程设计量15%~30%；减少人为费用5%~20%；提高工程师的工作能力300%~3500%。
美国乔治—华盛顿大学新兴技术预测委员会的预测，到2012年，80%的工厂将采用CIM技术国内现状我国开展 CIMS研究与应用已有近20年的历史。
从1990年开始，胜利炼油厂、中原制药厂、天津无缝钢管厂等企业已着手CIM计划，福建炼油厂和兰州化纤厂等一些连续生产企业已成功地实施了CIMS，取得了巨大的经济效益。
与国外CIMS的发展相比较，我国已在深度和广度上拓宽了传统CIM的内涵，形成了具有中国特色的CIM理论体系，目前，我国CIMS 不仅重视了信息集成，而且强调了企业运行的优化，并将计算机集成制造发展为以信息集成和系统优化为特征的现代集成制造系统。
在CIMS的研究方面，目前我国已造就了一支3000多人的具有较高水平的CIMS研究队伍，CIMS总体技术的研究已处于国际上比较先进的水平。
在企业建模、系统设计方法、异构信息集成、基于STEP的CAD/CAPP/CAM/CAE、并行工程及离散系统动力学理论等方面也有一定的特色或优势，在国际上已有一定的影响。
863/CIMS主题在近20年的实践中，也形成了一支工程设计、开发、应用骨干队伍，总结出了一套适合国情的CIMS实施方法、规范和管理机制。
在CIMS应用方面，我国已在20多个省市（行业）的200多家企业已实施或正在实施CIMS应用示范工程，其中已有50家左右通过验收，并取得显著效益。
如杭州汽轮动力集团在没有实施CIMS工程前，一个产品从接定单到装配出厂需要14~22个月。
实施CIMS一期工程后，产品的交货期缩短到6~12个月，达到国际水平，由此，企业年增产值2000万元，年增利税30万元。
降低在制品库存达20%。
这些企业的实践证明，通过CIMS的实施，促进了我国CIMS技术及产业的发展，为我国企业实现向社会主义市场经济机制及集约化生产的根本转变，建立合理的信息化支撑环境，支持企业的管理变革以及提高综合竞争力，提供了一条基于管理和信息技术的有效途径。
但是，也应看到，有一小部分企业实施CIMS效果不明显甚至说是不成功的，有的企业不问市场，单纯提高装备及工艺能力，花巨资引进，而在管理和练内功方面做得还很不够，造成严重浪费，如企业领导人的决策失误、企业运行机制不合理、专用资金不专用、业务过程和组织机构重组障碍重重、采购和销售漏洞百出、立项的CIMS应用工程拖期，设计开发效率很低，见效慢，收益低，不注重分阶段实施的经验积累，有的企业由于建设周期长且总体规划缺乏动态可调整性，从而使规划落空，分阶段投资的结果是建成了一个个自动化孤岛。
总之，管理因素将成为日后实现CIMS最主要的障碍，这是在推广CIMS 中须引起注意的问题。
三、发展趋势随着信息技术的发展和制造业市场竞争的日趋激烈，未来CIMS 将有向以下八个方面发展的趋势。
1）集成化 CIMS的“集成”已经从原先的企业内部的信息集成和功能集成，发展到当前的以并行工程为代表的过程集成，并正在向以敏捷制造为代表的企业间集成发展。
2）数字化从产品的数字化设计开始，发展到产品生命周期中各类活动、设备及实体的数字化。
3）虚拟化在数字化基础上，虚拟化技术正在迅速发展，它主要包括虚拟显示（VR）、虚拟产品开发（VPD）、虚拟制造（VM）和虚拟企业等。
4）全球化随着“市场全球化”“网络全球化”、“竞争全球化”和“经营全球化”的出现，许多企业都积极采用“全球制造”、“敏捷制造”、和“网络制造”的策略，CIMS也将实现“全球化”。
5）柔性化正积极研究发展企业间动态联盟技术、敏捷设计生产技术、柔性可重组机器技术等，以实现敏捷制造。
6）智能化是制造系统在柔性化和集成化基础上，引入各类人工智能和智能控制技术，实现具有自律、智能、分布、仿生、敏捷、分形等特点的下一代制造系统。
7）标准化在制造业向全球化、网络化、集成化和智能化发展的过程中，标准化技术（PTEP、EDI和P-LIB等）已显得越来越重要。
它是信息集成、功能集成、过程集成和企业集成的基础。
8）绿色化包括绿色制造、环境意识的设计与制造、生态工厂、清洁化生产等。
它是全球可持续发展战略在制造业中的体现，是摆在现代制造业面前的一个崭新课题。
CIMS是一种基于生产哲理指导下企业信息化、现代化的方向、思想和方法，它不是某种固定的模式，它的出现是科学技术迅速发展和市场竞争日益激烈的必然结果，因而，研究和应用时，要抓住CIMS “信息的观点、系统的观点”的本质，将先进的信息技术与制造业的实际需求相结合，促进企业新产品自主开发能力、市场开拓能力和整体管理水平的提高。
对于的确需要进行大规模技改的企业，要实现较全面的信息集成和生产优化，可能投入较大。
对于多数企业，只要针对瓶颈，适当投资，实现局部信息集成，充分利用企业原有资源，融化信息孤岛，降低项目成本，也可以达到生产经营的一定范围内的优化，同样可以取得显著的经济效益和社会效益。
四、参考文献1、蒋贵善等.生产与运作管理 [M ].大连:大连理工大学出版社 , 20002、吴澄 ,李伯虎. 从计算机集成制造系统到现代集成制造系统. CI MS, 19983、王润孝等.先进制造技术 [M ].西安:西北工业大学出版社 ,20014、M. Rao, et al . Proceeding of Conference on Computer Integrated Manufacturing in the Process Industry . 1994机电0902班庞思雨200979250406。